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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIRÍA CIVIL


DEPARTAMENTO DE ENSAYO DE MATERIALES

“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN I – EC612G

DOCENTE: Mag. Ing. VILLEGAS MARTINEZ, Carlos

ESTUDIANTES:

 AYORA SUAREZ, Diego Lorenzo 20101039D


 GUEVARA PONTE, Christopher Kevin 20160043D
 HERNANDEZ SOLIS, Julio Cesar 20135020D
 MIGUEL SULLCA, Williams Jair 20160249A
 TICONA CANAZA, Angel Ly 20155529J
 ZEVALLOS PORTILLO, Anthony Luis 20165032K

LIMA-2018
Contenido
1) MICROSILICE ..................................................................................... 3

2) NANOSILICE ....................................................................................... 5

2.1 DESCRIPCIÓN .............................................................................. 5

2.2 APLICACIONES ............................................................................ 5

2.3 PROPIEDADES............................................................................. 5

2.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................. 6

2.5 NORMAS ....................................................................................... 6

2.6 MÉTODO DE APLICACIÓN .......................................................... 6

3) CENIZA VOLANTE .............................................................................. 7

3.1 MATERIALES ................................................................................ 8

3.2 CENIZA VOLANTE ULTRAFINA .................................................. 8

3.3 DETALLES EXPERIMENTALES .................................................. 9

3.4 MEZCLADO Y CURADO............................................................. 10

4) ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES .............................................. 14

5) PROCEDIMIENTO ............................................................................ 19
1) MICROSILICE

El microsilice es un mineral formado por esferas de dióxido de silicio ultra fino que se
produce como subproducto durante la fabricación de silicio metálico o ferro silicio en
hornos de alta temperatura. Se estima que la producción mundial de microsilice es de
1.1 millones de toneladas.

Al ser un producto extremadamente fino, este presenta problemas de manejo ya que


poco material ocupa mucho volumen lo que dificulta e incrementa su tiempo de manejo.

El microsilice se aplica en el cemento, en el hormigón de alta resistencia, así como en


la industria cerámica y refractaria.

En el cemento el microsilice puede ser usada de dos formas: como parte de la mezcla
para mejorar las propiedades del concreto fresco y seco o como un reemplazo parcial
del cemento que mantiene la misma calidad.

El microsilice mejora las propiedades del concreto debido a que reacciona con el
hidróxido de calcio derivado de la hidratación del cemento para formar más silicato de
calcio con lo que se mejora la resistencia y se reduce la permeabilidad.

Al ser partículas ultra finas éstas llenan los espacios vacíos entre las partículas del
cemento disminuyendo el tamaño promedio de los poros en la pasta de cemento
obteniéndose un concreto muy denso e impermeable.

El uso del microsilice se recomienda en tableros de puentes, pavimentos de


estacionamientos, estructuras marinas y construcciones propensas a ataques de
cloruros, sulfatos y agentes químicos agresivos.

Los principales beneficios de su uso en cemento son:


 Mejorar la durabilidad:

El uso de microsilice en el cemento prolonga su vida útil.

Aumenta la resistencia a la corrosión: La reducida permeabilidad del microsilice sirve


como protección contra los iones cloruro ya que aumenta el tiempo que los iones
necesitan para alcanzar la barra de acero e iniciar la corrosión

 Aumenta la resistencia al ataque químico:

Su resistencia a la penetración de iones cloruro la hace adecuada para estructuras


expuestas a un ambiente con cloro como es el caso de estructuras expuestas a aguas
salinas. También es muy utilizado en estructuras expuestas a químicos agresivos. En el
caso de la industria alimenticia soporta ácidos grasos y ácidos. En la industria química
resiste exposición a ácidos minerales, fosfatos, nitratos, petroquímicos, entre otros.

 Protege contra la abrasión y erosión:

El microsilice hace que el concreto tenga alta resistencia a la abrasión y sea más
resistente al desgaste prolongando su vida útil.

 Disminuye la permeabilidad al agua:

Modifica la reología y reacciona con los productos de hidratación del cemento.

 Mejora la resistencia a los sulfatos:

El concreto con microsilice tiene una baja permeabilidad y alta resistencia química que
brinda una mejor protección contra los sulfatos.

