Tesis Bebidas

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE PREPARACIÓN,

ALMACENAMIENTO Y LLENADO DE BEBIDAS CARBONATADAS
Por:
Daniel Eduardo Manzanares León
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Julio de 2009

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE PREPARACIÓN,

ALMACENAMIENTO Y LLENADO DE BEBIDAS CARBONATADAS
Por:
Daniel Eduardo Manzanares León
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: Prof. Milton López

Tutor Industrial: Ing. Miguel G. Hernández R.
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Julio de 2009

RESUMEN
La Corporación Sulca se desempeña en el ámbito del desarrollo de la ingeniería y la venta de

materiales y equipos especializados principalmente para la industria de procesos y envasado,
específicamente en el área de bebidas y alimentos, y cuya misión en el área de consultoría es dar
las soluciones más acertadas para el desarrollo y adaptabilidad de nuevas tecnologías, lo cual
involucra la relación coherente entre diseño e ingeniería. El proyecto realizado en Sulca de
Venezuela tuvo como objetivo desarrollar la ingeniería para la instalación mecánica de un
sistema de preparación, almacenamiento y llenado de bebidas carbonatadas partiendo del
diagrama de procesos e instrumentación (PID) suministrado por el cliente, en donde el diseño
sanitario permitió definir parte de las condiciones esenciales del sistema. Mediante el análisis y
entendimiento del proceso, así como el conocimiento del espacio físico dispuesto para el
proyecto, se establecieron las condiciones iniciales y requerimientos que permitieron realizar la
ingeniería para la instalación del sistema. Tales condiciones y requerimientos fueron la base para
la generación del diseño dimensional, el cual incluyó la generación de planos de ubicación de
equipos y rutas de tuberías, así como planos de detalles que facilitarán, junto con las partidas y
tablas de conteo de materiales y equipos realizadas, el proceso de instalación del sistema. De
igual forma, el proyecto involucró la verificación de las condiciones óptimas del sistema, tales
como diámetros de tuberías, efectos por expansión térmica y la correcta selección de equipos de
bombeo. El diseño para la implantación del proceso de bebidas carbonatadas es considerado
eficiente, sanitario, de fácil operación, ordenado y sigue una línea de ahorro de costos y
materiales, lo cual representa un desarrollo significativo en la planta de producción de bebidas.
Palabras Claves: Bebidas carbonatadas, procesos, diseño sanitario, diseño dimensional,

diagrama de procesos e instrumentación (PID).
Aprobado con mención de honor
Sartenejas, Julio de 2009.
iv
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................................ iv
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................... v
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. viii
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. ix
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS ....................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................. 4
1.1. Ubicación de la empresa ................................................................................................... 4
1.2. Reseña histórica de la empresa ......................................................................................... 5
1.3. Misión, visión y política de la empresa ............................................................................ 5
CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS .......................................................................... 7
2.1. Diseño y la industria ......................................................................................................... 7
2.2. Bebidas carbonatadas ........................................................................................................ 8
2.2.1. Definición y composición ............................................................................................. 9
2.2.2. Descripción del proceso y estructura general ................................................................ 9
2.2.3. Carbonatación de bebidas ........................................................................................... 11
2.3. Diseño sanitario .............................................................................................................. 12
2.3.1. Materiales sanitarios.................................................................................................... 13
2.3.2. Equipos y accesorios ................................................................................................... 14
2.3.3. Limpieza en sitio – Cleaning in place (CIP) ............................................................... 16
2.3.3.1. Tipos de sistemas CIP ................................................................................................. 17
2.3.3.2. Ventajas y desventajas del sistema CIP ...................................................................... 19
2.4. Flujo en tuberías y pérdidas de presión........................................................................... 19

2.5. Bombas ........................................................................................................................... 22
2.5.1. Parámetros de desempeño asociados a las bombas centrífugas .................................. 23
2.5.2. Selección de bombas ................................................................................................... 26
2.6. Expansión térmica........................................................................................................... 28
2.7. Válvulas y conexiones .................................................................................................... 29
2.8. Velocidades de flujo recomendada en tuberías ............................................................... 31
2.9. Diagramas de instrumentación y procesos ...................................................................... 32
2.10. Instalación mecánica de sistemas sanitarios ................................................................... 33
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS ......................................................... 35
3.1. Entrenamiento y preparación previa ............................................................................... 35
3.2. Comprensión y análisis del proceso................................................................................ 36
3.3. Antecedentes sobre la solución de problemas similares ................................................. 36
3.4. Levantamientos en planta ............................................................................................... 36
3.5. Actualización del PID ..................................................................................................... 36
3.6. Generación de modelos en 3D ........................................................................................ 37
3.7. Cálculo posterior ............................................................................................................. 37
3.8. Partidas de instalación .................................................................................................... 37
3.9. Conteo de materiales de proceso y estructurales ............................................................ 38
3.10. Cálculo de costos de equipos de bombeo ....................................................................... 38
3.11. Herramientas utilizadas ................................................................................................... 38
3.11.1. AutoCAD como programa de diseño .......................................................................... 38
3.11.2. Alfa Laval Pump Design ............................................................................................. 40
3.11.3. Microsoft Excel ........................................................................................................... 40
3.11.4. Microsoft Word ........................................................................................................... 40
3.11.5. Leyenda de Colores: Estándares de ingeniería de Sulca de Venezuela ...................... 40
vi
CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................... 42
4.1. Descripción de las condiciones iniciales......................................................................... 42
4.2. Proceso de diseño del sistema ......................................................................................... 53
4.2.1 Sala de jarabe simple ................................................................................................... 53
4.2.2 Área de cocimiento...................................................................................................... 56
4.2.3 Sala de preparación en cervecería ............................................................................... 57
4.2.4 Patio de CO2 ................................................................................................................ 75
4.2.5 Área de envasado ........................................................................................................ 75
4.2.6 Limpieza en sitio CIP .................................................................................................. 85
4.3. Cálculos propios del proceso de diseño .......................................................................... 89
4.3.1. Verificación de diámetros de tuberías ......................................................................... 89
4.3.2. Selección de equipos de bombeo ................................................................................ 92
4.3.3. Expansión térmica ..................................................................................................... 101
4.4. Partidas de instalación y conteo de materiales y equipos ............................................. 105
4.5. Aportes a la empresa ..................................................................................................... 106
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 107
REFERENCIAS...................................................................................................................... 110
APÉNDICE A ......................................................................................................................... 111
APÉNDICE B ......................................................................................................................... 121
APÉNDICE C ......................................................................................................................... 124
APÉNDICE D ......................................................................................................................... 137
APÉNDICE E ......................................................................................................................... 138
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1. Diámetros de tuberías de acero inoxidable según la norma DIN ........................... 15
Tabla 4. 1. Determinación de las velocidades en las tuberías................................................... 90
Tabla 4. 2. Caudales mínimos recomendados para los diferentes sistemas de CIP .................. 91
Tabla 4. 3. Caudal, altura de bombeo y NPSHd por bomba y aplicación ................................. 96
Tabla 4. 4. Bomba recomendada y potencia requerida según aplicación más crítica............ 101
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1 Organigrama de la Corporación Sulca ..................................................................... 6
Figura 2. 1. Proceso de fabricación de bebidas carbonatadas ................................................... 11
Figura 2. 2. Sistema CIP tipo paso simple ................................................................................ 18
Figura 2. 3. Sistema CIP de recirculación ................................................................................ 18
Figura 2. 4. Bomba centrifuga de Alfa Laval ........................................................................... 23
Figura 2. 5. Bomba de anillos líquidos de Alfa Laval .............................................................. 23
Figura 2. 6. Curva de desempeño de bomba centrifuga Alfa Laval modelo LKH-10 .............. 26
Figura 2. 7. Curva de potencia de bomba centrifuga Alfa Laval modelo LKH-10 .................. 27
Figura 2. 8. Válvulas de asiento simple .................................................................................... 29
Figura 2. 9. Válvula tipo doble asiento ..................................................................................... 30
Figura 2. 10. Válvulas mariposa ............................................................................................... 30
Figura 2. 11. Codos giratorios .................................................................................................. 31
Figura 3. 1. Leyenda de colores para dibujos de diagramas de procesos e instrumentación y

modelos en 3D .......................................................................................................................... 41
Figura 4. 1. Mapa de ubicación del proyecto en la planta ........................................................ 43
Figura 4. 2. Diagrama de procesos e instrumentación original de la sala de preparación ........ 44
Figura 4. 3. Intercambiador de calor en sala de jarabe simple.................................................. 45
Figura 4. 4. Panel de codos en el área de cocimiento ............................................................... 46
Figura 4. 5. Arreglo de tuberías y válvulas en sala CIP Gobierno ........................................... 47
Figura 4. 6. Línea de suministro de CIP 2 envasado ................................................................ 48
Figura 4. 7. Puente para conexión del suministro de agua de proceso ..................................... 48
Figura 4. 8. Sala de agua caliente ............................................................................................. 49
Figura 4. 9. Sitio designado para el carbonatador en el área de envasado................................ 50

ix
Figura 4. 10. Sitio para conexión de CIP retorno en el área de cocimiento. ............................ 50
Figura 4. 11. Patio de CO2 ........................................................................................................ 51
Figura 4. 12. Puentes de tuberías de las diferentes áreas de proceso ........................................ 52
Figura 4. 13. PID de la sala de jarabe simple ........................................................................... 54
Figura 4. 14. Plano de detalle de la sala de jarabe simple ........................................................ 55
Figura 4. 15. PID del área de cocimiento ................................................................................. 56
Figura 4. 16. Plano de ubicación de equipos y detalles en el área de cocimiento .................... 58
Figura 4. 17. PID de sala de preparación .................................................................................. 60
Figura 4. 18. Plano de ubicación de sala de preparación .......................................................... 63
Figura 4. 19. Plano de detalle del corral de tuberías, sección 1 ................................................ 67
Figura 4. 20. Plano de detalles del corral de tuberías, sección 2 .............................................. 68
Figura 4. 21. Plano de detalles del corral de tuberías, sección 3 .............................................. 69
Figura 4. 22. Plano de detalle de área de concentrado .............................................................. 71
Figura 4. 23. Plano de detalle de área de jarabe simple en sala de preparación ....................... 73
Figura 4. 24. Plano de ubicación de equipos en patio de CO2 .................................................. 76
Figura 4. 25. PID del área de envasado .................................................................................... 78
Figura 4. 26. Plano de ubicación de equipos en el área de envasado ....................................... 79
Figura 4. 27. Plano de detalle de conexiones de carbonatador y llenadora de latas 01 ............ 81
Figura 4. 28. Plano de detalle de conexiones de carbonatador y llenadora de latas 02 ............ 82
Figura 4. 29. Plano de detalle de conexiones de las llenadoras de botellas .............................. 84
Figura 4. 30. Plano de detalle de conexiones en la sala CIP gobierno ..................................... 87
Figura 4. 31. Plano de detalle de conexión de suministro de CIP envasado ............................ 88
Figura 4. 32. Comportamiento general de la familia de bombas LKH de Alfa Laval [16] ...... 97
Figura 4. 33. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, refuerzo [16] ................... 98
Figura 4. 34. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, concentrado [16] ............. 99
x
Figura 4. 35. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, jarabe terminado [16] .... 99
Figura 4. 36. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, jarabe simple [16] ......... 100
Figura 4. 37. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, anillo líquido [16] ......... 100
Figura 4. 38. Compensadores y codos tipo U para contrarrestar expansiones térmicas en

tuberías [18] ............................................................................................................................ 103
Figura 4. 39. Gráfico para el cálculo de la distancia A [18] ................................................... 104
Figura A. 1. Leyenda de colores para tuberías de proceso ..................................................... 112
Figura A. 2. Plano de identificación de puentes y rutas de tuberías ....................................... 113
Figura A. 3. Plano de construcción de la plataforma de concentrado .................................... 114
Figura A. 4. Plano vista superior de sala de preparación ........................................................ 115
Figura A. 5. Plano de elevación 1 de sala de preparación ...................................................... 116
Figura A. 6. Plano de elevación 2 de sala de preparación ...................................................... 117
Figura A. 7. Plano de isometría 1 sala de preparación ........................................................... 118
Figura A. 8. Plano de isometría 2 de sala de preparación ....................................................... 119
Figura A. 9. Plano de detalle de modificaciones en tanque de concentrado........................... 120
Figura B. 1. Plano de construcción de paneles de codos jarabe simple y retorno de CIP ...... 122
Figura B. 2. Plano de construcción de paneles de codos concentrado y bypass ..................... 123
Figura C. 1. Hoja resumen de las bombas seleccionadas para el sistema de preparación,

almacenamiento y llenado de bebidas carbonatadas............................................................... 124
Figura C. 2. Hoja de cálculo de bomba Booster Jarabe Simple.............................................. 125
Figura C. 3. Hoja de cálculo de bomba Booster CIP .............................................................. 126
Figura C. 4. Hoja de cálculo de bomba Concentrado Recirculado ......................................... 127
Figura C. 5. Hoja de cálculo de bomba Concentrado Tanques Jarabe Terminado ................. 128
Figura C. 6. Hoja de cálculo de bomba Concentrado CIP ...................................................... 129
Figura C. 7. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado Recirculación.............................. 130
Figura C. 8. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado Carbonatador .............................. 131

xi
Figura C. 9. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado CIP.............................................. 132
Figura C. 10. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple Recirculación .................................. 133
Figura C. 11. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple Tanque J.T. ..................................... 134
Figura C. 12. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple CIP .................................................. 135
Figura C. 13. Hoja de cálculo de bomba Anillo Líquido CIP Retorno................................... 136
Figura D. 1. Cotización de bombas para cliente ..................................................................... 137
Figura E. 1. Partidas de instalación mecánica, sección 1y 2 .................................................. 138
Figura E. 2. Partidas de instalación mecánica, sección 3 ....................................................... 139
Figura E. 3. Partidas de instalación mecánica, sección 4 ....................................................... 140
Figura E. 4. Partidas de instalación mecánica, sección 5 y 6 ................................................. 141
Figura E. 5. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 2..................................... 142
Figura E. 6. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 4, 1era parte ................... 143
Figura E. 7. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 4, 2da parte .................... 144
Figura E. 10. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 5, 2da parte .................. 147
Figura E. 11. Listado B de conteo de materiales y equipos .................................................... 148
xii
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
CIP: Cleaning in place (Limpieza en sitio)

DN: Diámetro nominal
CO2: Dióxido de carbono
NH3 Amoniaco
Ra: Media aritmética de la rugosidad superficial, µm
Q: Razón de flujo o caudal, m3/h
A: Área transversal de una tubería, m2
V: Velocidad promedio del fluido, m/s
hL : Pérdidas de carga por fricción
f: Factor de fricción
L: Longitud de tubería, m
D: Diámetro de tubería, m
g: Gravedad, m/s2
K: Coeficiente de pérdida
Le: Longitud equivalente
NPSH: Net positive suction head (altura neta positiva de succión)
Ph: Potencia hidráulica, kW
γ: Peso específico del fluido, N/m3
H: Altura de bombeo
Ps: Presión absoluta en la succión de la bomba, Pa
Pv: Presión de vapor, Pa
Hs: Altura de aspiración, m
hf1→2: Pérdidas por fricción
ΔL: Cambio de dimensión por unidad de longitud
α: Expansión térmica, ºC-1
xiii
Lo: Longitud inicial, m
ΔT: Variación de la temperatura, ºC
TIG: Tungsten Inert Gas (Tungsteno Inerte Gas)
mca: Metros de columna de agua
Válvula mariposa solenoide
Válvula mariposa neumática
Válvula mariposa manual
Válvula mariposa manual desde vista frontal
Válvula de globo con accionamiento de diafragma
Válvula de globo manual
Válvula de retención
Válvula toma muestra
Válvula de asiento sencillo con salida a drenaje
Válvula doble asiento
Filtro normal para vapor condensado
Trampa de vapor
Reducción concéntrica de tuberías
Filtro en línea
Conexión para unión roscada
Bola de limpieza en tanque de proceso
Agitador en tanques
Manómetro
Bomba centrifuga
Bomba de anillo liquido
xiv
Motor eléctrico
Variador de frecuencia
Indicador de presión
Indicador transmisor de nivel
Interruptor de nivel alto
Interruptor de nivel bajo
Transmisor de presión
Medidor de flujo másico
Medidor de flujo magnético
Indicador de temperatura
Transmisor de temperatura
Medidor de flujo
Intercambiador de calor de placas
xv
INTRODUCCIÓN
La industria de las bebidas se compone de dos categorías principales, la de las bebidas sin
alcohol dentro de las que se incluyen la fabricación de jarabes de bebidas refrescantes, el
embotellado y enlatado de agua, así como de zumos de frutas, y la industria del café y el té. La
otra categoría es la de las bebidas alcohólicas constituida por los licores destilados, el vino y la
cerveza. Aunque muchas de estas bebidas tal como la cerveza, el vino y el té, han existido desde
hace miles de años, su industria se ha desarrollado en los últimos siglos. En general, estas
industrias consideradas desde un punto de vista global, aparecen muy fragmentadas, lo que
resulta evidente por el gran número de fabricantes, de métodos de envasado, de procesos de
producción y de productos finales. Sin embargo, la industria de bebidas refrescantes o
carbonatadas constituye la excepción de la regla, pues se encuentra bastante concentrada y su
crecimiento a partir de finales del siglo XIX dio paso a la evolución de la misma a nivel de
producción en masa.
Cabe destacar que las industrias de bebidas así como la de alimentos han influido
significativamente en la mejora generalizada de la seguridad alimenticia. Las tecnologías de
procesamiento y envasado de sus productos se han desarrollado no solo como respuesta a la
competitividad y a la creciente demanda del mercado, sino también como consecuencia de las
exigencias sanitarias impuestas a nivel mundial con el fin de garantizar la calidad e higiene de los
productos y preservar así la salud de los consumidores. Es allí donde el diseño sanitario juega un
papel importante permitiendo dar soluciones a diferentes problemas en cuanto al manejo
apropiado de los productos. El diseño como un todo puede considerarse como un proceso que
permite transformar los recursos en sistemas con el fin de responder a necesidades de cualquier
índole. En el caso de las industrias de bebidas carbonatadas, y en toda industria en general, el
proceso de diseño brinda las soluciones más adecuadas que responden a los requerimientos y
exigencias del proceso.
En la actualidad, el creciente mercado de las bebidas carbonatadas ha obligado a las diferentes

empresas fabricantes a optimizar sus procesos y a generar ingenierías que les permitan realizarlos
2
de forma más eficiente y aprovechando al máximo su capacidad de producción. Es por ello que
el presente trabajo realizado en Sulca de Venezuela, la cual se desempeña fundamentalmente en
el área de consultoría en el sector de la industria de alimentos y bebidas, contempla el desarrollo
de la ingeniería para la instalación de un sistema de preparación, almacenamiento y llenado de
bebidas carbonatadas en una reconocida empresa productora de alimentos, bebidas refrescantes y
cerveza. En el proyecto, el cliente propone el desarrollo de una ingeniería para la instalación
mecánica del sistema anteriormente mencionado en función de la sinergia de dos divisiones de la
empresa que comparten la misma planta, con el fin de aprovechar la capacidad de llenado de una
de ellas y la capacidad de producción de la otra. El proceso contempla no solo los aspectos de
preparación, almacenamiento y llenado, tal como se mencionó anteriormente, sino que también
incorpora diversas medidas, como es el caso del sistema de limpieza en sitio (CIP, por sus siglas
en inglés, cleaning in place) y de las especificaciones de las tuberías, equipos y accesorios que
forman parte del sistema y que permiten cumplir con los requerimientos sanitarios de este tipo de
industria. Ahora bien, el desarrollo del proyecto parte desde el análisis y entendimiento del
proceso involucrado, para luego por medio de la aplicación de criterios de diseño y de ingeniería,
generar los planos de ubicación y detalles del sistema que faciliten la instalación del mismo.
• Antecedentes
Desde los inicios de la industria y el desarrollo de la producción de bienes de consumo

masivo, uno de las mayores preocupaciones del sector industrial ha sido obtener el máximo
aprovechamiento y eficiencia de su línea de producción. En ese sentido, la ingeniería y el diseño
constituyen la base fundamental, ya que permiten determinar los mecanismos necesarios para
lograr el mayor beneficio de los equipos y unidades de producción. Adicionalmente, la industria
de productos de consumo humano está obligada a mantener las condiciones adecuadas durante
los procesos de preparación y manipulación de los productos. Es por ello que a través de los años
se ha observado a nivel industrial un progreso significativo derivado principalmente a las
exigentes regulaciones y a la demanda de los consumidores. Con respecto a esto último, se podría
decir que la misma comercialización promueve la adecuada manipulación, debido a que la
calidad es fundamental para la competitividad en el mercado, y esta depende en gran manera del
manejo sanitario de los productos.
La evolución del control sobre las industrias de este ramo ha avanzado a la par de la
tecnología. A medida que las regulaciones son más exigentes, la ciencia, los materiales y los
3
procesos de fabricación, también se han desarrollado para permitir los avances necesarios y así
cubrir con creces los requerimientos. En la actualidad existen una gran variedad de equipos y
materiales sanitarios que cumplen con los estándares establecidos y son eficaces. Sin embargo,
hay algunos que son más modernos que otros y más eficientes en cuanto a confiabilidad,
seguridad, facilidad de operación, e inclusive respecto al manejo sanitario.
La tendencia actual es hacia la modernización de los equipos y sistemas, el desarrollo global lo

amerita y tarde o temprano todas las industrias se ven involucradas en el cambio. La
automatización electrónica y mecánica está a la orden del día, al igual que la disminución
significativa del contacto humano con los productos en su elaboración. Las ideas conformistas en
este sentido cada vez son menos aceptables y lo ideal es lograr un nivel de tecnología alto para
que perdure en el tiempo. De allí que la Corporación Sulca está concebida para ayudar a los
industriales de este campo a lograr esa evolución, y así muchas empresas fabricantes de equipos y
materiales, las cuales tienen el objetivo de desarrollar cada día más la industria y sus procesos.
• Objetivos
Con base a lo anteriormente expuesto, este trabajo tiene como objetivo principal desarrollar la
ingeniería para la instalación mecánica de un sistema para la preparación, almacenamiento y
llenado de bebidas carbonatadas en una reconocida planta productora del oriente del país. Para
ello se desarrollaron los siguientes objetivos específicos:
− Conocer los procesos involucrados en la producción de bebidas carbonatadas y los

sistemas de instalación sanitaria.
− Definir el proceso del sistema de preparación, almacenado y llenado de bebidas

carbonatadas y sus requerimientos.
− Diseñar el modelo dimensional de la instalación del sistema.
− Determinar las pérdidas de presión en tuberías y seleccionar equipos de bombeo.
− Definir los tipos de tubería a utilizar y realizar el conteo de materiales requeridos.
− Elaborar documentos entregables del proyecto.

CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
En esta sección se presenta una breve descripción del contexto que envuelve el desarrollo del
trabajo para así dar a conocer las características generales de la Corporación Sulca y establecer la
relación comercial con la industria de bebidas carbonatadas.
1.1. Ubicación de la empresa
La Corporación Sulca se desempeña en el ámbito del desarrollo de la ingeniería y la venta de

materiales y equipos especializados principalmente para la industria de procesos y envasado. En
esta área Sulca representa marcas líderes a nivel mundial en la fabricación de equipos y ofrece a
sus clientes las soluciones más acertadas para el desarrollo y adaptación de nuevas tecnologías.
En el área de ventas, Sulca para satisfacer los requerimientos industriales ofrece equipos, material
de instalación y sistemas integrados en acero inoxidable, especiales para las industrias de
alimentos y bebidas, así como partes y piezas de fundición para las empresas básicas.
Ahora bien, en el área de servicios, la empresa fue creada para satisfacer requerimientos de
consultoría, por lo que ofrece apoyo en ingeniería para el desarrollo de proyectos técnicos,
auditorías especializadas y consultoría económica. Sulca desarrolla proyectos que pueden
involucrar ingeniería básica, conceptual y de detalle para diversos procesos y sistemas,
apoyándose en tecnología computacional de última generación para la elaboración de planos y
cálculos requeridos para la presentación de resultados.
A nivel nacional, la empresa Sulca de Venezuela C.A tiene sede en El Cafetal en la ciudad de
Caracas y en el ámbito internacional, Sulca Trading Corporation se encuentra ubicada en
Orlando, EEUU, y maneja la logística de las operaciones comerciales internacionales.
5
1.2. Reseña histórica de la empresa
Los inicios de la empresa se remontan a unos cuarenta años atrás cuando fue fundada en
Caracas en 1964, inicialmente como Suministros La Carlota C.A., la cual se especializó tanto en
la distribución nacional de componentes de acero inoxidable para el manejo sanitario de
alimentos y bebidas, como en el suministro de partes y piezas de fundición, dentro del territorio
venezolano [1].
Veinticinco años más tarde, en 1989, comenzó a representar compañías transnacionales y casi
simultáneamente pero ahora con el nombre de Sulca expande su territorio a Colombia, Centro
América y el Caribe. Luego en 1992, nace en Miami, Sulca Trading Corporation para manejar
una parte de las operaciones desde EEUU en 1997 comienza a desarrollar el comercio a través de
internet [1].
En la actualidad, la empresa engloba varias ramas que se desenvuelven a través de sus

diferentes sucursales, como es el caso de Sulca de Venezuela C.A. que representa a Fundación
Metalúrgica Lemos C.A., la mayor y más moderna fundición de Venezuela, ubicada en
Barquisimeto, con una capacidad de producción de piezas fundidas de gran tamaño y
complejidad, bajo cualquier estándar de calidad requerido. La sección de ingeniería de Sulca de
Venezuela C.A. fue creada para satisfacer los requerimientos de ingeniería y suministros de
equipos especialmente en la industria cervecera, aunque abarca también la de alimentos, bebidas
y gases. En su especialidad, representa reconocidas empresas en el mundo como son Alfa Laval,
Talleres Landaluce, Emerito, Union Engineering, entre otras. El campo de acción lo componen
una importante cartera de clientes en Venezuela, Centro América y el Caribe.
1.3. Misión, visión y política de la empresa
La misión de la Corporación Sulca es ser un proveedor líder a nivel nacional e internacional de

productos y servicios especializados, respaldado por sus cuatro décadas de experiencia en
maquinarias y equipos para el procesamiento, manejo y empaque de alimentos y bebidas,
fundición de metales, tecnología de dióxido de carbono y consultoría cervecera [1]. Para todo
esto, la empresa considera premisas fundamentales de nuestro tiempo, como lo son la
conservación de la energía y el cuidado al medio ambiente.
La organización tiene como lema Bajo Perfil, alta eficiencia, y cree en la importancia del
contacto cercano y permanente con los clientes en todos sus niveles, para así interpretar sus
6
requerimientos y necesidades, transmitirlos al fabricante, y lograr una pronta y acertada respuesta

[2].
La estructura organizativa de Sulca es bastante plana y las barreras entre departamentos son
poco definidas, lo que le permite dinamismo y posibilidad de rápida acción. La estructura de
Sulca de Venezuela C.A. cuenta con tres áreas principales, como son Administrativa, Logística,
Proyectos e Importación y Ventas, las cuales se ilustran en el organigrama que se presenta a
continuación en la Figura 1. 1.
Figura 1. 1 Organigrama de la Corporación Sulca

CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Diseño y la industria
La definición de diseño puede variar ampliamente de acuerdo a la perspectiva de cada autor,

sin embargo una definición del diseño que se adapta a los fines fundamentalmente utilitarios de la
rama de la ingeniería considera que el diseño es un proceso cuyo objetivo es transformar los
recursos en sistemas o productos para la satisfacción de necesidades de cualquier índole [3]. El
diseño entonces puede ser visto como la forma de responder a problemas abiertos, es decir que
las opciones para resolver los mismos son variadas y tienen diversas formas de llegar a ellas.
Como se mencionó anteriormente, dentro del proceso de diseño viene implicada la

transformación de recursos en sistemas, en donde estos recursos incluyen los materiales
utilizados, las máquinas y equipos existentes, el tiempo disponible, la capacidad económica y los
conocimientos tecnológicos. Una vez conocidos los requerimientos del diseño, el proceso se
desarrolla a partir de una primera fase de creación en donde se genera la posible solución, luego
una fase de análisis la cual permite identificar si la solución generada cumple con los
requerimientos o limitaciones del problema y de allí se decide si se ha alcanzado una solución. Es
entonces posible considerar el proceso de diseño estableciendo en primer lugar una necesidad o
prioridad, dependiendo del contexto en el que se esté diseñando. Es importante que durante esta
fase se evite la confusión entre necesidad y una solución particular a esta, debido a que esto
limitaría la creatividad en el proceso de diseño.
Como segunda fase se tiene la aceptación del problema, en donde se determina si se cuenta
con las condiciones necesarias para llevar a finalización la resolución del problema. Luego de la
aceptación, la siguiente fase consiste en la descripción del problema la cual consta básicamente
del análisis del problema y la especificación de diseño, en donde el objetivo del análisis es
conocer más de cerca el problema a través de la documentación y recopilación de información.
Por su parte, la especificación del diseño es el puente necesario entre el análisis y la fase posterior
8
de concepción. Esta subfase lo que busca es obtener una descripción cualitativa y cuantitativa de
la comprensión que se tiene del problema, así como las características, alcance y limitaciones que
debe tener el sistema a diseñar.
Cuando ya se ha descrito el problema y se determinan las características y limitaciones que el

sistema a diseñar debe tener, se procede a la concepción del mismo, es decir se diseña la mayor
cantidad de alternativas posibles de solución para el sistema. Durante esta fase de diseño la
creatividad juega un papel importante ya que se tiene una libertad muy grande de acción. Al
concluir esta fase deben existir esquemas de conjunto del sistema, modelos tridimensionales del
mismo (cuando es necesario) que indiquen la posibilidad cierta de resolver los problemas
funcionales o especiales. Así mismo, deberán estar especificados los subsistemas para facilitar el
trabajo de diseño de los detalles.
La siguiente fase consiste en el estudio de factibilidad, la cual permite determinar si el proceso

de diseño es viable a nivel técnico y económico. Si el estudio de factibilidad confirma el
seguimiento del proceso, entonces el siguiente paso consiste en la formación completa del
sistema para luego pasar al diseño de detalles y de los procesos de fabricación que dan paso a la
fase de construcción y ensayo del prototipo, la cual incluye pruebas y ensayos que conllevarán a
la evaluación final del mismo, culminando así el proceso de diseño.
Ahora bien, tal como se mencionó, uno de los aspectos importantes durante el proceso de
diseño es el desarrollo de la creatividad, el cual se ve frenado por diversos aspectos, entre los que
se encuentran la predisposición, la delimitación excesiva del área de solución y la dificultad de
aislar el problema. También entran en juego frenos de tipo cultural, ambiental y emocional [3].
Finalmente, es importante resaltar el papel determinante que juega el diseño en el desarrollo

de la industria, ya que en cierta forma es el diseño del proceso o del producto el que moldea a la
industria y la hace más o menos competitiva. Es necesario recordar que la rama del diseño
industrial surgió a raíz de la revolución industrial del siglo XIX, cuando la producción manual
dio paso a proyectos de objetos fabricados a máquina para su producción en serie.
2.2. Bebidas carbonatadas
La gaseosa o bebida carbonatada es una bebida saborizada, efervescente y sin alcohol la cual
suele consumirse fría con el fin de lograr su acción refrescante y mantener sus propiedades. El
origen de la industria de bebidas carbonatadas sin alcohol se remonta a los años 1700 cuando se
9
encontró que el dióxido de carbono proveniente de la cerveza le confería al agua cierto sabor
ácido agradable al gusto. Años más tarde, la industria recibe importantes aportes que
contribuyeron a su crecimiento, tales como la adición de sabores al agua carbonatada a través de
jugos de frutas, y luego el uso de sabores artificiales. Es importante mencionar que durante las
fases más tempranas de desarrollo de esta industria, el producto estaba asociado con la rama
farmacéutica y era vendido como remedio para curar diversos males. Ahora bien, uno de los
mayores desafíos de la industria fue la distribución de esta bebida que hasta el momento debía ser
mezclada al momento de consumo, es por ello, que su mayor desarrollo se da al introducir las
maquinas fabricadoras de botellas. Desde entonces, la industria ha alcanzado una elevada
demanda en el mercado y ha logrado importantes niveles de variedad en sus productos [4, 5].
2.2.1. Definición y composición
La Norma Venezolana Covenin 2182: 1995 [6] define a las bebidas gaseosas o carbonatadas
como productos obtenidos por disolución de anhídrido carbónico en agua potable, adicionados o
no de edulcorantes, jugos de frutas, concentrados de frutas, sustancias aromáticas y aditivos
legalmente permitidos.
Los componentes de una bebida carbonatada típica son agua purificada saturada con dióxido
de carbono (CO2), azúcar, saborizantes, ácidos comestibles tales como ácidos de frutas cítricas o
sus equivalentes y colorantes.
2.2.2. Descripción del proceso y estructura general
Una típica planta de bebidas carbonatadas sin alcohol presenta las siguientes fases de
producción: mezclado de ingredientes, tratamiento de agua, carbonatación, limpieza de botellas y
llenado, empaquetado y sistemas de control [5]. A continuación se presenta una breve descripción
de cada una de las fases.
• Mezclado de ingredientes
Uno de los primeros subproductos es el jarabe simple, el cual se obtiene al disolver azúcar de
alta calidad con agua purificada. El jarabe contiene entre 0,6 y 0,75 Kg de azúcar por litro de
agua, dependiendo de la densidad deseada. A este jarabe simple se le adicionan sustancias
saborizantes las cuales pueden ser naturales o artificiales para así obtener el jarabe terminado.
De igual forma, se agregan ácidos comestibles y colorantes con el fin de mejorar la apariencia
10
y el gusto del producto. Los tanques y equipos necesarios para la producción de las bebidas
carbonatadas son hechos de acero inoxidable u otros materiales adecuados para el
procesamiento de productos alimenticios ácidos para así mantener su pureza [5].
• Tratamiento de agua
El control de la calidad del agua tiene gran importancia en la producción de bebidas

carbonatadas ya que su alta alcalinidad les confiere un sabor insípido, olores desagradables y
hasta enturbiamiento del color final de la bebida. Es por ello que un acondicionamiento o
tratamiento del agua es requerido en las plantas de producción y en líneas de embotelladoras.
Dicho tratamiento incluye cloración, coagulación, reducción de alcalinidad, filtración de
arena y filtración con carbón activado. Así mismo, con la finalidad de eliminar el contenido
orgánico y reducir hasta niveles aceptables los minerales del agua que no pueden ser filtrados,
es necesario utilizar procesos químicos [7].
• Carbonatación
La correcta carbonatación de estas bebidas es uno de los aspectos más importantes del
proceso debido al sabor ácido y los beneficios a nivel del sistema digestivo que brinda el CO2,
es por ello que este aspecto será descrito con mayor detalle en el siguiente apartado.
• Limpieza de botellas y llenado
En el caso de botellas retornables, estas pasan por un proceso de limpieza y esterilización

antes de ser llenadas nuevamente a través de líneas de manufactura automatizadas.
• Sistemas de control
La ingeniería juega un papel importante en las plantas de producción de bebidas carbonatadas

en cuanto a construcción y a la adecuada instalación y mantenimiento de los equipos y líneas
automatizadas, por lo que es necesario mantener un adecuado y optimo funcionamiento del
sistema que garantice la obtención del producto.
A continuación, la Figura 2.1 ilustra el proceso de fabricación de bebidas carbonatadas.

11
Figura 2. 1. Proceso de fabricación de bebidas carbonatadas
2.2.3. Carbonatación de bebidas
El dióxido de carbono es un gas incoloro, no tóxico con un ligero olor ácido que se produce a
partir de la oxidación de diversos compuestos de carbono tales como coque o gas de petróleo, así
como durante los procesos de descomposición y fermentación para la producción de alcoholes,
entre otros. El compuesto es distribuido como un líquido en cilindros o tanques bajo presión o
como un sólido en contenedores isolados a presión atmosférica [5].
Ahora bien, la carbonatación es el proceso de saturar la bebida con dióxido de carbono y

consiste en que cuando el agua y el CO2 se mezclan, una pequeña cantidad de gas se une al agua
químicamente para formar ácido carbónico, pero la mayor parte se disuelve del mismo modo que
el azúcar se disuelve en el agua. El poco ácido carbónico que se forma es inestable por lo que sus
moléculas se rompen fácilmente para volver a formar gas y agua [7]. El principio de la
carbonatación se basa en la solubilidad del CO2 en agua fría. A 16 ºC y 1 atm de presión, un
volumen dado de agua absorbe un volumen de gas. Si el CO2 se mezcla con el agua bajo una
presión de 202,65 kPa, el agua absorberá dos volúmenes, es decir, la solubilidad del gas en el
agua aumenta con el aumento de la presión y disminuye con el aumento de la temperatura del
agua. En conclusión, se puede considerar que uno de los factores que afecta la carbonatación es la
12
temperatura del fluido, la cual entre más baja sea, mayor es la cantidad de gas carbónico que se
puede absorber.
Para preparar las bebidas carbonatadas, el agua a utilizar debe estar supersaturada de CO2, lo
cual se logra utilizando CO2 bajo presión en una unidad conocida como carbonatador o carbo-
cooler, en donde la cantidad de gas disuelta depende directamente de la temperatura del agua y la
presión. La menor temperatura del agua implica menor presión necesaria para lograr la
carbonatación del agua. De igual forma, el fluido a menor temperatura tiene menos tendencia a la
pérdida del gas durante el proceso de llenado, dándole así mayor estabilidad.
Entre los beneficios aportados por el gas, se encuentran [7]:
• Contribución al sabor
Aunque el CO2 es relativamente insípido por sí solo, la pequeña cantidad de ácido carbónico
que se forma cuando el gas se disuelve en el agua es suficiente para dar un sabor picante a la
solución agradable al gusto. Por su parte, las burbujas de gas producen un efecto estimulante
en el paladar.
• Actúa como preservador
El gas carbónico inhibe el desarrollo de la mayoría de las bacterias. No es un germicida y su

acción inhibidora no es suficiente como para permitir el descuido de las medidas sanitarias en
las líneas de producción. Sin embargo, contribuye a la conservación de las propiedades de
una bebida embotellada bajo condiciones sanitarias.
• Contribuye a la apariencia de la bebida
Las burbujas de gas carbónico que se elevan hasta la superficie de la bebida son asociadas por
el consumidor como responsables del sabor agradable.
2.3. Diseño sanitario
El diseño sanitario parte de la necesidad de la industria de alimentos y sus requerimientos en

cuanto a la concepción de equipos, partes y sistemas que presenten características adecuadas para
el manejo de productos alimenticios. Es importante destacar que un sistema sanitario tiene el
objetivo de preservar las propiedades y condiciones del producto al entrar en contacto con el
equipo sin que el mismo influya en la calidad del producto. En la industria de alimentos se
pueden definir cinco principios básicos de diseño [8]:
13
1. Todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser inertes frente a los
mismos, en las condiciones de uso.
2. Las superficies en contacto con los alimentos deben ser lisas, pulidas y no porosas,
para evitar el depósito y acumulación de partículas de alimentos, bacterias u otros
microorganismos.
3. Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser accesibles para su
inspección, o se debe demostrar que la rutina de limpieza garantizará un buen
nivel de higiene en el sistema.
4. Todas las zonas interiores de los equipos en contacto con los alimentos, deberán
tener una disposición tal, que permita el drenado de los líquidos alimenticios que
se manejen, o de los productos de limpieza utilizados.
5. El equipo se diseñará de tal forma que se prevenga la contaminación exterior de

los alimentos que se procesan. De allí la necesidad de que las superficies
exteriores se diseñen considerando la facilidad de limpieza y la mínima
acumulación de suciedad.
Al tomar en cuenta los aspectos anteriores se puede establecer que el diseño sanitario debe
realizarse considerando la compatibilidad equipo- producto pero sin dejar a un lado el
procedimiento de limpieza. En la práctica, no hay que pensar en un diseño aséptico, a no ser que
se especifique de esa forma, sino que consiste en diseñar un sistema de proceso que permita
mantener unas condiciones aceptables de “contaminación” [8].
2.3.1. Materiales sanitarios
Como se mencionó anteriormente, los elementos que conforman la estructura de la industria

de alimentos y que están en contacto directo con el producto, deben presentar características
específicas a nivel sanitario, en donde se incluyen una adecuada estabilidad y una terminación
superficial acorde a las condiciones del proceso. En cuanto al material en sí, lo más común es la
utilización de acero inoxidable en todos los elementos, debido a que los aceros inoxidables
resisten la agresividad de agentes corrosivos, lo que los hace idóneos para la utilización en la
industria alimentaria, ya que disminuyen la propensión a la contaminación del producto.
Generalmente los aceros que se utilizan para la fabricación de estos equipos son conocidos como
14
aceros al cromo-níquel, los cuales son austeníticos o amagnéticos y presentan la siguiente

composición [9]:
• Carbono: menor de 0,20%
• Cromo: 12 a 26%
• Níquel: 7 a 35%
En conclusión, entre las características que hacen que el acero inoxidable sea extensamente
utilizado en el diseño sanitario se encuentran su resistencia mecánica, la excelente terminación y
su buena resistencia a los agentes ambientales y productos de limpieza.
2.3.2. Equipos y accesorios
Entre los equipos y accesorios incorporados en el diseño mecánico de la industria de alimentos

se encuentran las tuberías, uniones o conexiones, válvulas y bombas; de cuyos elementos existen
consideraciones o especificaciones sanitarias que deben seguirse a fin de mantener la calidad en
el sistema.
Una tubería sanitaria se puede definir como un tubo sin costura o soldado longitudinalmente
bajo atmósfera inerte de argón, y con el cordón de soldadura interior laminado en frío. Existen
normas específicas que permiten establecer las características requeridas en el diseño de
industrias de bebidas y alimentos. Las principales normas de fabricación de tubos sanitarios son
las siguientes:
• SMS 3008 • FIL-IDF 14
• DIN 11850 • BS 1864
• ASTM 270 • DS 720
• ISO 2037 • NF A49
La gran mayoría de estas normas definen aspectos como composición química del acero,
método de fabricación, diámetros y espesores, tolerancias dimensionales y tipo de terminación
superficial [8]. En el caso de las medidas de terminación superficial sanitaria utilizadas son el
valor Ra, el cual representa la media aritmética de la rugosidad superficial medida en µm, y la
terminación superficial medida por el tipo de abrasivo utilizado en el pulido de tubos, en donde la
15
unidad de medida normal se denomina grano y representa la cantidad de material de pulido por
pulgada cuadrada.
En este trabajo fue seleccionada la norma DIN debido a que es la más usada en la industria
venezolana de bebidas y alimentos. Las tuberías DIN indican que el interior de las mismas debe
tener una superficie lisa donde el valor Ra debe ser menor a 0,8 µm, y el cordón de soldadura
debe tener un Ra menor a 1,6 µm. Los tubos de acero inoxidable según la norma DIN 11850 son
mencionados en la Tabla 2.1.
Tabla 2. 1. Diámetros de tuberías de acero inoxidable según la norma DIN
Diámetro Diámetro Espesor de la

nominal externo (mm) pared (mm)
12,00 1,00
DN 10 13,00 1,50
14,00 2,00
18,00 1,00
DN 15 19,00 1,50
20,00 2,00
22,00 1,00
DN 20 23,00 1,50
24,00 2,00
28,00 1,00
DN 25 29,00 1,50
30,00 2,00
34,00 1,00
DN 32 35,00 1,50
36,00 2,00
40,00 1,00
DN 40 41,00 1,50
42,00 2,00
52,00 1,00
DN 50 53,00 1,50
54,00 2,00
DN 65 70,00 2,00
DN 80 85,00 2,00
104,00 2,00
DN 100
106,00 2,75
DN 125 129,00 2,00
Fuente: Conceptos de diseño en industria de alimentos, TPI [7].
Las dimensiones de estos tubos están basadas en diámetros interiores constantes para cada
diámetro nominal, lo que quiere decir que las diferencias de espesores dan por resultados
diámetros externos distintos, lo cual no es considerado por otras normas.
16
Por su parte, las normas para conexiones o uniones roscadas sanitarias definen explícitamente
las dimensiones del revestimiento interno, hilo, tuerca y empaquetaduras a utilizar. En ese
sentido, la norma DIN tiene un revestimiento interno con un asiento cónico inclinado en 15°, el
cual deja un espacio de aproximadamente 2 mm entre el hilo y la empaquetadura, lo que permite
un desplazamiento axial del revestimiento cónico sobre la empaquetadura. Una desventaja de esto
es que se pueden producir filtraciones cuando la empaquetadura no es la más adecuada para el
proceso, o el sistema está sujeto a cambios bruscos de temperatura. No obstante, una ventaja
práctica de esta unión es que al tener un asiento cónico es casi imposible perder la empaquetadura
durante el montaje, cosa que no pasa en otro tipo de normas. Así mismo, la norma DIN cuenta
con empaquetaduras tipo L, las cuales permiten eliminar el espacio muerto entre la tubería y el
alojamiento de la empaquetadura, mejorando sus características sanitarias. [8].
En cuanto al diseño de válvulas y bombas, además del material de fabricación y el

cumplimiento de las normas DIN, es importante que se considere la eliminación de puntos
muertos dentro del equipo o accesorio, debido a que estos generan la acumulación de fluidos que
pudieran ser foco de contaminación.
2.3.3. Limpieza en sitio – Cleaning in place (CIP)
Los aspectos sanitarios de la producción de alimentos y bebidas son de importancia extrema,

tal como se ha mencionado anteriormente. Las plantas deben cumplir las normas higiénicas para
evitar la degradación y contaminación de los productos durante su elaboración, así como la
limpieza de los equipos debe llevarse acabo de forma completa y rápida por medio de sistemas de
limpieza llamados CIP, los cuales reúnen los requerimientos necesarios en la industria.
En plantas pequeñas, las herramientas de limpieza son simples y sencillas, pero en la medida
en que los equipos aumentan de tamaño y requerimientos, las limpiezas manuales se hacen poco
rentables, además de difíciles debido al montaje y desmontaje de los equipos. De allí surge la
necesidad de crear el CIP el cual significa cleaning in place o limpieza en sitio.
El sistema CIP generalmente está compuesto por diversas operaciones [10]:
• Primera limpieza con agua para arrastrar y eliminar residuos.
• Limpieza con detergentes alcalinos que disuelven la grasa y las proteínas y limpian donde hay
depósitos o acumulación.
17
• Enjuague intermedio con agua.
• Limpieza ácida para neutralizar el cáustico que queda en las superficies de equipos y tuberías.
Los detergentes ácidos eliminan los depósitos de minerales en los equipos.
• El enjuague final con agua para eliminar los residuos del detergente ácido.
Es importante mencionar que el CIP es generalmente un sistema cerrado en donde se aplica

recirculación de la solución de limpieza la cual cumple con las funciones de aclarar y esterilizar
los equipos. Este sistema normalmente se controla de forma automatizada y las secuencias de
limpieza se sincronizan para lograr la limpieza eficiente de todas las partes de la planta.
El CIP garantiza la calidad del producto final evitando la presencia de impurezas en la bebida
y promoviendo una buena estabilidad bacteriológica de la misma. Dentro del sistema se
consideran tres aspectos importantes a lograr: la pureza física que remueve las impurezas
visibles, la pureza química, la cual suprime aromas y sabores que puedan causar alteraciones al
producto, y la pureza bacteriológica que se alcanza con cierto grado de esterilización.
Para lograr la pureza física de las tuberías y accesorios se recomienda una velocidad mínima
de paso de líquido de 1,5 m/s para obtener la turbulencia que garantice el efecto mecánico
requerido. En el caso de los tanques, se usan dispositivos que esparcen líquidos a alta velocidad
en las paredes internas.
Por su parte, la pureza química consiste en la remoción de productos orgánicos e inorgánicos

no perceptibles a simple vista. Esto se alcanza a través de la introducción de sustancias alcalinas
o soluciones ácidas tales como soda cáustica, lejía, ácido nítrico o ácido fosfórico. Finalmente, la
desinfección bacteriológica se logra a través de altas temperaturas y el uso de químicos especiales
[11].
2.3.3.1. Tipos de sistemas CIP
• Sistema de paso simple:
El funcionamiento de este sistema consiste en introducir la solución de limpieza a la planta y

luego se drena. Por lo general, el sistema inicia con un proceso de pre-aclaramiento con el
propósito de eliminar el sucio tanto como sea posible. Luego se limpia con un detergente y se
sigue con un enjuague final. La figura 2.2 ilustra el sistema de CIP de paso simple.
18
Figura 2. 2. Sistema CIP tipo paso simple
• Sistema de recirculación:
En este sistema la solución para la limpieza es almacenada en un tanque externo que se

introduce a la planta. La solución detergente se hace recircular tantas veces como sea necesario y
es seguido de un enjuague final para lograr una óptima limpieza. Una de las desventajas de este
sistema es el costo de los equipos y la instalación, sin embargo una vez instalado genera
importantes ventajas.
Figura 2. 3. Sistema CIP de recirculación

