Centro Universitário do Distrito Federal – UDF

Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica

Victor Santana da Rocha

Victor88.srocha@gmail.com
61-999969714

TIPIFICAÇÃO DOS EFEITOS DO TRATAMENTO TÉRMICO NO AÇO

SAE 4340

Brasília
2018
 Victor Santana da Rocha

TIPIFICAÇÃO DOS EFEITOS DO TRATAMENTO TÉRMICO NO AÇO

SAE 4340

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Coordenação de
Engenharia Mecânica do Centro
Universitário do Distrito Federal - UDF,
como requisito parcial para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Mecânica
Orientador: Me. Tiago de Melo.

Brasília
2018

ii
Reprodução parcial permitida desde que citada a fonte.

Santana da Rocha, Victor.

Tipificação dos efeitos do tratamento térmico do aço SAE
4340: Victor Santana da Rocha. – Brasília, 2018.

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Coordenação de Engenharia Mecânica do Centro Universitário
do Distrito Federal - UDF, como requisito parcial para obtenção
do grau de bacharel em Engenharia Mecânica. Orientador: Me.
Tiago de Melo.

1. Assunto. I. Título

CDU 620

iii
 Victor Santana da Rocha

TIPIFICAÇÃO DOS EFEITOS DO TRATAMENTO TÉRMICO NO AÇO SAE 4340:

Trabalho de conclusão de curso apresentado

à Coordenação de Engenharia Mecânica ou
do Centro Universitário do Distrito Federal -
UDF, como requisito parcial para obtenção do
grau de bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Me. Tiago de Melo.

Brasília,12 de junho de 2018.

Banca Examinadora

_________________________________________
Tiago de Melo
Mestre
UDF

__________________________________________
Tiago de Bortoli Luciano
Mestre
UDF

___________________________________________
Willian Arvey Molano Gabalan
Mestre
UDF

Nota: ______

iv
Dedico em especial ao meu pai José
Domingos, por quem tenho muito carinho e
admiração. Minha querida tia Cristina, por
todo amor e carinho. Minha esposa,
Fernanda Oliveira, por ser a melhor e
sempre estar ao meu lado, me apoiando e
passando comigo por todas as
dificuldades. Agradeço ao Ricardo
Hosannah, melhor amigo que uma pessoa
pode ter. Agradeço a Luiz Antônio,
Sinfrônio Lopes e Sergio Bezerra por me
proporcionar uma das melhores
experiências de vida. Agradeço ao meu
amigo Marcos Wolfenson E por último
agradeço aos melhores amigos que
estiveram presentes nessa batalha (Xaxá,
Gilzimar, Ewerson, Pipo, Lucas, Fabricio,
Grilo, Boo, Pretinho, Mandy, Miguel, Mark,
Ivan, Dudu, Carol e Danilão).

v
AGRADECIMENTO

Agradeço primeiramente a Deus, por mais

uma conquista; ao meu orientador, pela
dedicação e correções; e aos
bibliotecários pelo suporte em todas as
pesquisas.

vi
 RESUMO

A proposta consiste no estudo e tipificação dos efeitos da normalização e têmpera

no aço SAE 4340 laminado, tratado termicamente, com o objetivo de avaliar as
propriedades mecânica. A metodologia utilizada foi, ensaios de tração, dureza e
metalografia, onde foram testados no total de 12 corpos de prova, divididos em 6
grupos no qual foram utilizados diferentes tratamentos térmicos; no grupo A, 2
corpos de prova foram testados na sua forma como recebido da metalúrgica. Grupo
B, 2 corpos de prova foram testados no estado normalizado. Grupo C, 2 corpos de
prova foram testados no estado temperado a 850°C, resfriado em óleo 10w40 e
revenido a 200°C. Grupo D, 2 corpos de prova foram testados no estado temperado
a 850°C, resfriado em óleo 20w50 e revenido a 200°C. Grupo E, 2 corpos de prova
foram testados no estado temperado a 850°C, resfriado em óleo 10w40 e revenido
a 300°C. Grupo F, 2 corpos de prova foram testados no estado temperado a 850°C,
resfriado em óleo 20w50 e revenido a 300°C.O tempo que o material ficou no forno
pré-aquecido para a normalização e têmpera foi por um período de 20 minutos,
contados após a estabilização da temperatura desejada. O revenimento foi feito em
forno pré-aquecido por um período de 2 horas contados após sua estabilização da
temperatura desejada e resfriados ao ar. Após o tratamento térmico, foi realizado o
ensaio de tração e dureza e micrografia. A micrografia mostrou a alteração dos
constituintes do aço. Referente à o ensaio de dureza o material ensaiado apresentou
o aumento da dureza após o processo de têmpera. No ensaio de tração fica claro o
aumento da resistência a tração evidenciando a diferencia de resistência para os
diferentes óleos pelo fato de sua viscosidade cinemática ser diferente gerando tal
diferença na tração.

Palavras-chave: Aço SAE 4340. Tratamento térmico. Ensaio de dureza. Ensaio de

tração. Ensaio metalográfico.

vii
 ABSTRACT

The purpose of this study is to study and characterize the effects of normalization and
quenching on the thermally treated SAE 4340 laminated steel in order to evaluate the
mechanical properties. The methodology used was stress tests, hardness and
metallography, where they were tested in a total of 12 specimens divided into 6 groups
in which different heat treatments were used; in group A, 2 specimens were tested in
their form as received from metallurgical. Group B, 2 specimens were tested in the
normalized state. Group C, 2 specimens were tested in the temperate state at 850 °
C, cooled in 10w40 oil and tempered at 200°C. Group D, 2 test bodies were tested in
the temperate state at 850°C, cooled in 20w50 oil and tempered at 200°C. Group E, 2
specimens were tested in the temperate state at 850°C, cooled in 10w40 oil and
tempered at 300°C. Group F, 2 specimens were tested in the tempered state at 850°C,
cooled in 20w50 oil and tempered at 300°C while the material remained in the
preheated oven for normalization and tempera for a period of 20 minutes, counted after
stabilization of the desired temperature. The tempering was done in a preheated oven
for a period of 2 hours counted after its stabilization of the desired temperature and
cooled in the air. After the heat treatment, the traction, hardness and micrograph tests
were performed. The micrograph showed the change in the constituents of the steel.
Regarding the hardness test, the tested material showed an increase in hardness after
the tempering process. In the *stress* test it is clear the increase in the *stress*
strength evidencing the difference of resistance for the different oils because its
kinematic viscosity is different, generating such a difference in the traction.