 Reduce la efluorescencia:

Al reducir el contenido de hidróxido de calcio en el concreto, éste no se combina tan


fácilmente con el dióxido de carbono para formar la sal soluble que causa la
efluorescencia.

El uso de la microsilice mejora de manera notable las propiedades y características del


cemento por lo que se deben evaluar los beneficios que este aditivo puede dar en un
proyecto determinado y hacer pruebas para ver cuál es la composición ideal que
proporcionara las mejores propiedades y ahorros para el proyecto.
2) NANOSILICE

2.1 DESCRIPCIÓN
NANO fluid AR está especialmente diseñado para obtener 180 min de mantenimiento
de la consistencia. Al igual que el resto de productos de la línea NANOFLUID, se trata
de un aditivo en estado líquido, fruto de combinar nanoparticulas de última generación
con partículas de nanosílice.

Es un aditivo reductor de agua de alta actividad.

2.2 APLICACIONES
NANO fluid AR posee un elevado poder de fluidificación, aunque en función de su
dosificación podría actuar como un reductor de media actividad. La nanosílice produce
un incremento notable de la resistencia mecánica, sobre todo a edades muy tempranas,
disminuyendo la permeabilidad y la porosidad del hormigón.

Este aditivo es ideal para todos los hormigones preparados en planta:

-- Hormigón convencional.

-- Hormigón de Altas Prestaciones (HAP).

-- Las aplicaciones tradicionales de microsílice.

Esta gama de productos posee además, en función del tiempo abierto de trabajabilidad:

-- NANO fluid, sin mantención específico.

-- NANO fluid AR2H, 120 min mantención.

2.3 PROPIEDADES
-- Gran poder plastificante y reductor de agua.

-- Incremento de la resistencia mecánica a edades iniciales y finales.

-- Reducción de la permeabilidad del hormigón, y, por tanto, aumento de la durabilidad


potencial del mismo.

-- No produce retrasos anómalos del fraguado.

-- Evita la segregación y la exudación excesiva.

-- Mejora el acabado y la textura superficial del hormigón.


2.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

-- No contiene cloruros, ni ningún ingrediente promotor de la corrosión. Ideal para la


producción de hormigón armado.

-- Hormigones convencionales, 20 a 50 MPa.

-- Hormigones especiales, > 50 MPa.

-- Puede producir el incremento en más del 50% de la resistencia mecánica a


flexotracción.

-- Evita en gran medida las eflorescencias.

Adicionalmente, al eliminar por completo del humo de sílice/microsílice en polvo, dada


su elevada absorción de agua, permite reducir al mínimo plastificantes y súper
plastificantes, obteniendo finalmente una menor relación agua/cemento.

2.5 NORMAS
Cumple con los requisitos y especificaciones de “Aditivos para hormigones: Reductores
de agua de alta actividad/súper plastificantes” de la norma con todos los requerimientos
ASTM C‐494. Tipos A y F.

2.6 MÉTODO DE APLICACIÓN


-- NANO fluid AR se utiliza en dosis del 0,5 al 3,0 % sobre el peso del cemento. Lo ideal
es contactar el servicio técnico Soluteq para optimizar su uso.

-- NANO fluid AR debe agregarse una vez mezclados los áridos con el cemento y
después de haber echado al menos parte del agua correspondiente, para evitar así la
absorción de parte del aditivo por los áridos. No disolver con el agua. El tiempo de
mezcla depende de los materiales y de la planta. No adicionar el producto sobre la masa
seca de cemento y áridos.

-- NANO fluid AR 3H puede ser utilizado en conjunto con otros aditivos Soluteq,
recomendándose la realización de ensayos preliminares para ese fin. Lo ideal es
contactar el servicio técnico Soluteq para optimizar su uso.

-- En la producción, colocación y curado del hormigón se deben seguir las reglas de


buena práctica establecidas por los reglamentos y códigos de construcción existentes.
Aspecto Físico Líquido ligeramente viscoso

Color Miel

pH a 20º C 5,2 ± 1,0

Densidad a 20º C 1,03 ± 0,02 g/ml

Extracto seco 14,7 ± 1,5 %

Contenido de cloruros < 0,1%

Almacenamiento Puede almacenarse durante 12 meses en su envase original cerrado,


en lugar y protegido del sol, a temperaturas entre 5º y 35º.