19
Es importante mencionar que el diseño del proceso en este trabajo utiliza el sistema de CIP del
tipo recirculado, ya que este se ajusta a los requerimientos del proceso y le ofrece mayores
ventajas a nivel de operatividad.
2.3.3.2. Ventajas y desventajas del sistema CIP
Entre las ventajas del sistema de limpieza en sitio se encuentran [12]:
• Los resultados de la limpieza son controlables y siempre ajustados a los requerimientos,

debido a que el ciclo de lavado es relativamente igual.
• Los sitios de operación son más seguros y se genera un mejor ambiente de trabajo.
• Se minimizan las fuentes de contaminación potenciales, debido a que no es necesario

desmontar y armar de nuevo las líneas de proceso.
• Se garantiza la disponibilidad de los equipos en menor tiempo.
• Se reducen los costos de mantenimiento, ya que al eliminar el desarme de los equipos y las
líneas, se extiende la vida útil de los mismos, y se elimina la posible existencia de fugas
provenientes de daños o malos ensamblajes.
• Se optimiza el uso de las soluciones de limpieza y agua.
• Ayuda a la eficiencia de los procesos, al mantener limpia las superficies de tuberías, tanques,
y otros equipos propiciando también un ahorro de energía.
Por otra parte, dentro de las desventajas del sistema de limpieza en sitio se puede mencionar
las siguientes [10]:
• La optimización del programa de limpieza en la etapa de instalación debe ser realizada por
personal altamente calificado a fin de evitar fallas durante la operación del sistema.
• Durante la etapa de mantenimiento, la presión o el caudal de limpieza de los productos

químicos a través del sistema deben ser medidos y se deben realizar rutinas para garantizar el
adecuado funcionamiento de estos parámetros.
2.4. Flujo en tuberías y pérdidas de presión
El uso de tuberías para la transferencia de fluidos resulta común a nivel industrial, en donde el
sistema de tuberías puede ser relativamente sencillo o muy complejo dependiendo de los
20
requerimientos del mismo. Los fluidos que se hacen circular pueden ser estables o inestables,
compresibles o incompresibles, sin embargo para los fines de este trabajo, se hará referencia solo
a fluidos estables e incompresibles en tuberías rígidas.
Los sistemas de tuberías se componen básicamente de elementos y componentes, en donde los

elementos constituyen los tramos de tubería de diámetro constante, y los componentes son las
válvulas, conexiones en T, codos, reductores, y cualquier otro dispositivo que pueda crear una
pérdida en el sistema [13].
La razón de flujo o caudal Q, el cual presenta unidades de volumen entre tiempo, permite
describir la cantidad de fluido que pasa por un área específica en un cierto periodo de tiempo y se
puede representar por medio de la siguiente expresión derivada de la ecuación de continuidad
basada en la Ley de la Conservación de la Masa.
Q = A ⋅V (2.1)
Donde
A: área transversal de una tubería (m2)
V: velocidad promedio del fluido (m/s)
Cuando un fluido atraviesa un sistema de tuberías sufrirá pérdidas que pueden dividirse en
dos: aquellas debidas al esfuerzo cortante de pared en los elementos (tramos) de la tubería y las
debidas a los componentes de la tubería. A partir del cálculo de pérdidas de carga es posible
determinar la caída de presión en el sistema. Las pérdidas de carga por fricción de un elemento de
tubería o pérdidas distribuidas, hL, se pueden expresar a través de la siguiente ecuación de Darcy-
Weisbach [13]:
L ⋅V 2
hL = f (2.2)
D⋅2⋅ g
Donde:
f : factor de fricción
21
L: longitud de tubería (m)
D: diámetro de la tubería (m)
V: velocidad del flujo (m/s)
g: gravedad (m/s2)
El factor de fricción es determinado por medio del diagrama de Moody, el cual relaciona f con
el número de Reynolds (Re) y la aspereza relativa de la superficie interna de la tubería, la cual es
considerada solo cuando el flujo es turbulento (Re ≥ 2800), de lo contrario el factor de fricción es
independiente de la condición superficial.
Por otra parte, las pérdidas causadas por los componentes del sistema de tuberías llamadas
pérdidas localizadas se definen considerando las características y dimensiones de cada elemento
o accesorio. Cada uno de estos elementos provoca un cambio en la magnitud y/o la dirección de
los vectores de velocidad, produciendo una pérdida de carga. Las pérdidas localizadas vienen
expresadas a través del coeficiente de pérdida K de cada uno de los diversos aditamentos y
cambios de geometría que ocurren en el sistema, en donde la expresión para este cálculo es de la
siguiente forma:
V2
hL = K (2.3)
2⋅ g
Los coeficientes de pérdida para diversos aditamentos han sido calculados experimentalmente.
Ahora bien, es posible expresar las pérdidas localizadas como pérdidas distribuidas utilizando
una longitud equivalente (Le) de tubería. Esto se logra igualando las ecuaciones 2.2 y 2.3 de tal
forma que se obtiene la siguiente relación:
D
Le = K (2.4)
2⋅ g
22
Es importante mencionar que en tramos cortos de tubería las pérdidas menores pueden ser
considerablemente más altas que las pérdidas por fricción, pero en tramos largos es común
despreciar las pérdidas menores [13].
2.5. Bombas
Las bombas son máquinas hidráulicas que transforman la energía mecánica, con la cual son
accionadas, en energía hidráulica del fluido incompresible que la atraviesa. El propósito de estas
máquinas es transferir cantidades de fluido de un lugar a otro. Las bombas generalmente se
clasifican en dos categorías principales, las rotodinámicas y las de desplazamiento positivo. En el
caso de las rotodinámicas, su movimiento es rotativo y en ellas la dinámica del fluido juega un
papel importante en la transmisión de energía. Su funcionamiento está basado en la ecuación de
Euler y su órgano transmisor de energía es el rodete. Por su parte, en las bombas de
desplazamiento positivo el movimiento del fluido es causado por la disminución de volumen en
una cámara, como es el caso de las bombas de pistón [14].
Durante el desarrollo de este trabajo las maquinas hidráulicas usadas son las rotodinámicas
dentro de las que se encuentran las bombas centrifugas y las de anillo líquido, las cuales
transforman la energía mecánica en energía cinética en la forma de velocidad de fluido y presión.
Ambas bombas utilizan la fuerza centrifuga para transferir el líquido que se está bombeando [15].
El principio de operación de las bombas centrifugas consiste en la introducción axial del fluido
a través del ojo de la carcasa, el cual es forzado por los alabes del rodete a tomar un movimiento
tangencial y radial hacia el exterior del mismo, donde es recogido por la carcasa que hace de
difusor. El fluido aumenta su velocidad y presión cuando atraviesa el rodete, pero en la carcasa o
voluta el flujo se desacelera y recupera la energía en forma de presión [14]. Entre las ventajas de
este tipo de bombas se encuentran la alta eficiencia, el bajo consumo de energía, la poca
generación de ruido así como una baja altura neta positiva de succión requerida (NPSHr) y un
fácil mantenimiento [15]. La figura 2.4 muestra una bomba centrifuga de Alfa Laval [16].
Por otro lado, las bombas de anillo líquido cuentan con la ventaja de ser autocebantes y
adicionalmente son capaces de bombear el líquido aunque la succión presente gases, además de
poseer una alta eficiencia y requerir un mantenimiento mínimo.
23
Figura 2. 4. Bomba centrifuga de Alfa Laval
Su principio de operación se basa en la fuerza centrifuga, sin embargo una característica

importante es su capacidad de ser autocebantes cuando esta medianamente llena, la cual es debida
al diseño del rodete, poca tolerancia entre el rotor y la carcasa y debido al canal lateral hecho en
la carcasa y/o en la zona frontal. La figura 2.5 ilustra una bomba de anillos líquidos fabricada por
Alfa Laval [16].
Figura 2. 5. Bomba de anillos líquidos de Alfa Laval
2.5.1. Parámetros de desempeño asociados a las bombas centrífugas
Algunos de los parámetros que permiten estudiar el desempeño de las bombas centrifugas son
descritos a continuación:
24
• Altura de bombeo:
La altura de bombeo se determina a través de un cálculo relacionado con la configuración del

sistema, el cual se plantea según la siguiente expresión derivada de la ecuación de energía y que a
su vez se basa en la ecuación de Bernoulli para sistemas hidráulicos [13]:
p 2 − p1
H = h2 − h1 + + hL (2.5)
γ
Donde:
h2: altura del nivel de líquido máximo del sistema después de la descarga de la bomba (m)
h1: altura del nivel de líquido mínimo del sistema antes de la succión de la bomba (m)
p2: presión manométrica del punto final del sistema después de la bomba (Pa).
p1: presión manométrica del punto inicial del sistema antes de la bomba (Pa)
γ: peso específico del fluido a bombear (Kg/m2s2)
hL: pérdidas en tuberías de todo el sistema (m)
• Potencia:
La potencia hidráulica representa la energía que la bomba imprime al fluido descontando las
pérdidas hidráulicas y volumétricas. La expresión para el cálculo de la potencia es la siguiente:
Ph = γ ⋅ Q ⋅ H (2.6)
Donde:
Ph: potencia hidráulica (kW)
γ: peso específico del fluido (N/m3)
Q: caudal (m3/h)
H: altura de bombeo (m)

25
• NPSH (net positive suction head, por sus siglas en inglés):
La altura neta positiva de succión se define como la altura de succión absoluta total en la
entrada del primer impulsor de la bomba, menos la presión de vapor absoluta del líquido
manejado, a la temperatura de operación. Este valor debe ser siempre positivo y se calcula por
medio de la siguiente ecuación [13].
Ps − Pv
NPSH d = ± Hs − hf 1→2 (2.7)
γ
Donde
Ps: presión absoluta en la succión de la bomba
Pv: presión de vapor a la temperatura de bombeo
Hs: altura de aspiración o de colocación de la bomba
hf1→2: pérdidas por fricción en el tramo de succión
Este parámetro de diseño es de suma importancia ya que una mala selección del mismo podría
traer como consecuencia el fenómeno de cavitación, el cual ocurre cuando la presión de vapor de
líquido es igual o mayor que la presión absoluta en cualquier sitio del sistema por lo que el
líquido comienza a evaporarse y se producen burbujas que implotarán al ingresar a áreas de
mayor presión, lo cual dificulta o impide la circulación del fluido y causa daños a los elementos
del sistema, provocando pérdida de la eficiencia, ruido y vibraciones [14]. Los NPSH a tomar en
consideración son el requerido y el disponible. El primero es el mínimo necesario para evitar la
cavitación y depende de las características de la bomba, por lo que es un dato proporcionado por
el fabricante a través de las curvas de operación. Por su parte, el NPSH disponible es aquel que
indica la proximidad que tiene el fluido a su presión de vapor y depende de las características de
instalación y del fluido a bombear. Una de las consideraciones es que el NPSH disponible debe
ser mayor al requerido.
26
2.5.2. Selección de bombas
Ahora bien, para determinar el equipo de bombeo capaz de responder a las necesidades de un
sistema se requieren dos parámetros, la altura de bombeo (H) y el caudal que debe ser bombeado
(Q). Al tener estos valores, se busca en los catálogos de los fabricantes las curvas de operación de
H vs. Q y a través de ellas se realiza la escogencia.
Para seleccionar una bomba lo primero que se necesita es determinar la familia de equipo
recomendado para la aplicación, como por ejemplo, centrífuga, de lóbulos giratorios o de anillo
de líquido. Luego se comparan los valores Q y H calculados del sistema con las diferentes
gráficas H vs Q de los catálogos. El punto de intersección entre estos dos datos debe estar
incluido en el área debajo de las curvas del gráfico.
Mientras más cercano esté el punto a la línea, la selección es menos amplia, es decir, la bomba
estaría en los límites de funcionamiento requeridos. Lo ideal es que se estime un factor de
seguridad para la altura H y así seleccionar un equipo con cierta holgura de operación. Como se
ve en la Figura 2.6, las bombas tienen comportamientos diferentes para cada diámetro de rotor,
de acuerdo a esas curvas se realiza la selección.
Figura 2. 6. Curva de desempeño de bomba centrifuga Alfa Laval modelo LKH-10

27
Las gráfica de Potencia vs. Caudal para cada equipo también se muestran en los catálogos, la
Figura 2.7 muestra un ejemplo de estas curvas. Con ellas se puede seleccionar el motor adecuado
para manejar la bomba y conseguir el comportamiento requerido.
Figura 2. 7. Curva de potencia de bomba centrifuga Alfa Laval modelo LKH-10
Una vez seleccionada la bomba se debe calcular el NPSH disponible (NPSHd) del sistema y
luego compararlo con el NPSHr del equipo para evaluar su compatibilidad y así evitar el
fenómeno de cavitación.
Intuitivamente, si se trabaja en sistemas con presión atmosférica en la succión y tanques que

ofrezcan una altura positiva de líquido antes de la bomba, generalmente el NPSH disponible será
positivo y mayor que el requerido. Se debe tener cuidado en la configuración de los sistemas
antes de las succiones de las bombas para disminuir las pérdidas en tuberías y proveer la mayor
altura positiva posible entre el nivel de líquido y el equipo, lo cual también causa efectos
positivos para aminorar los riesgos de cavitación [2].
28
2.6. Expansión térmica
Los materiales usados en ingeniería experimentan cambios en sus dimensiones como resultado
de la aplicación de estrés, cambios de temperatura, agotamiento de vida útil, entre otros. De estos,
uno de los más importantes en cuanto a sistemas de tuberías es el cambio de longitud producido
como consecuencia de la exposición a variaciones en la temperatura del fluido en el interior de la
tubería. Se considera que un átomo que gana energía térmica y por ende comienza a vibrar actúa
como si tuviera un radio atómico mayor por lo que la distancia promedio entre átomos se
incrementan causando el aumento de las dimensiones del material. La expresión que define el
cambio de dimensión por unidad de longitud ΔL en un elemento está definida por el coeficiente
lineal de expansión térmica α, el cual es propiedad de cada material, y viene dado por la siguiente
ecuación, en donde Lo es la longitud inicial y ΔT es la variación de temperatura experimentada
[17].
ΔL
α= (2.8)
L0 ⋅ ΔT
En este proyecto se trabaja principalmente con acero al cromo-niquel, el cual presenta un

coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 1,24E-5 °C-1.
Lo que ocurre con el acero inoxidable es que al ser un material isotrópico, cuando se calienta
lenta y uniformemente se expande sin experimentar un esfuerzo residual. No obstante, si se
impide el crecimiento de la estructura evitando los cambios en sus dimensiones, se desarrollaran
esfuerzos internos. En un sistema de tuberías en donde el movimiento está restringido debido a la
unión del conjunto de elementos, ante la presencia de una expansión térmica significativa, se
presentarán esfuerzos internos en cada material y en las uniones, lo que puede provocar fallas en
la estructura de la configuración o el deterioro progresivo de los materiales acortando su vida útil.
Las redes de tuberías son un ejemplo clásico de estructuras que pueden estar sometidas a
expansiones térmicas por altas temperaturas y también a esfuerzos, dependiendo de su
instalación. Industrialmente se contemplan soluciones para contrarrestar las expansiones, en el
caso que sean peligrosas, y así proteger los equipos.
29
2.7. Válvulas y conexiones
Los sistemas de tuberías incluyen diferentes componentes que permiten la conexión de los
tramos de tuberías y permiten obtener la configuración o arreglo requerido en los procesos. Tales
componentes como se mencionó anteriormente consisten en válvulas y codos, entre otros, los
cuales permiten la conexión de tuberías con diferentes posibilidades de flujo, y esto generalmente
se logra a través de tres arreglos típicos: con configuraciones cerradas de válvulas mariposas,
con codos rotatorios o con válvulas de asiento.
En primer lugar, una de las principales funciones de las válvulas es la interrupción de flujo o
continuidad de un fluido a través de una tubería, en donde los requerimientos básicos de diseño
exigen una mínima restricción de flujo y pérdida de presión cuando están abiertas [16].
Las válvulas de asiento son consideradas más eficientes, compactas y fáciles de operar, sin
embargo su costo es muy elevado debido a que son actuadas automáticamente. Una válvula de
asiento simple es presentada en la Figura 2.8.
Figura 2. 8. Válvulas de asiento simple
Adicionalmente existen las válvulas doble asiento (ver Figura 2.9), las cuales garantizan la
separación del producto y de medios, tanto como una distribución de producto y de los medios
libre de derrames. La válvula tiene dos cierres de tapón independientes que forman una cámara
de fuga entre ellos bajo presión atmosférica en cualquier situación de funcionamiento. En caso de
30
producirse una fuga accidental de producto, este fluirá hasta la cámara de fuga y se descargará
por la salida de fuga. Cuando la válvula está abierta, la cámara de fuga está cerrada y el producto
puede entonces fluir de una línea a otra. La válvula puede limpiarse y protegerse de los golpes de
ariete a todos los niveles, según las necesidades del proceso específico. Prácticamente no se
produce vertido alguno del producto cuando se utiliza la válvula [16].
Figura 2. 9. Válvula tipo doble asiento
Por su parte, las configuraciones cerradas con válvulas mariposas son las menores eficientes,
ya que no controlan de forma adecuada la separación de productos, no obstante son las más
económicas. La Figura 2.10 ilustra un tipo de válvula mariposa fabricada por Alfa Laval.
Figura 2. 10. Válvulas mariposa

31
Por último existe la opción de los codos giratorios mostrados en la Figura 2.11, los cuales se
basan en la combinación de válvulas mariposas con puentes conectores confeccionados con
codos de 90° y permiten conectar un punto con varios terminales de tuberías diferentes, en una
suerte de movimiento de compás.
Figura 2. 11. Codos giratorios
2.8. Velocidades de flujo recomendada en tuberías
La industria de bebidas y alimentos así como el resto del sector industrial ha desarrollado a lo
largo de su trayectoria una serie de criterios propios que se han mantenido tradicionalmente y que
representan la personalidad de cada industria. Estos criterios se han generado a través de años de
pruebas de ensayo y error, y los mismos definen ciertas características de procedimientos o
requerimientos específicos para manejar sus productos y conservar la calidad.
Entre los criterios comúnmente usados en la industria de bebidas carbonatadas son los de
diseño, expresados como velocidades de flujo recomendadas, los cuales se dan como guías
generales para evitar problemas posibles de erosión, vibración o ruido. Estas guías son “factores
de experiencia general” y no es su propósito representar un análisis cuantitativo verdadero de
32
todas las variables involucradas. Dichos valores se basan en la necesidad de un manejo apropiado
de los insumos y productos con el fin de mantener sus condiciones y la eficiencia del proceso.
Ahora bien, para definir los rangos máximos de velocidades se consideran los siguientes
aspectos:
• A mayor velocidad de flujo, las pérdidas de carga se incrementan por lo que la presión
necesaria para realizar el transporte del fluido aumenta, lo que indica sobredimensionamiento
de las bombas y mayor gasto de energía.
• A mayor velocidad es posible que se cree mayor vibración y generación de ruido en las
tuberías.
• Una elevada velocidad de flujo puede crear el fenómeno de erosión en las tuberías
dependiendo de la abrasividad del fluido.
De acuerdo a lo antes descrito se tiene que las velocidades recomendadas utilizadas durante el
desarrollo de este proyecto son las siguientes:
• Jarabe simple: hasta 2,5 m/s
• Agua: 3 m/s
• Concentrado: 3 m/s
• Jarabe terminado: 2,5 m/s
• Producto terminado: entre 1 y 2 m/s
2.9. Diagramas de instrumentación y procesos
Un diagrama de proceso es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades dentro de un proceso o un procedimiento identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza. El punto de partida de los diagramas de instrumentación y
procesos corresponde a la entrada de flujos y deben incluir las siguientes características:
• Equipos:
- Mostrar todos los instrumentos en la clasificación y distinguirlos claramente dentro

del diagrama.
- Contener la información necesaria para la identificación plena del equipo.

33
- Todo lo relacionado con el equipo debe quedar indicado en el mismo dibujo.
• Líneas:
- Indicar la nomenclatura asignada según convenciones de colores para dibujos.
- Interrelación de un diagrama con otro.
- Incluir todos los accesorios, bridas, codos, tees, válvulas, entre otros.
- Instrumentos (Presión, temperatura, nivel, flujo, etc.)
• Instrumentos:
- Indicar el elemento de medida, transmisor, lazo de control completo, válvulas de

control, válvulas de seguridad, etc.
- Debe tener la interrelación de un diagrama con otro.
2.10. Instalación mecánica de sistemas sanitarios
La instalación mecánica consiste en el proceso mediante el cual se construye el sistema. En

este procesos se incluyen la unión de elementos y accesorios mediante soldadura u otros
procedimientos, la disposición y configuración física de tuberías y equipos, así como la
colocación de los soportes que sujetan la estructura. Un aspecto importante de los sistemas
sanitarios es que estos procesos de instalación deben presentar características especiales que los
adapten a los criterios de higiene requeridos [8].
Los procesos de uniones en las instalaciones sanitarias implican el uso de soldadura tipo TIG,
en donde las siglas corresponde a las iniciales de las palabras anglosajonas Tungsten Inert Gas y
consiste en una soldadura realizada en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. A
pesar de que este procedimiento puede ser usado en uniones que requieran alta calidad de
soldadura y en metales altamente sensibles a la oxidación, su uso más frecuente se da en la
soldadura de aceros resistentes el calor, aceros inoxidables y aluminio [8].
Las ventajas del proceso TIG se originan como consecuencia de la estabilidad y la

concentración del argón, de la factibilidad de uso en todas las posiciones y tipos de juntas y del
buen aspecto del cordón. Un aspecto importante es que este método de soldadura se caracteriza
también por la ausencia de salpicaduras y escorias y por su aplicabilidad a espesores finos.
34
Por su parte, los soportes de tuberías representan una parte importante de la instalación, ya que
son la sujeción del esqueleto de las estructuras, de allí que su adecuado diseño, construcción e
instalación es fundamental para la calidad y el funcionamiento del sistema.
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS
A continuación se presentan los métodos y herramientas utilizadas con el propósito de

desarrollar la ingeniería para la instalación mecánica del sistema propuesto y alcanzar cada uno
de los objetivos específicos propuestos
3.1. Entrenamiento y preparación previa
Al momento del ingreso en la empresa se realizaron las siguientes actividades como parte del
entrenamiento y preparación previa:
• Familiarización con el entorno de trabajo: se describió la metodología de trabajo en la

empresa así como las responsabilidades de cada uno de sus departamentos y las
responsabilidades directas del puesto de pasante de ingeniería.
• Documentación: consistió en el estudio teórico y búsqueda bibliográfica de los de los temas a

tratar durante el desarrollo del trabajo tales como, producción industrial de alimentos y
bebidas, información general sobre bebidas carbonatadas, equipos y materiales usados,
técnicas de diseño sanitario, entre otros.
• Contacto directo con la industria: se visitaron diferentes tipos de plantas como cervecerías,
cementeras, ferroviarias, metalúrgicas y alimentarias con el objetivo de tener un primer
contacto con los diferentes ambientes industriales, así como para familiarizarse con los
diferentes procesos y estándares de operación.
• Manejo del AutoCAD como principal herramienta de diseño: esta fase del entrenamiento
consistió de varias etapas. La primera etapa fue la familiarización con la interface del
programa, conociendo el funcionamiento de cada uno de sus comandos. La segunda etapa fue
la de dibujo en dos dimensiones comenzando con algunas geometrías sencillas, hasta llegar a
planos de piezas con un grado mayor de dificultad. La tercera y última etapa corresponde al
36
dibujo en tres dimensiones de geometrías básicas en un principio, hasta llegar a equipos

complejos.
Una vez alcanzado cierto nivel de madurez de estos conceptos se procedió a trabajar
específicamente en los requerimientos del proyecto de pasantía.
3.2. Comprensión y análisis del proceso
Durante esta etapa se recopilo la información y se establecieron los requerimientos del cliente
acerca del sistema de preparación, llenado y almacenamiento de bebidas carbonatadas para su
posterior estudio. De igual forma, a través del levantamiento de planta se recopiló la información
de valores y dimensiones relacionadas con el sistema y el recinto.
3.3. Antecedentes sobre la solución de problemas similares
Se realizó una búsqueda de información acerca de las posibles configuraciones bases para el
sistema. Para ello se observaron casos particulares reales de solución y se consultaron
especialistas en la materia para obtener un punto de partida para el trabajo y orientarse en los
diferentes aspectos del mismo.
3.4. Levantamientos en planta
Una vez definido los requerimientos del proceso, los mismos se hacen coincidir con las
particularidades específicas del recinto, por lo cual se hace un dimensionamiento de cada una de
las áreas y sistemas involucrados en el proyecto. De esta forma se definen preliminarmente rutas
de tuberías, el potencial de adaptación del diseño y los puntos críticos del proceso de concepción
de la configuración real.
3.5. Actualización del PID
Una vez estudiado el proceso y realizada la documentación necesaria para su completo

entendimiento se procedió a actualizar el PID considerando los siguientes aspectos:
• Desarrollo de requerimientos del proceso según las necesidades del cliente.
• Se realizaron propuestas y mejoras al proceso en sus diferentes áreas para hacerlo más
eficiente.
37
• Se verificó que los diámetros de tuberías asignados inicialmente fueran correctos, es decir que
las velocidades del fluido dentro de las tuberías se encontraran dentro de los parámetros
recomendados. Se llevó a cabo el cálculo de velocidades de flujo para cada uno de los tramos
de tuberías del sistema a través de una hoja de cálculo de Excel considerando los caudales y
diámetros planteados por el cliente.
3.6. Generación de modelos en 3D
Se procedió a la elaboración del modelo en tres dimensiones de la instalación de todo el

sistema, cumpliendo tanto con los requerimientos del proceso como las condiciones físicas del
recinto, de los equipos y de los materiales involucrados en el proyecto, mostrando sus
dimensiones reales escaladas y su disposición exacta en el espacio. Para lograr este objetivo fue
necesario interpretar planos constructivos de cada uno de los equipos para su posterior
representación en tres dimensiones. Este es el punto clave del proyecto y su fase más laboriosa ya
que primero deben ser creados todos los elementos que se van a colocar en el modelo y luego se
debe ir diseñando la configuración total del mismo considerando mínimos detalles y la
disposición optima y mas económica en cada caso. A partir de este modelo en tres dimensiones es
que es posible hacer cálculos importantes y generar los planos de ubicación de equipos, rutas de
tuberías, cortes de puentes, fabricación de paneles de codos e isométricos de detalles; todos estos
indispensables para la instalación del sistema.
3.7. Cálculo posterior
Una vez finalizado el modelo en tres dimensiones se procedió a realizar cálculos que están
estrechamente ligados al sistema como lo son el cálculo de pérdidas de presión en tuberías,
necesarios para la selección de equipos de bombeo; y el cálculo de expansión térmica en tuberías
con condiciones de diferenciales de temperaturas relevantes.
3.8. Partidas de instalación
Para la elaboración de las partidas de instalación es necesario que se definan las características
del sistema a la hora de su construcción. Esta se divide en secciones las cuales involucran todo el
proceso de instalación empezando por la ubicación de equipos, fabricación e instalación de
paneles de codos y soportes, modificación e instalación de rutas de tuberías, modificación e
instalación de accesorios en tanques para terminar con la puesta en marcha del sistema. Cada una
38
de estas secciones describe a su vez muy específicamente los detalles de instalación. Estas
partidas tienen un alto grado de importancia para el cliente debido a que este es la principal
herramienta utilizada para realizar el proceso de selección de la contratista encargada de la
instalación.
3.9. Conteo de materiales de proceso y estructurales
Con ayuda del modelo en tres dimensiones, se calculó el número exacto de materiales
requeridos para el proceso de preparación, almacenamiento y llenado de bebidas carbonatadas;
considerando con exactitud las longitudes de tuberías, las diversas uniones, conexiones, válvulas
y otros elementos.
Fueron definidos los tipos de elementos a utilizar tales como soportes, paneles de codos y
plataformas, entre otros, así como la disposición de los mismos y sus características en cuanto a
forma y dimensiones. Una vez definido esto se procedió a calcular los materiales estructurales
necesarios para su construcción para su respectivo conteo.
Estos conteos de materiales definen la procura del proyecto.
3.10. Cálculo de costos de equipos de bombeo
Una vez seleccionados los equipos de bombeo requeridos por el sistema se buscan los códigos
de cada bomba asignados por el fabricante ya que son necesarios para determinar su costo. El
fabricante proveedor de estos equipos es Alfa Laval, toda la información sobre sus productos se
obtiene mediante catálogos y páginas web. Luego de obtener toda la información necesaria se
elaboró una cotización de estos equipos para que fuera evaluada por el cliente.
3.11. Herramientas utilizadas
Durante el desarrollo del trabajo se utilizaron diversas herramientas computacionales con el

