Distribucion de Almacenes

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTÚNEZ DE
MAYOLO”
INGENIERIA
INDUSTRIAL
INTEGRANTES
- ALVA ROSALES Claudio
- LUNA VILLARELA Sharon
- ROMERO PEREZ Alex
- SANCHEZ DEPAZ Steffany
DISTRIBUCION DE
ALMACENES
NIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 4
II. OBJETIVOS .............................................................................................................. 5
III. CONCEPTOS Y TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE ALMACÉN ............................. 6
3.1. CONCEPTO ....................................................................................................... 6
3.2. TIPOS DE ALMACENAJE ............................................................................... 6
IV. FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN ................................................................. 9
4.1. Recepción de productos .................................................................................... 10
4.2. Ejecución de un control de calidad inmediato .................................................. 10
4.3. Control e inventario de los productos almacenados ......................................... 11
4.4. Almacenamiento correcto de las mercancías .................................................... 11
4.5. Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales ...................... 12
4.6. Rápida expedición de los pedidos ..................................................................... 13
V. ÁREA REQUERIDA EN UNA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES ................. 13
5.1. PRINCIPALES ZONAS DE ALMACEN ........................................................ 13
5.2. AREA REQUERIDA PARA EL ALMACENAJE .......................................... 16
VI. EQUIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES ............................................. 17
6.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 17
6.2. ALMACENAJE EN BLOQUE ........................................................................ 18
6.3. ESTANTERÍAS CONVENCIONALES .......................................................... 20
6.6. ESTANTERÍAS MÓVILES ............................................................................. 29
6.7. ESTANTERÍAS PARA PALETIZACIÓN DINÁMICA POR GRAVEDAD 31
6.8. SISTEMA PUSH-BACK .................................................................................. 32
6.9. ALMACENES AUTOPORTANTES ............................................................... 34
6.10. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS .................................. 36
6.11. ALMACENES ROTATIVOS ....................................................................... 37
6.12. ALMACENES AUTOMÁTICOS ................................................................ 39
6.13. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS MINI-LOAD ................. 43
6.14. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS INABOX ....................... 45
6.15. ESTANTERÍAS PARA PICKING M3 ........................................................ 46
6.16. ESTANTERÍAS PARA PICKING M7 ........................................................ 47
6.17. ESTANTERÍAS PARA PICKING DINÁMICO .......................................... 48
6.18. ARMARIOS MOVIBLOC ........................................................................... 50
6.19. ESTANTERÍAS SIMPLOS .......................................................................... 51
6.20. ALMACENES ESPECIALES ...................................................................... 52
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6.21. ENTREPLANTAS ........................................................................................ 54

6.22. ESTANTERÍAS CANTILEVER .................................................................. 55
6.23. ARMARIOS METÁLICOS .......................................................................... 56
6.24. REALIZACIONES ESPECÍFICAS .............................................................. 58
VII. CONCLUSIONES ................................................................................................ 60
VIII. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 61
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I. INTRODUCCIÓN
Existen diferentes tipos de empresas y como bien sabemos un área de Almacén o
Gestión de Almacenes la tienen todas las empresas chicas, medianas y grandes,
dependiendo del tamaño de la organización es cómo podemos buscar ser eficientes en
cada uno de los procesos, controlando y dominando cada uno de los indicadores
básicos como son: Productividad, Merma, Devoluciones y/o Rechazos.
En una organización, sobre todo en el ramo industrial, existen diferentes áreas o
departamentos por las que se forma una empresa u organización, así como depende
del tamaño y capacidad de la misma, sin embargo, todas cuentan con un proceso
básico como son:
• Recepción de Mercancía.
• Almacenamiento y Acomodo de la Mercancía,
• Entrega y/o salida de la mercancía,
Por otra parte, en una organización toda enfocamos nuestras perspectivas hacia el área
llamada motor de una organización, como es el área de Ventas, sin embargo, el área
o Departamento de Almacén, juega un papel vital para la satisfacción del cliente, ya
existen indicadores como la Merma. Devolución y/o rechazo, entregas a tiempo, en
conjunto son indicadores que sumando la Venta-Surtido-Distribución/Entrega, son
los que determinan la calidad en el servicio de un cliente y cumpla con sus necesidades
para estar dentro de los parámetros de calidad y permita ser competitivo
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II. OBJETIVOS
• Conocer y describir las funciones de los sistemas de almacenamiento.
• Identificar la importancia de un área de almacenaje dentro de la planta
industrial.
•
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III. CONCEPTOS Y TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE

ALMACÉN
3.1. CONCEPTO
El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de u7na
empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,
control y abastecimiento de materiales y productos.
El éxito en el desarrollo de los programas de trabajo de una empresa depende, en gran
medida del adecuado suministro de los equipos, materiales o artículos de la calidad
requerida, en las cantidades solicitadas y en el tiempo oportuno.
En el estudio y la aplicación de la administración moderna, el buen manejo de un
almacén es un medio para lograr la eficiencia en los procesos de recepción, control,
consolidación y envío de productos disminuyendo mermas y deterioro generando un
valor agregado en los insumos, este concepto ahuyenta la idea de que un almacén es
un mal necesario cuya función principal es la de agregar gastos y disminuir utilidades.
3.2. TIPOS DE ALMACENAJE

La administración de los almacenes es una de las operaciones de mayor importancia
para una compañía, ya que el resultado se refleja directamente en los estados
financieros (causado por los inventarios) además, es una función, en el plan general
de la operación de la empresa, donde cada actividad se relaciona con un patrón
calculado para producir una acción conjunta y dirigida a una meta.
Es necesario conocer los objetivos de la empresa para planear los almacenes y dirigir
sus actividades. El responsable de los almacenes debe dirigir sus actividades. El
responsable de los almacenes debe recibir la información precisa de tales objetivos
para que él y su personal orienten sus esfuerzos hacia ellos y para que puedan ser
delineadas todas las funciones dentro del almacén.
La manera de administrar y de organizar el almacén depende de varios factores, tales
como el tamaño y plan de organizaciones de la compañía, el grado de centralización
deseada, la variedad de productos almacenados y la flexibilidad de los equipos.
Teniendo en cuenta el producto y sus características podemos determinar el grado de
protección ambiental que requiere, ya sea en un recinto controlado, cubierto o
descubierto.
3.2.1. ALMACENAMIENTO CUBIERTO
Es el que ofrece mayor protección a los elementos y materiales que allí se almacenan,
ya que es posible controlar diversas variables tales como humedad, temperatura,
iluminación y muchas otras que influyen directamente en la preservación y vida útil
de los productos. Los hay de ladrillo, cemento, lonas especializadas, paneles
metálicos e incluso en materiales que ayudan a preservar la temperatura, como las
resinas.
3.2.2. ALMACENAMIENTO DESCUBIERTO
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Como su nombre lo indica son aquellos que se encuentran al aire libre y sin ningún
control especial fuera de la seguridad, pues allí se almacenan productos que por su
naturaleza no se ven altamente afectados por la condiciones climáticas o ambientales:
automóviles, algunos materiales de construcción y por norma general productos no
perecederos. Generalmente, estos depósitos se encuentran demarcados con cintas
reflectivas y delimitados por cercas, vallas, rejas y lonas, ubicados a la intemperie. En
algunos casos suele utilizarse protección adicional directamente en el embalaje de los
productos, como plásticos, lonas especiales y cualquier elemento de propiedades
anticorrosivas.
Otro factor importante a la hora de elegir el tipo de almacén más adecuado es la clase
de material que se va a almacenar, determinando la naturaleza del producto y su papel
en el proceso productivo.
3.2.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Es el almacenamiento primario dentro de la cadena de producción y generalmente
está situado lo más cerca posible a la planta de producción o lugar de transformación.
3.2.4. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS INTERMEDIOS