En caso de congelamiento del NANO fluid puede ser utilizado si se descongela


lentamente y se agita de forma intensa.

3) CENIZA VOLANTE
La adición de ceniza volante al concreto asegura muchos beneficios. Puede resaltar las
propiedades del concreto fresco a través de una demanda reducida de agua para un
revenimiento dado, una mejor bombeabilidad, una cohesión mejorada, una segregación
reducida y un menor sangrado. También reduce la temperatura pico durante el curado,
lo que ayuda a disminuir el agrietamiento térmico. En el concreto endurecido, la
incorporación de la ceniza volante puede mejorar la durabilidad [tal como resistencia a
la reacción álcali-sílice (RAS), al ataque de sulfatos, al ingreso de cloruros y a la
corrosión], reduce la permeabilidad y contribuye a la ganancia de resistencia a largo
plazo del concreto. Otros beneficios debidos a la utilización de ceniza volante son la
reducción de los costos del concreto, el empleo provechoso de un material destinado al
relleno de tierra y la reducción de la energía y la emisión de CO2, asociadas con la
producción del cemento.7, 8

Durante mucho tiempo se ha reconocido que la actividad de la ceniza volante mejora de


manera importante si el tamaño efectivo de la partícula es menor. En este artículo se
informa sobre las propiedades químicas y físicas de una marca particular de ceniza
volante ultrafina (CVUF) registrada como Micron3. El concreto que contenía esta CVUF
se preparó con contenidos de cemento que variaban en un amplio rango (360-480
kg/m3). Se midieron las propiedades del concreto fresco (demanda de agua, tiempo de
fraguado, etc.) y endurecido (resistencias a la compresión y rápida permeabilidad a los
cloruros). Se midió la resistencia a la penetración de cloruros usando una prueba de
difusión volumétrica y también se realizaron pruebas aceleradas de barra de mortero
para estudiar la RAS (ASTM C 1260) y la resistencia a los sulfatos (ASTM C 1012). Se
hicieron comparaciones de comportamiento entre los concretos y morteros hechos con
humo de sílice (HS) y CVUF.

3.1 MATERIALES
Los materiales usados para la producción de especímenes de concreto incluyeron
cemento portland tipos I y III de ASTM, arena de río, piedra triturada con un tamaño
máximo de 19 mm, un agente inclusor de aire (AIA) a base de aceite subproducto en la
producción de pulpa química de madera según ASTM C 260, un reductor de agua tipo
A según ASTM, a base de lignina, un reductor de agua de alto rango a base de
neftaleno-sulfonato (40% de sólidos), humo de sílice densificado y ceniza volante
ultrafina. Se prudujeron especímenes de mortero para las pruebas de resistencia a RAS
y a sulfatos, usando un cemento del tipo I con alto contenido de álcalis (1% de Na2O2)
y de C3A (11%) respectivamente. Se usó una piedra caliza triturada con sílice (Spratt)
para las pruebas de RAS.

3.2 CENIZA VOLANTE ULTRAFINA


(CVUF) La CVUF se fabrica por un sistema de separación patentado que incluye una
clasificación selectiva por medio de aire. El producto comercial fabricado bajo la marca
registrada Micron3 tiene típicamente un diámetro medio de partícula que va de 2.6 a 3.4
micrones con más de 90% del material que tiene un diámetro de partícula menor de 7
micrones. Esto es significativamente más fino que la ceniza volante típica, como se
demuestra en la figura. 1. En el cuadro 1 se proporcionan análisis químicos y físicos de
la CVUF. El alto contenido de sílice y la suma de los óxidos (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) es
igual a lo que se esperaría para una ceniza volante clase F según la designación de
ASTM C 618. Las propiedades de comportamiento (cuadro 1) indican que el material es
una puzolana muy reactiva a 7 y 28 días. La capacidad reductora de agua del material
es significativa. El rango del tamaño de las partículas y la forma esférica de éstas se
combinan para contribuir a sus características realzadas de trabajabilidad. Las
partículas esféricas ruedan fácilmente una sobre otra, reduciendo la fricción interna
entre partículas. La forma esférica minimiza también el área de superficie de la partícula,
dando como resultado una baja demanda de agua.
3.3 DETALLES EXPERIMENTALES
Proporciones de la mezcla

El programa experimental se dividió en dos partes. La primera se enfocó en la medición


de las propiedades básicas del concreto fresco (revenimiento, tiempo de fraguado, etc.)
y endurecido [resistencia a la compresión y rápida permeabilidad a los cloruros (RPC)],
y fue realizada por Boral Material Technologies en San Antonio. La segunda se centró
en las pruebas de durabilidad, tales como difusión de cloruros, RAS y pruebas de
resistencia a los sulfatos, y fue llevada a cabo en la Universidad de Toronto.