Key words: SAE 4340 steel. Heat treatment. Hardness test. Stress test.
Metallographic test.

viii
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Estrutura de um aço com baixo teor de carbono..........................................7

Figura 2 – Estrutura de um aço com médio teor de carbono.........................................7

Figura 3 – Diagrama de transformação por resfriamento continuo................................8

Figura 4 – Metalografia com foco na bainita..................................................................9

Figura 5 – Metalografia com foco na austenita...........................................................10

Figura 6 – Metalografia com foco na martensita.........................................................11

Figura 7 – Transformações da austenita....................................................................11

Figura 8 – Maquina de tração universal......................................................................15

Figura 9 – Corpo de prova cabeça lisa.......................................................................16

Figura 10 – Tipo de cabeças para fixação..................................................................16

Figura 11 – Desenho de um corpo de prova submetido à carga de tração...............17

Figura 12 – Gráfico tensão x deformação..................................................................18

Figura 13 – Método de medição com ponta de diamante..........................................19

Figura 14 – Estado de fornecimento natural..............................................................25

Figura 15 – Estado normalizado a 850°C..................................................................26

Figura 16 – Estado temperado resfriado em óleo 10w40 e revenido a 200°C..........26

Figura 17 – Estado temperado resfriado em óleo 10w40 e revenido a 300°C..........27

Figura 18 – Estado temperado resfriado em óleo 20w50 e revenido a 200°C..........27

Figura 19 – Estado temperado resfriado em óleo 20w50 e revenido a 300°C..........27

Figura 20 – Resultados do ensaio de dureza............................................................28

Figura 21 – Resultados do ensaio de tração.............................................................29

Figura 22 – Resultados do ensaio de tração.............................................................30

ix
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Elementos químicos e suas concentrações...............................................4

Tabela 2 – Características alteradas pela adição dos elementos................................4

Tabela 3 – Escala do durômetro................................................................................20

Tabela 4 – Tratamento dos corpos de prova.............................................................22

Tabela 5 – Valores calculados de acordo com o ensaio de tração............................31

x
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABREVIATURAS
SIGLAS

°C Graus Celsius
°C/h Graus Celsius por hora
mm Milímetro
ASTM American Society for Testing and Material
UCI Ultrasonic Contact Impedance
µ Micro (10-6)
ABNT Associação brasileira de normas técnicas
Ac1 Linha inicial da transformação da ferrita – austenita no aquecimento
Ac3 Linha final transformação ferrita-austenita no aquecimento
Acm Linha correspondente ao ferro carbono
AISI American iron and steel institut
Al Alumínio
C Carbono
CCC Estrutura cubica de corpo centrado
CFC Estrutura cubica de face centrada
Cr Cromo
Cu Cobre
Mf Temperatura final da transformação da martensita
Mi Temperatura inicial de transformação da martensita
Mn Manganês
Mo Molibdênio
MPa Mega pascal
Ni Níquel
P Fósforo
S Enxofre
SAE Society of automotive engineers
Si Silício
TCC Estrutura tetragonal de corpo centrado
UDF Universidade do Distrito Federal

xi
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 2

1.1. OBJETIVO .............................................................................................................................................. 3

1.1.1. OBJETIVO GERAL .......................................................................................................................... 3
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 3

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................................................... 4

2.1. ELEMENTOS QUÍMICOS PRESENTES NO AÇO E SUAS FUNÇÕES ............................................... 4

2.2. CONSTITUINTES DO AÇO ................................................................................................................... 6

2.2.1. PERLITA .......................................................................................................................................... 9
2.2.2. FERRITA ......................................................................................................................................... 9
2.2.3. BAINITA ........................................................................................................................................... 9
2.2.4. AUSTENITA................................................................................................................................... 10
2.2.5. MARTENSITA ............................................................................................................................... 10
2.2.6. TRANSFORMAÇÕES DA AUSTENITA ........................................................................................ 11

2.3. TRATAMENTO TÉRMICO ................................................................................................................... 12

2.3.1. TÊMPERA ..................................................................................................................................... 12
2.3.2. REVENIMENTO ............................................................................................................................ 12
2.3.3. NORMALIZAÇÃO .......................................................................................................................... 13
2.3.4. RECOZIMENTO ............................................................................................................................ 13
2.3.5. RECOZIMENTO PLENO OU TOTAL ............................................................................................ 13
2.3.6. RECOZIMENTO ISOTÉRMICO OU CÍCLICO .............................................................................. 14

2.4. ENSAIO DE TRAÇÃO .......................................................................................................................... 14

2.5. ENSAIO DE DUREZA .......................................................................................................................... 18

2.6. ENSAIO METALOGRÁFICO ............................................................................................................... 20

3. METODOLOGIA ...................................................................................................................................... 22

4. RESULTADOS ......................................................................................................................................... 25

4.1. MICROGRAFIA ..................................................................................................................................... 25

4.2. ENSAIO DE DUREZA ........................................................................................................................... 28

4.3. ENSAIO DE TRAÇÃO .......................................................................................................................... 28

5. ANALISE DE RESULTADOS .................................................................................................................. 32

6. CONCLUSÃO .......................................................................................................................................... 34

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................................................ 35

8. ANEXOS .................................................................................................................................................. 37

1
INTRODUÇÃO

Ao longo da história humana, os metais foram de grande influência no curso da nossa

civilização. Sua fácil modelagem e versatilidade possibilitaram uma ampla utilização desses
materiais. Algumas dessas exigiram que os mesmos tivessem suas propriedades
mecânicas modificadas, objetivando a elevação de sua resistência mecânica, situação que
só foi possível após a descoberta do tratamento térmico.

Devido a sua grande versatilidade, o aço se mantém como o mais bem-sucedido

material, com mais de um bilhão de toneladas consumidas anualmente, contribuindo para
uma melhor qualidade de vida (BHADESHIA, 2004). Por este motivo, o ferro e suas ligas
estão constantemente no foco de estudos da ciência dos materiais e são normalmente
tomados como referencial de comparação para os materiais estruturais emergentes.

O aço 4340, por se tratar de um material de alta resistência tem sido utilizado
largamente em componentes mecânicos, principalmente componentes estruturais. Suas
principais áreas de aplicação são: aeroespacial, aeronáutica, automobilística, petrolífera,
construções e muitas outras.

O fato é que se torna cada vez mais iminente a necessidade de obtenção de

materiais com características e propriedades mecânicas mais específicas. Este estudo foi
proposto para a obtenção das propriedades do aço SAE 4340 após o processo de
normalização e têmpera. A pesquisa em questão tem seu foco na compreensão e
compartilhamento de dados obtidos por meio de ensaios laboratoriais, tudo na razão de
ampliar o entendimento da modificação das propriedades físicas do aço durante os
tratamentos térmicos. O foco é avaliar as propriedades de dureza, tração e micrografia de
corpos de prova do aço SAE 4340, em 3 condições: da maneira que é fornecido, após
normalização e após o processo de têmpera.

2
1.1. OBJETIVO

1.1.1 OBJETIVO GERAL

Tipificar as mudanças de propriedades mecânicas por meio de ensaios de
micrografia, dureza e tração no aço SAE 4340, após o processo de tratamento térmico.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar o processo de têmpera em corpos de prova de aço SAE 4340, a
serem aquecidos em forno e resfriados em diferentes óleos.
• Avaliar a influência do tratamento térmico na dureza, tração e micrografia do
aço SAE 4340 temperado a 850 °C e revenido a 200 °C e 300 °C.

3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. ELEMENTOS QUÍMICOS PRESENTES NO AÇO E SUAS FUNÇÕES

O aço SAE 4340 recebe concentrações de elementos químicos para aumentar sua
qualidade mecânica. Essa alteração que ocorre no aço, pode ser visualizada na tabela
3. Em sua composição, estão presentes dez elementos químicos, em diferentes
proporções, que auxiliam na sua melhora de qualidades mecânicas, conforme
apresentado na tabela 2.
Tabela 1 - Elementos químicos e suas concentrações do aço a ser utilizado (AÇOVISA, 2018).
COMPOSIÇÃO QUÍMICA AÇO SAE 4340
C% Si% Mn% P% S% Cr% Mo% Ni% Al% Cu%
0,40 0,25 0,71 0,015 0,004 0,76 0,22 1,68 0,023 0,17

Cada elemento químico tem a função de modificar alguma das propriedades do aço
SAE 4340, conforme apresentado na tabela 3, abaixo.

