INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Asignatura:
Técnicas de Polimerización y Formulación de los Polímeros

ENSAYO:
“Moldeo por inyección de un recipiente
de poli estireno”
Profesor:
Trejo Rubio Mario
Alumnos:
Aguilar Baca Esteban Eduardo
Castrillo Juárez Jesús Enrique
Raso Salinas Jonathan
Solorio Islas José Eduardo

Grupo: 4IV82

EQUIPO: 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
En esta práctica el alumno debe:
 Conocer una máquina de inyección y sus partes que la integran.
 Ajustar los parámetros de trabajo de acuerdo al plástico en proceso.
 Saber controlar el funcionamiento de la máquina de inyección.
 Establecer los parámetros de control del plástico que se indican en esta práctica.
 Indicar cuantos tipos de husillos dosificadores existen.
 Comprobar si las velocidades de dosificación son correctas.
 Verificar la calidad del material moldeado.
ACTIVIDADES
Antes de realizar el experimento en el laboratorio deberán llevarse a cabo las
siguientes actividades:
1. Consultar la bibliografía proporcionada, con el objeto de conocer el
funcionamiento de una máquina de inyección, partes que la integran, diámetro
del cañón, husillos utilizados y sus longitudes, sistema de acción.
2. Consultar propiedades físicas del plástico a procesar.
3. Leer con detenimiento el desarrollo de la práctica, analizando cuidadosamente
cada una de las etapas del proceso, con la finalidad de llevar a cabo
correctamente el experimento.
4. Desarrollar un diseño de la máquina extrusora.
5. Hacer un informe y conclusiones del desarrollo de la práctica.

Actividades:

1. Consultar la bibliografía proporcionada, con el objeto de conocer el

funcionamiento de una máquina de inyección, partes que la integran, diámetro
del cañón, husillos utilizados y sus longitudes, sistema de acción.

Maquina inyectora de plástico: Su función es la de proveer de materia prima al molde

que se encargará de darle forma y enfriarla.
Su funcionamiento consta de tres principios:
 a) Se eleva la temperatura para fundir el plástico al grado de poder fluir cuando se
le aplica presión sin que genere aire, Este incremento de la temperatura suele
llevarse a cabo en una parte de la maquina conocida como barril. Al depositar
los gránulos en la misma al calentarse forman una masa viscosa y de
temperatura uniforme. El plástico no es un buen conductor de calor por lo que el
proceso de incremento de temperatura debe combinarse con un proceso de
corte a velocidad constante.
b) La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico se
inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de forma
gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal “empujará” la
masa viscosa para que pase a través de la compuerta directamente al molde.
c) Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo hasta que
se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada para su posterior
decoración o empaque, según la finalidad.

Esquema de inyectora básica:

Partes de una inyectora:

͏ Unidad de plastificación :
o Realiza la función de cargar y plastificar el material solido mediante el giro
del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material
 o plastificado y mantener la
presión hasta que el
material sea expulsado. El
tornillo se mueve de
manera axial ya que
también actúa como
pistón.
o La unidad de inyección
consta de un cañón de
acero capaz de soportar

altas presiones, este cilindro va

cubierto por bandas calefactoras que
al calentar ayudan a fundir al material
mientras este avanza por el tornillo.

͏ Tolva de alimentación:
o Las partículas sólidas en forma de gránulos (pellets) se depositan en la
tolva de la alimentación de la máquina. Este equipo generalmente está
conectado a un equipo auxiliar que proporciona las condiciones para
obtener los resultados óptimos en el procesamiento. Entre estas se
encuentran el porcentaje máximo permitido de humedad.
o Estas tolvas en realidad son contenedores de forma cónica truncada.
Pudiendo clasificarse en:
 Tolvas cortas: Son
utilizadas cuando
se seca la resina
de manera
independiente en
una máquina de
secado
 independiente a la máquina de inyección con la finalidad de que
no se acumule mucho material en la tolva y que no absorba
humedad.
 Tolvas largas:
Requiere de
algún tipo de
refuerzo en la
garganta de la
máquina. La
garganta de la
tolva se enfría
con agua para
evitar que el
plástico
granulado se
funda en la
garganta de
alimentación

͏ Husillos: El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas

dependerá del tamaño del cañón, se dividen en partes. Dentro del barril se
encuentra un tornillo de material duro, pulido y cromado para facilitar el
movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el
plástico,
fundirlo,
mezclarlo y
alimentarlo en
la parte
delantera hasta
que se junta la
cantidad
suficiente para
inyectarlo hacia
el molde.
o Los husillos por lo general se dividen en 3 zonas y tiene relaciones de
longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Husillos con relaciones más pequeñas
no proporcionan fundido homogéneo, y con relaciones mayores a 24 se
tiene una degradación no deseada en muchos plásticos debido a que el
material tendrá un tiempo de residencia muy largo.

o Funciones de los husillos:

 Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de
inyeccion del bebedero del molde.
 Generar la presion requerida entre la boquilla de la unidad de
inyeccion y el bebedero del molde.
 Girar el tornillo
 Mantener la presion generada durante la inyeccion .
o Generalidades:
 Una gran parte de la energia necesaria para la palstificacion se
debe al calor de friccion, suministrado al material por el motor del
tornillo a traves de su giro.
 Cuando se tienen maquinas de muy altas produccion se tiene
husillos de relaciones entre 22:1 y 26:1. La principal ventaja de
que la relacion L/D sea grande, es que al proveer de un mayor
recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de
residencia sea mayor y por lo tanto permitira una mayor
plastificacion con menores temperaturas, disminuyendo el tiempo
del ciclo y aumentando la productividad.
 Al tener mayor tiempo de residencia algunos polimeros tienden a
degradarse por lo tanto:
 Para plasticos tecnicos y PVC, relaciones L/D de bajo
valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia.
  Para polimeros amorfos se usan husillos de baja relacion de
compresion, para polimeros semicristalinos se usan husillos de
compresion elevada.
o Aceros para husillos de las maquinas de inyeccion de termoplasticos:
 Nitralloy 135: Acero de grado herramienta que una vez
mecanizado se le realiza un nitrurado por 72 horas.
 AISI 4140: Acero para herramientas con excelente resistencia
mecánica cuando se le aplica un tratamiento térmico o
recubrimiento superficial.
 AISI D2: Acero con altos contenidos de carbono y cromo,
excelente resistencia al desgaste, pero bajo desempeño en la
trasmisión al torque.
 CPM-9V: Acero para aplicaciones de alto desgaste, como
materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeño contra
el desgaste.
o Tratamientos superficial a los husillos:
 Nitrurado: Incrementa su dureza y la vida del husillo, es el
tratamiento de más bajo costo.
 Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del
material fundido.
 Carburado: Incrementa la dureza superficial y aumenta la vida
útil.
Polietileno de baja densidad
El polietileno de baja densidad es un termoplástico
comercial semicristalino, blandecido, flexible, liviano,
impermeable, inerte, no toxico, tenaz, de fácil
procesamiento y de bajo coste.
 Desarrollo experimental

Calentar la maquina Checar el cierre del

Llenar la tolva con
hasta que las molde, checar el sistema
material granulado de
temperaturas de trabajo de enfriamiento de las
polietileno.
alcancen su nivel. dos mitades del molde.

Comprobar la
Inyectar para el moldeo temperatura en cada Poner a funcionar la
de la pieza requerida. zona, ademas del maquina de inyeccion.
amperaje de la maquina.

Identificar fallas en la
Dejar enfriar el molde y
pieza y checar
sacar la pieza moldeada.
dimensiones.
 Resolver el siguiente cuestionario
Describa las partes que componen una máquina de inyección.

Describa los mecanismos que existen para dosificar el material a la boquilla de

inyección.
El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo
de inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material

fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero
con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene
la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente
se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
 Cierre del molde e inicio de la inyección

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presión de inyección.

Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta
que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.
 Plastificación del material

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento,
la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

¿Qué función desempeña la resistencia colocada en la base de la garganta de

la tolva?
*Aumenta la temperatura para poder llevar a cabo la fundición del material y
poder inyectarlo en el molde y así obtener nuestra pieza.

¿Cuál es el objetivo del torpedo en la dosificación del material?

*Eliminan los derrames y permiten la plastificación del material.

¿Qué función tiene la placa de contrapresión?

*Dosificar el material hacia el molde.

¿Qué función tiene el bebedero?

*Funciona como sistema de alimentación haciendo llegar el material fundido
desde la boquilla de la maquina hasta la cavidad del molde.
 ¿De qué factores depende el gasto entregado por la máquina?
͏ Cantidad de material ingresado en la tolva
͏ Relación de L/D en el husillo
͏ Tiempo de calentamiento
¿De qué depende que la pieza moldeada salga limpia de rebaba?
͏ Tiempos de enfriamiento mayores
͏ Mayor tiempo de calentamiento del material a inyectar o de preferencia de 5 a
Minutos.
͏ Tiempo del material, ya que un material demasiado envejecido podría alterar
nuestra pieza final dándole fragilidad.
͏ Al momento de inyectar nuestro material fundido checar que no tenga aire.
¿Cuál es el medio de enfriamiento más adecuado?
͏ Uno de los más convencionales es dejar enfriar el molde a temperatura ambiente
pero genera un tiempo muerto muy alto
͏ Sistema de enfriamiento en seco: Se basa en el intercambio térmico aire-agua.,
por medio de aspersores se enfría más rápido la pieza.

Observaciones
͏ Se usó como material de alimentación polietileno de baja densidad debido a su
flexibilidad del mismo.
͏ Se hace mención que el material de alimentación se encontraba un poco
envejecido
͏ Para poder llevar a cabo la alimentación de forma correcta al molde debíamos
esperar a que se llevara a cabo la fundición correcta del material por medio del
cañón.
͏ Para poder llevar a cabo la fundición del material se ocuparon resistencias
colocadas en la garganta de la tolva.
͏ El molde se precalienta para poder obtener una pieza sin demasiadas rebabas.

Conclusión general

͏ Para poder llevar a cabo un sistema de inyección correcto se deben tomar en

cuenta ciertos parámetros:
o Para obtener pocas rebabas en nuestro producto final se debe
precalentar el molde.
o Era preferible usar poliestireno ya que es un material más comúnmente
utilizado además de que su punto de reblandecimiento oscila entre los
100 °C.
o Al dosificar el material fundido al molde debemos verificar que no
contenga aire para evitar fracturas en el producto final.
o Para obtener un producto de calidad las variables más importantes son:
 Temperatura
 Velocidad de inyección
 Presión
 Material a fundir
 Tiempo de enfriado del molde.