Las proporciones de la mezcla de concreto usadas en la primera parte del programa


experimental se muestran en el cuadro 2. Se prepararon 14 mezclas de concreto. Las
mezclas del 1-10 contienen cemento tipo I y se designan como representantes de
mezclas típicas para tableros de puente. Las mezclas del 11-14 contienen cemento tipo
III y son más representativas de las mezclas del tipo para trabes de puentes. El
contenido de cementantes de las mezclas 1-6, 7-10 y 11-14 es aproximadamente de
360, 420, y 480 kg/m3 respectivamente. Por lo tanto, las mezclas 1-6, 7-10 y 11-14 se
referirán como las series 360, 420 y 480 respectivamente. Las mezclas 1, 7 y 11 son los
controles de cemento portland. Las mezclas 2, 8, 12 tienen HS en una sustitución de
8% (por peso), y tienen similares contenidos de agua que los controles de cemento
portland correspondientes. Las otras ocho mezclas contienen CVUF en varios niveles y
están diseñadas para utilizar las propiedades reductoras de agua de este material. La
relación a/c de las mezclas 1-6, 7-10 y 11-14 variaban aproximadamente entre 0.39-
0.32, 0.35-0.28 y 0.34-0.27 respectivamente. La cantidad de agua se ajustó para dar un
revenimiento de 175-250 mm. El contenido de agua se mantuvo entre 4.5-6.5 % para
las mezclas 1-10. Las mezclas 11-14 no tenían aire incluido. Las mediciones
experimentales en el concreto fueron de revenimiento, contenido de aire, peso unitario,
temperatura, tiempo de fraguado, resistencia a la compresión y RPC a varias edades
(promedio de dos valores). La resistencia a la compresión se midió en cilindros que
tenían 101.6 mm de diámetro y 203.2 mm de alto. La RPC se midió en cilindros de
tamaño similar en los que se cortó una sección de 50.8 mm de espesor de la parte media
del cilindro.

Las mezclas para la prueba de difusión de cloruro fueron coladas con un contenido
cemenante total de 4,000 kg/m3 y una relación a/c de 0.40. El reductor de agua de alto
rango (RAAR) se agregó para proporcionar un revenimiento de 150 ± 25 mm. Los
concretos fueron coladas sin aditivo mineral (mezcla de control), tres niveles de CVUF
(8, 12 y 16 %) y dos niveles de humo de sílice (8 y 12 %).
3.4 MEZCLADO Y CURADO
El concreto fue preparado de acuerdo con el ASTM C 192. El RAAR se agregó después
de que el concreto había logrado un estado plástico con un revenimiento de 15 mm.
Inmediatamente después de la preparación, los especímenes RPC y para resistencia a
la compresión fueron colocados en un cuarto con una humedad a 100%. Los
especímenes fueron desmoldados a un día y se curaron en húmedo hasta la edad de la
prueba.

Pruebas

La prueba de resistencia a la compresión se llevó a cabo de acuerdo con el ASTM C 39


y se realizaron pruebas rápidas de permeabilidad a cloruros usando los procedimientos
del ASTM C 1202. La resistencia a los sulfatos de la CVUF mezclada con cemento con
alto contenido de C3A (C3A = 11%) se valoró usando el ASTM C 1012. Se evaluó la
eficacia de la CVUF para controlar la RAS usando una versión modificada del ASTM C
1260 (la "prueba acelerada de barra de mortero") con una piedra caliza silicosa reactiva
(Spratt). La única modificación a los procedimientos en el ASTM C 1260 fue que la CVUF
se usó como un reemplazo parcial del cemento con alto contenido de álcalis en algunas
de las mezclas.