Tabela 2 - Características alteradas pela adição dos elementos (KONIG, 2002).

ELEMENTOS QUÍMICOS
INFLUÊNCIA NA PROPRIEDADE C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Cu
Aumento da resistência
Aumento do limite de escoamento
Redução de elasticidade
Aumento da dureza
Aumento da resistência ao impacto
Redução da ductibilidade
Resistência em altas temperaturas
Aumento da temperabilidade
Ação desoxidante
Aumento da resistência à corrosão
Aumento da resistência à abrasão
Redução da soldabilidade

4
 Para aços com teor de carbono entre 0,25% e 0,4%, tal qual o utilizado neste
trabalho, durante o aquecimento acima de 850 °C, temos o aumento da proporção de
Perlita. Este processo aumenta a dureza do aço e diminui a sua deformidade. Esse efeito,
ainda, tem como resultado uma maior dificuldade na usinabilidade da peça, haja vista o
maior desgaste da ferramenta - como consequência direta do aumento de dureza (COSTA,
2013).

Paralelamente, o silício existente na liga, na presença de oxigênio e na ausência de

elementos desoxidantes, se dissolve na ferrita na forma inclusões duras de óxido de silício
(silicato), causando o aumento da resistência da liga metálica. Desse fato, novamente se
observa um aumento da resistência do material e, consequentemente, a diminuição da
usinabilidade e um maior desgaste da ferramenta (KONIG, 2002).

O manganês melhora a temperabilidade e aumenta a resistência dos aços em razão

da alta afinidade com o enxofre. É ele quem forma o sulfeto de enxofre. No caso do aço
SAE 4340 temos 0,60% a 0,80% de manganês e 0,37% a 0,43% de carbono, o que torna
sua usinabilidade em geral melhorada (BRAMFITT, 1998).

A adição de fósforo, combinada com um tratamento térmico e deformação térmica,

resulta em segregações no aço, ocasionando a fragilização dos cristais mistos α
(fragilização da ferrita), o que resulta em cavacos arrancados e pequenos durante a
usinagem. Assim, em baixos teores (até 0,1%), o fósforo atua positivamente sobre a
usinabilidade. Entretanto, em maiores teores, ele eleva a dureza superficial, o que ocasiona
um maior desgaste da ferramenta (LEE, 1999).

No caso do aço SAE 4340 o enxofre, devido sua afinidade com o manganês,
ocasiona a formação de sulfetos de manganês (MgS). E essa formação é positiva para a
usinabilidade pois leva a formação de cavacos curtos e quebradiços, além de melhorar a
qualidade superficial e diminuir a tendência de formação de fumes postiços. Contudo, o
sulfeto de manganês diminui a tenacidade, o alongamento, a resistência à compressão e
resistência à fadiga, especialmente quando a direção da solicitação está no sentido do
fibramento mecânico do material (TOTTEN, 2006).

O Cromo, tal como menciona Costa (2013), ajuda na formação de carbonetos.

Consequentemente, há um aumento quanto a dureza, resistência à tração e

5
temperabilidade. Entretanto, altas concentrações de Cromo resultam em inevitável
resistência à corrosão e acaba diminuindo tanto a tenacidade e quanto a soldabilidade.

O Molibdênio dificulta o forjamento, melhora a temperabilidade, a resistência à fadiga

e propriedades magnéticas. Tem grande influência nas propriedades condizentes com a
soldagem dado o aumento de dureza. É elemento formador de carbonetos (SEVALE, 2014).

Através da adição de Níquel, o aço tem a sua tenacidade aumentada. Esse aumento
ocorre principalmente em baixas temperaturas. Entretanto, especialmente nos aços onde
esse elemento químico apresenta-se em grandes teores, o fator usinabilidade é prejudicado
(KONIG, 2002).

O Cobre, por sua vez, proporciona um aumento de resistência, serve como limitador
de escoamento e gera uma resistência à corrosão atmosférica. Influi, também, para uma
significativa redução quanto a elasticidade do material (BRAMFITT, 1998).

2.2. CONSTITUINTES DO AÇO

Ao analisarmos com a ajuda de um microscópio metalográfico um aço de médio de

carbono, podemos ver nitidamente sua estrutura cristalina e componentes (Ferrita e Perlita).
Essa análise ainda é responsável pela constatação da predominância de grãos escuros em
detrimento dos claros. Isso é vital para se extrair a informação de que tal amostra apresenta
mais carbono em sua composição (quando diretamente comparada a outra de baixo
carbono). Os grãos mais escuros são mais duros e resistentes do que os claros (KONIG,
2002).

Na figura 1 (abaixo) verificamos a estrutura de um aço com baixo teor de carbono.

Note que nesta estrutura temos Ferrita (partes claras) e Perlita (partes escuras). Por se
tratar de um aço de baixo teor de carbono, temos uma maior quantidade de Ferrita do que
Perlita (CARDOSO, 2011).

6
 Figura 1- Estrutura de um aço com baixo teor de carbono

FERRITA

PERLITA

Fonte: CARDOSO, 2011.

Em um aço de médio carbono, como apresentado na figura 2, notamos as mesmas

estruturas, Ferrita (ferro alfa) e Perlita (ferro gama), porém ao contrário dos aços baixo
carbono, há uma maior quantidade de grãos escuros (Perlita) e menor quantidade de
pontos claros, Ferrita. Portanto, conclui-se que o mesmo possui propriedades e estrutura
inversa àquela do aço de baixo carbono. Os grãos mais escuros são mais duros e
resistentes do que os claros (KONIG, 2002).

Figura 2 - Estrutura de um aço com médio teor de carbono

FERRITA

PERLITA

Fonte: CARDOSO, 2011.

Visando modificar as propriedades do aço e aproveitá-las em diferentes aplicações,

os aços de médio carbono (tal qual o objeto desse trabalho, o aço SAE 4340) recebem o
processo de têmpera e, em sequência, o revenimento para remoção de qualquer tensão

7
interna. Eles são comumente utilizados já revenidos, onde as microestruturas são
martensita (COSTA, 2013). Na figura 3 é apresentado - em caráter meramente ilustrativo -
um diagrama de transformação de fases por resfriamento contínuo. Segundo Chiaverini
(1998), a transformação da microestrutura do metal pode ser percebida graficamente,
quando esse for aquecido acima da linha da austenização e sofrer um resfriamento
continuo. Esses pontos de resfriamento encontram-se indicados no gráfico de “A” a “I”.
O ponto “A” demostra um resfriamento ao forno caraterizado pela lentidão, indicando
um provável recozimento do aço e consequente alteração de suas propriedades (reduzindo
a dureza, aumentando a ductilidade e ajudando a eliminar os estresses internos).
Os pontos “B” e “C” demostram um resfriamento ao ar e, esse ar, apresenta-se
levemente agitado, caracterizando um processo de normalização. Essa normalização é um
processo comumente utilizado para melhorar a usinabilidade do aço. Essa melhora consiste
na redução da dureza do aço.
Os pontos “D” e “E” demonstram o processo de têmpera. Contudo, o ponto “D” tem
resfriamento com base em óleo e o ponto “E” com base em água. O resfriamento no óleo
tal qual aquele realizado na água (em menor proporção para o óleo) gera tensões internas
que por fim tendem a fragilizar o aço.