También llamados semielaborados, es donde se guardan aquellos elementos que ya
han sufrido un proceso de ensamble o fabricación pero que aún se encuentran en una
etapa intermedia del mismo, sirviendo como enlace entre las distintas fases de la línea
de producción. Deben estar situados al interior de la fábrica ya que manejan tiempos
de espera muy cortos para su uso. Deben estar siempre disponibles.
3.2.5. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS

Es el más común y el que tiene mayor valor para la compañía, puesto que custodia el
producto de su actividad económica. La cantidad de productos almacenados allí es
directamente proporcional a los lineamientos, proyecciones de la empresa y demanda
de los mismos por parte de los consumidores; por lo tanto, debe garantizar una
disponibilidad constante y una alta rotación de inventario.
3.2.6. ALMACENAMIENTO DE ACCESORIOS

En este almacén se depositan todos los elementos que sirven como material auxiliar
en el proceso de fabricación del producto principal o los accesorios y demás
aditamentos que se puedan llegar a requerir.
3.2.7. ALMACENAMIENTO DE REFACCIONES
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Este almacén está destinado para responder a las necesidades posventa de la

compañía. Es allí donde se almacenan todos los repuestos necesarios para el
mantenimiento del producto.
3.2.8. ALMACENAMIENTO DE ARCHIVOS

Es el dedicado a los planos, registros, bocetos y demás diseños necesarios para la
fabricación de los productos, además de guardar todos los documentos de orden legal
y contable de la compañía, todo lo referente a información. Los costos de distribución
del producto también juegan un papel importante a la hora de definir o escoger un
tipo de almacenamiento. Es por eso que hay que tener muy en cuenta cuál es su papel
en la logística de este proceso.
3.2.9. ALMACENAMIENTO DE PLANTA O CASA MATRIZ

Es el que se encuentra más cerca de la planta de producción. Sus objetivos son reducir
los costos de transporte y manipulación, ser el poseedor del stock principal y distribuir
a los almacenes regionales.
3.2.10.ALMACENAMIENTO REGIONAL
Está dispuesto por zonas en lugares estratégicos para lograr la distribución del
producto en menos de un día. En promedio, el almacén debe tener la capacidad técnica
para recibir mercancía desde las plantas de producción en camiones grandes, de gran
tonelaje y, eventualmente, distribuir a los almacenes más pequeños, de venta directa
o minoristas.
3.2.11.ALMACENAMIENTO DE PLATAFORMA
Básicamente puede cumplir funciones del almacenamiento regional pero es más
pequeño y su principal enfoque es aumentar el nivel de servicio al cliente
disminuyendo el stock. El nivel de mecanización, las técnicas de manipulación y el
equipamiento juegan un papel crucial en el uso que se pueda hacer de uno u otro
almacén, puesto que no todas las mercancías se pueden ni se deben almacenar con
ciertas herramientas o equipos mecánicos.
3.2.12.ALMACENAMIENTO EN BLOQUE
Para este tipo de almacenamiento debe tenerse en cuenta la resistencia de la mercancía
a apilar, ya que se forman columnas por referencias. Debe aplicarse un coeficiente de
1.5 con relación a la resistencia de la base para garantizar la estabilidad de la columna.
Se recomienda para productos que manejen pocas referencias, pero muchas
cantidades, por ejemplo, cubetas de leche, detergentes, ladrillos o bloques de
construcción, entre otros.
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3.2.13.ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
Son aquellos en los que se cuenta con carretillas elevadoras de mástil retráctil para el
almacenamiento de la mercancía, nunca superando una altura de 8 metros en su punto
más alto. El último de los factores decisivos para elegir el almacén más adecuado para
su compañía tiene que ver con el régimen jurídico del lugar como tal, ya que
dependiendo de la elección que se haga se derivaran gastos mayores o la exención de
ellos.
3.2.14.ALMACÉN PROPIO
Es el más tradicional de todos, pero ha venido decayendo frente a otras opciones más
rentables en cuanto a explotación del inmueble, puesto que implica hacer parte del
negocio el complejo físico y el terreno, asumiendo gastos que no necesariamente están
relacionados con la actividad económica de la compañía.
3.2.15.ALMACÉN ALQUILADO Y RENTING

Estas dos son las opciones más utilizadas porque no necesitan de una inversión inicial
y sus costos varían en relación con las necesidades del negocio. El renting por su
parte, asume servicios de mantenimiento y contempla tiempos de uso más
prolongados.
3.2.16.ALMACÉN EN LEASING
El leasing es otra clase de arrendamiento en el que se alquila el inmueble para terminar
comprándolo al final del contrato por un valor que se estipula por ambas partes al
momento de firmarlo.
IV. FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN

Un almacén que esté bien diseñado debe de ser capaz de asumir siguientes funciones:
• La recepción de todos los productos que comprendan la actividad industrial
de la empresa propietaria del almacén
• La ejecución de un control de calidad inmediato
• El control e inventario de los productos almacenados
• El almacenamiento correcto de las mercancías
• La preparación de los pedidos con destino a los almacenes regionales, a los
clientes o a ambos
• La expedición rápida de los pedidos
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4.1. Recepción de productos

Para llevar a cabo una correcta recepción de todos los productos que comprenden la
actividad industrial de la compañía que instala un almacén central es necesario
realizar una serie de trabajos previos para determinar las necesidades de los medios
mecánicos, humanos e informáticos que se requieren.
El primer paso comienza con el análisis exhaustivo de los productos que se reciben
en el centro. Dicho análisis debe tener en cuenta las dimensiones y el peso de las
unidades de carga, la consistencia del embalaje o embalajes si es que se utilizan, la
frecuencia de llegada de cada material y la cantidad de mercancía recibida en cada
envío.
Las mercancías recibidas pueden ser de diferentes formas, tamaños y pesos. De hecho,
casi siempre es así y esto resulta más frecuente cuanto más variadas sean las fuentes
de suministro.
Suelen darse dos situaciones: o bien todas las unidades tienen las dimensiones y el
peso adecuados para su almacenaje directo o bien una buena parte no posee estas
características y necesitan una modificación previa a su ubicación.
En ambos casos el almacén central ha de estar preparado para recibir, preparar y alojar
cualquier tipo de mercancía y, por lo tanto, deberá estar provisto de uno o varios
muelles, máquinas de manutención para la descarga de los camiones, una zona de
recepción y, cuando sea necesario, otra de preparación.
4.2. Ejecución de un control de calidad inmediato