Las pruebas de difusión volumétrica de cloruro se iniciaron a los 28 días. Después de


un curado durante 28 días en el cuarto de niebla, a 23 °C, se cortaron especímenes de
prueba de 10 mm de diámetro x 50 mm de espesor (de los paneles de concreto); las
superficies curvas y una cara plana fueron selladas con resina epóxica y después los
especímenes fueron saturados al vacío. Después de la saturación, los especímenes se
sumergieron en una solución de cloruro (165 g de NaCl por litro) en un contenedor
sellado a temperatura de laboratorio (nominalmente 23 °C). Después de varios períodos
de inmersión, los especímenes fueron retirados de la solución de sal y se muestrearon
por medio de esmerilado de perfil de precisión. Esta técnica, similar a la usada por otros
autores,9 involucra esmerilar capas sucesivas de la superficie expuesta del espécimen
en incrementos de 1 mm de profundidad hasta una profundidad de 10 mm o mayor. Las
muestras de polvo resultante fueron luego recogidas y se sometieron a un análisis de
cloruro total, usando una digestión de ácido nítrico y la subsiguiente tritración contra una
solución de nitrato de plata. Los datos obtenidos de la prueba son un perfil de la
concentración de cloruro frente a la profundidad de la superficie expuesta.

Se ha demostrado que la penetración de cloruros en el concreto saturado sigue la


segunda ley de Fick. El perfil establecido de concentración de cloruro puede ser
ajustado a una solución de la condición límite estándar a la segunda ley de Fick,
usando :

(Entra fórmula) (1) en donde Cs = concentración de cloruro en la superficie: Cx =


concentración de cloruro a la distancia x; x = profundidad desde la superficie; Da =
coeficiente de difusión aparente. Los valores desconocidos de Cs y Da se encuentran
ajustando la ecuación 1 a los datos experimentales.

Resultados y discusiones

Propiedades del concreto fresco

Las propiedades del concreto fresco se dan en el cuadro 3. Su temperatura varía de 18


°C a 23 °C; el peso unitario, de 2,250 a 2,323 kg/m3 para mezclas 1-10 y de 2318 a
2379 kg/m3 para las mezclas 11-14, y el revenimiento, de 180 a 255 mm. Los tiempos
de fraguado inicial para niveles cementantes dados diferían poco entre las mezclas. Sin
embargo, a dosificaciones más altas del RAAR, el concreto que contenía CVUF se
retardaba ligeramente (40-120 minutos).

El RAAR y el requisito de agua

La figura 2 resume los requisitos de dosificación del RAAR y de agua de la serie 360.
Para una trabajabilidad dada, la CVUF claramente reduce la demanda de agua sobre el
cemento portland de control, mientras que el HS incrementa la demanda de agua. Para
la serie 360 (mezclas 1-6) a revenimientos de 180-210 mm, las mezclas de CVUF
necesitaron únicamente 50-63% de la dosis del RAAR y 10% menos de agua de
mezclado en comparación con la mezcla de concreto con HS. Cuando la mezcla de
concreto con CVUF tenía 16% menos de agua, todavía necesitaba únicamente 78% de
la dosis del RAAR que (¿ como?) la mezcla de concreto HS. Para la serie 420 (mezclas
7-10) a revenimientos de 210-250 mm, las mezclas CVUF necesitaban únicamente 56
y 83% de la dosis del RAAR y tenían 15 y 23% menos de agua en comparación con la
mezcla de concreto con HS. Para la serie 480 (mezclas 11-14) a revenimienos de 190-
255 mm, las mezclas de CVUF necesitaron únicamente 56% y 72% de la dosis del
RAAR y tuvieron 10 y 16% menos agua respectivamente, en comparación con la mezcla
de concreto con HS.
Desarrollo de resistencia a la compresión

Las resistencias a la compresión de todas las mezclas de concreto se dan en el cuadro


4. Tanto las mezclas de concreto con CVUF como con HS desarrollan resistencias más
altas que los controles de cemento portland. A partir de los resultados de la serie 360,
para resistencias a la compresión a todas las edades comparables con la mezcla de
concreto con HS (mezcla 2), la mezcla de concreto con CVUF debe tener un contenido
de CVUF igual a 150% de la cantidad de HS usado, así como también un contenido de
agua 10% menor (mezcla 5). Cuando el contenido de agua se redujo en 16% (mezcla
6), las resistencias de los concretos con CVUF fueron significativamente más altas que
las resistencias de los concretos con HS. Nótese que estas reduccionees de agua
pudieron alcanzarse con el uso de una dosificación menor del RAAR que la requerida
para la mezcla con HS. Pueden hacerse observaciones similares a partir de los
resultados de los concretos de las series 420 y 480.

Prueba rápida de la permeabilidad a cloruros

La prueba RPC (ASTM C 1202) da una identificación rápida de la resistencia del


concreto a la penetración de los iones de cloruro. El cuadro 5 de ASTM C 1202 esboza
la relación entre la carga que pasa y la penetrabilidad de los iones de cloruro. En general,
la RPC para todas las mezclas disminuye con la edad (cuadro 6 y figura 3). A 60 días,
los concretos con CVUF y HS variaban desde muy bajo a bajo, mientras que el control
de cemento portland estaba en la categoría de moderado. Cuando se usó CVUF en una
cantidad igual a 150 % de la dosificación de HS y con una reducción de agua de 10% o
más, entonces la RPC del concreto con CVUF se igualó con la de los concretos con HS.

Difusión volumétrica

Los resultados de las pruebas de difusión volumétrica después de una inmersión de 40


y 90 días en una solución de NaCl se muestran en la figura. 4. Con una excepción, al
ajustar la ecuación 1 con los perfiles de cloruro se obtuvo un coeficiente de correlación
alto (es decir, r2 > 0.90). Los datos obtenidos del concreto con 10 % de CVUF probado
después de una inmersión de 90 días no se ajustaron muy bien a la ecuación 1, y los
resultados se han omitido en este análisis. Tanto la CVUF como el humo de sílice
probaron ser muy efectivos en la reducción del coeficiente de difusión de cloruros en el
concreto, y el efecto se incrementó al incrementarse los niveles de ambas puzolanas.
Después de una inmersión de 40 días, los coeficientes calculados fueron, en todos los
casos, menores que la mitad del valor medido para el espécimen de control. Los datos
muestran que el concreto con 16% de CVUF rinde tanto como el concreto con, ya sea
8% o 12% de humo de sílice después de 40 días de inmersión. Por lo regular, los
concretos con CVUF mostraron proporcionalmente mayores reducciones en
difusibilidad con la edad, en comparación con aquellos que contenían humo de sílice o,
especialmente, la mezcla de control. Después de 90 días de inmersión, las diferencias
en los coeficientes de difusión entre las mezclas que contenían ya sea CVUF o humo
de sílice fueron generalmente pequeñas. Es significativo, desde el punto de vista de la
durabilidad, que el coeficiente de difusión a 90 días para la mezcla de control de cemento
portland fuera entre 3 y 5 veces más grande que los coeficientes para las mezclas que
contenían cualquiera de las dos puzolanas. Los coeficientes de difusión serán
determinados para los mismos concretos después de períodos extendidos de inmersión
(es decir, 1, 2, 5 y 10 años).

Reacción álcali-sílice

Los resultados de las pruebas modificadas del ASTM C 1260 se muestran en la figura
5. Esta figura presenta los datos de expansión después de una inmersión de 14 días en
1M de NaOH a 80 °C para las mezclas que contenían CVUF, una ceniza volante típica
que satisface la especificación ASTM C 618 para la clase F y el humo de sílice.
Generalmente se considera que una expansión por debajo de 0.10% a 14 días indica
un rendimiento satisfactorio en esta prueba.10 A partir de la figura 5 puede verse que la
CVUF se comporta de una manera similar al humo de sílice en esta prueba, y
aproximadamente 12% de cualquier puzolana parece ser suficiente para suprimir la
expansión a 14 días a menos de 0.10 %. Si se procesa la ceniza volante para lograr un
producto más fino, evidentemente se hace más eficiente para controlar la RAS, como
puede verse al comparar el rendimiento de la CVUF con una ceniza volante no
procesada o de clase F no procesada. Generalmente se requiere algo así como entre
20 y 30% de la ceniza volante clase F para controlar la expansión a menos de 0.10% en
esta prueba con el agregado Spratt.11

Resistencia a los sulfatos

Los resultados de las pruebas de resistencia a sulfatos (ASTM C 1012) se muestran en


la figura 6. El mortero de control se expandió rápidamente, y se había deteriorado al
grado de no poderse hacer más mediciones después de un almacenamiento de sólo 18
semanas en una solución a 5% de Na2SO4. Es evidente que el uso de CVUF incrementa
la resistencia del mortero al ataque de sulfatos. El reemplazo parcial de 8% de cemento
con alto contenido de C3A con CVUF condujo a una expansión de menos de 0.5% a
seis meses y sólo un poco menos de 0.10% a un año. Generalmente se considera que
tal expansión representa un alto nivel de resistencia a los sulfatos (véase ASTM C 618).
El uso de cantidades mayores de CVUF (es decir, 12 o 16%) reduce todavía más la
expansión a menos de 0.05% a un año. Se considera que tal expansión representa una
resistencia muy alta a los sulfatos (ASTM C 1240).

4) ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes) son aditivos


reductores de agua de alto rango que obedecen normas. En algunos países, tales como
EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el término plastificante como sinónimo del
término superplastificante. Pero, en países tales como Argentina y Chile, el término
superplastificante se refiere a los reductores de agua de alto rango, mientras que el
término plastificante (fluidificante) se refiere a los reductores de agua convencionales y
por lo tanto, en estos casos, los términos super- plastificante y plastificante no se pueden
usar como sinónimos. Aquí emplearemos el término superplastificante sólo para
designar los reductotes de agua de alto rango.

Estos aditivos se adicionan al concreto de revenimiento y relación agua-cemento de bajo


a normal para producir un concreto fluido, con alto asentamiento (Fig. 1). El concreto
fluido o plástico es un concreto con consistencia bien fluida, pero trabajable, y que se
puede colocar con poca o ninguna vibración o compactación mientras que se lo
mantiene prácticamente libre de sangrado (exudación) o segregación excesivas.
Algunas aplicaciones para el concreto fluido son: (1) colado de concreto en secciones
muy delgadas (Fig. 2), (2) áreas con poco espaciamiento del acero de refuerzo, (3)
colado bajo el agua, (4) concreto bombeado, para reducir la presión de bombeamiento,
(5) áreas donde no se pueden usar los métodos convencionales de consolidación y (6)
para la reducción de los costos de manejo. La adición de los superplastificantes en
concretos con revenimiento de 75 mm (3pulg.) permite que se produzca un concreto con
asentamiento de 230 mm (9 pulg.). El concreto fluido se define por la ASTM C 1017
como un concreto que tiene un revenimiento mayor que 190 mm (71⁄2 pulg.), pero
todavía mantiene sus propiedades cohesivas.

Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995, NMX C 255 y NTP334.088,
entre otras, fornecen dos tipos de aditivos superplastificantes, (1) superplastificante y
(2) superplastificantes y retardadores. Los aditivos superplastificantes normalmente son
más eficientes para producir concretos fluidos que los aditivos reductores de agua
regulares y de medio rango. El efecto de ciertos superplastificantes en el aumento de la
trabajabilidad o en la producción de concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minutos,
siendo que a este periodo se sigue una pérdida rápida

Fig. 1. El concreto fluido con alto revenimiento (superior) se coloca fácilmente (medio),
incluso en áreas con alta congestión de armadura (inferior). (47343, 69900, 47344)

Fig. 2. El concreto fluido con plastificantes se coloca fácilmente en secciones delgadas,


tales como este revestimiento unido que no es más espeso que 11⁄2 diámetro de una
moneda de cuarto de dólar (aproximadamente 4 cm).

Las altas temperaturas también pueden agravar la pérdida de asentamiento. Debido a


su propensión de pérdida de revenimiento, estos aditivos algunas veces se los añade al
concreto en la mezcladora (hormigonera) en la obra. Estos aditivos están disponibles en
la forma de líquido y de polvo. Los aditivos para la extensión de la vida de los
superplastificantes, adicionados en las plantas mezcladoras, ayudan a reducir los
problemas de pérdida de asentamiento.