Figura 3 - Diagrama (TTT) de transformação por resfriamento continuo (CHIAVERINI, 1998).

8
2.2.1. PERLITA

A perlita, que pode ser visualizada na figura 1 e 2, é uma estrutura em duas fases,
laminar ou em camadas, composta por camadas alternadas de alfa-ferrita e cementita. De
fato, a aparência lamelar é enganosa, uma vez que as lamelas individuais, dentro de uma
colônia, estão conectadas em três dimensões. Uma única colônia é, portanto, um bicristal
interpenetrante de ferrita e cementita (COLPAERT, 1983).

2.2.2. FERRITA

A ferrita que pode ser visualizada na figura 1 e 2 geralmente está presente em aços
como uma solução sólida, podendo gerar pequenas impurezas, como silício, cromo,
manganês e níquel. A ferrita possui uma estrura cristalina de ferro ou cúbica de corpo
centrado (COSTA, 2006).

2.2.3. BAINITA

A bainita que pode ser visualizada na figura 4, com aspecto de agulhas, é criada a
partir do aquecimento constante da austenita acima da temperatura Mi, ou seja, entre 230°C
e 280 °C e abaixo da temperatura de formação da perlita fina, que é transformada perto de
540 °C. Uma vez que os aços bainíticos possuem uma estrutura mais fina (isto é, partículas
de ferrita α e Fe3C menores), em geral, tem resistência e dureza maiores que os aços
perlíticos (CALLISTER, 2002).

BAINITA

Figura 4 - Metalografia com foco na Bainita (REISNER, 1998).

9
2.2.4. AUSTENITA

A austenita que pode ser visualizada na figura 5, é uma solução sólida, metálica e
não magnética de carbono e ferro que existe no aço acima da temperatura crítica de 723
°C. Sua estrutura cúbica de face centrada (CFC) permite manter uma alta proporção de
carbono em solução. À medida que esfria, esta estrutura divide-se em uma mistura de ferrita
e cementita (geralmente nas formas estruturais perlita ou bainita), ou sofre uma ligeira
distorção de rede, conhecida como transformação martensítica. A taxa de resfriamento
determina as proporções relativas desses materiais e, portanto, as propriedades mecânicas
(por exemplo, dureza e resistência à tração) do aço (CALLISTER, 2002).

AUSTENITA

Figura 5 - Metalografia com foco na Austenita (REISNER, 1998).

2.2.5. MARTENSITA

A martensita é uma forma de ferro de estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC)

em que se dissolve algum carbono. A martensita se forma durante a extinção, quando a
estrutura cúbica de face centrada (CFC) da austenita é distorcida na estrutura tetragonal
de corpo centrado, sem a perda de seus átomos de carbono contidos em cementita e ferrita.
Em vez disso, o carbono é retido na estrutura do cristal de ferro, que é esticado ligeiramente
para que não seja mais cúbico. A martensita é mais ou menos ferrita supersaturada de
carbono. Ela pode ser identificada pelo formato de agulha (COSTA, 2006).

10
 MARTENSITA

Figura 6 - Metalografia com foco na Martensita (REISNER, 1998).

2.2.6. TRANSFORMAÇÕES DA AUSTENITA

Antes da transformação, o metal deve ser primeiramente aquecido acima da linha de

austenização, geralmente a partir de 800 °C. A austenita se transforma em outro elemento
de acordo com o tipo de resfriameto pretendido, sempre condizente com as necessidades
do projeto. Podemos ver esse processo na figura 7.

Austenita
(ferrita CFC)

Resfriamento Resfriamento Resfriamento

Lento Moderado Rápido (têmpera)

Perlita Bainita Martensita

(α + Fe3C) (α + partículas Fe3C) (TCC)

Reaquecimento

Martensita revenida

Figura 7 - Transformações da austenita.

11
2.3. TRATAMENTO TÉRMICO

As operações de tratamento térmico demandam um fornecimento direto ou indireto

de energia. No tratamento de peças e sua posterior remoção (mediante aquecimento ou
resfriamento), consideraremos apenas os problemas derivados da transferência de calor.

Dito isso, sejam aquecidas ou arrefecidas, as peças tratadas desenvolvem campos

de temperatura em que a distribuição de temperatura muda com o decorrer do tempo
(TOTTEN, 2006).

2.3.1. TÊMPERA

É o método utilizado para se obter dureza nos aços. A temperatura da liga é elevada
até que atinjam níveis que superam o ponto de austerização, ou seja, a partir 800 °C. O
tempo de aquecimento é calculado pela espessura da peça a ser tratada. Para cada 25 mm
de material estima-se a permanência de uma hora ao forno. Após o aquecimento, deve-se
sujeitar a peça a um resfriamento rápido mediante a utilização de água, óleo, ar ou
polímeros.

A capacidade do aço de transformar sua austenita em martensita, durante o

temperamento, depende diretamente de sua composição química. Do processo descrito
anteriormente é que avalia-se sua capacidade de endurecimento. E a obteção de aços
martensíticos chega a ser um objeto de desejo face sua elevada dureza. Contudo, quando
se eleva tal característica do aço ao extremo, ele se torna frágil e pouco dúctil, haja vista
as altas tensões internas presentes. Contudo, esse é um problema facilmente contornável
através de tratamentos como, por exemplo, o recozimento, que promove o alívio das
tensões internas (AKSTENS, 2005).

2.3.2. REVENIMENTO

É o tratamento térmico que segue a têmpera, em alguns aços. O revenimento

consiste em aquecer a peça a certa temperatura e variar a mesma de acordo com o
resultado/dureza desejada. O revenimento é igualmente capaz de reduzir os estresses
internos do aço martensítico (de alta dureza). Como se vê, sacrifica-se um pouco de sua
dureza em detrimento da obteção de um aço menos frágil (SANTOS, 2006).

12
2.3.3. NORMALIZAÇÃO

O processo de normalização reduz e refina a granulação e estrutura do aço, dando

propriedades melhores que aquelas adquiridas no processo de recozimento. Esse processo
pode ser feito ao final ou no momento intermediário do tratamento térmico. É realizado em
duas etapas, sempre relacionando o tempo de aquecimento com a espessura da peça (um
cálculo simples, a considerar que para cada 25 mm de espessura adiciona-se uma hora no
forno, com posterior resfriamento à temperatura). A peça deve ser austenizada a mais ou
menos 800°C e o resfriamento em até 600°C. É nesse ambiente de variação de temperatura
que ocorre a transformação da austenita em perlita e ferrita. O processo de normalização
facilita a usinagem da peça por reduzir drasticamente sua dureza (CHIAVERINI, 2008).

2.3.4. RECOZIMENTO

É o processo de tratamento térmico que modifica a microestrutura de um material

para alterar suas propriedades mecânicas ou elétricas. Tipicamente, nos aços, o
recozimento é usado para reduzir a dureza, aumentar a ductilidade e ajudar a eliminar os
estresses internos.

O recozimento restaurará a ductilidade após o trabalho a frio e, portanto, permitirá o

processamento adicional sem quebrar. O recozimento também pode ser usado para liberar
tensões mecânicas induzidas por moagem, usinagem, etc., impedindo assim a distorção
durante operações subsequentes de tratamento térmico à temperaturas mais altas. Em
alguns casos, o recozimento é utilizado para melhorar as propriedades elétricas (TOTTEN,
2006).