El control de calidad que se realiza en un almacén central se debe limitar a la
comprobación de que el contenido del envase en el que se recibe el producto se
corresponde con el continente.
Para facilitar esta operación, las unidades de carga deben ir acompañadas de un
albarán en el que se detallan las características del producto que se ha recibido, su
nombre comercial si este existiese y la cantidad de unidades contenidas en cada
envase o embalaje (por ejemplo, en cada pallet, contenedor o caja).
Con este albarán, el personal que reciba la mercancía debe hacer un muestreo
selectivo, abriendo algún envase –si es necesario– y comprobando su contenido. Este
examen se realiza para certificar tanto la cantidad como la calidad del envío.
Un segundo aspecto del que debe ocuparse el control de calidad es el de la
comprobación de que el envase es lo suficientemente resistente como para soportar el
tiempo y las condiciones previstas de almacenamiento. En este punto es cuando se
procede, si así se requiere, a la modificación del embalaje para adaptarlo a las
características del almacén. Esto se lleva a cabo, sobre todo, cuando se trata de un
almacén central que recibe mercancías de diversas procedencias o proveedores.
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4.3. Control e inventario de los productos almacenados

Inmediatamente después del control de calidad se procede a un recuento de los
productos y una vez efectuado este (nunca antes) se introducen los datos en el
ordenador central. El departamento de recepción debe contar con uno o varios
terminales, de tal manera que en el caso de que se detecte alguna discrepancia entre
la mercancía y el albarán que la acompaña, se proceda a efectuar inmediatamente una
reclamación al centro de fabricación o al proveedor correspondiente.
Una vez introducida la entrada de la carga en el ordenador, este debe informar de la
ubicación precisa que asigna a cada unidad, conforme a la programación de
almacenamiento preestablecida.
Durante el proceso de expedición de las mercancías se debe efectuar la operación
inversa, informando al ordenador central de la baja o salida de las unidades
correspondientes. Así, el sistema de gestión puede disponer del hueco vacío y
asignarle una nueva carga.
Esta salida de mercancía debe realizarse en el momento en el que se lleve a cabo la
operación ya que, aunque el ordenador genere un albarán, durante el tiempo que pasa
entre la emisión de ese documento y el momento de recoger la carga de su ubicación
la posición de esta debe figurar como ocupada.
De otro modo, podría ocurrir que el sistema diese por libre la posición y que se la
asignase a una nueva carga. Si aún no se ha recogido la anterior, el operario se podría
encontrar con el hueco ocupado, una situación que puede darse si la entrada de
mercancías se realiza a un ritmo diferente que el de las salidas. Para evitarlo, el
ordenador no da la ubicación por vacía hasta que el operario recoge la unidad y se lo
comunica al sistema. El empleo de un SGA adecuado garantiza todos los procesos
implicados en este punto y evita este tipo de posibles errores de gestión de las
posiciones.
4.4. Almacenamiento correcto de las mercancías

Los almacenes centrales deben disponer de los medios mecánicos suficientes y
necesarios para la realización de un alojamiento correcto de las mercancías. Si estas
son recibidas sobre pallets, deberá disponer de alguno de los medios o equipos de
manutención para poder manejarlos con comodidad y seguridad, así como
introducirlos en la zona de almacenamiento.
Si por el contrario la mercancía es recibida a granel, es necesario no sólo que se
disponga de los medios requeridos para su movimiento, sino que en ocasiones
también es preciso que se cuente con las herramientas o máquinas para proceder a su
envasado. Para ello debe haber disponibles tolvas, cucharas u otros elementos
mecánicos adecuados, como mini cargadoras o incluso palas cargadoras, si el
volumen y características de la mercancía lo requiere.
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En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco se puede

exigir una rentabilidad y eficiencia a una instalación si no se la dota de los adecuados
medios físicos, humanos y materiales.
4.5. Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales

Como se ha indicado al principio de esta página, una de las misiones fundamentales
de un almacén central es la de servir de reserva de los centros regionales o locales,
por lo que una función primordial que debe cumplir es la de la preparación de los
pedidos que éstos le soliciten. Esta operación puede llevarse a cabo diaria, semanal,
mensual o bimensualmente (o más diferida, incluso), dependiendo de la periodicidad
necesaria, de los productos que se manejen y de su tamaño.
El siguiente apartado se dedicará al análisis de los diferentes sistemas y métodos que
se pueden encontrar para la preparación de pedidos. Todos ellos están estudiados para
aplicaciones concretas, por eso su utilización se basa en la adaptación a las
necesidades específicas de cada empresa.
Cabe subrayar en este punto que, para que un almacén central pueda realizar una
buena preparación de pedidos es imprescindible que se dejen espacios para tal fin en
las estanterías o en el suelo y para ello es fundamental que haya un almacenamiento
correcto.
Normalmente, la preparación de pedidos en un almacén central debe ser efectuada en
el suelo o mediante sistemas automáticos o semiautomáticos; al menos, así debería
proyectarse. Esto proporciona una mayor capacidad de alojamiento, así como una
mejora en la facilidad y rapidez de la operación.
La razón de que se produzcan esas dos ventajas se debe a dos factores principales:
1. A la posibilidad de llenar completamente los huecos de las estanterías, lo que
evidentemente aumenta la capacidad de almacenamiento en comparación con
la preparación en estantería, que hace que el hueco o los huecos destinados a
tal efecto estén la mayor parte del tiempo semivacíos.
2. En segundo lugar, el suelo es el nivel idóneo para que el personal ejecute estas
operaciones, con lo cual su rendimiento se multiplica y ello trae consigo esa
facilidad (menor número de errores) y esa rapidez que se han indicado.
La comunicación entre el comercio y el almacén regulador se produce en línea. El
enlace entre el almacén regulador y el selector de pedidos se realiza de operador a
ordenador, mediante un escáner que se comunica por ondas de radio. Por último, la
comunicación entre el almacén regulador y el central se realiza de ordenador a
ordenador, de nuevo, en línea.
El sistema puede tener diversas variaciones y existen otras alternativas. Las empresas
especializadas en las tecnologías de la información son las más adecuadas para
facilitar las soluciones y el diseño de las comunicaciones necesarias. Además, para
lograr que todo permanezca bajo control es imprescindible contar con un buen sistema
de gestión de almacenes (SGA).
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4.6. Rápida expedición de los pedidos

El tiempo en la expedición de pedidos es fundamental para evitar demoras y rupturas
de las cadenas de distribución. Por eso, una de las funciones de un almacén central es,
precisamente, la de realizar dicha operación ágilmente.
La rapidez en la ejecución de las expediciones es solamente una consecuencia de una
correcta organización de todos los aspectos que se han explicado en los apartados
anteriores. Si todas esas funciones se realizan de la manera más adecuada, la
expedición de pedidos se simplifica y se acelera.
Por contra, si aparecen atascos y se generan cuellos de botella en alguno de los puntos
anteriores, la expedición de pedidos se convierte en un caos y se ralentiza. Por eso es
esencial que en el interior de la instalación se trabaje coordinadamente y esa es la
responsabilidad más importante de un buen jefe de almacén.
V. ÁREA REQUERIDA EN UNA DISTRIBUCIÓN DE