El tiempo de fraguado se puede acelerar o retardar dependiendo de la composición


química de los aditivos, su dosaje y su interacción con otros aditivos y materiales
cementantes presentes en la mezcla de concreto. Algunos superplastificantes pueden
retardar el fraguado de una a casi cuatro horas (Fig. 4). El desarrollo de la resistencia
de los concretos fluidos se compara con aquél de los concretos normales (Fig. 5).

A pesar de que los concretos con superplastificantes son esencialmente libres de


sangrado (exudación) excesivo, pruebas demostraron que algunos concretos con
superplastificantes exudan más que los de control con la misma relación agua-cemento
(Fig. 6). Sin embargo, los concretos con superplastificantes exudan mucho menos que
los de control con el mismo revenimiento (revenimiento alto) y mayor contenido de agua.
Los concretos con asentamiento alto, baja relación agua-cemento y superplastificante
presentan mucho menos retracción (contracción) por secado que concretos
convencionales con revenimiento alto y alto contenido de agua, pero este concreto con
superplastificante tiene mayor retracción por secado que los convencionales con bajo
asentamiento y bajo contenido de agua (Whiting 1979, Gebler 1982 y Whiting y Dziedzic
1992).

La eficiencia de los superplastificantes aumenta con el aumento de la cantidad de


cemento y de finos en el concreto y también se influencia por su revenimiento inicial.

Fig. 3. Pérdida del revenimiento a 32°C (90°F) en concretos fluidos (TN, TM, TB y TX)
comparados con mezclas de control (TC) (Whiting y Dziezic 1992).
Fig. 4. Fraguado retardado en concretos fluidos con plastificantes (N, M, B y X) con relación
a mezclas de control (Whiting y Dziedzic 1992).

Fig. 5. Desarrollo de la resistencia a compresión en concretos fluidos. C es la mezcla de


control. Las mezclas FN, FM y FX contienen plastificantes (Whiting y Dziezic 1992).
Fig. 6. Sangrado de concretos fluidos con plastificantes (N, M, B y X) comparados con
mezclas de control (C) (Whiting y Dziezic 1992).

Los concretos fluidos con superplastificante pueden tener mayor cantidad de vacíos de
aire atrapado y mayor factor de espaciamiento de vacíos que un concreto convencional.
La pérdida de aire también puede ser significativa.

Estudios en algunos concretos fluidos, expuestos a un ambiente de humedad


permanente sin ningún período de secado, indicaron una resistencia a la congelación-
deshielo y al descararamiento baja (Whiting y Dziedzic 1992). Sin embargo, el
desempeño de los concretos fluidos con baja relación agua-cemento se ha mostrado
bueno en la mayoría de los ambientes sujetos a congelación.

Normas:

El ASTM ha especificado los superplastificantes bajo la denominación “water reducing


high Range”. Se normalizan dos tipos: el normal o tipo F; y el que tiene propiedades
retardántes de fragua denominada tipo G.

Estas especificaciones se encuentran dentro la norma general para todos los tipos de
aditivos ASTM C 494.
5) PROCEDIMIENTO
Se vacío el volumen de aditivo en 2 lt de agua. Mientras el resto del agua de diseño 2.5
lt se mantiene aparte.

Si se trabajara con más de un aditivo, por ejemplo dos, se disuelve un aditivo en una
parte del agua y el otro aditivo con la otra parte del agua.

Se vaciaron en la tolva, la piedra y arena de diseño, y se enciende la mezcladora. Luego


se echa el aditivo disuelto en agua.

Si se trabajara con más de un aditivo. Se agrega el primer aditivo disuelto en agua, se


mezcla por 5 minutos, y luego se echa el segundo aditivo disuelto en su porción de agua.

Se mezcla durante unos 2 minutos aproximadamente. Se echa el cemento de diseño.

Se mezcla durante unos 5 minutos aproximadamente. Se detiene la mezcladora para


mezclar lo asentado en las partes difíciles de esta. Se vuelve a encender mezcladora y
se adiciona el resto de agua de diseño de acuerdo a la trabajabilidad de la mezcla. No
sería necesario echar toda el agua de diseño.

El concreto fresco obtenido tiene un slump muy alto y fluye hasta asentarse en el
recipiente que lo contiene por lo que es autocompactante porque su electrostática
interna es muy alta. Pero tiene una tensión interna y superficial muy alta y una viscosidad
muy baja. Por lo que es difícil trabajarlo a mano.