2.3.5. RECOZIMENTO PLENO OU TOTAL

Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, ou seja, acima de 760 °C

seguido por um resfriamento lento. O objetivo desse processo é restaurar as alterações
estruturais geradas por um tratamento mecânico ou térmico anterior. Ao se aquecer o
material acima da linha Ac1, ou seja, 720 °C, se inicia a nucleação e, em sequência, há o
crescimento de grãos de austenita, alterando a microestrutura anterior do material.
(TOTTEN, 2006).

13
2.3.6. RECOZIMENTO ISOTÉRMICO OU CÍCLICO

Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que o recozimento total,

seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura pré-determinada localizada dentro
da porção superior do diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido
durante o tempo que for necessário a obter uma transformação completa. Em seguida,
pode-se empreender maior velocidade de resfriamento até atingir a temperatura ambiente.
A grande vantagem desse processo, se comparado com o recozimento pleno, é que a
estrutura final resultante é mais uniforme (CALLISTER, 2002).

2.4. ENSAIO DE TRAÇÃO

Os metais são comumente utilizados com finalidades estruturais (TEÓFILO, 2013).

O conhecimento de suas propriedades mecânicas é de suma importância para sua
aplicação. Uma grande quantidade de dados pode ser retirada de um ensaio de tração e a
receita para a sua realização é um tanto simples: um corpo de prova é tracionado e se
alonga até sua ruptura. Com a medição da força e do alongamento podemos gerar o gráfico
de tensão-deformação.

Os ensaios possibilitam a verificação das propriedades dos materiais facilitando sua

escolha para finalidades especificas. Hoje em dia, sabe-se que o controle de qualidade é
acompanhado desde a matéria prima até finalização de uma peça (prima-se pelo máximo
e total controle de qualidade após sua finalização). Conhecer as propriedades mecânicas
do material a ser trabalhado é uma busca incessante, compreender o comportamento de
uma amostra quando sujeita a esforços é vital. E é essa maneira de pensar que justifica o
conhecimento de quaisquer valores obtidos a partir de tensões e deformações, daí se extrai
a relevância do tema.

Paralelo a isso, vemos que a metodologia dos ensaios é normatizada para não haja
divergências na execução. Essas normatizações padronizam os procedimentos utilizados
nos testes, cálculos, gráficos e consultas à tabelas.

As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das

seguintes instituições:

14
 • ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
• ASTM - American Society for Testing and Materials
• DIN - Deutsches Institut für Normung
• AFNOR - Association Française de Normalisation
• BSI - British Standards Institution
• ASME - American Society of Mechanical Engineer
• ISO - International Organization for Standardization
• JIS - Japanese Industrial Standards
• SAE - Society of Automotive Engineers
• COPANT - Comissão Panamericana de Normas Técnicas.

A máquina de tração é hidráulica ou eletromecânica. Ela encontra-se ligada a um

computador que com o auxílio de um software desenvolvido especificamente para o
equipamento gera os gráficos de tensão-deformação, à medida em que o ensaio é
realizado.

Figura 8 - Maquina de tração universal (MTS).

O corpo de prova utilizado para o ensaio de tração (figura 9), pode variar de acordo
com cada equipamento. Hoje em dia pode-se encontrar facilmente no mercado
equipamentos com diferentes encaixes, tal como se visualiza na figura 10.

15
 Figura 9 - Corpo de prova cabeça lisa.

Figura 10 - Tipo de cabeças para fixação (CALLISTER, 2002).

Segundo Teófilo (2013), a área útil do corpo de prova, conforme se observa na figura
11, é identificada por Lo. Essa é a região de onde se extraem as medidas das propriedades
mecânicas do material. Ainda tratando da figura 11, dizemos que as cabeças são a parte
onde ocorre a fixação do corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante
seja axial.

16
 Figura 11 - Desenho de um corpo de prova submetido à carga de tração (CALLISTER, 2002).

O ensaio mecânico de tensão x deformação consiste na aplicação gradativa de força

de tração uniaxial nas extremidades de um corpo de prova especificado – conforme mostra
a figura 8 – e o mesmo só termina quando o corpo de prova se rompe. Após o ensaio e
imediata análise da deformação da área útil extrai-se importantes dados para a
caracterização do material. Visando reduzir as diferenças entre as dimensões de diferentes
corpos de prova, a tensão σ é calculada pela equação 1 (RODRIGUES, 2012).

Equação 1.

𝐹
𝜎=
A

Onde,

• σ = Tensão (MPa).

• F = Força aplicada (KN).

• A = Área da seção transversal do corpo (mm2), antes da aplicação da carga.

Já a deformação sofrida pelo corpo de prova pode ser calculada em função do

alongamento sofrido durante o ensaio, podendo ser visualizado na equação 2.

Equação 2.

∆𝑙
𝜀=
𝑙𝑜

17
 • ε = Deformação.
• ∆𝑙 = variação entre o comprimento final menos o comprimento inicial.

• 𝑙𝑜 = Comprimento inicial.

Os dados obtidos através do ensaio de tração nos possibilitam gerar um gráfico de

tensão x deformação tal qual demonstrado na figura 12. Como se observa, o gráfico se
divide em 4 pontos. O ponto “1” nos mostra o material sofrendo uma carga axial e saindo
da zona elástica. O ponto “2” mostra o material na zona plástica, ou seja, momento em que
já está deformando em função da força sofrida. O ponto “M” mostra o material no seu ponto
de tensão máximo. Já o ponto “F” nos mostra que o material começou a perder sua
resistência e caminha rumo a sua fratura.

Figura 12 - Gráfico tensão x deformação (CALLISTER, 2002).

2.5. ENSAIO DE DUREZA

Segundo Rodrigues (2012) existem várias definições envolvendo o termo dureza e

podem ser listadas como resistência ao desgaste, comportamento durante deformação,
resistência à tração e módulo de elasticidade. Com isso, conclui-se que a dureza não é uma
qualidade física, e sim, um parâmetro. Atualmente existem diferentes maneiras e escalas,
que relacionam a profundidade de penetração a um valor numérico de dureza. Alguns dos
métodos mais utilizados são: Brinell, Vickers e Rockwell.

18
 Para a escala Brinell (HB) a dureza é medida através da penetração de uma esfera
de tungstênio de diversas medidas na superfície do corpo de teste. Foi a primeira escala
de dureza amplamente utilizada no mercado siderúrgico.

Já para a escala Vickers (HV) utiliza-se uma ponta de diamante como penetrador. E
é exatamente essa a grande vantagem da escala: um único penetrador é capaz de realizar
a medição de qualquer material. Por esse motivo a escala Vickers é aplicada em metais,
cerâmicas, medições de nanodureza e muitos outros.

A escala Rockwell (HR) foi a escolhida para os ensaios de dureza desse trabalho.
Com ela, a medição é calculada pela penetração de uma ponta de diamante no material.
Essa escala possui 7 variações, cada qual diferenciada pela utilização de uma letra:
Rockwell “A”, “B”, “C”, “D”, “E”, “F” e “G”. Nesse trabalho, em particular, contamos com a
utilização da escala “C”.

Figura 13 - Método de medição com ponta de diamante (MITUTOYO, 2012).