propósito de aumentar la eficacia del proceso de diseño y de los cálculos involucrados en la
ingeniería para la instalación del sistema, tales herramientas son descritas a continuación.
3.11.1. AutoCAD como programa de diseño
AutoCAD representa una muy buena solución en cuanto a programas para diseño y
documentación, el cual permite la innovación con respecto a sólidas herramientas para el diseño
de formas libres en 3D hasta potentes funcionalidades de dibujo y documentación. El alcance del
39
programa se extiende a las áreas de ingeniería, arquitectura, arte, procesos, entre otros, y permite
lograr niveles altos de detalle y representación de la realidad.
Es importante resaltar que el programa permite trabajar más rápido con herramientas de
automatización, gestión y edición que minimizan las tareas repetitivas y aceleran la terminación.
Por otra parte, en cuanto a los conjuntos de planos, el administrador de AutoCAD organiza los
planos de dibujo, reduce los pasos para publicar, crea automáticamente vistas de presentación,
enlaza información de conjuntos de planos con cuadros de rotulación y sellos de trazado, y
realiza tareas en todo el conjunto de planos que permite mantener la organización de cada detalle.
De igual forma, las herramientas de edición de texto del programa son propias del mundo
computacional actual por lo que la manipulación de textos se realiza con facilidad y permiten
obtener un formato profesional. Otra de las características importantes es que cuenta con bloques
dinámicos por lo que ya no hay que redibujar los componentes normalizados que se repiten y
además las enormes bibliotecas de bloque pueden reducirse durante el proceso. Así mismo cuenta
con la propiedad de crear grupos o razas de elementos que permite que múltiples objetos puedan
ser asociados y diferenciados con un color específico o puedan ser removidos momentáneamente
del diseño sin eliminarlos. Esta aplicación ofrece grandes ventajas que son utilizadas en el trabajo
y se presenta tanto en la faceta 2D como en la 3D.
Entre las aplicaciones del programa durante la ejecución del proyecto se encuentra el
desarrollo de diagramas de procesos, los cuales representan de manera simple la disposición de
equipos, líneas de transporte de productos y otros elementos, expresando las posibilidades de
funcionamiento de los sistemas y el desarrollo de cada acción. De igual forma, tal como se
mencionó anteriormente, el programa cuenta con una aplicación muy avanzada para diseño
espacial en tres dimensiones, la cual fue utilizada para generar los planos de la configuración
completa del sistema. Para la utilización de esta herramienta, inicialmente se procedió a la
actualización de una librería con todos los elementos que se van a colocar en el diseño. Es
importante mencionar que una de las ventajas que representa el uso de esta herramienta es su
exactitud en cuanto a dimensiones del diseño. Se puede representar a escala y con absoluta
precisión lo que sería el sistema cuando se construya físicamente. Así mismo, se puede medir
fácilmente de manera virtual longitudes, superficies y volúmenes de sólidos, tal como si se
estuviera en el sitio.
40
3.11.2. Alfa Laval Pump Design
Alfa Laval desarrolló un programa para el cálculo de pérdidas de presión en tuberías

fundamentado en el método de la longitud equivalente. La data que el programa requiere son:
caudal, temperatura, propiedades del fluido en las condiciones de operación (volumen especifico,
viscosidad dinámica, presión de vaporización), condiciones del sistema en la succión y descarga
de la bomba. Ambas condiciones se refieren a la altura del fluido, presión en los tanques, longitud
y diámetro de tubería y cantidad de accesorios por tramo (codos, tees, válvulas, etc). La data que
arroja el programa es el diferencial de altura y el NPSH disponible, ambos en metros de columna
de agua y la potencia requerida en KW. Estos datos junto con el caudal son necesarios para la
selección de los equipos de bombeo
3.11.3. Microsoft Excel
Potente herramienta de cálculo con una amplia variedad de aplicaciones. Sus propiedades de
hoja de cálculo son usadas a menudo durante todo el trabajo para realizar múltiples análisis
cuantitativos, tales como el cálculo de velocidades de flujo dentro de tuberías, las partidas de
instalación, tabla de conteo de materiales, cotizaciones de equipos, entre otros.
3.11.4. Microsoft Word
Procesador de palabras utilizado frecuentemente para la redacción de informes técnicos,

minutas de reuniones, lista de requerimientos, entre otros.
3.11.5. Leyenda de Colores: Estándares de ingeniería de Sulca de Venezuela
Con el propósito de identificar con mayor facilidad todos los elementos involucrados en el
desarrollo de proyectos de ingeniería, Sulca de Venezuela desarrolló una leyenda de colores para
dibujos de diagramas de procesos e instrumentación y modelos en 3D, presentada en la Figura
3.1.
Adicionalmente en la del Apéndice A, se presenta la leyenda de colores como parte de los

planos definitivos entregados al cliente.
41
Fuente: Sulca de Venezuela, C.A.

Figura 3. 1. Leyenda de colores para dibujos de diagramas de procesos e instrumentación y
modelos en 3D
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Descripción de las condiciones iniciales
En primer lugar, con el propósito de responder al planteamiento del problema con respecto al
proceso de preparación de bebidas carbonatadas, se llevó a cabo el análisis de las condiciones
iniciales del sistema, las cuales permitieron establecer los requerimientos y especificaciones
necesarias para cumplir con el proceso previsto. En este sentido, es preciso ubicarse en el espacio
dentro de la planta donde se llevará a cabo el proyecto, por lo que en la Figura 4.1 se presenta un
mapa de la planta donde se señalan los lugares de interés.
Dichas áreas de interés representan una sección del proceso necesaria para lograr la
fabricación de las bebidas carbonatadas, y cada una de estas secciones comprende una serie de
equipos y unidades relacionadas a través de tuberías, las cuales deben ser dispuestas de tal forma
que no solo se cumplan los requerimientos del proceso, sino que esto se logre de forma óptima y
eficiente. Las áreas del sistema mostradas en la Figura 4.1 son las siguientes:
- Sala de jarabe simple
- Cocimiento cervecería
- Sala CIP gobierno
- Patio de CO2
- Sala de preparación en envasado
- Sala CIP envasado
- Sala de agua caliente
- Llenadoras de botellas y latas en envasado

43
Figura 4. 1. Mapa de ubicación del proyecto en la planta
Luego, a partir del diagrama de procesos e instrumentación original suministrado por el cliente
(ver Figura 4.2), fue posible determinar los suministros e insumos requeridos en la sala de
preparación, la cual constituye el área en donde se logra la preparación del jarabe terminado
necesario para la obtención del producto.
44
Figura 4. 2. Diagrama de procesos e instrumentación original de la sala de preparación

45
Los requerimientos de la sala de preparación de acuerdo al PID presentado, son los siguientes:
• Jarabe simple
El suministro de jarabe simple para la elaboración de refresco, que se forma de la mezcla de

agua y azúcar en una concentración de 62 ºBrix y una temperatura entre 15 y 20 ºC, proviene de
la sala de jarabe simple ubicada al norte de la planta. Actualmente, en la sala de jarabe simple
existe una tubería de envío hacia el área de cocimiento en cervecería, con la finalidad de producir
malta, sin embargo la temperatura del jarabe supera la requerida para la elaboración de refresco.
La temperatura requerida para el proceso de elaboración de malta se alcanza con un
intercambiador de calor de placas que funciona con vapor y está conectado a la línea de envío de
jarabe hacia cocimiento. Este intercambiador se encuentra ubicado en la esquina noreste de la
sala de jarabe simple y presenta a uno de sus lados un pequeño pasillo con un ancho de 0,8 m,
como se observa en la Figura 4.3.
Figura 4. 3. Intercambiador de calor en sala de jarabe simple
Siguiendo la ruta de la tubería de jarabe simple, se llega a un panel de codos ubicado en la

esquina sureste del área de cocimiento en cervecería. En este punto, el jarabe simple para la
elaboración de malta tiene la posibilidad de ser almacenado en el tanque 31 o en el tanque 32
para luego continuar con su respectivo proceso. El área alrededor de este panel de codos es
bastante amplia y está disponible para ser utilizada en los requerimientos del proceso de
46
elaboración de bebidas carbonatadas como se muestra en la Figura 4.4; tomando siempre en

cuenta que debe considerarse un espacio para el tránsito de personal.
Figura 4. 4. Panel de codos en el área de cocimiento
A partir de este punto es necesario determinar la ruta que va a seguir la tubería de jarabe
simple hasta la sala de preparación en cervecería. En tal sentido se determinaron las condiciones
de todos los posibles puentes de tuberías que pudieran verse involucrados en dicha ruta.
• CIP gobierno
Esta sala comprende un arreglo de tuberías y válvulas para la distribución del suministro y
retorno del CIP gobierno para cada uno de sus usuarios. Este es un sistema de CIP en frio con una
temperatura de operación entre 25 y 30 ºC y es utilizado para la limpieza de tanques. Como parte
de la solicitud del cliente, se tuvo la premisa de que el suministro y retorno de CIP gobierno para
el proceso de bebidas carbonatadas debía tener como punto de conexión este lugar. En la Figura
4.5 se muestra una foto del arreglo de tuberías y válvulas en donde se realizará la conexión para
el nuevo sistema.
47
Figura 4. 5. Arreglo de tuberías y válvulas en sala CIP Gobierno
• CIP envasado
En esta sala se encuentran los equipos y tuberías necesarios para el suministro de CIP
envasado, el cual se realiza en caliente a una temperatura entre 80 y 90 ºC. La sala contiene dos
líneas de suministro de CIP para los diferentes usuarios, y al igual que en el caso anterior, el
cliente solicitó que para el proceso de producción de bebidas carbonatadas, la conexión para el
suministro de CIP envasado debía hacerse en la línea 2, la cual se presenta a continuación en la
Figura 4.6.
48
Figura 4. 6. Línea de suministro de CIP 2 envasado
• Agua de proceso
El agua de proceso requerida durante la preparación de las bebidas carbonatadas proviene de

una línea que nace en la sala de jarabe simple y llega hasta un puente de tuberías adyacente a la
sala de preparación, en donde se prevé la conexión para el suministro de agua al proceso, dicho
puente se presenta en la Figura 4.7.
Figura 4. 7. Puente para conexión del suministro de agua de proceso

49
• Agua caliente
La sala de agua caliente permite el suministro de este insumo a todas las áreas de proceso que
lo requieran, a una temperatura que varía entre 80 y 90 ºC. En esta sala se plantea la conexión que
permitirá llevar la línea de agua caliente hasta la sala de preparación, tal como se muestra en la
Figura 4.8.
Figura 4. 8. Sala de agua caliente
• Jarabe terminado
El jarabe terminado se obtiene en la sala de preparación, de allí que representa una de las
corrientes de salida de esta sala. El mismo es dirigido hacia el carbonatador, el cual por
requerimientos del cliente debe ser ubicado lo más cerca posible de la llenadora de latas en el
área de envasado. En la Figura 4.9 es posible observar el lugar designado para el carbonatador,
dentro del área establecida y adyacente a los equipos de llenado.
50
Figura 4. 9. Sitio designado para el carbonatador en el área de envasado
• CIP retorno cocimiento
El CIP retorno de cocimiento se origina en la sala de preparación y finaliza en el área de

cocimiento, en donde se ubica una tubería que permite realizar la conexión para hacer retornar el
CIP hasta la sala de CIP cocimiento, cuyo sitio se muestra en la Figura 4. 10.
Figura 4. 10. Sitio para conexión de CIP retorno en el área de cocimiento.

51
Por otro lado, como parte de las condiciones iniciales del proceso de producción de bebidas
carbonatadas, es necesario considerar las especificaciones requeridas para los procesos de
carbonatación del jarabe terminado y llenado en latas y botellas del producto final, los cuales se
ubican en el área de envasado. En este sentido, el cliente solicitó la incorporación de las líneas
para los suministros e insumos de los equipos de carbonatación y llenado. En el caso del
carbonatador, se requiere la alimentación de agua de proceso, CO2, jarabe terminado y finalmente
amoniaco de suministro y retorno como solución de enfriamiento. De igual forma, las llenadoras
utilizan durante su funcionamiento producto terminado y CO2, cuyas líneas también serán
agregadas. A continuación se describen las condiciones iniciales de las áreas involucradas con
estos requerimientos:
• Dióxido de carbono (CO2)
Para el suministro de CO2 se llevará a cabo la instalación de tanques de almacenamiento en un

área denominada patio de CO2. Este patio cuenta con un área de 11,25 x 5,40 m2 (ver Figura 4.
11), el cual está disponible para la ubicación de dos tanques de almacenamiento, dos
evaporadores y un sistema de regulación. En las adyacencias existe un puente que dirige el
arreglo de tuberías hasta el puente exterior de envasado, para luego entrar al lugar donde se
encuentra el carbonatador y las llenadoras.
Figura 4. 11. Patio de CO2

52
• Amoniaco
Las líneas de suministro y retorno de amoniaco, utilizado para los sistemas de enfriamiento,
se encuentran ubicadas en el puente exterior de envasado, en donde será posible realizar la
conexión para los requerimientos del proceso de producción de bebidas carbonatadas.
• CIP retorno envasado
Actualmente existen unas líneas de retorno de CIP 2 en cada una de las llenadoras con el
propósito de realizar la limpieza en sitio de las mismas.
Un aspecto importante es la ubicación y condición inicial de los puentes de tuberías que

permitirán la instalación de las nuevas líneas para el sistema de bebidas carbonatadas. Los
puentes involucrados en el proceso son aquellos que van desde las diferentes áreas de producción
tales como cocimiento, jarabe simple, salas de CIP, hasta el área de envasado. La ubicación de
cada uno de estos puentes puede observarse en el plano de identificación de puentes y rutas de
tuberías en el Apéndice A. A continuación se presenta la Figura 4. 12, la cual muestra los
diversos puentes antes mencionados.
Figura 4. 12. Puentes de tuberías de las diferentes áreas de proceso
De esta forma fueron definidas todas las condiciones iniciales para desarrollar la ingeniería
para la instalación del sistema de preparación, almacenamiento y llenado de bebidas
carbonatadas.
53
4.2. Proceso de diseño del sistema
Esta sección de los resultados comprende el desarrollo de las propuestas generadas para
resolver aspectos básicos que responden a las condiciones iniciales antes mencionadas. Para ello
se siguió un proceso de diseño el cual incluye los siguientes pasos:
1. Estudio de los requerimientos establecidos por el proceso.

2. Desarrollo de diversas alternativas para cumplir con los requerimientos y condiciones
físicas antes estudiadas.
3. Evaluación de las ventajas y desventajas de cada una de las opciones propuestas.
4. Selección de la opción que mejor se ajusta a las condiciones establecidas y a los
requerimientos del cliente.
Es importante mencionar que la base fundamental de esta fase del diseño es el trabajo con
AutoCAD para la generación de los planos en 3D de las diferentes áreas y elementos del proceso,
con los cuales se logra concebir la ingeniería para la instalación del sistema. En esta fase es
necesario lograr la adaptación del diseño teórico al espacio físico y condiciones reales del recinto
en cuestión. Con el propósito de describir el trabajo realizado, se mencionan a continuación cada
una de las áreas que forman parte del proyecto, y sus características resaltantes a nivel de diseño.
4.2.1 Sala de jarabe simple
Para lograr una mayor eficiencia durante el proceso de elaboración de refresco se estableció
utilizar la misma línea existente de jarabe simple para malta. Para ello, es necesario que la línea
de jarabe simple cumpla con los requerimientos de ambos procesos, es decir, se debe contar con
la flexibilidad para decidir si el jarabe simple es calentado o no. De allí la necesidad de colocar
un panel de codos que cumpla la función de desviar el flujo para evitar que pase a través del
intercambiador de calor. De esta forma se cumple con los requerimientos de ambos procesos, al
mismo tiempo que se logra un bajo nivel de mantenimiento y una operación sencilla. A
continuación, la Figura 4. 13 presenta el PID de la sala de jarabe simple, en donde es posible
observar el panel de codos que permite obtener el insumo en las condiciones requeridas por el
proceso.
54
Figura 4. 13. PID de la sala de jarabe simple
Ahora bien, con respecto al panel de codos, se determinó que la mejor ubicación corresponde
al área que se encuentra en la zona frontal del intercambiador de calor, debido a que esta ofrece
una mayor cercanía y accesibilidad a las tuberías de entrada y salida de jarabe simple hacia el
equipo. Como desventaja, esta ubicación puede presentar ciertas dificultades de acceso para
operar el panel de codos, sin embargo al estudiar otras posibilidades, se observó que debido a lo
pequeño del área, otras alternativas podrían posiblemente interrumpir el acceso a la sala de
preparación o hacía las bombas de los tanques de jarabe simple adyacentes. Con el propósito de
visualizar la localización aproximada en el espacio del panel de codos, se realizó un plano de
ubicación de equipos en tres dimensiones por medio de la herramienta de AutoCAD, el cual
forma parte de la ingeniería de instalación del sistema (ver Figura 4.14)).
Por otra parte, se realizó el diseño del panel de codos, lo cual permitió establecer la
configuración necesaria para cumplir con los requerimientos del proceso. Tal configuración es
cuadrada, y la longitud de separación entre las válvulas de centro a centro es de 350 mm, como se
muestra en la Figura 4.14 Plano de detalle de la sala de jarabe simple, representando así un
arreglo sencillo, y permitiendo un buen aprovechamiento del espacio y comodidad de operación.
Es importante resaltar que para el panel de codos se consideró que el propio diseño lograse
impedir la conexión entre líneas de flujo no compatibles.
La Figura 4.14 presentada a continuación contiene el plano de detalle de la conexión del

panel de codos de la sala de jarabe simple, y constituye una herramienta fundamental para el
proceso de instalación del sistema, ya que permite ubicar en el espacio los equipos, así como
detallar la configuración del panel de codos.
55
Figura 4. 14. Plano de detalle de la sala de jarabe simple

56
4.2.2 Área de cocimiento
En esta área del proceso un panel de codos existente permite distribuir el flujo de jarabe
simple dependiendo de las condiciones de temperatura, siendo este frío o caliente. Cuando el
jarabe se recibe caliente, se dirige por medio de la conexión de codos giratorios hacia los tanques
de almacenamiento, para luego ser usado en el proceso de producción de malta. Por el contrario,
si el jarabe simple es frío, este se hace pasar por una conexión que va hacía una bomba de
refuerzo que suministra la altura necesaria para hacer llegar el fluido hasta la sala de preparación
en cervecería, lo cual se puede observar en el PID del área de cocimiento mostrado en la Figura
4. 15.
Figura 4. 15. PID del área de cocimiento
Como parte del proyecto se llevó a cabo el estudio de las alternativas de disposición de los
equipos que deben ser instalados en esta área con la finalidad de suministrar el jarabe simple a la
sala de preparación. En primer lugar fue necesario determinar el lugar que debía ocupar el arreglo
de válvulas mariposas en el panel de codos existente, de tal forma que la conexión de los codos
permita también dirigir el flujo de jarabe simple hacia la línea conectada a la bomba de refuerzo.
En tal sentido, es importante mencionar que la bomba de refuerzo debía ser dispuesta de forma tal
57
que se facilite la conexión con la línea de salida del panel de codos. Debido a las limitantes del
área de cocimiento en cuanto al espacio disponible y la posible interrupción de pasillos de acceso,
las únicas alternativas de ubicación de la bomba son detrás del panel de codos o a un lado de este.
Como ya se mencionó antes, la necesidad de mantener la bomba lo suficientemente cerca de la
línea de salida de jarabe simple permitió su disposición de la forma en que se muestra en la
Figura 4.16 del plano de ubicación de equipos en el área de cocimiento en 3D. Toda la
información concerniente a la selección de la bomba de refuerzo será mencionada más adelante.
Con respecto al arreglo en el panel de codos, cabe destacar que de acuerdo a la disposición de
las tuberías en la sala, existía la posibilidad de colocar una válvula doble asiento que permitiría
automatizar esta parte del sistema. Sin embargo, en el diseño es importante considerar los costos
de procura e instalación, y para el caso de este tipo de válvulas, los costos suelen ser elevados,
más aún cuando la configuración requiere de la adición de otros accesorios tales como válvulas
mariposas, para dirigir el fluido en el sentido requerido. Por otra parte, es necesario tomar en
cuenta que la incorporación de un arreglo de válvula doble asiento provocaría una interrupción en
la operación normal del área de cocimiento, lo cual no es conveniente a nivel de producción. Es
por ello que la opción más viable consiste en utilizar el panel de codos existente para conectar un
codo a través de dos válvulas mariposas, una existente y la otra adicionada, como puede
observarse en la Figura 4.16. Este tipo de arreglos presenta la desventaja de ser operados
manualmente, no obstante esta área ya opera de esta forma, por lo que la incorporación del nuevo
arreglo no representa un inconveniente en cuanto al personal de operación.
4.2.3 Sala de preparación en cervecería
El jarabe simple frío proveniente del área de cocimiento se hace pasar por un panel de codos,
el cual dispone de una conexión que permite el paso de fluido hacia un tanque destinado para el
almacenamiento del mismo. Luego, el jarabe almacenado es suministrado a los tanques de
preparación de jarabe terminado a través de un arreglo de válvulas y tuberías denominado corral
de tuberías.
Por otra parte, el concentrado utilizado en la preparación de jarabe terminado, se produce en

el tanque de concentrado mezclando agua y diversas sustancias saborizantes y colorantes en
forma de polvos o líquidos introducidos a través de una boca de visita.
58
Figura 4. 16. Plano de ubicación de equipos y detalles en el área de cocimiento

59
De forma resumida, la sala de preparación en cervecería contiene un área de almacenamiento

de jarabe simple, compuesto por un tanque y un panel de codos que permite la distribución de
este suministro. Así mismo, comprende el área de producción de concentrado, constituida por el
tanque y su respectivo equipo de bombeo que permite suministrar el concentrado a cuatro tanques
de jarabe terminado conectados a través de un corral de tuberías para así lograr la carga y
descarga de los insumos por medio de equipos de bombeo. Es importante señalar que tanto el
tanque de jarabe simple como los de preparación poseen toberas, las cuales son dispositivos que
convierten la energía potencial de un fluido en energía cinética aumentando la velocidad del
mismo y creando turbulencia, lo que facilita un mezclado homogéneo.
Otro aspecto que influye significativamente en el proceso que se lleva a cabo en la sala de
preparación, y por ende en el proceso de diseño de la misma, es el suministro y retorno del CIP.
En esta sala se utilizan el CIP cocimiento, CIP gobierno y el de envasado, por lo que los arreglos
de tuberías, así como los de válvulas en los paneles de codos incluyen la entrada y salida de estos
fluidos. El CIP cocimiento solo abarca la primera parte del proceso de esta sala, en donde es
utilizado para la limpieza de la tubería de jarabe simple desde cocimiento hasta el panel de jarabe
simple, y en este punto es donde este es retornado al área de cocimiento con una tubería exclusiva
para este fin. Por su parte, el CIP gobierno cumple la función de limpiar y esterilizar cada uno de
los tanques de la sala, por lo que se cuenta con una línea de suministro y otra de retorno que
recorren toda la sala llegando al panel de codos de jarabe simple, el panel de codos de
concentrado y el corral de tuberías de los tanques de jarabe terminado. Este CIP es frío y es
utilizado para la limpieza de los tanques, tomando en cuenta la necesidad de evitar choques
térmicos, ya que la sala tiene un ambiente controlado entre 20 y 25 ºC, y los insumos
suministrados a los tanques tienen temperaturas relativamente bajas. Este tipo de limpieza en frio
es usada solo para los tanques, ya que los mismos son más susceptibles que las tuberías a este
tipo de fenómenos. Finalmente, el CIP envasado es utilizado con el propósito de limpiar la línea
de jarabe terminado que continúa hacia el carbonatador, las líneas de producto terminado y las
llenadoras. Tanto el CIP cocimiento como el CIP envasado son sistemas en caliente por ser
considerados más eficaces para garantizar y optimizar la limpieza de la tubería y accesorios.
Seguidamente, para ilustrar lo antes explicado, se presenta el PID de la sala de preparación en

cervecería (ver Figura 4.17), el cual fue modificado del original realizando mejoras a nivel de
procesos, las cuales se incluyen durante el desarrollo de las siguientes secciones.
60
Figura 4. 17. PID de sala de preparación