ALMACENES
5.1. PRINCIPALES ZONAS DE ALMACEN
El recinto del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan unas
actividades específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u
otras. Vamos a ver qué zonas son las más habituales:
a. Zona de descarga
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen
la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las
devoluciones que realizan los clientes. En este recinto se encuentran los muelles,
que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del almacén. Las zonas
externas comprenden los accesos para los medios de transporte a su llegada,
espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona
para aparcar y el espacio reservado para su salida. Cada vez más, esta zona
requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de carga.
Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la
plataforma de carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante carretillas,
agilizando el proceso. También se impone la utilización de cubiertas que
protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando así la integridad de
los productos y evitando su posible deterioro.
b. Zona de control de entrada
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta
lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer
lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de
unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc.
Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se
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encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se

preparen salas especializadas y personal técnico para realizar este tipo de control
como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria
química y farmacéutica.
c. Zona de envasado o Re-envasado
Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a
envasar o repaletizar en unidades de distinto tamaño las cargas recibidas, por
exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos. Por ejemplo, un proveedor suministra sus
productos en paletas cuyas dimensiones son de 1 · 1,2 · 2 m (isopaleta) y para el
sistema de almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 · 1 · 1,2 m
(europaleta); obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deberá
traspasar la mercancía de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.
d. Zona de cuarentena
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que,
por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis
previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que
no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez
haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento
definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que
almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.
e. Zona de almacenamiento
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los
productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición. En
esta zona se diferencian dos áreas:
• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan
los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición. Para ello se
requieren equipos de almacenamiento específicos como, por ejemplo, la
habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la mercancía.
• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de
preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de
manutención específicos, que facilitan al operario la realización de tareas de
picking.
f. Zona de consolidación
Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados
correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe,
por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo
cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
g. Zona de embalaje para la expedición
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En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para

ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a
través de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta
área, el embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es importante que la
zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer de
medios informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.
h. Zona de control de salida
En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se
corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si
la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se puede
agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas provistas de
código de barras, así el operario recogerá la información de las mismas mediante
un lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.
i. Zona de espera
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos
imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías
que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de
transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie
reservada para esta área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a
cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para
delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y
evitar así que se produzca cualquier desorden.
j. Zona técnica
Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la
zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los
elementos informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del
almacén, según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio una
subestación de tensión media. Es además un espacio destinado para los
elementos deficientes, como paletas, embalajes, etcétera.
k. Zona administrativa
Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al
responsable del almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y
realización de llamadas telefónicas, el espacio para atender a los transportistas,
etcétera.
l. Zona de servicios
Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja
en el almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de
descanso, la sala de reuniones, etcétera.
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5.2. AREA REQUERIDA PARA EL ALMACENAJE

Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el factor más importante en
el diseño de una instalación de almacenamiento, y por ende una de las decisiones
más críticas que debe asumir la gestión de almacenes. Una vez se determine el
tamaño de un almacén, este tamaño se convierte en una restricción sobre las
operaciones que se ejecuten en el mismo, ya sea que limiten el espacio de
almacenaje o limiten el espacio destinado para desplazamientos y/o
acondicionamientos.
Una vez ubicado el almacén en un lugar determinado, se debe gestionar la capacidad
del mismo; esto es, hay que decidir qué tamaño ha de tener, pues cuanto más grande
sea, mayor será el coste; ahora bien, si es demasiado pequeño, tal vez no se pueda
almacenar la cantidad suficiente de productos demandados, por el cual motivo
podría producirse una rotura de stock. Por todo esto la elección de la capacidad del
almacén se convierte en una de las decisiones estratégicas de la empresa.
Realizar una modificación en el diseño y layout interior del almacén es
relativamente sencillo, comparado con una modificación que afecte la dimensión
externa de la locación.
El tamaño de un almacén hace referencia al volumen general de la locación en
función de las tres dimensiones correspondientes. Determinar el volumen necesario
en un almacén es una tarea compleja debido a la multiplicidad de factores que
inciden en la decisión del tamaño, factores como volúmenes actuales y previstos en
cuanto a referencias, ubicaciones necesarias, tipología de embalajes, tipología de
artículos por sus condiciones de almacenamiento (peso, volumen, temperatura
requerida, lotes y trazabilidad, etc.), cuál es la rotación dentro de estas tipologías,
códigos de construcción local, requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y
zonas auxiliares. Además es sumamente importante el análisis de los valores de la
actividad media, mínima y máxima.
Una de las decisiones trascendentales que enfrenta una Gestión de Almacenes
determina si se asumirá la gestión propia, la subcontratación o si se hará un proceso
mixto de custodia respecto al almacenamiento de unidades. Para efectuar dicho
análisis es imperativo abordar un estudio de dimensionamiento del almacén, dado
que dicho estudio proporcionará información sumamente relevante respecto a las
necesidades de espacio y la incidencia de los costos en el proceso logístico de
almacenar.
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL AREA PARA ALMACENAJE POR

APILAMIENTO
Tomado de Supplies and Food Aid Field Handbook. UNHCR. Ginebra, junio de 1989.
SE DEBE SABER EJEMPLOS

Población a ser servida Llegada esperada de 30.000 personas
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Una tienda por familia (promedio de 6 personas

Distribución propuesta
por familia)
Frecuencia de distribución Una vez
Periodo requerido del suministro 3 meses
Peso / Unidad de volumen de los
1 TM= 25 tiendas = 5m3
bienes
Reserva de suministro 10%
CÁLCULOS
𝟑𝟎𝟎𝟎𝟎𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂𝒔
Cantidad de tiendas para almacenar = 𝟔 𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂𝒔/ 𝒕𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂
= 𝟓𝟎𝟎𝟎 + 𝟏𝟎%(𝟓𝟎𝟎𝟎) =
𝟓𝟓𝟎𝟎 𝑻𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂𝒔
𝟓𝒎𝟑
Volumen de las tiendas= 𝟐𝟓 𝒕𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂𝒔 × 𝟓𝟓𝟎𝟎 𝒕𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂𝒔 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝒎𝟑
𝟏𝟏𝟎𝟎𝒎𝟑
Para una altura de 2 metros, el área de piso requerida será = = 𝟓𝟓𝟎𝒎𝟐
𝟐𝒎
𝟏 𝑻𝒎
Carga en el piso = 𝟐𝟓 𝒕𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂𝒔 × 𝟓𝟓𝟎𝟎 𝒕𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂𝒔 = 𝟐𝟐𝟎𝑻𝒎
𝟐𝟐𝟎𝑻𝒎
= = 𝟒𝟎𝟎𝒌𝒈/𝒎𝟐
𝟓𝟓𝟎𝒎𝟐
SE PUEDE ALMACENAR 400 KG POR CADA METRO CUADRADO
VI. EQUIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

6.1. INTRODUCCIÓN
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica
compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de
equipamiento.
Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del
volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados.
En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:
• Usar adecuadamente el volumen construido

• Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y
favorecer el flujo de bienes.
• Favorecer el movimiento y el control de stocks. Proteger contra incendios,
daños y robos.
• Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
[Fecha] 17
• La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente

información: Características físicas de los bienes almacenados.
• Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
• Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases... Factores de deterioro,
obsolescencia y caducidad. Valor de los bienes
• Número de líneas en los pedidos.
• Número de referencias.
• Niveles mínimos, máximos y medios de stock. Disponibilidad de capital.
• Características del equipamiento disponible.
Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:
• Almacenaje en bloque
• Estanterías convencionales.
• Sistemas compactos. Sistemas dinámicos.
• Estanterías móviles.
• Carruseles horizontales y verticales.
• Almacenes automáticos para paletas.
• Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
• Almacenes para cargas largas.
• Almacenes especiales
6.2. ALMACENAJE EN BLOQUE

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas,
si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.
En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del
mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.
[Fecha] 18
Vista en Planta de un supuesto almacén en bloque.
Vista de frente de un supuesto almacén en bloque.
Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su
adecuado diseño.
Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión
de las ubicaciones.
6.2.1. Ventajas
• Nula inversión en equipamiento de almacén.
• Buen uso de la superficie disponible
• Control visual del stock disponible
6.2.2. Inconvenientes
• Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado.
• Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.
• Escasa selectividad
• Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada
• La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan
el apilado en altura
[Fecha] 19
6.2.3. Recomendado para:

• Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la
altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el número de
referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de stock
• También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.
6.2.4. Condiciones de uso

• El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención
utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera considerar alrededor
de un 10% de margen entre cargas.
• Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto. Además, cada
fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.
• Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en
planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin
orden.
• La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.
• El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila,
por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además,
un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por término
medio.
6.3. ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad
de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que
determinará la estructura de las estanterías a utilizar.
Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas.
La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio
y del equipo de manutención utilizado.
[Fecha] 20
6.3.1. Ventajas
• Permite un acceso directo a cada unidad
• Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control
• Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen
• No exige que la carga sea apilable
• Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen
[Fecha] 21
• Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío
• Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar
pedidos
• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente

Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y
relativamente pocos accesos a los productos.
6.3.4. Cómo usarlos

La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y
controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las
características de las carretillas o medios de elevación. Ubicar las estanterías paralelas
al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las
cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número de posiciones, aunque
dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.
Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En
cualquier caso, las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas.
El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier
tipo de carga. Las dimensiones aproximadas vienen representadas en la
siguiente tabla.
[Fecha] 22
Dimensiones aproximadas de los alvéolos
Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla
es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a
ellas.
Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos
aproximados de los pasillos entre cargas son:
• Apiladores 2/2,2 metros

• Convencionales 3/3,5 metros
• Retráctiles 2.5/2,7 metros
• Torre bilateral 1,4/1,5 metros
• Torre trilateral 1,6/1,8 metros
• Transelevador 1,4/1,6 metros
El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la

dimensión del mismo.
Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear

doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora la
ocupación del suelo, aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos.
Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el hueco donde esté la
carga, aunque esté a gran altura, sin embargo, lo habitual es que se reserve el piso
inferior para picking y los superiores para almacén de reserva.
[Fecha] 23
6.4. ESTANTERÍAS COMPACTAS

En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan
los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su
través de carretillas convencionales.
Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre
los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-
in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únic amente necesitan un pasillo
operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.
Sistema Compacto. Fuente Manual técnica de Almacenaje “MECALUX”
[Fecha] 24
6.4.1. Ventajas
• Mayor aprovechamiento de la superficie
• Mayor aprovechamiento del volumen
• Estructura barata de construir
• Costes generales asociados bajos
• No permite flujo FIFO
• Requiere de equipamiento de manutención especial
• Limitación en las posibilidades de clasificación
• Baja flexibilidad
• Hay peligro de daños en las cargas

Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y
para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.
[Fecha] 25

Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las condiciones
de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede utilizar
en paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además, el almacén por sistema
compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la primera fila operativa.
Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes

dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo
no es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado),
mientras que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mínimo.
En cualquier caso, el diseño de detalle indicará las dimensiones exactas.
Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el
choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de
manutención lleva asociado un raíl que le impide salir de la recta central, en otras
ocasiones se puede lograr este movimiento en una única dirección mediante un
sistema de inducción magnética con cable enterrado en el suelo.
Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas.
6.5. ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo, las
estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.
Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que

es muy útil para facilitar la realización de pedidos.
Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura
metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de
salida.
La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto.

Además, la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más
referencias.
[Fecha] 26
Estructura de almacenamiento dinámico con deslizaderas. a. Montante, b. Tirante, c.

Travesaño, d. diagonal, e. deslizadera, f. tope, g. expositor, h. extractor. cuerpo, m.
calle, n. superficie de carga, p. separador, R entrada, S. salida. (fuente Normativa
UNE)
[Fecha] 27
6.5.1. Ventajas
• Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga
y del de descarga.
• Garantiza el FIFO estricto.
• El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que
reduce el espacio recorrido.
• Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los
tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.
• Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden
automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.
• Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la
congestión.
• Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.
• Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además, tiene una mayor
“densidad” de material.
• Riesgo de aplastamiento de cargas.
• Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente
necesario para todas las cargas.

Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de
alta rotación y exigencias del flujo FIFO. Se utilizan también, en almacenamiento de
cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos. Otra utilidad extendida es
la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.

Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y
a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso
de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.
Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas

sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.
[Fecha] 28
El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas
paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán
ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.
La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos

incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante
sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador,
mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en
el pedido. Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir
adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.
Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de
acceso a los productos de unos 160 cms.
6.6. ESTANTERÍAS MÓVILES

Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar
de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo
las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada
instante el pasillo requerido para acceder a la posición.
Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen
desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada
referencia.
Ejemplo de Estantería Móvil
Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o

mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en
paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes
simultáneamente.
[Fecha] 29
6.6.1. Ventajas
• Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.
• Permite el acceso individual a cada referencia.
• Coste elevado
• El control de los niveles de inventarios es difícil
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas
• La rotación de stocks es difícil de controlar
• Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez

Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en
la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar
paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con
muy elevado número de referencias.

Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los
fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas
móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de
documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo
movimiento individual.
[Fecha] 30
6.7. ESTANTERÍAS PARA PALETIZACIÓN DINÁMICA POR

GRAVEDAD
• Perfecta rotación del producto gracias al
desplazamiento de la carga (sistema FIFO: la
primera paleta en entrar es la primera en salir).
• Ahorro de espacio y tiempo en la manipulación
de las paletas.
• Eliminación de interferencias en la
preparación de pedidos, al contar con pasillos
de carga y descarga.
• Excelente control del stock. En cada calle de
carga hay una sola referencia.
Las estanterías para paletización dinámica por

gravedad incorporan caminos de rodillos, con una
ligera pendiente que permite el deslizamiento de las
paletas sobre éstos. Las paletas se introducen por el
extremo más alto de los caminos y se desplazan, por
gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo
contrario, quedando dispuestas para su extracción.
[Fecha] 31
6.8. SISTEMA PUSH-BACK