• e = aumento permanente da profundidade de penetração devido à carga maior F 1

medida em unidades de 0,002 mm.

• E = constante que depende do formato do endentador: 100 para endentador de

diamante, 130 para endentador de esfera de aço.

19
 • HR= valor da dureza Rockwell.

• F0= pré-carga em kgf que, no caso por se tratar de um metal duro e tratado, a pré-
carga a ser usada é de 150

• F1 = carga em kgf.

• F = carga total em kgf, onde F0+F1 = F.

Resultando na equação para calcular a dureza (HR)

Equação 3.
HR = E − e

Tabela 3 - Escala durômetro.

Penetrador Escalas Preload Carga de Aplicação

(Kgf) ensaio (Kgf)
A 60 Superfície de aço temperado, folha
Diamante 10 laminada.
C 150 Aço temperado, cimentado, ferro duro
fundido.
D 100 Aço temperado, folha laminada.

Fonte: MITUTOYO, 2012.

Como pode ser visualizado na figura 8, no método de teste estático a carga é

aplicada estaticamente ao corpo. O valor de dureza obtido se baseia na razão entre a carga
aplicada e a área da identação permanente. Esse método é utilizado para Brinell e Vickers.
Para Rockwell, a dureza é determinada pela profundidade de penetração

2.6. ENSAIO METALOGRÁFICO

O ensaio metalográfico nada mais é que o estudo das características estruturais ou

da formação dos metais e suas ligas, com a finalidade de facilitar a obtenção de uma
relação extraída de suas propriedades físicas, químicas e mecânicas. Para conseguirmos
essa relação é feito um processo de lixamento e polimento da área a ser ensaiada, seguido
imediatamente por um ataque de ácido para que, só assim, os constituintes do aço possam
ser observados com maior facilidade. O ensaio, portanto, não é algo aleatório, necessita de
toda uma metodologia para a sua realização (AKSTENS, 2005).

20
 Por isso que, durante a microscopia, as amostras foram divididas em dois grupos
que se valeram de um microscópio com objetivas de 50x, 100x, 200x, 500x, 1000x, 1500x
e 2500x. Vale ressaltar que esse equipamento – por melhor que seja em termos
tecnológicos – possui um campo focal limitado, abrangendo uma pequena área que permite
apenas uma visualização superficial. Já na macroscopia a análise pode ser feita a olho nu,
lupa ou com auxílio de microscópio. Após a realização destes ensaios foi possível
caracterizar diversos pontos do material estudado.

21
3. METODOLOGIA
O estudo, inicialmente, se deu pelo levantamento de informações acerca do aço
comercial SAE 4340, adquirido na metalúrgica Cerpal, localizada em Goiânia – GO. Esse
material é laminado e em sua composição estão presentes dez elementos químicos que
fornecem características diferentes para o aço podendo, estes, serem facilmente
visualizados na tabela 2 (Carbono, Silício, Manganês, Fosforo, Enxofre, Cromo, Molibdênio,
Alumínio e Cobre).

Foram usinados, tratados e analisados nas dependências da Universidade do

Distrito Federal (UDF), um total de 12 corpos de prova, divididos em 6 grupos, cada um
recebendo diferentes tratamentos térmicos como pode ser visualizado na tabela 4. No
processo de usinagem foi deixado um milímetro a mais em suas dimensões para que, após
o tratamento térmico, o óxido resultante não venha a comprometer as dimensões desejadas
dos corpos de prova. O tratamento foi realizado com o auxílio de forno mufla modelo Q318M
e estufa microprocessada de secagem modelo Q317M, ambas fabricadas pela Quimis
(vitais para o processo de tratamento térmico).

Tabela 4 - Tratamento dos corpos de prova.

GRUPO CP TRATAMENTO TIPO DE TRATAMENTO

A 01 NÃO TESTADO DA MANEIRA COMO FOI FORNECIDO
A 02 NÃO TESTADO DA MANEIRA COMO FOI FORNECIDO
B 03 SIM NORMALIZADO A 850°C
B 04 SIM NORMALIZADO A 850°C
C 05 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 200° ÓLEO 10W40
C 06 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 200° ÓLEO 10W40
D 07 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 200° ÓLEO 20W50
D 08 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 200° ÓLEO 20W50
E 09 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 300° ÓLEO 10W40
E 10 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 300° ÓLEO 10W40
F 11 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 300° ÓLEO 20W50
F 12 SIM TEMPERADO A 850°C REVENIDO 300° ÓLEO 20W50

O grupo A é composto por 2 corpos de prova no estado tal qual foram recebidos da
metalúrgica não passaram por qualquer tratamento térmico ou aquecimento.

No grupo B, 10 corpos de prova normalizados em um forno pré-aquecido a 850 °C

por um período de 20 minutos, esses contados após a estabilização da temperatura
desejada. Após esse tempo, foram retirados do forno e resfriados em temperatura

22
ambiente. 2 corpos de prova dos 10 foram separados para análise enquanto os demais
seguiram para o processo de têmpera.

No grupo C, 2 corpos de prova foram colocados no forno pré-aquecido a 850 °C por

um período de 20 minutos, minuciosamente contados após estabilizar à temperatura
desejada. Na sequência, foram resfriados em 8 litros de óleo 10w40 em temperatura
ambiente (seguindo imediatamente para o revenimento, onde foram colocados em forno
pré-aquecido a 200 °C por um período de 2 horas e, após a estabilização da temperatura
desejada, foram por fim resfriados em temperatura ambiente).

No grupo D, 2 corpos de prova foram colocados em forno pré-aquecido a 850 °C por

um período de 20 minutos, contados após estabilizar à temperatura desejada. Na
sequência, foram resfriados em 8 litros de óleo 10w40 em temperatura ambiente (seguindo
imediatamente para o revenimento, onde foram colocados em forno pré-aquecido a 300 °C
por um período de 2 horas e, após a estabilização da temperatura desejada, foram por fim
resfriados em temperatura ambiente).

No grupo E, 2 corpos de prova foram colocados em forno pré-aquecido a 850 °C por

um período de 20 minutos, minuciosamente contados após estabilizar à temperatura
desejada. Na sequência, foram resfriados em 8 litros de óleo 20w50 em temperatura
ambiente (seguindo imediatamente para o revenimento, onde foram colocados em forno
pré-aquecido a 200 °C por um período de 2 horas e, após a estabilização da temperatura
desejada, foram por fim resfriados em temperatura ambiente).

No grupo F, 2 corpos de prova foram colocados em forno pré-aquecido a 850 °C por

um período de 20 minutos, minuciosamente contados após estabilizar à temperatura
desejada. Na sequência, foram resfriados em 8 litros de óleo 20w50 em temperatura
ambiente (seguindo imediatamente para o revenimento, onde foram colocados no forno
pré-aquecido a 300 °C por um período de 2 horas e, após a estabilização da temperatura,
foram por fim resfriados em temperatura ambiente). Após o término dos tratamentos
térmicos, os corpos de prova passaram por uma usinagem final visando retirar 1 milímetro
de material. Com isso, se obteve as dimensões finais e ideais para o ensaio de tração.

Destaque para o auxílio de maquinário e técnico experiente nas dependências da

Universidade de Brasília (UnB). O equipamento de ensaio foi fabricado pela MTS e tem

23
como número/modelo 810 material test system. O objetivo do ensaio foi alcançado com
êxito após a devida configuração do equipamento.