61
El alcance del proyecto con respecto a la sala de preparación comprende la ubicación de los
equipos, considerando el arreglo óptimo para la realización del proceso, así como los
requerimientos del mismo. Por otra parte, durante esta fase se resalta el diseño del corral de
tuberías, el panel de retorno de CIP y de jarabe simple, y el área de concentrado, detallados a
continuación.
• Ubicación de equipos
Para determinar una ubicación de los equipos que represente mayores ventajas a nivel de
procesos y operación, fueron consideradas las siguientes premisas:
- En primer lugar, como parte de los requerimientos del cliente, los tanques de
jarabe terminado debían estar ubicados en la zona sureste del recinto dispuesto. El
tanque de concentrado debía mantenerse a un lado de estos, y finalmente el tanque
de almacenamiento de jarabe simple debía ocupar el área noroeste de la sala.
- La disposición debe brindar la mayor protección a los equipos más susceptibles a

daños por golpes, tomando en cuenta que en la sala es necesario el tránsito de un
montacargas para movilizar las paletas contenedoras de los concentrados.
- Debe proporcionarse el fácil acceso para actividades de mantenimiento y

movilización de los equipos.
Tomando en cuenta las premisas antes mencionadas, fue necesario establecer la ubicación en
la sala de preparación de los siguientes arreglos de tuberías y equipos:
- Corral de tuberías
- Bombas de los tanques de jarabe terminado y del tanque de almacenamiento del

jarabe simple.
- Plataforma para la operación del tanque de concentrado.
En cuanto al corral de tuberías, su ubicación de acuerdo a la aplicación de este, debe ser al

frente de los tanques de jarabe terminado, sin embargo es importante considerar el espacio
requerido para la instalación y mantenimiento de accesorios y tuberías.
Ahora bien, durante el análisis para la ubicación de las bombas surgieron dos alternativas de
localización. Por lo general, las bombas se disponen delante del corral de tuberías con la finalidad
de facilitar el acceso a los equipos durante actividades de mantenimiento. Sin embargo, esta
62
configuración genera ciertos problemas a nivel de pérdidas de cargas causadas por la necesidad
de incorporar una mayor cantidad de accesorios que permitan la conexión a la línea de descarga
del tanque. Es importante resaltar que mayores pérdidas en la succión de la bomba pueden
provocar el fenómeno de cavitación, por lo que se recomienda que a la entrada de la bomba se
mantenga un tramo de tubería sin pérdidas significativas causadas por componentes tales como
codos. De allí que se propuso la disposición de las bombas en la zona posterior al corral de
tuberías, lo cual les permite una mayor cercanía a la descarga de cada uno de los tanques de
jarabe terminado, por lo que es posible utilizar una menor cantidad de accesorios a la succión de
la bomba, evitando así la cavitación. De igual forma, este arreglo logra mejores resultados a nivel
de estética y organización, y sin dejar a un lado la condición de fácil acceso, se logró disponer la
sala de tal forma que el mantenimiento y la desincorporación de las bombas, de ser necesaria,
puede llevarse a cabo con facilidad por la parte posterior del corral de tuberías. Así mismo, se
logra proteger las bombas de posibles accidentes durante el transito del montacargas.
Durante la escogencia del sitio de ubicación de la bomba de jarabe simple, se previó

básicamente la posibilidad de colisión con el montacargas, cuyo acceso es adyacente al tanque de
almacenamiento de este fluido, y de esta forma se garantiza el correcto funcionamiento de los
equipos.
Otro aspecto fundamental es el diseño y localización de la plataforma de concentrado, en el

cual deben ser consideradas las conexiones entre las tuberías del tanque de concentrado y el
corral de tuberías. Por otra parte, en esta zona era de vital importancia facilitar el libre tránsito del
montacargas no solo hacia el rack de paletas sino también hacia la plataforma que debe en ciertos
momentos contener las paletas con las sustancias para la preparación del concentrado.
Los diferentes puntos antes mencionados pueden observarse en el plano de ubicación de la

sala de preparación en cervecería, en la Figura 4.18 Plano de ubicación de sala de preparación
presentada a continuación.
Cabe destacar que durante el desarrollo del proceso de diseño de la sala de preparación en
cervecería, se generaron diversos planos que facilitarán el proceso de instalación del sistema, ya
que muestran diferentes vistas de los tanques y el corral de tuberías. Tales planos pueden
observarse en el Apéndice A.
63
Figura 4. 18. Plano de ubicación de sala de preparación

64
Durante el diseño de la sala fue necesario realizar ciertas consideraciones en áreas específicas
de la misma, las cuales serán detalladas a continuación:
• Corral de tuberías
El diseño del corral de tuberías viene determinado por las conexiones entre los tanques de
jarabe terminado y las diferentes líneas de suministros requeridas para llevar a cabo el proceso. El
punto inicial de conexión para el diseño de este segmento del sistema es el de carga y descarga de
los tanques, en donde se realizan las uniones con las diferentes líneas de proceso, como se
menciona a continuación, tomando en cuenta que cada una de estas conexiones se diseña para los
cuatro tanques de jarabe terminado:
- Conexión con la línea de jarabe simple, de donde se suministra el jarabe al tanque,

a través de la unión de un codo desde un punto de la línea hasta el punto inicial
antes mencionado.
- Suministro de concentrado por medio de la unión del codo desde un punto de la

línea de concentrado hasta el punto inicial de carga del tanque.
- Suministro de agua para la preparación del jarabe terminado a través de un codo

que une un punto de la línea de agua con el punto inicial. Así mismo, el agua es
utilizada para empuje una vez finalizado el procedimiento de preparación de
jarabe terminado para garantizar el mayor aprovechamiento del jarabe terminado,
lo que se logra conectando el punto de la línea de agua con un punto de la tubería
de jarabe terminado.
- Descarga de jarabe terminado, la cual requiere de una bomba con el fin de

alcanzar la presión necesaria para vencer las pérdidas para la entrada al próximo
equipo, el carbonatador, y para cumplir con los requerimientos de presión de este
último. Se debe realizar la conexión entre el punto inicial y un punto de la tubería
de succión de la bomba, y simultáneamente conectar la descarga de la bomba con
la línea de jarabe terminado para así continuar el proceso.
- El suministro y retorno de CIP gobierno para la fase de limpieza del sistema

ocurre conectando un punto de la línea de CIP suministro con la tubería de succión
de la bomba, y luego la descarga de la misma se conecta con la línea que permite
la entrada a la tobera y a la bola rociadora que facilita la limpieza de las paredes.
65
El ciclo de limpieza de los tanques finaliza a través de la unión entre el punto

inicial de descarga y un punto de la línea de CIP retorno.
- Con el fin de proporcionar la correcta preparación del jarabe terminado, se realiza

la recirculación de la mezcla de jarabe simple, concentrado y agua. Dicha
recirculación ocurre conectando simultáneamente el punto inicial con la succión
de la bomba, y la descarga de esta con la línea de entrada a la tobera.
Adicionalmente, para el diseño del corral de tuberías fue necesario determinar la altura del
corral que facilite la operación en el mismo, y que a la vez permita cumplir con los
requerimientos del proceso. Para ello se consideró la máxima altura posible con base a la
descarga del tanque con menor altura, esto con la finalidad de evitar la formación de sifones, y
cumplir así con los criterios del diseño sanitario que minimizan las posibilidades de
contaminación del producto.
Ahora bien, con respecto al arreglo de las tuberías, se usaron las especificaciones de la
empresa de bebidas, en donde las líneas de producto, constituidas por jarabe simple, concentrado
y jarabe terminado, deben ir en la parte superior del corral, seguidas por la línea de agua y
finalmente las líneas de CIP suministro y retorno. Luego, para el arreglo de las válvulas y codos
giratorios se consideraron los requerimientos del proceso, pero también se tomaron en cuenta
ciertos criterios que permiten optimizar el diseño, tales como:
- La longitud de eje a eje de los codos de conexión viene determinada por la

máxima distancia entre el punto de carga y descarga del tanque y la tubería más
distante a este punto, que viene a ser la de jarabe simple.
- Se considera para los codos la menor longitud posible con el fin de facilitar las
labores del operario. Sin embargo esta longitud depende de la distancia de
separación de las tuberías, la cual debe ser la mínima distancia que permita
incorporar y manipular las válvulas necesarias para el cumplimiento del proceso.
- La distancia entre todos los puntos de conexión de tuberías debe ser la misma, con
el propósito de utilizar el mismo codo y minimizar así la cantidad de codos
requeridos para llevar a cabo el proceso. Así mismo, como existen tuberías de
diferentes diámetros, es necesario utilizar ampliaciones para usar el mismo codo.
66
- La cantidad de codos requerida se establece al determinar la operación crítica, es

decir, la máxima cantidad de codos utilizados simultáneamente para realizar el
proceso.
- Las tees conectadas a las válvulas deben poseer la menor longitud posible, a fin de
evitar el momento que disminuiría la vida útil de las mismas.
- Las líneas que de acuerdo al proceso no deben ser conectadas, presentan distancias
diferentes a la longitud del codo, para evitar así errores durante la operación del
sistema.
A partir de los criterios antes mencionados, se determinó que la distancia óptima de los codos
es de 460 mm en un arreglo giratorio, y la cantidad máxima de codos requeridos es tres,
necesarios para conectar las líneas de CIP. De igual forma se establecieron los lugares en las
tuberías para la incorporación de las válvulas que permiten las conexiones a las cuales se hizo
referencia anteriormente. En el sistema se utilizan dos tipos de válvulas mariposas, una soldar-
soldar, la cual permite controlar el paso de fluido, y la válvula soldar-roscar que permite la
conexión con el codo.
Otro aspecto tomado en cuenta durante el diseño del corral fue la incorporación de una bomba
de anillo líquido al final de la línea de retorno para proporcionar la presión necesaria para
transferir el CIP de retorno a la sala de CIP gobierno. Como recomendación del fabricante de la
bomba, la descarga de esta debe tener un metro de tubería recta desde el centro del rodete hacia
arriba, posiblemente con la finalidad de mantener la capacidad autocebante de la bomba.
Por otra parte, fue necesario diseñar un panel de codos para conectar el retorno de CIP
gobierno utilizado para la limpieza de las tuberías de jarabe simple y concentrado en la sala de
preparación con la línea de retorno de CIP proveniente del corral. Dicho panel se ubica al final
del corral y al igual que el resto de los paneles de codos, el arreglo de las válvulas se diseña de
forma tal que sea posible el ahorro de material con respecto a la utilización de codos y otros
accesorios.
Todo lo antes descrito es ilustrado en los planos de detalle del corral presentados en las
Figuras 4.19, 4.20 y 4.21, los cuales forman parte de la ingeniería para la instalación del sistema.
67
Figura 4. 19. Plano de detalle del corral de tuberías, sección 1

68
Figura 4. 20. Plano de detalles del corral de tuberías, sección 2

69
Figura 4. 21. Plano de detalles del corral de tuberías, sección 3

70
• Área de concentrado
El área de concentrado, tal como se mencionó anteriormente, es el lugar del sistema en donde
se lleva a cabo la producción de uno de los suministros bases del jarabe terminado. El
concentrado se produce mezclando sustancias saborizantes y colorantes con agua, a una
temperatura específica dependiendo de la bebida que se esté produciendo. Para ello el sistema
cuenta con un tanque en donde se realiza el proceso de mezclado de los insumos, para que una
vez preparado, el concentrado pueda ser enviado a través del corral de tuberías a cada uno de los
tanques de jarabe terminado. El proceso comienza con la introducción de agua de proceso a
través de la alimentación del tanque, para lo cual se conecta la línea de agua con la entrada del
tanque por medio de un panel de codos. Es importante destacar que el panel de codos de esta área
de concentrado cumple diferentes funciones a nivel del proceso, las cuales se mencionan a
continuación:
- Conexión para el suministro de agua de proceso o una mezcla de agua

caliente/agua de proceso para la preparación del concentrado.
- Unión de la descarga del tanque con la línea de concentrado del corral de tuberías,
para así realizar el suministro a los tanques de jarabe terminado.
- Suministro de CIP gobierno para la limpieza del tanque y conexión del mismo a la
línea del CIP retorno del corral de tuberías.
- Conexión del suministro de CIP gobierno a la línea de de concentrado del corral

de tuberías con el propósito de realizar su limpieza.
Cabe destacar que para el diseño del panel de codos, en primer lugar, fueron consideradas las
aplicaciones antes señaladas, sin embargo, un aspecto fundamental para determinar la
configuración del panel fue el arreglo de tuberías en el corral y la forma en que estas se
relacionan con el área de concentrado, a fin de no perturbar el orden y la estética del diseño, y
evitar mayores gastos en material, así como la generación de mayores pérdidas de carga. Así
mismo, se consideraron aspectos antes mencionados para otros casos, tales como que las
distancias en el arreglo de válvulas fuese igual para todos las conexiones, con el objetivo de
utilizar el mismo codo y facilitar la operación del panel. En la Figura 4.22 se presenta el plano de
detalle del área de concentrado, en donde se observa la configuración del panel de codos antes
descrita.
71
Figura 4. 22. Plano de detalle de área de concentrado

72
Adicionalmente, se mantuvo la premisa de imposibilitar la conexión de líneas no necesarias

para el proceso por medio de la colocación de las válvulas a una distancia diferente a la del codo,
evitando así la posibilidad de errores humanos durante la operación, como pudo observarse en la
figura anterior.
Por otra parte, con el propósito de lograr la homogeneidad en el concentrado, este se hace
recircular haciendo uso de una bomba que le da la altura necesaria al fluido para entrar
nuevamente al tanque a través de una tubería ubicada en la zona intermedia del mismo. Esta
recirculación también se aplica al CIP gobierno durante la limpieza del tanque.
Ahora bien, un factor importante en el proceso de producción de concentrado es la

introducción de las sustancias, que además de ser las responsables del sabor y color de las
bebidas, les confieren ciertas propiedades características. Dicha alimentación ocurre
manualmente a través de una boca de visita ubicada en la parte superior del tanque, por lo cual es
necesario que el operario tenga acceso a esta zona. Para ello fue necesaria la incorporación de una
plataforma que facilitará la carga de las sustancias, brindándole comodidad al operario y facilidad
de movimiento, y que además permita disponer las paletas de almacenamiento de las sustancias
con el objetivo de agilizar la operación. La plataforma cuenta con un área de 1,10 x 1,10 m2 a una
altura de 1 m del piso, esto debido a que una mayor altura dificultaría la labor de los operarios.
Por otro lado, la plataforma se diseñó de tal forma que el tanque de concentrado se ajusta
perfectamente a ella por medio de su forma de medio círculo, permitiendo así el fácil acceso a la
boca de visita. Como parte del diseño de la plataforma, se consideró que la misma sirviese de
protección al tanque, bomba y tuberías del área de concentrado, debido al tránsito del
montacargas utilizado para transportar las paletas de las sustancias. El plano de fabricación
generado se presenta en la Figura A.3 del Apéndice A.
• Panel de jarabe simple
El panel de codos de jarabe simple fue diseñado con la finalidad de facilitar la conexión entre
las tuberías de suministros y descarga del tanque de jarabe simple. Es necesario recordar que este
tanque sirve como pulmón para el proceso, ya que allí es donde se almacena todo el jarabe simple
proveniente del área de cocimiento, y que luego es utilizado en la preparación de jarabe
terminado. A continuación en la Figura 4.23 se puede observar el plano en 3D del área de jarabe
simple en sala de preparación de jarabe terminado, en donde es posible detallar la configuración
del panel de codos que cumple con los requerimientos que serán resumidos posteriormente.
73
Figura 4. 23. Plano de detalle de área de jarabe simple en sala de preparación

74
En resumen, el panel de codos a través del arreglo de válvulas permite la conexión de las
tuberías para las siguientes operaciones:
- Suministro de jarabe simple al tanque buffer o tanque “pulmón” a través de

toberas que facilitan el mezclado.
- Descarga de jarabe simple y conexión bombeo hacia el corral de tuberías para el

suministro a los tanques de jarabe terminado.
- Suministro y retorno de CIP gobierno para la limpieza del tanque y sus

componentes.
- Suministro de CIP gobierno para la limpieza de la línea de jarabe simple.
- Recirculación del jarabe simple dentro del tanque a través de la conexión con la
bomba, con el fin de lograr mejores condiciones de mezclado del jarabe simple.
- Suministro de agua de empuje para el tanque “pulmón”.
Considerando todas las aplicaciones antes mencionadas, se diseñó el panel de codos tomando
en cuenta todos los factores y criterios explicados para los paneles antes descritos, tal como las
distancias en el arreglo de válvulas, el ahorro de material, el orden y estética del arreglo, así como
la facilidad de operación y mantenimiento e incorporación de válvulas. Un aspecto importante en
el diseño de este panel fue el arreglo original de las tuberías, las cuales al ser llevadas al panel de
codos dificultaban las conexiones por la parte posterior del mismo. Esto debido a que las tuberías
se superponían o entrecruzaban, por lo cual fue necesario incorporar escalones a la configuración
a través de la utilización de codos de 45°, facilitando así la conexión posterior de todas las líneas
de suministro y retorno. El punto de inicio para el diseño fue la válvula de conexión de carga al
tanque de jarabe simple, ya que este punto es el que presenta la mayor cantidad de conexiones, y
por ende corresponde al centro para la circunferencia de diseño de la configuración de codos
giratorios, la cual fue seleccionada para este caso. Para mantener una separación apropiada entre
las tuberías para su cómodo acceso y mantenimiento, además para la fácil manipulación de las
válvulas, se determinó una longitud de los codos de eje a eje de 460 mm con uniones roscadas
DN 80. En la Figura B.1 del Apéndice B se puede observar el plano constructivo del panel de
codos de jarabe simple, a fin de ilustrar lo antes explicado.
75
4.2.4 Patio de CO2
El alcance del proyecto con respecto al patio de CO2 se limitó solo a la ubicación de los
equipos dentro del área dispuesta para ello, debido a que el trabajo posterior está a cargo de una
compañía instaladora, la cual facilitó los planos de cada uno los equipos. En esta área se
almacena y se acondiciona el CO2 para ser enviado como suministro al área de envasado, en
donde se utiliza para carbonatar el jarabe terminado en el carbonatador, y para la operación de las
llenadoras de latas y de botellas.
El patio comprende dos tanques de almacenamiento de CO2, un evaporador, un sistema de

regulación y dos filtros, los cuales acondicionan el gas para ser utilizado como carbonatador en el
proceso. El trabajo de ubicación se inició con el levantamiento del lugar, y luego de estudiadas
las condiciones iniciales del recinto, así como los detalles básicos de cada uno de los equipos, se
generó el plano considerando lo siguiente:
- El cliente solicitó la ubicación de un filtro en un área específica del patio de CO2,

el cual no forma parte del sistema.
- Los tanques de almacenamiento debían ubicarse de tal forma que la carga y

descarga de los mismos facilite el arreglo de las tuberías y se aproveche mejor el
espacio.
- El espacio para la ubicación de los equipos está limitado por la existencia de

canales de drenaje, ya que no es conveniente la colocación de equipos sobre los
mismos.
Una vez realizado el levantamiento y analizado todas las alternativas para la ubicación de los
equipos, se determinó que la disposición que ofrece las mayores ventajas en cuanto al
aprovechamiento del espacio es la mostrada en la Figura 4.24. Es importante mencionar que los
recuadros en rojo mostrados en el plano representan estructuras de concreto que deben ser
removidas para la utilización del recinto.
4.2.5 Área de envasado
El área de envasado es el sitio en donde ocurren las últimas etapas del proceso de preparación
de bebidas carbonatadas. El jarabe terminado proveniente de la sala de preparación se hace pasar
por el carbonatador, en donde se pone en contacto con el CO2, el cual le proporciona a la bebida
ciertas propiedades características. Una vez absorbido el gas, se considera la bebida lista para su
76
Figura 4. 24. Plano de ubicación de equipos en patio de CO2

77
envasado, lo que puede ocurrir a través de las llenadoras de botellas o las llenadoras de latas. De
igual forma, para el proceso de diseño se tomaron en cuenta los aspectos de limpieza que
incluyen la utilización de CIP envasado para la esterilización de la línea de jarabe terminado que
se origina en la sala de preparación. El PID que ilustra el proceso que se lleva a cabo en la sala de
envasado se presenta en la Figura 4.25.
En principio, para la instalación del sistema se consideró la ubicación de los equipos, la cual se
menciona a continuación, y luego se resaltan algunos detalles de diseño de las conexiones tanto
para el carbonatador como para las llenadoras.
• Ubicación de equipos
El área de envasado constituye en la actualidad un área operativa de la planta, es decir, en ella

se encuentran las llenadoras, tanto de latas como de botellas, que se utilizan regularmente en el
envasado de cerveza, y como se mencionó en el planteamiento del problema, la idea fundamental
del proyecto es la sinergia entre áreas productivas de la planta. Lo que ocurre con las llenadoras
es que su capacidad de llenado no se está aprovechando al máximo, por lo que es posible
utilizarlas para el llenado de las nuevas bebidas carbonatadas. Para ello, se utilizó un espacio
disponible en la sala de envasado para la ubicación del carbonatador y los equipos que sirven
como apoyo a este, tal como un enfriador, el cual acondiciona la mezcla de jarabe terminado para
lograr una mayor absorción de CO2. La ubicación de estos equipos está limitada al espacio
disponible en la sala, adyacente a la llenadora de latas, y en donde solo fue necesario determinar
el arreglo de tuberías más eficiente y organizado para lograr la totalidad del proceso. El plano de
ubicación de estos equipos se presenta en la Figura 4.26.
• Conexiones para el carbonatador
El objetivo del carbonatador es la preparación final de la bebida carbonatada, en él se realiza

el proceso de carbonatación de la bebida a través del suministro del jarabe terminado, agua y el
CO2. Un aspecto importante es que el carbonatador funciona en conjunto como una unidad, la
cual contiene en su interior diversos equipos y accesorios que están fuera del alcance del
proyecto. Sin embargo, como parte del carbonatador se encuentra el enfriador, en donde se enfría
la mezcla de agua y jarabe terminado para lograr una mayor absorción del CO2. El enfriador
funciona como un intercambiador de calor que utiliza amoniaco como sustancia refrigerante, y
cuya línea se conecta a partir del puente exterior de envasado y se hace llegar hasta el equipo,
78
Figura 4. 25. PID del área de envasado

79
Figura 4. 26. Plano de ubicación de equipos en el área de envasado

80
desde donde también se conecta una línea de retorno para el mismo. Una vez enfriada la mezcla,
es devuelta al carbonatador para absorber el CO2, y al cabo de cierto tiempo el producto
finalizado es enviado a las llenadoras a través de un arreglo de válvulas que se explica
seguidamente.
• Conexiones para la llenadora de latas
El producto terminado sale del carbonatador y tiene dos opciones; puede ser enviado a las
llenadoras de botellas o a las llenadoras de latas, por lo cual fue necesario diseñar un arreglo de
válvulas que permita la transferencia del fluido de la forma deseada. Ahora bien, para estas
conexiones fue fundamental considerar el aspecto sanitario y de calidad del producto, ya que las
llenadoras serán utilizadas también para el envasado de cerveza. De allí que resulta primordial
garantizar que bajo ninguna circunstancia los productos se pongan en contacto. Esto se logra a
través de la utilización de válvulas doble asiento, las cuales en caso de fallas, envían el fluido a
cámaras de fuga, asegurando el aislamiento entre ambos productos.La primera válvula doble
asiento utilizada permite conectar, a través de los cuerpos superiores e inferiores, las tuberías de
bebida carbonatada y cerveza, respectivamente. De igual forma se utiliza una válvula mariposa en
la continuidad de la tubería de bebida carbonatada, de tal forma que cuando se cierra está válvula
y se abre la válvula doble asiento, entonces el fluido pasa hacia la llenadora de latas, teniendo en
cuenta que la válvula de paso de cerveza también se mantiene cerrada. Por otra parte, si se abre la
válvula mariposa y la válvula doble asiento se cierra, se permite el paso del fluido hacia las
llenadoras de botellas. En este caso, se abre la válvula que permite el paso de la cerveza hacia la
llenadora de latas. Cabe destacar que la válvula de la línea de cerveza también es una válvula
doble asiento, lo cual se diseñó de esta forma para evitar la posibilidad de que en circunstancias
de fallas, se pueda dar la mezcla de productos, como ocurriría de usarse una válvula mariposa.
Otra conexión importante es la de CO2, que como se dijo anteriormente, también se requiere
para el funcionamiento de las llenadoras. En este sentido, se colocó una tee junto con una válvula
mariposa en la tubería de suministro del dióxido. Una de las ramificaciones de la tee se conecta
con otra tee que une las tuberías de CO2 para el llenado de cerveza, con el de las bebidas
carbonatadas, y luego hacia la llenadora. En este punto fueron colocadas dos válvulas check que
permiten e impiden el paso según sea necesario. Los planos de detalle de conexiones de
carbonatador y llenadora de latas presentados en la Figura 4.27 y Figura 4.28 permiten ilustrar lo
antes expuesto.
81
Figura 4. 27. Plano de detalle de conexiones de carbonatador y llenadora de latas 01