• Óptimo aprovechamiento del espacio disponible.
• Idóneo para el almacenaje de productos de media
rotación, con dos o más paletas por referencia.
• Mínima pérdida de espacio en altura gracias a un
sistema especialmente diseñado.
• A diferencia de otros sistemas compactos, cada
nivel puede almacenar una referencia distinta.
[Fecha] 32
Sistema de almacenaje por acumulación que permite almacenar hasta cuatro paletas
en fondo por cada nivel. Todas las paletas de un mismo nivel, a excepción de la última,
se asientan sobre un conjunto de carros que se desplazan, por empuje, sobre los
carriles de rodadura. Las paletas depositadas se gestionan por el principio LIFO (la
última que entra es la primera que sale).
[Fecha] 33
6.9. ALMACENES AUTOPORTANTES

• Grandes obras de ingeniería en las que las propias
estanterías forman los edificios.
• Permite el máximo aprovechamiento de la superficie
disponible, evitando pérdidas de espacio.
• Posibilita el almacenaje de diversas mercancías: paletas,
contenedores, paquetes de grandes dimensiones y cargas
muy pesadas.
El almacén autoportante constituye la solución más acertada para

el almacenaje en gran altura, ya que está concebido para que las
estanterías formen un grupo compacto junto con las cubiertas y
los laterales del propio almacén, evitando así la obra civil.
En estas obras de ingeniería, las estanterías soportan no sólo las

cargas propias de las mercancías y de los diversos elementos de
la construcción sino también los empujes de los medios de
manipulación y los agentes externos: fuerza del viento,
sobrecarga de nieve, movimientos sísmicos, etc. Además, estos
almacenes permiten una altura de construcción mayor, dado que
sólo está limitada por las normativas locales o el alcance de los
medios de manipulación que se empleen. Estos almacenes
posibilitan la aplicación de diferentes grados de automatización
para un máximo rendimiento
[Fecha] 34
[Fecha] 35
6.10. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS

• Automatiza las operaciones de entrada y salida de los
productos.
• Elimina los errores derivados de la gestión manual.
• Controla y actualiza la gestión de los inventarios.
• Los transelevadores van guiados por un software de gestión
que coordina todos los movimientos del almacén.
La necesidad de aprovechamiento máximo de la superficie

disponible en los almacenes ha provocado el desarrollo de
transelevadores, máquinas diseñadas para trabajar en pasillos muy
estrechos y en alturas que pueden superar los 30 metros.
La velocidad de desplazamiento, tanto en horizontal como en vertical, y su

funcionamiento automático triplican la capacidad de manipulación y extracción de
paletas.
Los transelevadores van guiados en su parte superior por un perfil colocado sobre las
estanterías y en la inferior por un carril anclado en el suelo.
[Fecha] 36
6.11. ALMACENES ROTATIVOS

Los almacenes rotativos responden al principio “producto-a-operador”. Es decir, en
lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el
sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador.
Existen básicamente dos tipos de almacenes rotativos: Los verticales y los

horizontales (conocidos como “carruseles”) Los almacenes rotativos verticales son a
su vez de dos tipos: “torres de extracción” y “paternóster”.
a) Almacenes tipo “Paternóster”
Un almacén tipo paternóster es una estructura de armario, construida en chapa, que

alberga en su interior un número determinado de estanterías unidas por cadenas o
correas. Estas estanterías son las que en un movimiento rotatorio, debido al
accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida
situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada
cangilón es una estantería.
Esquema de Carrusel
b) Almacenes “Torres de Extracción”
Su apariencia recuerda al “paternóster” aunque en realidad no rotan las estanterías,

sino que un pequeño transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este
caso no es necesario que las cargas sean muy homogéneas.
c) Almacene s tipo “Carrusel”
Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o “carruseles” la

concepción tecnológica es sencilla, moviendo módulos o cestas hasta la posición del
operador en un movimiento de transportador circular por cadena sin fin.
[Fecha] 37
La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman
módulos de los que se suspenden las estanterías que almacenan los productos.
Ejemplo de un carrusel horizontal
6.11.1.Ventajas
• Elevado ratio de líneas recogidas
• Simplifican la tarea de picking
• Protegen el producto de diferentes agresiones
• Aseguran el control del stock
• Usan adecuadamente el espacio disponible
• En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de almacén que
permite atmósferas y climas especiales
6.11.2.Inconvenientes
Son caros
Exigen sistemas de información muy fiables
6.11.3.Recomendado para
Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y
respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad.
[Fecha] 38
6.11.4.Condiciones de uso
En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la salida
de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero más
importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso.
Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios
carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el límite de velocidad
del sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la generación de pedidos será
costosa en tiempo de giro del carrusel.
La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el

fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s.
El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de

líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición del sistema, pero
no debiera superar los 30-40 segundos de operación, siendo en muchas ocasiones muy
inferior.
6.12. ALMACENES AUTOMÁTICOS

Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los
elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y
controlados por un sistema informático.
Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que
contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS.
Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini- Load”
El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en

las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el
sistema informático lanza la orden de recogida.
En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar
los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura.
Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte
del edificio coincide con el soporte de las cargas.
[Fecha] 39
Típica distribución en planta de un sistema automático.
En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del

suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en
insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un
sistema informático.
Imagen de Mini_Load
6.12.1.Ventajas
• Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.
• Control absoluto del stock.
• Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.
6.12.2.Inconvenientes
• Inversión inicial muy alta
• Necesidad de un sistema informático muy robusto
• Elevados costes de mantenimiento
[Fecha] 40
6.12.3.Recomendado para:
Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos,
muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o
superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los
almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada
cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.
6.12.4.Condiciones de uso
El dimensionamiento de un almacén de estas características se puede aproximar del
siguiente modo:
6.12.4.1. Parámetros y variables

n: número de paletas en altura
m: número de paletas en longitud p: número de pasillos
y: frente de la paleta x: fondo de la paleta z: altura de la paleta
H: altura del almacén L: longitud del almacén W: Ancho de almacén
Vx: velocidad del transelevador en horizontal
Vz: velocidad del transelevador en vertical
Relaciones (en metros)
Suponiendo que la Entrada y la Salida se realizan por el mismo punto es posible saber
cuánto tiempo invertirá el transelevador por término medio en dejar una unidad en su
alveolo, o en sacar el producto.
[Fecha] 41
Esquema de Ciclo Simple
El tiempo asociado a un ciclo simple es:
Si en cada movimiento sólo se carga o se descarga, el transelevador no se utiliza

durante, al menos, el 50% del tiempo. Por ello se recomienda utilizar los denominados
ciclos dobles (frente a los ciclos simples anteriores)
Representación de un ciclo doble.
[Fecha] 42
En el caso de que la Entrada y la Salida no estuvieran en el mismo punto, así como

en otros casos donde el transelevador puede cambiar de pasillo, la normativa UNE
establece los métodos para calcular de modo aproximado los tiempos de ciclo
asociados.
6.13. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS MINI-

LOAD
• Almacenes automáticos para cajas: la
aplicación del principio “producto a
hombre”.
• Total automatización.
• Inventario permanente.
• Elevado rendimiento del espacio
disponible.
• Máxima comodidad y facilidad de acceso
a las cajas almacenadas.
Los almacenes Mini-load o AAC (Almacén