O cabeçote de fixação utilizou no corpo de prova uma calibragem que proporcionou

um aperto de 8 MPa para o material natural e normalizado. No caso dos corpos de prova
temperados foi utilizado um aperto de 10 Mpa, haja vista que esse material oferece maior
dureza, circunstância que talvez fizesse com que os corpos de prova escorregassem da
garra. Tal possibilidade foi confirmada durante o teste (não é sem razão que tais corpos de
prova vieram a ser descartados).

O material destinado ao ensaio metalográfico passou pelo devido tratamento térmico

e, após a conclusão do processo, foram iniciadas as preparações para o respectivo ensaio.
Esse material nada mais é que um pedaço extraído de cada corpo de prova. O preparo de
cada um deles se deu nas dependências da Universidade de Brasília (UnB), onde foram
lixados e com o auxílio de equipamento apropriado (politriz metalográfica) para que fossem
removidas quaisquer ranhuras presentes em sua face. Para tanto, foram utilizadas lixas
d’água das seguintes granulações: 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1200 e 2500. Findo o
lixamento, iniciou-se a etapa do polimento com pasta de diamante com granulação de 1µ.
Finalizado o processo de polimento, imediatamente se atacou o material com Ácido Nital
(HNO3) a 5%. Tal procedimento converge com a imersão dos pedaços na solução e, em
seguida, a área foi lavada e seca com jato de ar antes de ser ensaiado. A microscopia e as
consequentes imagens produzidas foram obtidas com o auxílio do microscópio Olympus
modelo BX-51 com objetivas de 200x, 500x e 1000x.

O ensaio de dureza na escala Rockwell C (HR), foi executado conforme planejado

com o auxílio de maquinário fabricado pela Mitutoyo modelo HR-210R e técnico experiente
nas dependências da Universidade de Brasília (UnB). Primeiramente, testamos a calibração
do equipamento a ser utilizado durante todos os procedimentos do ensaio. Com o auxílio
de metal de teste, desprezamos a primeira medição – conforme recomendação do
fabricante do maquinário – para, só assim, se obter a correta calibração e perfeito
funcionamento do equipamento. Foram realizadas três medições em cada amostra para a
obtenção de uma média quanto a dureza. Por se tratar de um aço de elevada dureza foi
utilizada uma carga de ensaio de 150 Kgf. Essa carga é a indicada pelo fabricante para aço
temperado, cementado e ferro fundido. Foi utilizado um preload de 10 Kgf conforme
instruções igualmente recomendadas pelo fabricante.

24
4. RESULTADOS

4.1. MICROGRAFIA

Com o auxílio da microscopia óptica pode-se visualizar (figura 14) o aço em seu
estado de fornecimento, ou seja, da maneira que veio da metalúrgica, onde a microestrutura
do aço 4340 atacada com Ácido Nital a 5%. Nesse exemplo, é evidente a complexidade
das microestruturas com seus diversos microconstituintes. A microestrutura heterogênea,
composta por bainita (destacada pelo círculo vermelho) em formato de agulhas, ferrita
(visualizada dentro do círculo azul) que é o material de cor clara e regiões martensita não
revenida e possivelmente austenita retida (destacada pelo círculo amarelo).

Figura 14 - Estado de fornecimento natural.

Como pode ser visualizado na figura 15 (cujo material está normalizado), as

microestruturas que contém bainita (visualizadas dentro do círculo vermelho) apresentam-
se em formato de agulha, a ferrita (destacadas pelo círculo azul) que é o material de cor
clara e as regiões com aparência de martensita e perlita fina podem ser visualizadas com
o destaque do círculo amarelo. A constatação que a coloração assumiu uma tonalidade
mais clara evidencia o aumento da ferrita. A normalização, como se observa, reduz a dureza
do metal (evidenciada na figura que tal fenômeno é aparente nas regiões onde as
microestruturas têm tonalidade mais clara).

25
 Figura 15 - Estado normalizado a 850°C.

Observando os metais que passaram pelo processo térmico de têmpera e

revenimento, conforme figuras 16, 17, 18 e 19, é evidente a alteração de suas
microestruturas. Podemos ver que nas microestruturas heterogêneas constata-se
visualmente que a ferrita presente nas figuras 14 e 15 desapareceu e, no lugar dela, surgiu
um material homogêneo que é típico dos materiais temperados e revenidos. Tal
constatação corrobora o surgimento da martensita revenida, identificada pelo formato de
agulhas escuras. Isso evidencia o aumento da resistência mecânica, algo que pode ser
comprovado facilmente durante o ensaio de dureza e tração.

Figura 16 - Estado temperado resfriado em óleo 10w40 e revenido a 200°C, imagem com 500X de aumento.

26
Figura 17 - Estado temperado resfriado em óleo 10w40 e revenido a 300°C, imagem com 500X de aumento.

Figura 18 - Estado temperado resfriado em óleo 20w50 e revenido a 200°C, imagem com 500X de aumento.

Figura 19 - Estado temperado resfriado em óleo 20w50 e revenido a 300°C, imagem com 500X de aumento.

27
4.2. ENSAIO DE DUREZA

O ensaio de dureza foi realizado na escala Rockwell C, que é medido na unidade

HR. Com o auxílio do durômetro fabricado pela Mitutoyo modelo HR-210MR, foram
realizados os devidos ensaios e os seguintes valores que podem ser visualizados na figura
20.

Figura 20 – Resultados do ensaio de dureza

Pode-se observar que mudança quanto a qualidade do óleo teve influência direta
nos resultados da dureza do material. Essa constatação é facilmente visualizada na figura
supracitada. Deve-se reforçar que a metodologia de tratamento foi a mesma e que a única
diferença consiste na diferença de viscosidade cinemática do óleo para o resfriamento.

4.3. ENSAIO DE TRAÇÃO

A pressão utilizada no cabeçote de fixação dos corpos de prova na máquina de

ensaio de tração foi de 8 Mpa para os corpos de prova natural e normalizado, já para os
corpos de prova temperados foi utilizado uma pressão no cabeçote de fixação de 10 Mpa.
Essa pressão impede que o corpo de prova escorregue e prejudique o referido teste,
situação que inutilizaria os dados do ensaio. A decisão de elevar a pressão da pinça foi

28
tomada após o primeiro teste do corpo de prova temperado, cujo escorregar da pinça nos
levou ao consequente inutilização dos dados.

As figuras a seguir demonstram o comportamento dos grupos descritos e separados

(conforme método anteriormente citado). A subdivisão em tabelas menores serve como
elemento facilitador de leitura. Assim sendo, na figura (A) temos a análise do grupo A
(natural, conforme recebido do fornecedor do material). No gráfico (B) temos o resultado do
grupo B (normalizado). A leitura da mesma denota que o processo de normalização não
apresentou uma redução em sua resistência à tração.

1200 1200
1000 1000
Tensão (MPa)

Tensão (MPa)
800 800
600 600
400 400
200 200
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 6
Alongamento (mm) Alongamento (mm)

CP 01 CP 02 CP 03 CP 04

(a) (b)

Figura 21 – Resultados do ensaio de tração.

Ao analisarmos os dados referentes aos corpos de prova temperados podemos

concluir de imediato o aumento de sua dureza e resistência a tração. Dessa maneira,
validamos a teoria apresentada no item 2.3. do presente trabalho (referente ao tratamento
térmico). O aquecimento à temperatura elevada e conseguinte resfriamento em óleo
geraram um aumento de resistência à tração e dureza. É notável a diferença de resistência
à tração apresentada entre os corpos de prova temperados em óleo 10w40 e 20w50. Tal
afirmação é de fácil leitura quando comparados os a figura 22 (A, B, C e D) (condizentes
com comportamento dos corpos de prova de 05 a 12).

Um fator merece destaque: o óleo 10w40 é mais fino que o 20w50. Vemos que tal
característica culminou em uma significativa diferença no momento da têmpera. Durante o

29
resfriamento ocorreu uma melhor troca de calor entre o óleo e o corpo de prova, situação,
esta, que terminou por gerar uma maior resistência a tração.

2500 2000

2000
Tensão (MPa)

Tensão (MPa)
1500
1500
1000
1000
500
500

0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4
Alongamento (mm) Alongamento (mm)

CP 05 CP 06 CP 07 CP 08

(c) (d)

2500 2000

2000
Tensão (MPa)

Tensão (MPa)

1500
1500
1000
1000
500
500

0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Alongamento (mm) Alongamento (mm)

CP 09 CP 10 CP 11 CP 12

(e) (f)

Figura 22 – Resultados do ensaio de tração.

Após iniciarmos a análise dos gráficos gerados pelo equipamento de ensaio de

tração podemos observar que cada grupo segue o mesmo padrão de resposta a tração,
esse padrão é referente ao comportamento as forças atuantes.
Ao analisarmos os resultados fica evidente que a diferença de temperatura no
revenimento gerou uma pequena diferença na resistência a tração entre os corpos de prova
revenidos 200°C e os revenidos a 300°C

30
 Tabela 5 - Valores calculados de acordo com o ensaio de tração.
CP Tensão Tensão de
máxima Alongamento ruptura Deformação
𝑭 ∆𝒍 = 𝑳𝒇 − 𝑳𝒐 σRUP (MPa) 𝑳𝒇 − 𝑳𝒐
𝝈 = (𝑴𝑷𝒂) 𝜺=
𝑨 (mm) 𝑳𝒐
01 1099,58 4,14 940,43 3,26x10-2
02 1099,94 4,11 1070,22 3,23x10-2
03 1074,83 5,01 893,38 3,94x10-2
04 1147,68 4,29 1011,52 3,16x10-2
05 2077,50 4,04 2014,19 3,38x10-2
06 1960,78 4,41 1836,65 3,47x10-2
07 1735,14 3,73 1318,86 2,94x10-2
08 1744,69 3,39 1375,45 2,67x10-2
09 1992,97 3,74 1982,71 2,94x10-2
10 2003,94 3,69 1986,96 2,91x10-2
11 1702,96 3,89 1212,41 3,06x10-2
12 1723,82 3,61 1283,14 2,84x10-2

31
5. ANALISE DE RESULTADOS
Ao analisarmos os dados obtidos no ensaio metalográfico a alteração estrutural dos
corpos de prova. Essas alterações decorrem dos tratamentos térmicos realizados. O aço
4340 aquecido acima de sua linha da austenização e resfriado adequadamente relevou
alteração estrutural, como pode ser visto nas figuras 14, 15, 16, 17, 18, e 19. Nos corpos
de prova que foram temperados em óleo visualiza-se muito bem o surgimento da martensita
revenida (resultado característico de materiais tratados termicamente).

Assim como na metalografia, ao analisarmos os dados obtidos pelo ensaio de dureza

que nos mostra o aumento da resistência mecânica do aço 4340 (como pode ser observado
na figura 20), vê-se que os diferentes tratamentos térmicos atingiram seus objetivos. O
processo de normalização não reduziu a dureza, demonstrando que o material
provavelmente foi fornecido no estado normalizado. Quanto ao processo de têmpera, o
objetivo foi igualmente alcançado com o aumento da resistência mecânica, no caso o,
aumento da dureza. A revisão da literatura (item 2) validou os dados apresentados
englobando todas as referências e dados condizentes com o tratamento térmico.

Os ensaios de tração, bem como os ensaios de dureza, foram exitosos quanto os

seus objetivos (aumento da resistência mecânica do aço 4340). Como pode ser visualizado
na figura 21, os corpos de prova de 1 e 2 (estado natural) e nos 3 e 4 (normalizados),
observa-se que a resistência à tração permaneceu bem próxima, demonstrando que os
corpos de prova 1 e 2 possivelmente já se encontravam normalizados. Os corpos de prova
de 5 a 12 (todos temperados) é visível o aumento da resistência a tração na tabela 11. Ao
compararmos os dados referentes a resistência a tração dos corpos de prova 5, 6, 9 e 10,
resfriados em óleo 10w40 com os corpos de prova 7, 8, 11 e 12 resfriados em óleo 20w50,
fica clara a diferença de resistência conforme mostrado na tabela supracitada. Essa
diferença pode ser explicada possivelmente por conta da diferença da viscosidade
cinemática dos óleos onde o 10w40 é de 4,6 cts e do 20w50 5,1 cts. O óleo 10w40 por ter
uma viscosidade cinemática menor, a transferência de calor entre o corpo de prova
aquecido e o óleo utilizado na têmpera foi mais rápida gerando uma maior resistência a
tração do material.

As alterações sofridas pelos corpos de prova demonstram a realidade da curva TTT,

já destacada através das figura 3 desse trabalho, tudo no esforço de ilustrar o processo de
formação dessa alteração. A esperada modificação em sua microestrutura (figuras 14) ao

32
se aquecer o material normalizado (figura 15), acima da linha de austenização e resfria-lo
rapidamente fez que a parte com menor resistência mecânica (partes claras) se
transformassem em martensita (partes escuras) seguindo o gráfico de transformações TTT
(figura 3), validando os dados por meio de comparação com a revisão da literatura.

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6. CONCLUSÃO

Após a analise dos resultados podemos concluir que os experimentos realizados

com o objetivo de se alterar as microestruturas, aumento da dureza e aumento da
resistência a tração foram alcançados com êxitos. A revisão bibliográfica apresentada tem
a finalidade de validar os experimentos realizados.
As alterações apresentadas pelo ensaio metalográfico são alterações características
dos tratamentos de normalização e têmpera. Os tratamentos evidenciaram alguns dentes
microconstituintes tais como, bainita, ferrita, perlita, martensita e martensita revenida.
O processo de têmpera atingiu seu objetivo aumentando a dureza e resistência a
tração. A diferença de dureza e resistência a tração provavelmente se deu pela diferença
da viscosidade entre os óleos 10w40 e 20w50. No óleo 10w40 se obteve uma maior dureza
e resistência a tração por ser um óleo que tem sua viscosidade cinemática menor oque
gerou uma troca mais rápida de calor entre o corpo de prova aquecido e o óleo usado no
processo de têmpera. A diferença da temperatura usada no revenimento de 200° e 300°
não gerou uma redução de dureza e resistência a tração significativa, porem para podermos
caracterizar se houve ou não está redução, seria necessário um estudo com uma maior
quantidade de corpos de prova.

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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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REBECHI, João. Correlações Numéricas entre taxas de resfriamento, microestruturas
e propriedades mecânicas para o tratamento térmico do aço AISI/SAE 4140. Rio
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8. ANEXOS

Anexo 1 - Certificado de conformidade do aço.

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