82
Figura 4. 28. Plano de detalle de conexiones de carbonatador y llenadora de latas 02

83
• Conexiones para las llenadoras de botellas
Cuando la bebida carbonatada se hace pasar a través de la primera válvula doble asiento,
mencionada en el apartado anterior, hacia la línea de las llenadoras de botellas, se requiere de
otro arreglo de válvulas similar al de las llenadoras de latas para lograr el envasado del producto
en botellas. En primer lugar, la línea de producto terminado se envía hacia el área donde se
encuentran las llenadoras de botellas por medio del corral de tuberías. Para utilizar el mismo
corral sin realizar modificaciones a los soportes del mismo, fue necesario disminuir la altura de la
tubería de producto a través de la incorporación de un codo de 45°, lo cual resulta más sencillo
que extender cada uno de los soportes del corral. Luego, tomando en cuenta las mismas
condiciones sanitarias y de calidad de los productos que en la parte anterior, se utilizan dos
válvulas doble asiento y una válvula mariposa para dirigir los fluidos hacia las llenadoras.
Para el envasado de la bebida carbonatada, se cierra la válvula mariposa que permite la

continuidad del producto por la tubería y se abre la válvula doble asiento, dirigiendo así el fluido
hacia las llenadoras de botellas. Todo ello manteniendo la válvula doble asiento de la tubería de
cerveza cerrada, a fin de evitar el paso de este fluido. Si por el contrario se requiere el envasado
de la cerveza, se abre esta última válvula y se cierra la de la bebida carbonatada.
Por otra parte, durante la limpieza de la tubería de bebida carbonatada terminada, se hace
pasar CIP envasado por la misma hasta que llega al punto de conexión con la llenadora de
botellas. Cuando la válvula doble asiento está cerrada y la válvula mariposa está abierta, el CIP
pasa a la tubería de retorno. En este punto es de suma importancia que el CIP nunca se llegue a
mezclar con el producto, por lo que se usa una válvula de seguridad de asiento sencillo que
garantiza que en momento de fallas el contacto entre ambos fluidos no se alcance.
Finalmente, el arreglo de tuberías para el suministro de CO2 se logra a través de la

incorporación de una tee y válvulas mariposas y check que permiten la distribución del fluido
hacia las dos llenadoras de botellas simultáneamente. De igual forma, se realizó una modificación
con respecto al suministro de CO2 para el llenado de cerveza, ya que en la actualidad existen dos
líneas diferentes para el suministro del gas a las llenadoras, por lo cual se diseñó la incorporación
de una tee en una de las tuberías de CO2 y distribuir así el fluido para las dos llenadoras,
eliminando una de las líneas sobrantes. Los detalles de las conexiones antes explicadas se
presentan en el plano de la Figura 4.29.
84
Figura 4. 29. Plano de detalle de conexiones de las llenadoras de botellas

85
4.2.6 Limpieza en sitio CIP
Tal como se ha mencionado a lo largo del trabajo, un sistema de limpieza en sitio es requerido
en las plantas de producción de bebidas, con el fin de alcanzar las condiciones de higiene
exigidas para este tipo de productos. Ahora bien, la planta objeto del proyecto en la actualidad
cuenta con tres tipos de suministros de CIP, clasificados de acuerdo a sus aplicaciones y áreas de
limpieza. Para el desarrollo del nuevo sistema de bebidas carbonatadas se hace uso de estos tres
tipos de CIP, el de gobierno, de cocimiento y de envasado, cuyas conexiones y características de
diseño, con respecto al proyecto en cuestión, son mencionadas a continuación.
• CIP cocimiento
Actualmente, el suministro de CIP cocimiento llega hasta la sala de jarabe simple, y luego de
la limpieza se hace retornar a la sala de CIP cocimiento. Para lograr la limpieza de la línea de
jarabe simple diseñada para la preparación de bebidas carbonatadas, se planteó la extensión de
este CIP a lo largo de toda la tubería de jarabe simple, pasando por el panel existente del área de
cocimiento hasta el área de jarabe simple de la sala de preparación en cervecería. En este punto se
hace uso del panel de codos de jarabe simple (ver Figura 4.23) para conectar al retorno de CIP.
Para el diseño de esta tubería, se consideró la línea de retorno de CIP cocimiento más cercana a la
sala de preparación, y allí se realizó la conexión con la nueva tubería proveniente del panel de
codos antes mencionando. Dicha conexión se realizó a por medio de la incorporación de una tee y
dos válvulas check que permiten dirigir el fluido en el sentido correcto. La Figura 4.16 mostrada
anteriormente contiene el detalle de la conexión de la tubería de retorno de CIP cocimiento.
• CIP gobierno
El CIP gobierno es utilizado en el sistema de preparación de bebidas carbonatadas para la

limpieza de los tanques presentes en la sala de preparación, así como de las tuberías de
concentrado y de jarabe simple del segmento del corral de tuberías de esta sala, no obstante estos
aspectos ya se han descrito anteriormente durante el desarrollo de cada una de las áreas del
proceso. Ahora bien, la conexión del suministro de CIP gobierno para la limpieza de los tanques
y las tuberías comienza en la sala de CIP gobierno, en el arreglo de tuberías y válvulas que sirven
de distribución del CIP (ver Figura 4. 5). Para conectar la nueva línea de suministro de CIP fue
necesario trasladar un medidor de flujo existente en el arreglo, y así por medio de válvulas
mariposas incorporar la tubería. Por otro lado, para el caso del retorno, la tubería de CIP
proveniente de la sala de preparación se extiende hasta el arreglo de tuberías en la sala de CIP
86
gobierno, en donde se conecta con una de las tuberías de retorno ya existente, utilizando una tee y
válvulas check para dirigir el flujo en el sentido correcto. Tal conexión se realizó de esta forma ya
que el arreglo de tuberías actual de la sala de CIP gobierno no cuenta con más espacio disponible
para la conexión de una nueva línea de retorno, tal como se puede observar en el plano de detalle
de conexiones de la sala CIP gobierno presentado en la Figura 4.30.
• CIP envasado
El CIP envasado es utilizado para la limpieza en sitio de la línea de jarabe terminado que se
origina en la sala de preparación en cervecería, para lo cual se diseñó una nueva tubería de
suministro de CIP envasado que parte de la sala de este último en donde es calentado a través de
un intercambiador de calor. Es importante recordar que la línea a utilizar es la de CIP 2 envasado
(ver Figura 4. 6) de acuerdo a lo solicitado por el cliente, para lo cual se introdujo una tee a la
salida del intercambiador antes nombrado, junto con dos válvulas mariposas que permiten dirigir
el flujo según el proceso que se esté realizando. Por otra parte, para la incorporación de esta tee,
fue necesario realizar una reducción, ya que la tubería de salida del intercambiador es DN 100, y
la de suministro de CIP debía ser DN 80. Luego, la tubería de CIP suministro se hace descender
hasta la sala de preparación a la altura del área de concentrado en donde se conecta a la línea de
jarabe terminado desde donde inicia el ciclo de limpieza, considerando que para ello es necesario
extender algunos soportes de tuberías.
El CIP 2 envasado atraviesa todo el corral de tuberías limpiando la tubería de jarabe

terminado, y llega hasta el área de envasado en donde es utilizado también para la limpieza del
carbonatador y el enfriador. Luego se hace pasar por la primera válvula doble asiento, la cual se
mantiene cerrada con la finalidad de enviar el CIP hacia la zona de las llenadoras de botellas, en
donde se cierra la válvula doble asiento de esta área y se hace pasar a través de la válvula de
seguridad (de asiento sencillo) hacia una tubería de retorno existente.
Cabe destacar que las llenadoras, tanto de latas como de botellas, ya tienen un sistema de
limpieza incorporado, ya que se trata de sistemas existentes en la planta, y que debido a su
correcto funcionamiento, no fue necesario considerar modificaciones.
Los detalles que permiten entender el diseño de las conexiones en la sala de CIP envasado se
muestran en el plano de detalle de conexión de suministro envasado mostrado en la Figura 4.31,
realizado en 3D por medio del uso de la herramienta AutoCAD.
87
Figura 4. 30. Plano de detalle de conexiones en la sala CIP gobierno

88
Figura 4. 31. Plano de detalle de conexión de suministro de CIP envasado

89
4.3. Cálculos propios del proceso de diseño
Durante el proceso de diseño se realizaron diversos cálculos que permitieron optimizar el

sistema de preparación, almacenamiento y llenado de bebidas carbonatadas. En muchos casos
estos cálculos fueron realizados de forma simultánea con el diseño, para así garantizar el correcto
funcionamiento de cada uno de los componentes del sistema.
4.3.1. Verificación de diámetros de tuberías
Una vez definido esquemáticamente el sistema, considerando las características propias del
mismo a nivel de tuberías y caudales, fue posible verificar si las velocidades alcanzadas se
encuentran bajo los criterios recomendados en este tipo de industria. Es importante mencionar
que las dimensiones de los diámetros de tuberías fueron previamente seleccionadas por el cliente,
por lo que el objetivo de esta fase del trabajo consiste solo en garantizar la correcta selección de
las tuberías a través de la comparación con las velocidades recomendadas. De no encontrarse
dentro de los rangos típicos para estos tipos de fluidos, se genera una recomendación a fin de
optimizar el proceso y asegurar la calidad del producto. Sin embargo, además de las velocidades
recomendadas para los productos, existen diversos criterios que intervienen en la definición de
los diámetros de tuberías, los cuales son tomados en cuenta al momento de realizar la verificación
planteada, tales criterios son:
• Costo de las tuberías, el cual se incrementa con el aumento del diámetro de las mismas.
• Pérdidas de presión en tuberías, causadas por una mayor velocidad de flujo cuando los
diámetros son menores, lo cual provoca la utilización de bombas más grandes, y las
implicaciones que esto conlleva a nivel de consumo de energía e inversión.
• Consideraciones de espacio, tuberías más pequeñas ocupan menos espacio beneficiando el

diseño.
• Uniformidad del sistema, lo cual es fundamental para evitar complicaciones y

desorganización durante el diseño y también durante la fase operativa del sistema. Por otra
parte, esto causa la utilización de mayor cantidad de materiales diferentes generando
desventajas al momento de mantenimiento y reemplazo de tuberías y accesorios.
• La opción de los codos giratorios seleccionada anteriormente ofrece la ventaja de que pueden
ser utilizados fácilmente para conectar diferentes líneas a un mismo punto. Por lo que, ante la
90
presencia de tuberías de diámetros diferentes, es necesario considerar también codos

giratorios con terminales de diversos diámetros, lo cual incrementa el número de los mismos
y también la cantidad de materiales. Adicionalmente, el manejo del sistema a la hora de
operarlo se hace más engorroso.
Considerando los diámetros seleccionados por el cliente y los caudales requeridos para la
realización de cada etapa del proceso, se llevó a cabo el cálculo de las velocidades de los fluidos
a través de la ecuación 2.1, determinando el área de la tubería por medio de la siguiente ecuación:
π ⋅ D2
A= (4.1)
4
Los resultados obtenidos, así como las velocidades recomendadas para cada fluido se
presentan en la Tabla 4.1.
Tabla 4. 1. Determinación de las velocidades en las tuberías
Caudal Velocidad Velocidad Recomendada

Tramo Tubería Producto
(m3/h) (m/s) (m/s)
1 DN 80 Jarabe Simple 40 2,16 ≤ 2,5
2 DN 80 Jarabe Simple 40 2,16 ≤ 2,5
DN 50 1,84
3 Agua de proceso 13 ≤ 3
DN 80 0,70
4 DN 50 Agua Caliente 9 1,27 ≤3
DN 50 2,83
5 Concentrado 20 ≤ 3
DN 80 1,08
DN 65 0,73
6 Jarabe Terminado 9 ≤ 2,5
DN 80 0,49
DN 80 Producto 1,62
7 30 ≥1y≤2
DN100 Terminado 1,06
En la Tabla 4.1, los tramos de tuberías que presentan dos tipos de diámetro nominal se deben a
que dicho tramo tiene segmentos con diferentes diámetros de tuberías.
Por otra parte, para que la limpieza de las tuberías sea efectiva es necesario crear suficiente
turbulencia dentro de ella. En tal sentido se establece que la velocidad mínima necesaria para una
91
adecuada limpieza debe ser mayor a 1,5 m/s. En la Tabla 4.2 se muestra el caudal mínimo
necesario para alcanzar dicha velocidad en los diferentes sistemas de CIP involucrados en el
proceso. Vale acotar que para determinar este caudal solo se consideró la tubería de mayor
diámetro asociada a cada sistema de CIP, ya que así se garantiza que se alcanzará la velocidad
mínima en la tubería de mayor diámetro, y por ende se asegura que para tuberías de diámetros
menores, esta velocidad será mayor a la calculada para el diámetro mayor.
Tabla 4. 2. Caudales mínimos recomendados para los diferentes sistemas de CIP
Caudal Velocidad Velocidad Recomendada

Tubería Producto
(m3/h) (m/s) (m/s)
DN 80 CIP Cocimiento 30 1,62 ≥ 1,5
DN 80 CIP Gobierno 30 1,62 ≥ 1,5
DN100 CIP Envasado 45 1,59 ≥ 1,5
Ahora bien, en la Tabla 4.1 es posible verificar que las tuberías seleccionadas se encuentran
dentro de los rangos de velocidades recomendadas, sin embargo se puede analizar el caso del
jarabe terminado en donde la velocidad de flujo se acerca bastante al límite inferior de la
velocidad recomendada para este producto. Si se considera una tubería DN 50 y un caudal de 9
m3/h para el jarabe terminado, utilizando la ecuación 2.1, se obtiene una velocidad de flujo de
1,27 m/s, la cual también se encuentra dentro del rango de velocidad recomendada, por lo tanto,
una tubería DN 50 podría considerarse más eficiente para el proceso por las razones mencionadas
anteriormente. Sin embargo, en el caso de esta tubería, hay un factor a considerar referente a la
limpieza. El suministro de CIP 2 de envasado está diseñado para limpiar tuberías DN 100, lo que
implica que el caudal mínimo necesario para la limpieza de una tubería de esa dimensión debe ser
de 45 m3/h. Al calcular la velocidad dentro de una tubería DN 50 con un caudal de 45 m3/h nos
da 6,37 m/s, el cual excede por más del doble a la velocidad recomendada. Otra posibilidad era
usar una tubería DN 65, haciendo la misma analogía que en el caso anterior, la velocidad de flujo
para la limpieza es de 3,65 m/s, que aunque excede el máximo recomendado, este valor se podría
considerar como valido. No obstante, este tipo de tubería es escaso dentro del mercado nacional y
por estándares de la empresa se evita utilizar tubería DN65. Por estas razones se decidió
mantener la tubería de jarabe terminado DN 80.
Finalmente, una vez realizado este análisis, se puede concluir que los diámetros asignados por
el cliente responden a los requerimientos del proceso y de los criterios de estructuras mecánicas.
92
4.3.2. Selección de equipos de bombeo
Es importante determinar las pérdidas de presión en las tuberías del sistema, ya que así se
pueden escoger las bombas necesarias y también verificar valores de presión relacionados con el
proceso.
Para determinar las pérdidas de presión en tuberías se utilizó la herramienta computacional

“Alfa Laval Pump Design” desarrollada por el fabricante de las bombas consideradas para la
selección. El mismo se adapta correctamente al uso de tuberías sanitarias y a los elementos que
conforman las líneas a analizar, y está fundamentado en el método de la longitud equivalente.
Para ello, en base al modelo en 3D del sistema, se puede determinar con exactitud la longitud de
las tuberías y los componentes que presenta el sistema a la succión y a la descarga de una bomba
en determinado punto del proceso, y para cada una de sus aplicaciones. Así mismo, es
indispensable para el cálculo de perdidas conocer las propiedades de los fluidos con los que va a
operar la bomba.
El cálculo que realiza el programa se fundamenta en las ecuaciones 2.5, 2.6 y 2.7 mencionadas
en el capítulo 2, para obtener así la altura de bombeo, la potencia requerida y el NPSHd; datos
necesarios para la adecuada selección de equipos de bombeo. En el Apéndice C se puede
observar un ejemplo de la hoja de cálculo del programa “Alfa Laval Pump Design”, donde los
recuadros en gris son los campos donde el usuario debe ingresar data, y los recuadros en blanco
son los campos donde el programa arroja un dato de interés para el usuario.
Por otra parte, en la fase de diseño se consideraron 5 bombas según su función dentro del
proceso de preparación de bebidas carbonatadas. En este sentido, estas bombas fueron
identificadas como: bomba de refuerzo, bomba de concentrado, bomba de jarabe terminado,
bomba de jarabe simple y bomba de anillo liquido.
Es de suma importancia acotar que cada una de estas bombas funciona para diferentes
aplicaciones dependiendo del proceso que se esté llevando a cabo en determinado momento, por
lo cual fue necesario analizar el comportamiento de cada una de ellas para sus respectivas
aplicaciones, considerando sus configuraciones particulares en cuanto a longitudes de tuberías,
componentes de conexión, propiedades del fluido que se maneja, entre otros.
A continuación se presenta un resumen de cálculo de los datos más resaltantes utilizados para
la selección de bombas según su aplicación:
93
• Bomba refuerzo: envío hacia tanque de jarabe simple
- Se calculó el caudal para llenar un tanque de 50 m3 en 4 horas, esto implica Q=

12,5 m3/h.
- Debido a que es una bomba refuerzo, se asumió una altura mínima en la succión
de 3,45 m, la cual debe suministrar la bomba que se encuentra en la sala de jarabe
simple. Para ser conservadores se utilizó solamente la altura de la pared del tanque
de almacenamiento de jarabe en cocimiento. Tampoco se consideró la tubería que
llega a dicho tanque ni la altura a la que se encuentra del piso. El tanque tiene un
volumen de 50 m3 y un diámetro de 4,3 m.
V 50 m 3
A = π ⋅ r = π ⋅ (4,3) = 14.522 m
2 2 2
H= = = 3,45 m
A 14,522 m 2
• Bomba refuerzo: CIP
- Se utilizó un caudal de 30 m3/h para una tubería de diámetro interno de 81 mm, lo

cual proporciona una velocidad de 1,62 m/s que es mayor a los 1,5 m/s
recomendados para crear la turbulencia necesaria para la limpieza de la tubería.
- Al igual que el caso anterior se dispone de una altura mínima en la succión de 3,45
m.
- El recorrido total de la tubería incluye la ruta desde cocimiento a la sala de jarabe

y su retorno hasta la sala de CIP en cocimiento para una longitud total de 600 m.
• Bomba concentrado: recirculación
- Se calculó el caudal para vaciar un tanque de 0,7 m3 en 3 minutos, esto implica Q=

0,233 m3/min = 14 m3/h.
- Se consideró una recirculación con el tanque casi vacío ya que de esta forma se
obtiene el peor escenario posible para esta aplicación, aunque es un caso
improbable.
• Bomba concentrado: envío hacia tanque de jarabe terminado
- Se calculó el caudal para vaciar un tanque de 0,7 m3 en 3 minutos, esto implica Q=

0,233 m3/min = 14 m3/h.
94
- Se consideró el tanque de concentrado casi vacío y el tanque de jarabe terminado

más alto lleno (47m3), ya que de esta forma se obtiene el peor escenario posible
para esta aplicación.
• Bomba concentrado: CIP retorno
- Se utilizó un caudal de 12 m3/h, lo cual implica una velocidad de 1,70 m/s para
una tubería de diámetro interno de 50 mm, cumpliendo de esta manera con los 1,5
m/s mínimos requeridos para crear la turbulencia necesaria para la limpieza.
- Se consideró el tanque de concentrado casi vacío ya que de esta forma se obtiene

el peor escenario posible para esta aplicación.
• Bomba jarabe terminado: recirculación
- Se calculó el caudal para llenar un tanque de 27 m3 en 45 minutos, esto implica

Q= 0,6 m3/min = 36 m3/h. Este caudal es el mismo para cualquier proporción
lineal volumen-tiempo, es decir, es el mismo caudal para los tanques de 30 y 47
m3.
improbable.
• Bomba jarabe terminado: envío hacia carbonatador
- Se calculó el caudal necesario para cumplir con una producción de 21.300 L/h y
una relación de 4 partes de agua por una de jarabe terminado, esto implica que el
caudal que se necesita bombear es de 21,3 m3/h entre 5, es decir, Q= 4,26 m3/h.
- Se consideró el tanque de jarabe terminado casi vacío ya que de esta forma se

obtiene el peor escenario posible para esta aplicación.
- Se consideró una presión de operación del carbonatador de 2,5 bar.
- Se consideró la altura en la descarga de 5 m ya que ese es el punto más alto que

tendrá la tubería en su ruta por los puentes hacia el carbonatador.
95
• Bomba jarabe terminado: CIP suministro
- Se consideró necesario hacer el análisis desde dos situaciones de operación, una

para la limpieza de las toberas y otra para la limpieza del tanque, ya que ambas
situaciones poseen diámetros de tuberías y requerimientos de presión diferentes.
- Para la limpieza del tanque se utilizó el caudal de operación recomendado para el

limpiador giratorio que es de Q= 15,3 m3/h, el cual, para una tubería de diámetro
interno de 50 mm, proporciona una velocidad de 2,16 m/s, que es mayor a los 1,5
m/s recomendados para crear la turbulencia necesaria para la limpieza de la
tubería.
- Para la limpieza de las toberas se utilizó un caudal de 30 m3/h, el cual, para una
tubería de diámetro interno de 81 mm, proporciona una velocidad de 1,62 m/s que
es mayor a los 1,5 m/s recomendados para crear la turbulencia necesaria para la
limpieza de la tubería.
- Se asumió una altura en la succión de mínimo 5 m, la cual debe suministrar la

bomba que se encuentra en la sala de CIP gobierno.
- Se consideró una presión de operación del limpiador de 2 bar.
- Se consideró el tanque de mayor altura (47 m3), ya que es el peor caso posible.
• Bomba jarabe simple: recirculación

Q= 15,3 m3/min = 36 m3/h.
improbable.
• Bomba jarabe simple: envío hacia tanque de jarabe terminado

Q= 15,3 m3/min = 36 m3/h.
96
- Se consideró el tanque de jarabe simple casi vacío y el tanque de jarabe terminado

más alto lleno (47 m3), ya que de esta forma se obtiene el peor escenario posible
para esta aplicación.
• Bomba jarabe simple: CIP retorno
- Se utilizó un caudal de 30 m3/h, lo cual implica una velocidad de 1,62 m/s para
una tubería de diámetro interno de 81 mm, cumpliendo de esta manera con los 1,5
m/s mínimos requeridos para crear la turbulencia necesaria para la limpieza.
- Se consideró el tanque de jarabe simple casi vacío.
• Bomba de anillo líquido: CIP retorno
- Se utilizó un caudal de 30 m3/h ya que este es el caudal requerido para la limpieza

de una tubería con diámetro interno de 81 mm.
- Se consideró nula la altura en la succión ya que de esta forma se obtiene el peor

escenario posible para esta aplicación.
- Se consideró la altura en la descarga de 6 m ya que ese es el punto más alto que

tendrá la tubería en su ruta por los puentes hacia la sala de CIP.
A continuación en la Tabla 4. 3 se presentan los datos utilizados para la selección de bombas

según su aplicación.
Tabla 4. 3. Caudal, altura de bombeo y NPSHd por bomba y aplicación
Caudal ΔH NPSHd
Bomba Cant. Aplicación
3
(m /h) (mca) (mca)
Jarabe Simple 12,5 19,7 10,78
Refuerzo 1
CIP 30 30,7 8,83
Recirculación 14 3,6 8,36
Jarabe
Concentrado 1 14 18 7,70
Terminado
CIP 12 2,5 9,89

97
Tabla 4.3. Caudal, altura de bombeo y NPSHd por bomba y aplicación (Continuación)
Caudal ΔH NPSHd
Bomba Cant. Aplicación
3
(m /h) (mca) (mca)
Jarabe
4 Carbonatador 4,26 41,9 7,10
Terminado
CIP 15,3 29,1 14,78
Jarabe Jarabe
1 36 22,4 6,18
Simple Terminado
CIP 30 11,6 10,00
Anillo
1 CIP Retorno 30 11,4 9,76
Líquido
Las pérdidas en las tuberías fueron calculadas según el método de la distancia equivalente y se
incluyen en los valores de ΔH de la tabla anterior. Se consideró un factor de seguridad del 10%.
Las bombas seleccionadas son de Alfa Laval, de tipo centrifuga (exceptuando la bomba de
anillo liquido utilizada para el retorno de CIP gobierno), ya que son las recomendadas para sus
diversas aplicaciones. En la Figura 4. 32, se muestra el comportamiento general de las bombas
LKH (centrífugas) de este fabricante, de las cuales se realizó la elección.
Figura 4. 32. Comportamiento general de la familia de bombas LKH de Alfa Laval [16]
98
Del gráfico se puede apreciar que el comportamiento promedio de la bomba LKH-10, cumple
con los requerimientos para la bomba jarabe terminado, jarabe simple y de refuerzo; mientras que
la LKH-5 es suficiente para cumplir con los requerimientos de la bomba de concentrado.
Entonces, las curvas Q vs H, para diferentes diámetros de rotor de estos equipos se muestran a
continuación, destacadas como las Figura 4. 33, Figura 4. 34, Figura 4. 35, Figura 4. 36 y Figura
4. 37.
• Bomba de refuerzo
Figura 4. 33. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, refuerzo [16]
99
• Bomba de concentrado
Figura 4. 34. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, concentrado [16]
• Bomba de jarabe terminado
Figura 4. 35. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, jarabe terminado [16]
100
• Bomba de jarabe simple
Figura 4. 36. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, jarabe simple [16]
• Bomba de anillo líquido
Figura 4. 37. Curva de Q vs. H para diferentes diámetros de rotor, anillo líquido [16]
101
Haciendo uso de la Tabla 4. 3 y de las curvas de operación de cada bomba fueron

seleccionados los equipos de acuerdo a su aplicación más crítica, considerando cumplir también
con que el NPSHd fuese mayor que el NPSHr. La escogencia de las bombas se muestra en la
Tabla 4. 4.
Tabla 4. 4. Bomba recomendada y potencia requerida según aplicación más crítica
Bomba Recomendada Potencia

Bomba Aplic. Crítica
(Modelo / Dia. Rodete) Req. (kW)
Refuerzo CIP LKH-10 / 150 4,2
Jarabe
Concentrado LKH-5 / 120 1,3
Terminado
Jarabe
Carbonatador LKH-10 / 160 5,6
Terminado
Jarabe
Jarabe Simple LKH-10 / 150 3,7
Terminado
Anillo Liquido CIP Retorno MR-200S 9,2
Las bombas seleccionadas pueden cumplir con todas las aplicaciones planteadas. En la
cotización, se especifican bombas con motores de potencia mayor a la requerida, excepto en el
caso de la bomba de anillo líquido que es tratado de forma especial. En el Apéndice D se puede
apreciar la cotización de estas bombas para el cliente.
4.3.3. Expansión térmica
Un aumento en la temperatura en una estructura metálica como una tubería, puede producir
una expansión del material que implica una elongación relativamente importante cuando se trata
de grandes longitudes. El efecto de la expansión térmica es proporcional por lo que mientras
mayor es la longitud de una línea, la dilatación en el eje axial de la tubería es más significativa.
Esto explica el hecho de que la expansión al diámetro de la tubería sea insignificante, dado las
pequeñas dimensiones de estos.
102
Ahora bien, en el caso de configuraciones rígidas y con movimiento restringido de las

tuberías, las expansiones térmicas significativas pueden causar grandes concentraciones de
esfuerzos, lo cual origina deterioro y rompimiento de los elementos de la tubería, así como de la
instalación mecánica en general. De allí la necesidad de que a pesar de que la estructura de los
sistemas debe ser estable, esta debe también presentar cierto margen de posibilidad de
movimiento para que pueda absorber los aumentos de tamaño.
La ubicación de codos y dobleces en la tubería crean puntos de relativa capacidad de flexión

en donde las configuraciones pueden absorber las dilataciones sin dañarse. Igualmente los
soportes de instalación deben sujetar y mantener la tubería en su lugar pero sin restringir el
movimiento axial de las mismas a través de ellos. Es por ello que donde pueden presentarse
problemas y se requiere realmente del análisis de expansión térmica es en aquellos tramos largos
de tubería o arreglos lineales que estén expuestos a cambios importantes de temperatura, y que no
presentan dobleces [2].
Considerando lo antes mencionado, se determinó que las líneas que presentan riesgos debido a
la expansión son aquellas que poseen longitudes rectas considerables entre puntos rígidos que
restringen el movimiento axial. Adicionalmente, es necesario tomar en cuenta que no todos los
cambios de dirección en tuberías representan un punto de absorción de expansiones, ya que el
movimiento axial permitido en la otra dirección, el cual es perpendicular, no es capaz de absorber
los aumentos de longitud. Es así que los tramos a ser analizados corresponden a la línea que va
desde la sala de cocimiento hasta envasado, y la línea de envasado hasta la sala de preparación,
cuyas características se mencionan a continuación.
Línea 1 → Pasa por el puente nuevo principal cocimiento/envasado desde la sala de

cocimiento hasta envasado, su longitud es de 91 m y el DN es 80.
Línea 2 → Pasa por el puente exterior 1 de envasado desde el extremo este de envasado hacia
el extremo oeste de la misma, su longitud es de 96 m y el DN es 80.
Estos tramos de tubería, construidos en acero inoxidable cromo- níquel, son utilizados para
transferir el jarabe simple desde cocimiento hasta la sala de preparación a una temperatura
aproximada de 20 °C. Con el propósito de limpiar y esterilizar la tubería luego de realizado el
proceso para la fabricación de bebidas carbonatadas, se hace pasar CIP cocimiento a una
temperatura de 90 °C, lo cual implica un cambio de temperatura de 70°C.
103
Antes de plantear los cálculos del análisis de expansión térmica se mencionan las soluciones
más comunes utilizadas para solventar los posibles problemas causados por la expansión:
• Curvaturas tipo “U” entre los tramos rectos, la cual se basa en los cambios de dirección con
uso de codos capaces de absorber elongaciones. Las formas de estos trazos en las líneas son
capaces de contrarrestar los efectos de la expansión, y sus dimensiones dependen de las
características de cada caso y deben ser calculadas. La Figura 4. 38 muestra una
representación esquemática de este tipo de curvaturas, y permite observar las dimensiones
que deben ser calculadas para su diseño.
• Compensadores, los cuales consisten en colocar en las tuberías unos dispositivos que pueden
encogerse o alargarse para absorber dilataciones, a la vez que dejan pasar el producto por su
interior. Pueden ser apreciados a la derecha de la Figura 4. 38 mostrada a continuación.
Figura 4. 38. Compensadores y codos tipo U para contrarrestar expansiones térmicas en

tuberías [18]
Para efectos del proyecto se planteó la utilización de codos tipo U en caso de ser necesario
contrarrestar los efectos por expansión térmica, esto debido principalmente que estos representan
la solución más económica. Ahora bien, para el cálculo de las dimensiones del codo tipo U, es
decir, para determinar los valores de A y B observados en la Figura 4. 38 se calculó en primer
lugar el cambio de longitud ΔL derivado del coeficiente lineal de expansión térmica, el cual para
el acero cromo- níquel es de 1,24E-5 °C-1, usando la ecuación 2.8. Una vez determinado el ΔL, se
104
utiliza el diámetro nominal de la tubería para definir el valor de A, haciendo uso de la Figura 4.
39, y B se calcula por definición teórica multiplicando el diámetro nominal por seis.
Figura 4. 39. Gráfico para el cálculo de la distancia A [18]
Los cálculos realizados para las líneas analizadas se presentan a continuación:
• Línea 1:
- Diámetro de tubería: DN 80
- Longitud de tubería (Lo) : 91 m
- Diferencial de temperatura (ΔT): 70 °C.
- Elongación térmica calculada por ecuación 2.8: 80 mm
105
- Relación A/DN: 38 (de la Figura 4. 39)

- A: 3040 mm → 3 m
- B: 480 mm →0,48 m
De igual forma se calculó para la línea 2, considerando que la variación entre ambas líneas es
mínima ya que presentan longitudes similares.
A partir de los cálculos realizados se determinó que no es necesario la incorporación de tales

codos en estos tramos de tuberías considerados los más riesgosos por efectos de expansión
térmica, debido a que la elongación sufrida por ambas líneas puede ser absorbida por la libertad
de movimiento que le ofrece la configuración del arreglo. Al observar el plano de identificación
de puentes y rutas en el Apéndice A, se nota que tanto la línea 1 como la línea 2 están conectadas
a tramos de tuberías que no están rígidos, ya que no presentan soportes estructurales, por lo que
pueden soportar la elongación térmica antes calculada.
4.4. Partidas de instalación y conteo de materiales y equipos
El conteo de materiales y las partidas de instalación guardan entre ellas una estrecha relación.
Por razones prácticas y para facilitar el trabajo del instalador, el conteo de materiales se hace en
base a un número de partida que detalla claramente una parte bien específica del proceso de
instalación, por lo cual el instalador ya conoce de ante mano la cantidad de materiales que va a
requerir la instalación de determinado tramo del sistema. Por otra parte, también le da al cliente
una ventaja al poder conocer con exactitud el precio unitario tanto del proceso de instalación,
como de los materiales necesarios para la instalación; además de manejar un control de gastos
total de todo el proyecto en cuanto a costos de materiales e instalación.
Es importante resaltar que para el desarrollo de las partidas de instalación, así como para la
generación de las tablas de conteo de materiales y equipos, es imprescindible contar con un
amplio conocimiento y comprensión del proceso. De igual forma, se requiere el entendimiento de
todo el sistema físico, a fin de proporcionar las herramientas adecuadas para el proceso de
instalación, y evitar así fallas que deriven en pérdida de materiales y daño de equipos, o en el
caso más crítico, fallas al momento de inicio de operación.
Tanto las partidas de instalación como las tablas de conteo de materiales y equipos son
presentadas en el Apéndice E.
106
4.5. Aportes a la empresa
Durante el desarrollo del proyecto en Sulca de Venezuela fue posible brindar valiosos aportes,
no solo a través del trabajo planteado, sino también por medio de la participación en diversos
proyectos de la empresa. Tales aportes, adicionales a los del presente proyecto, se mencionan a
continuación:
• Implementación de mejores técnicas para el diseño en AutoCAD involucrando nuevas

funciones más dinámicas que facilitan y aceleran el proceso.
• Actualización de librería de accesorios y equipos con la implementación de inserción por

bloques.
• Optimización de la presentación de partidas de instalación y tablas de conteo de materiales,

creando una interrelación entre mencionados documentos con el objetivo de satisfacer las
necesidades del cliente. Cabe destacar que las partidas facilitan el proceso de licitaciones para
contratistas instaladoras, y ayudan a llevar un mejor control en cuanto a costos unitarios y
costos totales.
• Participación con responsabilidades directas en otros proyectos de ingeniería de detalle, lo

cual involucró el diseño de un sistema de bloques de válvulas doble asiento para la
distribución de pulpa para diferentes usuarios.
• Desarrollo de una nueva metodología para la presentación de planos de identificación y cortes

de puentes. Este punto constituye un aporte importante ya que hasta la fecha Sulca no tenía
precedentes de trabajos que involucrarán una cantidad considerable de puentes y de diversas
áreas dentro de un mismo proyecto.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez descritos y discutidos cada uno de los aspectos del proceso llevado a cabo para el
desarrollo de la ingeniería para la instalación de un sistema de preparación, almacenamiento y
llenado de bebidas carbonatadas, es posible establecer las siguientes conclusiones:
• Es importante adquirir un amplio conocimiento y entendimiento sobre el proceso y las

condiciones físicas del sistema, con el propósito de crear un diseño óptimo y eficaz que
cumpla simultáneamente con los requerimientos del cliente, de operación y de
mantenimiento.
• El nuevo sistema de preparación, almacenamiento y llenado cumple con todos los estándares
comunes para la fabricación de bebidas carbonatadas, a la vez que se adapta apropiadamente
a los requerimientos específicos del cliente.
• Se considera que la integración del nuevo diseño con el resto de la planta se lleva a cabo de
forma apropiada, ya que se respetaron en todo momento las condiciones impuestas por el
cliente, y se realizaron modificaciones oportunamente de tal forma que todos los puntos de
conexión del sistema fuesen compatibles.
• El sistema diseñado puede ser considerado sanitario, debido a que todos los materiales
utilizados son de acero inoxidable y los equipos y accesorios son diseñados y fabricados
especialmente para aplicaciones de la industria de alimentos y bebidas. De igual forma,
durante el proceso de diseño se procuró el adecuado arreglo de tuberías y válvulas, de tal
forma que se limita la permanencia de productos atrapados en las líneas, los cuales pudieran
ser focos de contaminación.
• La implementación de un sistema de limpieza en sitio representa la forma más eficiente de

garantizar las especificaciones de higiene de toda la estructura, manteniendo así la calidad del
producto.
• La disposición espacial de todo el sistema de preparación, almacenamiento y llenado se

considera óptima. El grado de detalle alcanzado a través del modelaje en tres dimensiones,
dieron como resultado una gran precisión y eficiencia en la localización de líneas y equipos,
logrando disponer todos los elementos de manera ordenada y apropiada, aun considerando las
dificultades y puntos críticos presentes.
• Los paneles de codos representan la opción más económica y eficiente para separar
físicamente los fluidos y garantizar así un arreglo sanitario. De igual forma, son de fácil
instalación, operación y mantenimiento, a pesar de presentar la desventaja de ser operados
manualmente. A su vez, las válvulas doble asiento, aún cuando son más costosas, permiten
automatizar el proceso manteniendo el arreglo sanitario deseado.
• La generación de modelos en tres dimensiones es una herramienta que facilita el proceso de

instalación, y garantiza que el sistema construido se aproxime al diseñado con menor
posibilidad de ocurrencia de errores.
• El correcto funcionamiento del equipo de bombeo depende en gran manera de la

configuración y arreglo del sistema, por lo cual, la disponibilidad de un modelo en tres
dimensiones que permite visualizar todos los detalles de las estructuras, facilitó el proceso de
selección de las bombas haciéndolo más preciso.
• Las partidas de instalación junto con el conteo de materiales facilitan el trabajo de instalación
del sistema, al mismo tiempo que le brindan al cliente una herramienta importante para la
realización de licitaciones y el control de materiales, así como de presupuesto.
Por otra parte, resulta importante considerar ciertas recomendaciones asociadas al proyecto,
tales como:
• Verificar que los sistemas de CIP tengan la capacidad de manejar los usuarios actuales y los
nuevos, y de ser posible mejorar y aumentar la capacidad de los mismos para cumplir así el
ciclo de limpieza.
• Evaluar la posibilidad de realizar el análisis de soportes estructurales para todo el nuevo

sistema, lo cual no forma parte del alcance del proyecto, pero resulta importante para asegurar
el correcto funcionamiento del sistema.
• Se recomienda instruir al personal de operación de la planta sobre los nuevos requerimientos

del sistema y las modificaciones realizadas en estructuras existentes, a fin de garantizar el
correcto desarrollo del proceso.
• Considerar aspectos sobre seguridad en el recinto es fundamental, se deben colocar las
respectivas señales de peligro en donde sean necesarias y evaluar el desenvolvimiento del
personal en el recinto.
• A nivel de Sulca de Venezuela, se recomienda ampliar y organizar la librería creada en 3D de

AutoCAD para que la misma sirva de base para futuros proyectos, y así agilizar el proceso de
diseño.
REFERENCIAS
[1] http/www.sulca.com
[2] Hernández R., Miguel G., Diseño de sistema de conexión y manejo para almacenamiento de
cerveza terminada, Informe de pasantía larga, Universidad Simón Bolívar, 2005.
[3] Milani, Rodolfo, Diseño para nuestra realidad, Editorial Equinoccio, USB, Segunda Edición,
Venezuela, 1997.
[4] Jacobs, Morris B., Manufacture and analysis of carbonated beverage, Chemical Publishing
CO., Inc., USA, 1959.
[5] Woodroof, Jasper G. y Phillips, G. Frank, Beverages: carbonated and noncarbonated, The Avi
Publishing Company, Inc., USA, 1974.
[6] Norma venezolana Covenin 2182, Bebidas gaseosas, 1995.
[7] Isea P.,María G., Estudio de los procesos significativos para la elaboración de bebidas
carbonatadas, USB, 1998.
[8] http://www.tpi.cl/faqs_main.htm
[9] Suministros La Carlota S.R.L. “Catálogo SLC – TC82”.
[10] Expósito M., Ana María, Cleaning in Place (CIP) en Línea de Envasado de una Planta de
Cerveza y Malta, Universidad Simón Bolívar, 2007.
[11] Alfa Laval Coordination Bureau. “Brewery Business Course”. Bruselas, 1996.
[12] Quiroz G., Diego A., Levantamiento y verificación hidráulica del sistema CIP gobierno,
Universidad Simón Bolívar, 1998.
[13] Potter, Merle C. y Wiggert, David C., Mecánica de Fluidos, Editorial Prentice Hall, Segunda
edición, México, 1997.
[14] Azar M., Josefina, Diseño, especificación, selección, y asistencia a la procura de cuatro
bombas centrífugas según las normas API 610 para los proyectos HNAY y ARU 3000, Informe
de pasantía larga, Universidad Simón Bolívar, 2008.
[15] Alfa Laval, Alfa Laval Pump Handbook, Segunda edición. 2002.
[16] Alfa Laval, Sanitary Product Catalogue, 2006.
[17] Askeland, Donald R. “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. Internacional Thomson
Editores. Tercera edición. México 1998.
[18] APV. Manual APV, Información Técnica, 2000.
APÉNDICE A
Este apéndice contiene algunos de los planos generados durante el desarrollo de la ingeniería
para la instalación del sistema, los cuales permiten detallar ciertos aspectos de diseño. Todos los
planos presentados a continuación representan documentos entregables del proyecto de gran
utilidad para el proceso de instalación del sistema.
En primer lugar se presenta el plano de leyenda de colores, el cual constituye una herramienta
para el cliente y el instalador que facilita la lectura de los planos de instalación entregados.
Luego, la Figura A.2 contiene la identificación y ubicación de todos los puentes que forman
parte del proyecto, y que sirvieron para ubicar las tuberías a lo largo del sistema.
De igual forma se presenta en la Figura A.3, el plano constructivo de la plataforma de

concentrado, y seguidamente se muestran diferentes planos de la sala de preparación con vistas
desde diversos ángulos, con el fin de facilitar el proceso de instalación del sistema.
Figura A. 1. Leyenda de colores para tuberías de proceso
Figura A. 2. Plano de identificación de puentes y rutas de tuberías
Figura A. 3. Plano de construcción de la plataforma de concentrado
Figura A. 4. Plano vista superior de sala de preparación
Figura A. 5. Plano de elevación 1 de sala de preparación
Figura A. 6. Plano de elevación 2 de sala de preparación
Figura A. 7. Plano de isometría 1 sala de preparación
Figura A. 8. Plano de isometría 2 de sala de preparación
Figura A. 9. Plano de detalle de modificaciones en tanque de concentrado
APÉNDICE B
El presente apéndice contiene los planos constructivos de los paneles de codos diseñados
referenciados en diversos apartados del trabajo. Dicho planos permiten construir los paneles de
forma tal que se minimiza la posibilidad de ocurrencia de errores.
Figura B. 1. Plano de construcción de paneles de codos jarabe simple y retorno de CIP
Figura B. 2. Plano de construcción de paneles de codos concentrado y bypass
APÉNDICE C
Durante la realización del proyecto fue necesaria la utilización del Programa Alfa Laval Pump
con el fin de calcular las pérdidas de presión en tuberías y así seleccionar el equipo de bombeo
requerido para la aplicación. A continuación se presentan las hojas de cálculo para cada una de
las bombas seleccionadas, y en la siguiente figura se observa un resumen de todas las bombas. En
las hojas de cálculo, los recuadros en gris representan la información suministrada al programa, y
los recuadros en blanco contienen los cálculos arrojados por el mismo.
PUMP OVERVIEW
Project: 652060 Tashkent brewery
Date : 03/07/2006 Revision 0
Description Flow Pressure Spare Pressure Eff. Req. Power Selected Pump Motor
m³/h barg % barg % kW type kW
Booster Jarabe Simple 20 2,44 10 2,68 60 3,16
Booster CIP 30 2,79 10 3,07 60 4,19 LKH-10 150

Concentrado Recirculado 20 0,56 10 0,62 60 0,62
Concentrado Tanques J.T. 20 2,61 10 2,87 60 2,87 LKH-5 120
Concentrado CIP 12 0,23 10 0,25 60 0,14
Jarabe Terminado Recirculac 36 0,51 10 0,57 60 1,16
Jarabe Terminado Mixer 9 3,82 10 4,20 60 2,16 LKH-10 160

Jarabe Terminado CIP 15,3 2,65 10 2,91 60 2,02
Jarabe Simple Recirculacion 40 0,58 10 0,63 60 1,49
Jarabe Simple Tanques J.T. 40 2,18 10 2,40 60 5,66 LKH-10 150

Jarabe Simple CIP 30 1,05 10 1,16 60 1,58
Anillo Liquido CIP Retorno 30 1,03 10 1,14 60 1,55
Figura C. 1. Hoja resumen de las bombas seleccionadas para el sistema de preparación,

almacenamiento y llenado de bebidas carbonatadas
125
Figura C. 2. Hoja de cálculo de bomba Booster Jarabe Simple

126
Figura C. 3. Hoja de cálculo de bomba Booster CIP

127
Figura C. 4. Hoja de cálculo de bomba Concentrado Recirculado

128
Figura C. 5. Hoja de cálculo de bomba Concentrado Tanques Jarabe Terminado

129
Figura C. 6. Hoja de cálculo de bomba Concentrado CIP

130
Figura C. 7. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado Recirculación

131
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Jarabe T erminado Mixer
Flow : 9 m3/h
T emperature: 22,5 °C
Volumic weight: ϕ 1257 kg/m3
Dynamic viscosity: γ 90 cP
Cinematic viscosity: γ 0,00007160 m2/s 1m2/s = 1Cp*1000^-3/ ϕ
SUC TIO N
Liquid height : 0,5 m
T ank pressure : 0 mwc
Suction geometric height : A 0,6285 mwc
Piping
Length : 3 m 0 m
Inside diameter : d 81 mm 80 mm
Speed : V 0,49 m/s 0,50 m/s
Lambda: λ 0,1166 0.014+0.956*Re ^- 0.42 0,1152
Re: (Vd ϕ)/γ 549 556
Line pressure drop : 0,02 mwc/m 0,02 mwc/m
T otal line pressure drop : B 0,07 mwc C 0,00 mwc
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 6 0,03 mwc 0,00 mwc
Unique upper body unbalanced 1,00 0,00 mwc 0,00 mwc
Unique upper body balanced 1,70 0,00 mwc 0,00 mwc
Unique lower body balanced, unbal 0,50 0,00 mwc 0,00 mwc
Unique between bodies, balanced 5,00 0,00 mwc 0,00 mwc
Butterfly valve 0,40 2 0,01 mwc 0,00 mwc
SRC LS upper<-> middle -> lower 3,5 0,00 mwc 0,00 mwc
SRC LS lower->middle 2,00 0,00 mwc 0,00 mwc
PHE 0,00 mwc 0,00 mwc
Check valve, spring 1,85 0,00 mwc 0,00 mwc
T ank outlet 0,35 1 0,01 mwc 0,00 mwc
Reducer closing 0,25 1 0,00 mwc 0,00 mwc
Reducer opening 0,15 0,00 mwc 0,00 mwc
Component total pressure drop D 0,05 mwc E 0,00 mwc
SUC TIO N TO TAL A-(B+C +D+E) F 0,51 mwc
DISC HARGE
Liquid height : 5 m
Discharge geometric height : G 36,285 mwc
Piping
Length : 100 m 1 m
Speed : V 0,49 m/s 0,75 m/s
Lambda: λ 0,1166 0.014+0.956*Re ^- 0.42 0,0936
Re: (Vd ϕ)/γ 549 684
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 25 0,13 mwc 1 0,01 mwc
Check valve, spring 1,85 1 0,03 mwc 0,00 mwc
T ank outlet 0,35 0,00 mwc 0,00 mwc
Reducer closing 0,25 0,00 mwc 0,00 mwc
Reducer opening 0,15 1 0,00 mwc 0,00 mwc
DISC HARGE TO TAL G+B+C +D+E L 38,71 mwc TMH PUMP 38,20 mwc
SPARE 10 % TMH PUMP 42,02 mwc
NPSH available at suction Required power

Vapour pressure (at T °) 0,233 mwc Efficiency 60%
8,34 mwc 2,16 kW
Figura C. 8. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado Carbonatador

132
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Jarabe T erminado CIP
Flow : 15,3 m3/h
T emperature: 28 °C
SUCTIO N
Liquid height : 5 m
Suction geometric height : A 5 mwc
Piping
Length : 1 m 0 m
Speed : V 0,82 m/s 0,85 m/s
Lambda: λ 0,0230 0.014+0.956*Re ^ - 0.42 0,0229
Re: (Vd ϕ)/γ 66810 67645
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 0,00 mwc 0,00 mwc
Butterfly valve 0,40 0,00 mwc 0,00 mwc
SUCTIO N TO TAL A-(B+C+D+E) F 4,99 mwc
DISCHARGE
Liquid height : 10 m
Discharge geometric height : G 30 mwc
Piping
Length : 6 m 9 m
Speed : V 0,82 m/s 2,16 m/s
Lambda: λ 0,0230 0.014+0.956*Re ^ - 0.42 0,0213
Re: (Vd ϕ)/γ 66810 108232
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 10 0,12 mwc 2 0,17 mwc
Butterfly valve 0,40 2 0,03 mwc 1 0,10 mwc
DISCHARGE TO TAL G+B+C+D+E L 31,46 mwc TMH PUMP 26,47 mwc

14,78 mwc 2,02 kW
Figura C. 9. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Terminado CIP

133
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Jarabe Simple Recirculacion
Flow : 40 m3/h
SUCTIO N
Piping
Length : 3 m 0 m
Speed : V 2,16 m/s 2,21 m/s
Lambda: λ 0,0282 0.014+0.956*Re ^-0.42 0,0278
Re: (Vd ϕ)/γ 2271 2299
C ompone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 2 0,22 mwc 0,00 mwc
SUCTIO N TO TAL A-(B+C+D+E) F -0,12 mwc
DISCHARGE
Liquid height : 2 m
Piping
Length : 4 m 0 m
Speed : V 2,16 m/s 2,21 m/s
Lambda: λ 0,0282 0.014+0.956*Re ^-0.42 0,0278
Re: (Vd ϕ)/γ 2271 2299
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 14 1,51 mwc 0,00 mwc

7,51 mwc 1,49 kW
Figura C. 10. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple Recirculación

134
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Jarabe Simple T anques J.T .
Flow : 40 m3/h
SUCTIO N
Piping
Length : 3 m 0 m
Speed : V 2,16 m/s 2,21 m/s
Lambda: λ 0,0282 0.014+0.956*Re ^ -0.42 0,0278
Re: (Vd ϕ)/γ 2271 2299
Components K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 2 0,22 mwc 0,00 mwc
DISC HARGE

Piping
Length : 50 m 0 m
Speed : V 2,16 m/s 2,21 m/s
Lambda: λ 0,0282 0.014+0.956*Re ^ -0.42 0,0278
Re: (Vd ϕ)/γ 2271 2299
Components K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 20 2,16 mwc 0,00 mwc
DISC HARGE TO TAL G+B+C +D+E L 21,67 mwc TMH PUMP 21,79 mwc

7,51 mwc 5,66 kW
Figura C. 11. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple Tanque J.T.

135
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Jarabe Simple CIP
Flow : 30 m3/h
SUC TIO N
Piping
Length : 3 m 0 m
Speed : V 1,62 m/s 1,66 m/s
Lambda: λ 0,0208 0.014+0.956*Re ^ -0.42 0,0207
Re: (Vd ϕ)/γ 131000 132638
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 2 0,09 mwc 0,00 mwc
SUC TIO N TO TAL A-(B+C +D+E) F 0,20 mwc
DISCHARGE
Liquid height : 6 m
Piping
Length : 80 m 0 m
Speed : V 1,62 m/s 1,66 m/s
Lambda: λ 0,0208 0.014+0.956*Re ^ -0.42 0,0207
Re: (Vd ϕ)/γ 131000 132638
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 20 0,93 mwc 0,00 mwc
DISCHARGE TO TAL G+B+C +D+E L 10,73 mwc TMH PUMP 10,52 mwc

10,00 mwc 1,58 kW
Figura C. 12. Hoja de cálculo de bomba Jarabe Simple CIP

136
PUMP DESIGN
Date :
Pump T ag :
Function : Anillo Liquido CIP Retorno
Flow : 30 m3/h
SUCTIO N
Liquid height : 0 m
Suction geometric height : A 0 mwc
Piping
Length : 1 m 0 m
Speed : V 1,62 m/s 1,66 m/s
Lambda: λ 0,0208 0.014+0.956*Re ^- 0.42 0,0207
Re: (Vd ϕ)/γ 131000 132638
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 0,00 mwc 0,00 mwc
Butterfly valve 0,40 0,00 mwc 0,00 mwc
DISCHARGE
Liquid height : 6 m
Piping
Length : 80 m 0 m
Speed : V 1,62 m/s 1,66 m/s
Lambda: λ 0,0208 0.014+0.956*Re ^- 0.42 0,0207
Re: (Vd ϕ)/γ 131000 132638
Compone nts K nb nb
Bend 1.5 d, 90 °: 0,35 14 0,65 mwc 0,00 mwc

9,76 mwc 1,55 kW
Figura C. 13. Hoja de cálculo de bomba Anillo Líquido CIP Retorno

APÉNDICE D
A continuación se presenta la cotización de las bombas seleccionadas para el cliente. Los

costos de las mismas se fundamentan en los programas de costos de Alfa Laval, quien es la
empresa fabricante de los equipos.
Figura D. 1. Cotización de bombas para cliente

APÉNDICE E
A continuación se presentan las partidas de instalación y las listas de conteo de mmateriales y

equipos del sistema diseñado.
# DESCRIPCIÓN TABLA PLANO FOTOUND CNT P.UNIT Bs P.TOTAL Bs

1 Traslado e Instalación de Equipos
Traslado e instalación de Bomba Booster desde
1.1 área de almacenamiento hasta Cocimiento Pza 1 0
Cervecería.
Traslado e instalación de Tanque de 67 m3 desde
1.2 Pza 1 0
PTAB hasta sala de jarabe.
1.3 Pza 1 0
PTAB hasta sala de jarabe.
1.4 Pza 1 0
area de alcenamiento PEPSI hasta sala de jarabe.
1.5 Pza 2 0
Traslado e instalación de Tanque de 0,7 m3 desde
1.6 Pza 1 0
Traslado e instalación de bombas desde área de
1.7 Pza 7 0
almacenamiento hasta sala de jarabe.
Traslado e instalación de Unidades de Aire
1.8 Acondicionado desde área de almacenamiento Pza 4 0
hasta sala de jarabe.
Traslado e instalación de Mixer desde área de
1.9 Pza 1 0
almacenamiento hasta sala de envasado.
Subtotal sección 1 0
2 Instalación de Paneles de Codos
Modificación de tuberías relacionadas al panel de
2.1 A m 3 0
codos del calentador en sala jarabe simple PEPSI.
Suministro (excepto válvulas y tuberías), fabricación
2.2 e instalación de panel de codos para bypass en el A, B Pza 1 0
calentador. En sala de jarabe simple PEPSI.
2.3 e instalación de panel de codos para tanque de A, B Pza 1 0
jarabe simple. En sala de jarabe.
2.4 e instalación de panel de codos para tanque de A, B Pza 1 0
concentrado. En sala de jarabe.
2.5 e instalación de panel de codos para retorno CIP en A, B Pza 1 0
corral. En sala de jarabe.
2.6 Fabricación de codo 80 x 80 para el corral A Pza 9 0
Figura E. 1. Partidas de instalación mecánica, sección 1y 2

3 Instalación de Puentes y Soportes
Suministro, fabricación e instalación de plataforma
3.1 B Pza 1 0
para tanque de concentrado. Sala de jarabe.
Suministro, fabricación e instalación de soportes
3.2 para corral. Utilizando tubo cuadrado de acero B Pza 6 0
inóxidable 50x50x1500mm. Sala de jarabe.
Suministro, fabricacion e instalación de puente de
3.3 tuberias sala de jarabe. Utilizando tubo rectangular B Pza 4 0
acero inóxidable 100x50mm. Sala de jarabe.
Suministro, fabricacion e instalación de soportes
3.4 para tuberias. Utilizando tubo cuadrado acero B Pza 4 0
inóxidable 50x50x1000mm. Sala de envasado.
Suministro, fabricacion e instalación de columna
3.5 para soporte de tuberias. Tubo cuadrado acero B Pza 1 0
inóxidable 150x150x4500mm. Sala de envasado.
Ensamblado e instalación de rack de paletas. Sala
3.6 Pza 1 0
de jarabe.
Figura E. 2. Partidas de instalación mecánica, sección 3

4 Instalación Tuberias
Instalación de tubería de jarabe simple "Valvula
4.1 A m 4 0
doble asiento en cocimiento - Bomba booster".
Instalación de tubería de jarabe simple "Bomba
4.2 A m 300 0
booster-Panel jarabe simple".
Modificación de tuberías relacionadas al suministro
4.3 m 1 0
de jarabe simple en cocimiento.
Instalación de tubería de retorno de CIP "Panel de
4.4 A m 320 0
Jarabe simple - Sala CIP Cocimiento".
Instalación de tubería de suministro de CIP "Sala
4.5 A m 55 0
CIP Gobierno - Techo sala jarabe".
Instalación de tubería de suministro de CIP "Techo
4.6 A m 30 0
sala jarabe - Panel jarabe simple".
Instalación de tubería de suministro de CIP "Techo
4.7 A m 25 0
sala jarabe - Panel concentrado".
Instalación de tubería de suministro de CIP "Linea
4.8 A m 18 0
CIP Suministro concentrado - Corral".
4.9 A m 55 0
Retono de CIP - Sala de CIP Gobierno".
Instalación de tubería de retorno de CIP "Panel
4.10 A m 30 0
jarabe simple - Linea de Retorno de CIP Gobierno"
4.11 A m 28 0
concentrado - Panel de Retorno de CIP".
Instalación de tubería de suministro CO2 "Patio de
4.12 A m 150 0
CO2 - Puente Miniloop".
Instalación de tubería de suministro CO2 "Puente
4.13 A m 43 0
Miniloop - Llenadora de latas".
4.14 A m 13 0
Miniloop - Llenadora NRB1".
4.15 A m 19 0
Miniloop - Llenadora NRB2".
Instalación de tubería de suministro CO2 "Linea de
4.16 A m 10 0
Latas - Mixer".
Instalación de tubería de aire comprimido "Puente
4.17 A m 25 0
exterior envasado - Tablero de Campo Sala jarabe".
Instalación de tubería de agua grado plato "Puente
4.18 A m 35 0
central - Panel jarabe simple".
Instalación de tubería de agua grado plato "Techo
4.19 A m 25 0
sala de jarabe - Panel concentrado".
Instalación de tubería de agua grado plato "Linea
4.20 A m 15 0
hacia Concentrado - Corral".
Instalación de tubería de agua caliente "Puente
4.21 A m 28 0
central - Concentrado".
Instalación de tubería de suministro de CIP "Sala
4.22 A m 40,5 0
CIP envasado - Corral".
Instalación de tubería de jarabe simple "Panel jarabe
4.23 A m 60 0
simple - Corral".
Instalación de tubería de concentrado "Panel
4.24 A m 20 0
concentrado - Corral".
Instalación de tubería de suministro de jarabe
4.25 A m 95,5 0
terminado "Corral - Mixer".
Instalación de tubería de agua grado plato "Puente
4.26 A m 51 0
central - Mixer".
Instalación de tubería de aire comprimido "Llenadora
4.27 A m 17 0
de latas - Mixer".
Instalación de tubería de producto terminado "Mixer -
4.28 A m 20,5 0
Llenadora de latas".
Instalación de tubería de producto terminado
4.29 A m 45 0
"Llenadora de latas - Llenadora NRB1".
Instalación de tubería de producto terminado
4.30 A m 18 0
"Llenadora NRB1 - Llenadora NRB2".
Instalación de tubería de retorno de CIP "Llenadora
4.31 A m 15 0
NRB2 - Linea de CIP retorno envasado".
Instalación de tubería de agua filtrada "Llenadora de
4.32 A m 17 0
latas - Mixer".
Figura E. 3. Partidas de instalación mecánica, sección 4

5 Instalación accesorios tanques y bombas
Instalación de machos para union roscada DN 150
5.1 A Pza 8 0
para toberas en tanques de 67 y 47 m3
Modificacion en la descarga de tanques de 67 y 47
5.2 A Pza 2 0
m3
Instalación de tuberias y accesorios hacia el
5.3 A m 9 0
limpiador en tanque 47 m3
Instalación de tuberias y accesorios hacia toberas
5.4 A m 7 0
en tanque 47 m3
Instalación de tuberias y accesorios de descarga en
5.5 A m 3 0
tanque 47 m3
5.6 A m 7 0
5.7 A m 7 0
en tanque 30 m3
5.8 A m 3 0
tanque 30 m3
5.9 A m 9 0
5.10 A m 7 0
en tanque 27 m3
5.11 A m 3 0
tanque 27 m3
5.12 A m 9 0
5.13 A m 7 0
en tanque 27 m3
5.14 A m 3 0
tanque 27 m3
Instalación de tuberias y accesorios en la succion y
5.15 A m 20 0
descarga de bombas de jarabe terminado
Instalación tuberias y accesorios hacia el limpiador
5.16 A m 9 0
en tanque 67 m3
Instalación tuberias y accesorios hacia toberas en
5.17 A m 7 0
tanque 67 m3
Instalación tuberias y accesorios desde la descarga
5.18 A m 6 0
del tanque 67 m3 hasta la descarga de la bomba
Instalación tuberias y accesorios hacia el limpiador
5.19 A m 5 0
en tanque 0,7 m3
Instalación tuberias y accesorios de recirculacion en
5.20 A m 3 0
tanque 0,7 m3
Instalación tuberias y accesorios desde la descarga
5.21 A m 2 0
del tanque 0,7 m3 hasta la descarga de la bomba
6 Arranque y puesta en marcha
Verificación del correcto funcionamiento de todo el
6.1 Pza 1 0
sistema.
Subtotal seccion 6 0
Figura E. 4. Partidas de instalación mecánica, sección 5 y 6

Numero de partida 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8
Modific. Panel Panel Panel Panel Codos Codos Codos
Descripción
Calentdr PEPSI J.Simple Concentr CIP Ret 80x80 80x50 50x50
Jarabe Jarane CIP
Producto Varios Varios Varios Varios Varios
Simple Simple Retorno
Sala Sala
Origen
Jarabe Jarabe Sala de Sala de Sala de Sala de Sala de Sala de
Simple Simple Jarabe Jarabe Jarabe Jarabe Jarabe Jarabe
Fin
PEPSI PEPSI
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L
DN150
Tuerca para unión roscada

Macho para unión roscada
Tubería (m) 1 0,6 1,2 0,5 3,5 0,8

Codo 90° 4 4 8 3 18 5
Codo 45°
Te larga
Te corta
Revest. para unión roscada 4 8 3 18 5
Tuerca para unión roscada 4 8 3 18 5
DN 80

Caperuza un. rosc. c/cadena 4 9 2
V. mariposa manual bridas
V. marip. man. macho/soldar 4 9 2
V. mariposa neumática brida
Válvula de asiento simple
Válvula asiento doble 80-80
Tubería (m)
DN65
Codo 90°
Revest. para unión roscada
Tubería (m) 1,2 0,2 0,8 0,6

Codo 90° 6 1 5 4
Te larga
Te corta
DN 50
Revest. para unión roscada 6 1 5 4

Tuerca para unión roscada 6 1 5 4
Caperuza un. rosc. c/cadena 8 1
V. marip. man. macho/soldar 8 1
DN 40

Tubería (m)
Codo 90°
Te larga
DN 25

DN 80 x 65
REDUCCION
DN 80 x 50 1 5
DN 65 x 50
DN 50 x 40
DN 50 x 25
Figura E. 5. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 2

Numero de partida 4.1 4.2 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10
Booster Booster CIP Ret. CIP Sum CIP Tub. CIP Tq CIP Tq CIP Ret. CIP Ret.
Descripción
Cocimie J.Simple J.Simple Gobiern J.Simple Concentr J.Termin Gobiern Tq J.S.
Jarabe Jarabe CIP CIP CIP CIP CIP CIP CIP
Producto
Simple Simple Retorno Suministr Suministr Suministr SuministrRetorno Retorno
Linea Descarga Panel J.Sala CIP Sala Sala Linea P. Panel Panel J.
Origen
J.Simple Bomba Simple Gobierno Jarabe Jarabe Concentr CIP Ret Simple
Succion Panel J. Sala Panel J. Panel Sala CIP Sala
Fin Cocimien Corral
Bomba Simple Jarabe Simple Concentr Gobierno Jarabe
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L
DN150

Tubería (m) 4 300 320 55 30 22 18 55 30

Codo 90° 5 32 40 15 5 6 6 15 5
Codo 45°
Te larga 1 2 1 1 2
Te corta 4
DN 80

Caperuza un. rosc. c/cadena 4
V. mariposa manual bridas 3
V. marip. man. macho/soldar 4
V. mariposa neumática brida 1 2 2 1 2
Válvula de retención 1 1 1
Válvula de asiento simple 1
Válvula asiento doble 80-80 1
Tubería (m)
DN65
Codo 90°
Revest. para unión roscada 1
Tuerca para unión roscada 1
Tubería (m) 3
Codo 90°
Te larga
Te corta
DN 50

Caperuza un. rosc. c/cadena
V. marip. man. macho/soldar
V. mariposa neumática brida 1
DN 40

Tubería (m)
Codo 90°
Te larga
DN 25

DN 80 x 65 1
REDUCCION
DN 80 x 50 1 1
DN 65 x 50
DN 50 x 40
DN 50 x 25
Figura E. 6. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 4, 1era parte

Numero de partida 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21
CIP Ret. Suminist CO2 CO2 CO2 CO2 Aire S. Agua Gr. Agua Gr. Agua Gr. Agua Ca
Descripción
Tq J.T. CO2 Latas NRB1 NRB2 Mixer Jarabe J.Simple Concentr J.Termin S.jarabe
CIP Aire Agua Gr. Agua Gr. Agua Gr. Agua
Producto CO2 CO2 CO2 CO2 CO2
Retorno Comprimi Plato Plato Plato Caliente
Panel Patio Tq Puente Puente Puente Linea Puente Puente Sala Linea Puente
Origen
Concentr CO2 Miniloop Miniloop Miniloop Latas Ext. Env. Central Jarabe Concentr Central
Panel Puente Llenadora Llenadora Llenadora Tablero Panel Panel Concentr
Fin Mixer Corral
CIP Ret Miniloop Latas NRB1 NRB2 Campo J.Simple Concentr ado
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L
DN150

Tubería (m) 25 35 16
Codo 90° 10 12 6
Codo 45°
Te larga 1 1 1
Te corta 4
DN 80

V. mariposa manual bridas 6 2
Válvula de retención 2 1
Tubería (m)
DN65
Codo 90°
Tubería (m) 3 150 18 3 4 15 28

Codo 90° 2 16 2 2 4 8 11
Te larga 1 1 1 3
Te corta 5
DN 50

V. mariposa neumática brida 1 1 1 1 1
Válvula de retención 1
DN 40

Tubería (m) 25 10 19 10 25 5
Codo 90° 7 6 6 5 7 5
Te larga 1 1 1
DN 25

V. mariposa neumática brida 4 3 4 1
DN 80 x 65
REDUCCION
DN 80 x 50 1 1
DN 65 x 50
DN 50 x 40
DN 50 x 25 2 2 1
Figura E. 7. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 4, 2da parte

CIP Sum J.Simple Concent Sum. Agua Gr. Aire Envasad Envasad Envasad CIP Ret. Agua
Descripción
Envasad J.Termin J.Termin J.Termin Mixer Mixer Latas NRB1 NRB2 Llenador Mixer
CIP Jarabe Concentr Jarabe Agua Gr. Aire Producto Producto Producto CIP Agua
Producto
Suministr Simple ado Terminad Plato Comprimi Terminad Terminad Terminad Retorno Filtrada
Sala CIP Panel Panel Puente Llenadora Llenadora Llenadora Llenadora Llenadora
Origen Corral Mixer
Envasado J.Simple Concentr Central Latas Latas NRB1 s Latas
Llenadora Llenadora Llenadora Linea CIP
Fin Corral Corral Corral Mixer Mixer Mixer Mixer
Latas NRB1 NRB2 Ret. Env.
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L
DN150

Tubería (m) 0,5 60 1 20 45 18 15

Codo 90° 15 4 8 15 5 7
Codo 45°
Te larga 1 1 1
Te corta 5
DN 80

V. mariposa neumática brida 1 1 2 2 1 1
Válvula de retención 1
Válvula asiento doble 100-80 1 1 1
Tubería (m) 0,5 50 0,5

DN65
Codo 90° 2 15 2
Tubería (m) 40 20 95
Codo 90° 12 12 15
Te larga
Te corta 5 5
DN 50

V. marip. man. macho/soldar 4 6
DN 40

Tubería (m) 17 17
Codo 90° 7 8
Te larga 1
DN 25

DN 80 x 65 1 1
REDUCCION
DN 80 x 50 1
DN 65 x 50 1
DN 50 x 40
DN 50 x 25

Numero de partida 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10
Machos Descarg Tq 47m3 Tq 47m3 Tq 47m3 Tq 30m3 Tq 30m3 Tq 30m3 Tq 27m3 Tq 27m3
Descripción
p/tobera tanques CIP Toberas Descarg CIP Toberas Descarg CIP Toberas
Jarabe J.Termina Jarabe J.Termina Jarabe
Producto Varios Varios CIP CIP CIP
Terminad do / CIP Terminad do / CIP Terminad
Linea Fondo de Linea Fondo de Linea
Origen Tanques Tanques Corral Corral Corral
Toberas Tanque Toberas Tanque Toberas
47 y 67 47 y 67
Tope Tope Tope
Fin m3 m3 Toberas Corral Toberas Corral Toberas
Tanque Tanque Tanque
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L
DN150

Macho para unión roscada 8
Tubería (m) 7 3 7 3 7
Codo 90° 13 5 13 5 13
Codo 45° 6 6 6
Te larga 4 4 4
Te corta
DN 80
Macho para unión roscada 5 5 1 5

V. marip. man. macho/soldar 1 1 1 1 1
V. mariposa neumática brida 1 1 1
Tubería (m)
DN65
Codo 90°
Tubería (m) 9 7 7
Codo 90° 2 2 2
Te larga 1 1 1
Te corta
DN 50

V. marip. man. macho/soldar
V. mariposa neumática brida 1 1 1
DN 40

Tubería (m) 1 1 1
Codo 90° 1 1 1
Te larga
DN 25
Macho para unión roscada 1 1 1

Revest. para unión roscada 1 1 1
Tuerca para unión roscada 1 1 1
V. mariposa manual bridas 1 1 1
DN 80 x 65
REDUCCION
DN 80 x 50 1 1 1
DN 65 x 50
DN 50 x 40
DN 50 x 25 1 1 1

Tq 27m3 Tq 27m3 Tq 27m3 Tq 27m3 Bomba Tq 67m3 Tq 67m3 Tq 67m3 Tq Conc Tq Conc Tq Conc
Descripción
Descarg CIP Toberas DescargJ.Termin CIP Toberas Descarg CIP Recircul Descarg
J.Termina Jarabe J.Termina
J.Termina Jarabe J. Simple Concentr Concentr
Producto CIP CIP CIP
do / CIP Terminad do / CIP
do / CIP Simple / CIP ado ado / CIP TOTAL
Fondo de Linea Fondo de Linea Panel Fondo de Linea Descarga Fondo de
Origen Corral Corral
Tanque Toberas Tanque Toberas J.Simple Tanque Toberas Bomba Tanque
Tope Tope del Panel Tope del Conec. Succion
Fin Corral Toberas Corral Corral Toberas
Tanque Tanque J.Simple Tanque Recircula Bomba
Tipo DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN 304L DIN304L
DN150

Macho para unión roscada 0
Tubería (m) 3 7 3 20 7 6 46
Codo 90° 5 13 5 20 13 5 61
Codo 45° 6 6 12
Te larga 4 4 8
Te corta 0
DN 80
Macho para unión roscada 1 5 1 5 12

V. marip. man. macho/soldar 1 1 1 8 11
Válvula de retención 4 1 5
Tubería (m) 0
DN65
Codo 90° 0
Tubería (m) 7 10 5 3 2 27
Codo 90° 2 2 9 5 3 21
Te larga 1 1 1 1 4
Te corta 0
DN 50

V. mariposa manual bridas 1 1 2
Válvula de retención 1 1
DN 40
Revest. para unión roscada 1 1

Tuerca para unión roscada 1 1
Tubería (m) 1 2 2 5
Codo 90° 1 1 5 7
Te larga 1 1
DN 25

V. mariposa manual bridas 1 1 1 3
DN 80 x 65 4 1 5
REDUCCION
DN 80 x 50 1 4 1 1 7
DN 65 x 50 0
DN 50 x 40 1 1
DN 50 x 25 1 1 2
Figura E. 10. Listado A de conteo de materiales y equipos, sección 5, 2da parte

Número de Partida 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 2.2 2.3 2.4 2.5
Puente Soportes Columna Panel Panel Panel de Panel
Platafor Soportes TOTAL
Descripción Unid Sala de Tuberias para Bypass Jarabe Concentr CIP
ma Corral
Jarabe Envasad Tuberias PHE Simple ado Retorno
Lámina de 3mm de espesor m2 0,8 0,1 0,3 0,1 0,1 0,3 1 0,9 0,3 3,9
Lámina antiresvalante 5mm esp. m2 3,52 3,52
Rejilla (grating) m2 0,9 0,9
Tubo circular 2" m 22 22
Tubo circular 1 1/2" m 1,5 1,5
Pletina 3mm esp x 50mm alto m 6 6
Pletina 3mm esp x 38mm alto m 2 2
Tubo cuadrado 150x150mm m 4,5 4,5
Tubo cuadrado 75x75mm m 16,5 16,5
Tubo cuadrado 50x50 mm m 9 4 3,4 4,6 4,8 3,4 29,2
Tubo rectangular 100x50 mm m 11 20,6 31,6
Figura E. 11. Listado B de conteo de materiales y equipos

Tesis Bebidas

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

INGENIERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE PREPARACIÓN,

Daniel Eduardo Manzanares León

Sartenejas, Julio de 2009

INGENIERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE PREPARACIÓN,

Daniel Eduardo Manzanares León

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Milton López

Sartenejas, Julio de 2009

La Corporación Sulca se desempeña en el ámbito del desarrollo de la ingeniería y la venta de

Palabras Claves: Bebidas carbonatadas, procesos, diseño sanitario, diseño dimensional,

Aprobado con mención de honor

Sartenejas, Julio de 2009.

RESUMEN ................................................................................................................................ iv

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................... v

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. viii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. ix

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS ....................................................................... xiii

CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................. 4

1.1. Ubicación de la empresa ................................................................................................... 4

1.2. Reseña histórica de la empresa ......................................................................................... 5

1.3. Misión, visión y política de la empresa ............................................................................ 5

CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS .......................................................................... 7

2.1. Diseño y la industria ......................................................................................................... 7

2.2. Bebidas carbonatadas ........................................................................................................ 8

2.2.1. Definición y composición ............................................................................................. 9

2.2.2. Descripción del proceso y estructura general ................................................................ 9

2.2.3. Carbonatación de bebidas ........................................................................................... 11

2.3. Diseño sanitario .............................................................................................................. 12

2.3.1. Materiales sanitarios.................................................................................................... 13

2.3.2. Equipos y accesorios ................................................................................................... 14

2.3.3. Limpieza en sitio – Cleaning in place (CIP) ............................................................... 16

2.3.3.1. Tipos de sistemas CIP ................................................................................................. 17

2.3.3.2. Ventajas y desventajas del sistema CIP ...................................................................... 19

2.4. Flujo en tuberías y pérdidas de presión........................................................................... 19

2.5.1. Parámetros de desempeño asociados a las bombas centrífugas .................................. 23

2.5.2. Selección de bombas ................................................................................................... 26

2.6. Expansión térmica........................................................................................................... 28

2.7. Válvulas y conexiones .................................................................................................... 29

2.8. Velocidades de flujo recomendada en tuberías ............................................................... 31

2.9. Diagramas de instrumentación y procesos ...................................................................... 32

2.10. Instalación mecánica de sistemas sanitarios ................................................................... 33

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS ......................................................... 35

3.1. Entrenamiento y preparación previa ............................................................................... 35

3.2. Comprensión y análisis del proceso................................................................................ 36

3.3. Antecedentes sobre la solución de problemas similares ................................................. 36

3.4. Levantamientos en planta ............................................................................................... 36

3.5. Actualización del PID ..................................................................................................... 36

3.6. Generación de modelos en 3D ........................................................................................ 37

3.7. Cálculo posterior ............................................................................................................. 37

3.8. Partidas de instalación .................................................................................................... 37

3.9. Conteo de materiales de proceso y estructurales ............................................................ 38

3.10. Cálculo de costos de equipos de bombeo ....................................................................... 38

3.11. Herramientas utilizadas ................................................................................................... 38

3.11.1. AutoCAD como programa de diseño .......................................................................... 38

3.11.2. Alfa Laval Pump Design ............................................................................................. 40

3.11.3. Microsoft Excel ........................................................................................................... 40

3.11.4. Microsoft Word ........................................................................................................... 40

3.11.5. Leyenda de Colores: Estándares de ingeniería de Sulca de Venezuela ...................... 40

4.1. Descripción de las condiciones iniciales......................................................................... 42

4.2. Proceso de diseño del sistema ......................................................................................... 53

4.2.1 Sala de jarabe simple ................................................................................................... 53