Automático para Cajas) aplican el principio
“producto a hombre”: las unidades de carga
(cajas), situadas en las estanterías, son
manipuladas automáticamente por un
transelevador, que las acerca al puesto del
operario para que éste extraiga o deposite el
producto. A continuación, las cajas son devueltas
a su lugar en la estantería por el mismo
procedimiento.
Los puestos de trabajo, situados al final del

pasillo, pueden estar equipados con todas las
comodidades para optimizar el rendimiento de los
operarios: terminal, impresora, escáner, cajas,
bolsas, etc.
[Fecha] 43
ROBOT TRANSELEVADOR CON ESTANTERÍAS

El transelevador es el robot encargado de realizar las operaciones de ubicación y de
extracción de las cajas en las estanterías, así como de transportarlas y depositarlas en
la mesa de cabecera del almacén. Tiene dos movimientos: longitudinal, a lo largo del
pasillo guiado sobre un raíl, y vertical, ubicando las cajas en los distintos niveles de
las estanterías.
Las estanterías están diseñadas para adaptarse perfectamente al movimiento del

transelevador y pensadas para el almacenaje de cajas en altura. Su diseño permite un
mayor aprovechamiento del espacio y un aumento de la capacidad de almacenaje,
optimizando los movimientos del robot.
ELEMENTOS DE CABECERA. ZONA DE

PICKING Y MANIPULACIÓN
La cabecera del almacén (zona de picking y

manipulación) está ubicada en la parte frontal o lateral
de las estanterías y realiza los movimientos mecánicos
para acercar las cajas al operario, o bien al
transelevador, para que las recoja y las vuelva a ubicar
en el almacén. Está formada por una serie de
transportadores que facilitan la comunicación entre los
puestos de trabajo y el transelevador, agilizando las
entradas y salidas del sistema.
SISTEMA DE GESTIÓN
El sistema de gestión dirige todas las acciones de

almacenaje, optimizando el tiempo y el uso de
espacio en el almacén. Su software facilita el
control de procesos y permite acceder fácil- mente
a toda la información.
[Fecha] 44
6.14. ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS INABOX

• Rapidez y fiabilidad en la manipulación.
• Automatiza las operaciones de entrada y salida
de los productos.
• Elimina los errores derivados de la gestión
manual.
• Controla y actualiza la gestión de los
inventarios.
El almacén IN A BOX es un sistema estándar de

almacenaje automático para cajas que integra en un
solo producto las estanterías, la maquinaria y el
software de gestión del almacén. Aplica el concepto
de “caja a hombre”, incrementando el espacio, la
rapidez, la fiabilidad, el control y la organización del
almacén.
[Fecha] 45
6.15. ESTANTERÍAS PARA PICKING M3

• Sistema básico de almacenaje manual y archivo
destinado a cargas medias y ligeras.
• Fácil montaje.
• Múltiples componentes que se adaptan a las
necesidades más exigentes.
Formadas por escalas verticales y paneles o estantes

horizontales, permiten colocar mercancía fraccionada o
en cajas de pequeño tamaño. Los diferentes accesorios
de que disponen admiten dividir niveles y colocar
cajones para clasificar productos sueltos, así como
archivos, car- petas, artículos colgados, etc.
[Fecha] 46
6.16. ESTANTERÍAS PARA PICKING M7

• Solución óptima para referencias diferentes y de
rotación fraccionada.
• Válido para almacenar artículos voluminosos o
pesados.
• Regulación de los niveles de carga.
Las estanterías para picking están diseñadas para

aquellos almacenes donde la mercancía se deposita y
retira manual- mente. Este sistema aprovecha toda la
altura del almacén, ya que se puede acceder a los
niveles altos tanto por medios mecánicos que elevan
al operario hasta la altura deseada (transelevadores o
carretillas recoger pedidos) como mediante pasarelas
colocadas entre las estanterías. Igualmente, es frecuente
configurar un almacén mixto de picking y paletización,
donde se utiliza la parte superior de las estanterías para
mantener una reserva de stock mediante paletización y
la inferior se destina a picking.
[Fecha] 47
6.17. ESTANTERÍAS PARA PICKING DINÁMICO

• Sistema FIFO (la primera caja en entrar es la primera en salir), para una
perfecta rotación de los productos.
• Mayor número de referencias en el frente de las estanterías.
• Disminución del tiempo de preparación de pedidos.
• Mayor capacidad de la instalación.
[Fecha] 48
En las estanterías para picking dinámico, la mercancía se almacena sobre plataformas

de roldanas o rodillos, diseñados en plano inclinado de modo que la mercancía se
introduce por un lado y se desliza, por gravedad, hasta el lado contrario que da al
pasillo de salida.
Este sistema garantiza la perfecta rotación del producto, evita interferencias en las
tareas de reposición y recogida del material y aumenta la rapidez en la preparación de
los pedidos.
[Fecha] 49
6.18. ARMARIOS MOVIBLOC

• Gran aprovechamiento del
espacio.
• Excelente capacidad de
adaptación a cualquier
espacio disponible.
• Total seguridad del material
archivado.
• Facilidad de montaje.
El sistema Movibloc consiste en un

conjunto de estanterías/armarios
montados sobre bases móviles que se
desplazan sobre raíles, lo que
garantiza un orden y distribución
óptimos en el archivo o el almacén,
así como un gran ahorro de espacio.
Estéticamente, los tonos suaves de

sus acabados facilitan su integración
en cualquier entorno.
[Fecha] 50
6.19. ESTANTERÍAS SIMPLOS

• Estanterías de almacenaje manual
de gran versatilidad, alta
resistencia y fácil montaje.
• Facilidad y rapidez de montaje,
gran capacidad de carga y perfecta
estabilidad.
• Cuidada estética, que les permite
armonizar con cualquier ambiente.
• Múltiples combinaciones y
posibilidad de niveles.
• Total adaptabilidad a los espacios
disponibles.
El sistema Simplos proporciona la mejor solución a las más diversas necesidades de

almacenaje de cargas medias y ligeras, siempre que éstas se manipulen de forma
manual.
Los sectores de aplicación de este sistema son muy amplios y variados, abarcando
desde un pequeño equipamiento hasta la más compleja instalación industrial. Su
amplia gama de accesorios multiplica sus prestaciones: cajones, divisorias, chapas
laterales, fondos, zócalos...
[Fecha] 51
6.20. ALMACENES ESPECIALES

Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren
realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas
de los productos. Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se
requieren realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas
de los productos.
[Fecha] 52
De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos largos. De este tipo
se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las figuras
siguientes son un ejemplo.
Un soporte para cargas largas: Casilleros para barras: a. Montante, b. Larguero, c.
Travesaño d. Diagonal, e. Pie, f. Cuerpo, g. Casilla.
Estructura para el almacenamiento de cargas largas
Existen otros tipos de estructuras especiales para cargas largas.
Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sería recomendable acudir a los
fabricantes por si ya han desarrollado previamente alguna estructura que se adapte
a nuestras necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia realmente
especial, lo lógico sería desarrollar una estructura específica.
[Fecha] 53
Realizaciones especiales
6.21. ENTREPLANTAS
• Altillos industriales para multiplicar la superficie
de naves y locales.
• Montaje rápido, fácil y limpio.
• Adaptables a las necesidades concretas de cada
cliente, gracias a la gran variedad de medidas,
tipos de pisos, sistemas constructivos, etc.
La instalación de una entreplanta o altillo representa la
solución ideal para un mejor aprovechamiento de la
superficie de una nave o local, al sacar todo el partido de
la altura del edificio.
Los altillos Mecalux son sistemas totalmente
desmontables y reutilizables, siendo muy sencillo
modificar su estructura, dimensiones o emplazamiento.
[Fecha] 54
6.22. ESTANTERÍAS CANTILEVER

• Las estanterías cantilever son ideales
para el almacenaje de barras, perfiles,
tubos, maderas, etc
Sistema de gran simplicidad y resistencia
diseñado para el almacenaje de cargas de gran
longitud.
En función de la altura y del peso de la
mercancía se puede elegir entre la estantería
ligera o la pesada. Ambas ofrecen la posibilidad
de situar los niveles a uno solo o a ambos la- dos
de la estructura.
[Fecha] 55
6.23. ARMARIOS METÁLICOS

• Nuevo diseño compacto con una cuidada estética.
• Montaje sumamente sencillo, sin necesidad de
tornillos.
• Sistema modular que permite las más diversas
combinaciones
Los armarios roperos Mecalux proporcionan un nuevo
concepto de diseño compacto y agradable que se integra en
cualquier ambiente: vestuarios, oficinas, escuelas, etc.
Una estética cuidada, la facilidad de montaje y una
fabricación en la que se emplean materiales de máxima
calidad son las principales características de estos
productos.
La gama de armarios Mecalux permite múltiples
posibilidades de combinación estándar: diferentes
anchuras; una, dos, o cuatro puertas; diversas
distribuciones interiores.
Estas combinaciones se pueden complementar con
prácticos elementos opcionales.
[Fecha] 56
[Fecha] 57
6.24. REALIZACIONES ESPECÍFICAS

• Asesoramiento, estudio, desarrollo y
realización de proyectos específicos.
• Amplia experiencia en la realización de las
más variadas adaptaciones a necesidades
específicas de almacenaje.
• Respuestas rápidas, efectivas y
garantizadas.
Mecalux estudia, proyecta, desarrolla e instala
cualquier sistema de almacenaje a medida en
función de las características o problemáticas
especiales de cada almacén.
Existe una solución Mecalux para cualquier
necesidad de almacenaje.
[Fecha] 58
ESTANTERÍAS PARA
BOBINAS
Las estanterías para bobinas
están estudiadas para
solucionar de forma fácil y
segura el almacenaje de estos
elementos.
[Fecha] 59
VII. CONCLUSIONES
• Los sistemas de almacenamiento cumplen diversas funciones que garantizan
el buen estado de las mercancías, desde la entrada y salida de estos, un buen
control de la calidad e inventario, una adecuada preparación de pedidos, que
garantizan la satisfacción de los clientes, y la expedición de pedidos. El buen
manejo de las funciones del sistema de almacenamiento lleva a la reducción
de tareas, mejora la calidad del producto, cumple con la demanda inesperada
y como beneficio principal permite la reducción de los costos mediante
soluciones óptimas.
• Calcular el espacio requerido para los materiales almacenados es primordial,
pues una mala planeación de estos requerimientos puede provocar que el
espacio disponible para almacenar sea insuficiente para nuestros materiales.
El primer paso consiste en definir los materiales que se encontrarán en el
almacén así como sus características de empaque para saber cuánto espacio
ocupa la carga unitaria de cada material , el paso siguiente consiste en
determinar la cantidad que se debe tener en almacén de cada material. Una vez
hecho lo anterior es importante definir el equipo a utilizar para almacenar los
materiales.
[Fecha] 60
VIII. BIBLIOGRAFIA
• https://www.mecalux.es/manual-almacen/almacen/funciones-del-almacen
• https://es.slideshare.net/PacoHdz70/almacenes-13113005
• https://www.mheducation.es/bcv/guide/capitulo/8448199278.pdf
• http://www.minsa.gob.pe/publicaciones/pdf/gestion%20logistica.pdf
• https://www.sintesis.com/data/indices/9788490773376.pdf
• https://facilidadesfisicas.files.wordpress.com/2008/08/manejo-de-
materiales1.pdf
• https://www.udc.es/arquivos/sites/udc/prl/procedementos/Guiaxseg.xalmace
nam.xyxmanejoxcargas.pdf
• http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/1822/Equipo_de_manej
o_de_materiales_ALTO_Azcapotzalco.pdf?sequence=1&isAllowed=y
• https://www.westfaliausa.com/assets/docs/Westfalia_ASRS_Spanish_web.p
df
•
[Fecha] 61

Distribucion de Almacenes

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UNIVERSIDAD NACIONAL

6.21. ENTREPLANTAS ........................................................................................ 54

III. CONCEPTOS Y TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE

3.2. TIPOS DE ALMACENAJE

3.2.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

3.2.4. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS INTERMEDIOS

3.2.5. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS

3.2.6. ALMACENAMIENTO DE ACCESORIOS

3.2.7. ALMACENAMIENTO DE REFACCIONES

Este almacén está destinado para responder a las necesidades posventa de la

3.2.8. ALMACENAMIENTO DE ARCHIVOS

3.2.9. ALMACENAMIENTO DE PLANTA O CASA MATRIZ

3.2.15.ALMACÉN ALQUILADO Y RENTING

IV. FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN

4.1. Recepción de productos

4.2. Ejecución de un control de calidad inmediato

4.3. Control e inventario de los productos almacenados

4.4. Almacenamiento correcto de las mercancías

En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco se puede

4.5. Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales

4.6. Rápida expedición de los pedidos

V. ÁREA REQUERIDA EN UNA DISTRIBUCIÓN DE

encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para

5.2. AREA REQUERIDA PARA EL ALMACENAJE

EJEMPLO DE CÁLCULO DEL AREA PARA ALMACENAJE POR

SE DEBE SABER EJEMPLOS

Una tienda por familia (promedio de 6 personas

SE PUEDE ALMACENAR 400 KG POR CADA METRO CUADRADO

VI. EQUIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

• Usar adecuadamente el volumen construido

• La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente

Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:

6.2. ALMACENAJE EN BLOQUE

Vista en Planta de un supuesto almacén en bloque.

Vista de frente de un supuesto almacén en bloque.

Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.

6.2.3. Recomendado para:

6.2.4. Condiciones de uso

6.3. ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

6.3.3. Recomendado para:

6.3.4. Cómo usarlos

Dimensiones aproximadas de los alvéolos

• Apiladores 2/2,2 metros

El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la

Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear

6.4. ESTANTERÍAS COMPACTAS

Sistema Compacto. Fuente Manual técnica de Almacenaje “MECALUX”

6.4.3. Recomendado para:

6.4.4. Condiciones de uso

Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes

6.5. ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que

La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto.

Estructura de almacenamiento dinámico con deslizaderas. a. Montante, b. Tirante, c.

6.5.3. Recomendado para:

6.5.4. Condiciones de uso

Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas

La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos

6.6. ESTANTERÍAS MÓVILES

Ejemplo de Estantería Móvil

Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o

6.6.3. Recomendado para: