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LIMPIEZA DE LAS MATERIAS PRIMAS

1. FUNCIONES DE LA LIMPIEZA

Al limpiar las materias primas, el

fabricante persigue principalmente dos
objetivos:

a. Eliminación de contaminantes que

constituyen un peligro para la salud o
que son estéticamente desagradables.

b. Control de la carga microbiana y de las

reacciones químicas y bioquímicas que
perjudican la eficacia del procesado y la
calidad del producto.

Un proceso de limpieza aceptable debe

satisfacer los siguientes criterios:

a. La eficacia de la separación debe ser la

máxima compatible con un desperdicio
mínimo del producto noble.

b. El contaminante debe retirarse tras su

separación, a fin de evitar la
recontaminación del alimento limpio.

c. El proceso y la maquinaria deben

diseñarse de tal modo que limiten la
recontaminación del alimento limpio; por
ejemplo, por el polvo del ambiente o por
las aguas de lavado contaminadas por lotes
anteriores.

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d. El proceso de limpieza debe dejar la superficie

limpia en un estado aceptable.

e. Tiene que evitar la lesión del producto.

f. Tanto el volumen y como la concentración de

los efluentes líquidos deben ser mínimos.

En la práctica, hay que establecer un balance entre

los costos de limpieza (reflejados por las pérdidas
de material, el trabajo y costo del proceso) y la
necesidad de producir un alimento de buena
calidad. Por ello, deben establecerse estándares
«aceptables» de limpieza de las materias primas
para cada uso concreto, teniendo en cuenta el
grado en que la contaminación de la materia prima
se va a reflejar en el producto final.

La eliminación y descarga ineficiente de

contaminantes, una vez separados, da
como resultado la recontaminación del
producto.

Entre los ejemplos de recontaminación

grosera de este tipo, cabe citar la causada
por el fallo repentino de un separador
electromagnético continuo, o por la
perforación de un tamiz.

En el enlatado, por ejemplo, los procesos

térmicos se calculan suponiendo una
determinada carga microbiana inicial. Si,
debido a un fallo de la operación de
limpieza, se sobrepasa esa carga, se
obtendrá un producto de una calidad
microbiológica inadecuada.

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La planta de limpieza debe ser

cuidadosamente diseñada, estar
construida con materiales no
contaminantes, ser de fácil
desinfección y suficientemente flexible
como para poder hacer frente a
amplias variaciones en el grado y tipo
de contaminación que pueden
encontrarse en las materias primas.

2. CONTAMINANTES DE LAS MATERIAS PRIMAS ALIMENTICIAS

Los tipos de contaminantes más frecuentes son:

a. Minerales - tierra, arena, piedras,

lubricantes, partículas metálicas y aceites
minerales.

b. Vegetales - ramas, hojas, tallos, huesos,

pieles, cáscaras, cuerdas e hilos.

c. Animales - excrementos, pelos, huevos de

insectos y partes del cuerpo de los mismos.

d. Químicos - residuos fitosanitarios y

fertilizantes.

e. Microbianos - microorganismos y productos

de su metabolismo.

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3. MÉTODOS DE LIMPIEZA

La diversidad de contaminantes que se

encuentran en las materias primas
alimenticias y los bajos límites de
tolerancia permisibles obligan a adoptar
variados métodos de limpieza.
Pertenecen a dos clases:

a. Métodos secos: Tamizado, cepillado,

aspiración, abrasión, separación
magnética.

b. Métodos húmedos: Inmersión,

aspersión, arrastre en corrientes de agua,
flotación, limpieza ultrasónica, filtración,
decantación.

3.1 MÉTODOS DE LIMPIEZA EN SECO

Tienen la ventaja de ser relativamente baratos y

de dejar la superficie seca. Sin embargo, los
productos pueden verse recontaminados si no se
minimiza la diseminación del polvo.

Se necesita un control cuidadoso del polvo, en

este tipo de limpieza, en la que el polvo coexiste
con generadores potenciales de chispas, como
piedras y piezas metálicas presentes, como
sustancias extrañas, entre las materias primas.
Son numerosas las medidas a tomar:
equipos a prueba de polvo, extracción del polvo,
limpieza rigurosa y, en el caso de maquinaria de
gran riesgo, detectores de chispas y sistemas de
salvaguardia, que dirigen instantáneamente las
ondas de choque de la explosión primaria hacia el
exterior del edificio.

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3.1.1 Tamizado
En principio, los tamices son instrumentos para la separación por tamaño, que
pueden considerarse como máquinas clasificadoras. Sin embargo, se pueden
utilizar como aparatos de limpieza, que eliminan los contaminantes de tamaño
diferente al de las materias primas.
En su forma más sencilla, un tamiz es una placa perforada soportada por un
marco. Tamices elementales, de este tipo, se utilizan todavía en la industria
alimentaria.

Estos tamices discontinuos han sido reemplazados, casi por completo, por
tipos continuos como el de tambor y el de lecho plano.

Los tamices de tambor rotatorio, también

denominados tamices centrífugos, pueden
retener materias indeseables, pero
alternativamente, el tamizado se puede
montar de forma que retenga el producto
limpio como gruesos.
Los tamices de esta clase poseen una
elevada capacidad y son relativamente
baratos de instalar, mantener y operar.
Presentan la desventaja de que, a menos
que se sean cuidadosamente diseñados,
son difíciles de limpiar, pudiendo permitir
la recontaminación. Los tamices de tambor
rotatorio tienen una velocidad crítica.

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Los tamices de lecho plano están compuestos, en general, por una o varias capas de
tamices reunidos en una armadura hermética al polvo, agitada por diferentes
artificios. Es corriente incluir entre las capas de tamices bolas de ebonita (caucho
duro), para dificultar la obturación, con los finos, de los agujeros del tamiz. Los
tamices de lecho plano son excelentes para la limpieza de materiales finamente
particulados, como la harina y las especias molidas, debido a que no es fácil que se
obturen. Deben ser fácilmente accesibles, para permitir una limpieza frecuente. Los
trozos grandes de materias extrañas atrapados en el tamiz pueden pulverizarse por
la abrasión, con la consiguiente diseminación de los contaminantes.

Terminología del tamizado:

• Productos finos, pequeños o medios: son los que van a pasar a través del tamiz o criba.

• Productos cola, gruesos o más: son los que no van a pasar por un tamiz determinado.

• Apertura de tamiz: es el espacio entre los hilos individuales de un tamiz de malla.

También llamada luz de malla.

• Número de malla: es una denominación desaparecida, empleada para los cedazos

utilizados en el laboratorio para el análisis de partículas. Indicaba él numero de hilos
por pulgada, dependía pues este numero del espesor del hilo que formaba el tamiz.

• Intervalo de tamiz: es la relación entre las aperturas sucesivamente decrecientes de

una serie de tamices.

• Diámetro de una fracción tamizada: es el diámetro medio de una fracción que pasa
por un tamiz pero es retenida por el siguiente más pequeño de la serie.

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3.1.2 Limpieza por abrasión.

La abrasión entre las partículas de

alimentos, o entre éstas y las partes
móviles de los aparatos de limpieza, se
aprovecha para ablandar y remover los
contaminantes adheridos.

Para este fin, se utilizan tambores

rotatorios, vibradores, discos abrasivos y
cepillos rotatorios.

Para impedir la recontaminación, proteger

a los operarios y prevenir las explosiones,
hay que prestar una escrupulosa atención a
la reducción del polvo.

3.1.3 Limpieza por aspiración

La aspiración se usa con frecuencia para eliminar sustancias extrañas de propiedades

aerodinámicas distintas de las del material deseado.

En principio, la sustancia a separar se incorpora a una corriente de aire de velocidad

controlada, creándose así dos o más corrientes (por ej., ligera, media y pesada). De
ordinario, se monta de forma que la descarga del producto noble, limpio, constituya la
corriente media, dejando atrás los contaminantes pesados (piedras, piezas de metal o
madera) y permitiendo que sigan flotando los más ligeros (tallos, cáscaras, pelos).

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3.1.4 Limpieza magnética

Los metales se eliminan mediante

limpieza magnética. En su forma más
sencilla se lleva a cabo haciendo caer
el producto contaminado sobre uno o
más imanes situados casi siempre en
el armazón de las cintas
transportadoras. Los separadores
magnéticos pueden adoptar la forma
de tambores magnéticos o rejillas
magnéticas, a través de las que pasan
los alimentos.

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Para la limpieza magnética se utilizan tanto imanes

permanentes como electroimanes. Los
electroimanes son de mas fácil limpieza ya que las
partículas adheridas se desprenden de ellos sin
mas que cortar la corriente eléctrica.

Sin embargo los imanes permanentes si no se

inspecciona periódicamente pueden acumular una
considerable cantidad de contaminantes metálicos
que pueden desprenderse y recontaminar los
alimentos.

Los electroimanes son mucho más caros que los

imanes permanentes y están siempre sometidos al
riesgo que supone el fallo de la corriente eléctrica.

3.1.5 Otros principios de la limpieza en seco

Limpieza electrostática: se basa en las

diferencias de carga eléctrica de los diversos
materiales. Las partículas cargadas se separan
por medio de rodillos, rejillas,... cargadas con
un potencial determinado de signo contrario.

Separación por rayos X: sirve para la detección

de metales y otros tipos de contaminantes
sólidos en los productos envasados y de
repostería. El alimento pasa a través de un
escáner de rayos X, un operador observa la
imagen en una pantalla y detiene el
transportador cuando pasa una inclusión.

Separación por radioisótopos: emplea

radiación gamma de baja energía para
detectar terrones y piedras.

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3.2 MÉTODOS DE LIMPIEZA EN HÚMEDO

La limpieza húmeda elimina eficazmente las partículas

de tierra firmemente adheridas y permite el uso de
detergentes y productos sanitarios.

Inconvenientes.
Emplea grandes cantidades de agua que se convierte en
un efluente molesto y exigen un tratamiento caro antes
de su vertido final.
Las superficies húmedas se alteran con más rapidez que
las secas, de tal modo que la limpieza húmeda exige, a
menudo, el escurrido para obtener un material limpio,
adecuado para el procesado o el almacenamiento.

Cuando se emplean los procedimientos húmedos de

limpieza, ha de prestarse una atención muy cuidadosa a
la gestión, conservación y calidad del agua y a la
higienización de la planta.

3.2.1 Inmersión

Es el método más simple de limpieza húmeda y

con frecuencia, constituye una etapa
preliminar de la limpieza de tubérculos y otros
alimentos muy sucios.

Los depósitos de inmersión son de metal,

cemento liso u otros materiales de
construcción que permitan una limpieza y
desinfección frecuentes.

Disponen de vías de descarga, protegidas por

rejillas en el fondo, para eliminar las tierras
densas, y en los laterales para la eliminación de
los residuos orgánicos, que flotan y que, en
otro caso, acompañarían al producto limpio.

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La eficacia de la inmersión se mejora:

a. Desplazando el agua con respecto a los

productos, por medio de agitadores de
hélice, cubiertos y alojados en el depósito.

a. Moviendo el producto en el seno del agua,

por medio de paletas de movimiento lento
o alim entando con las materias primas un
tambor perforado, que gira parcialmente
sumergido en el depósito de agua.

Estos procedimientos tienden a deteriorar los

productos delicados. También se puede agitar
por burbujeo de aire comprimido. Este
procedimiento es útil para productos
delicados, como fresas, espárragos, etc., o
productos, como las espinacas o el apio, que
atrapan la basura en su interior.

El agua caliente mejora la eficacia

limpiadora de la inmersión, pero acelera
el deterioro de los alimentos.

Los detergentes son de uso cada vez más

frecuente, especialmente para la
limpieza de alimentos contaminados con
residuos fitosanitarios y aceites
minerales.

Se precisa, sin embargo, seleccionar

cuidadosamente estos agentes, ya que
pueden afectar al aspecto y la textura de
los alimentos.

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Para disminuir la carga bacteriana en

los tanques, se suele clorar el agua,
pero si la demanda química de oxígeno
(COD) es grande se agota rápidamente
el cloro activo, de forma que se
necesitan grandes concentraciones de
este elemento; las concentraciones
altas de cloro pueden afectar a los
alimentos; por ejemplo, pueden
ennegrecer las papas.

No obstante, conociendo bien las

ventajas y las limitaciones de su uso, el
cloro resulta un valioso auxiliar de la
limpieza

3.2.2 Lavado por aspersión

Uno de los métodos mas usados, en él se exponen las

superficies del alimento a duchas de agua.

La eficacia del lavado por aspersión depende de la

presión, del volumen y de la temperatura del agua
empleados, de la distancia del producto al chorro, del
tiempo de exposición del alimento a la ducha y del
número de chorros de aspersión utilizados.

En general, es conveniente utilizar un volumen de

agua pequeño y a presión elevada. Sin embargo, las
presiones elevadas pueden dañar las frutas maduras y
blandas, como las fresas, o las hortalizas delicadas,
como los espárragos.
A veces, se utilizan duchas a presión elevada para
eliminar contaminantes muy adheridos, por ejemplo,
los hongos negros de los cítricos.

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Lavadores de tambor y aspersión.

Estos lavadores consisten en un tambor de barras

o rodillos metálicos, separados de forma que
retengan los alimentos y dejen pasar los detritos.

El tambor gira lentamente, en posición inclinada.

La velocidad de giro y el ángulo de inclinación
controlan, tanto el movimiento de los alimentos
en el tambor, como la duración del ciclo de
lavado.

El cilindro está provisto de un tubo central de

aspersión, con cabezales aspersores o rendijas a
través de los que se dispersa el agua.

La abrasión que se produce en estos lavadores

contribuye a ablandar la suciedad, pero puede
dañar los alimentos.

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Lavadores de cinta y aspersión.

Consisten simplemente en un
transportador que desplaza los
alimentos bajo un banco de aspersores
de agua.

Con productos de forma casi esférica,

como las manzanas, se mejora el
contacto utilizando rodillos que hagan
girar la fruta bajo las duchas.

El movimiento de las piezas pequeñas

bajo las duchas se logra usando sistemas
de transporte vibratorios.

3.2.3 Lavado por flotación

Este método se basa en las diferencias de densidad entre las partes valiosas y el
material contaminante de la partida de alimentos a limpiar. Las manzanas
magulladas o podridas se hunden en el agua, por lo que se pueden separar de las
sanas sumergiéndolas en agua y recogiendo la fruta que flote.

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3.2.4 Limpieza ultrasónica

Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas

de frecuencia superior a la que puede
detectar el oído humano, es decir, de
frecuencias superiores a 16 kHz. El
tratamiento de un fluido con ondas
ultrasónicas de frecuencias entre 20 y 100
kHz produce una presión rápidamente
alternante, en la parte del fluido que
atraviesan las ondas, dando lugar a la
formación y rápido colapso de burbujas.
Este fenómeno se utiliza para desprender
los contaminantes, por ejemplo, la arena en
las legumbres, la grasa o la cera en las frutas
o los restos fecales en los huevos.
Una vez desprendidos, los contaminantes se
eliminan por los métodos convencionales.

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3.2.5 Escurrido

La limpieza húmeda deja, la mayor parte de las veces, contaminado el producto

limpio con un exceso de agua. El escurrido se puede llevar a cabo pasando el
producto por tamices vibratorios o utilizando tambores centrífugos de escurrido,
aire o rodillos de secado.

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SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

1. CONSIDERACIONES GENERALES ACERCA DE LA SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

1.1 DETERIORO DE LOS PRODUCTOS

El deterioro durante la selección y

clasificación, cuando los productos tienen
ya un valor relativamente alto, representa
para el fabricante una pérdida económica
sustancial.
La selección y clasificación son las dos
últimas operaciones previas al procesado.

El deterioro, por tanto, se transmitirá al

producto acabado, afectando a su calidad y
a la eficacia del proceso al que se va a
someter el producto alimenticio.

1.1.1 Deterioro por caída

El vaciado de los envases sobre las cintas de selección y el impacto producido por la
caída pueden deteriorar apreciablemente los productos. Para minimizar los daños de
este tipo, se utilizan numerosos dispositivos, desde tolvas colectoras acolchadas a
mecanismos más complejos.

En este aparato, la fruta, seleccionada

por tamaños, alimenta, por medio de
una tolva de tela, una bandeja
sostenida por un resorte que puede
girar libremente en el depósito. La
entrada de la fruta obliga a la bandeja a
girar lentamente; a medida que
aumenta la carga, la bandeja se va
hundiendo, de forma que la altura
desde la que la fruta cae es siempre
mínima.

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Los daños causados al vaciar los

envases sobre las cintas
transportadoras se pueden
minimizar por medio de
mecanismos sencillos, como el de
la Figura consistente en un marco
sobre el que se coloca el envase
lleno. El marco está provisto de
una tapa acolchada, accionada
por un resorte, y pivota sobre la
cinta transportadora para reducir
la altura de la caída. El
movimiento bascular del marco
está asistido por un resorte; el
flujo de la fruta lo controla la tapa.

1.1.2 Deterioros causados por los operarios

El estudio cuidadoso de la ergonomía

correspondiente, es decir, de la relación entre
el operario, su máquina y el ambiente, facilita
el control de la selección. El establecimiento
de una altura de trabajo adecuada, la correcta
localización de la máquina, la iluminación y
color apropiados del área de trabajo y el alivio
del tedio por la música de fondo suelen
mejorar la eficacia de los operarios.
Gran importancia ofrece también el adecuado
adiestramiento de los trabajadores.

Por ejemplo, los productos se deterioran más si se cogen varias piezas de fruta al
mismo tiempo que si se manipulan una a una, ya que cada punto de contacto es un
área de deterioro en potencia. Asimismo, las uñas muy largas pueden causar punciones
e infecciones.

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1.2 NECESIDAD DE LA SELECCIÓN

Los alimentos seleccionados poseen los

siguientes atributos deseables:

1. Son más adecuados para las

operaciones mecanizadas, como el
pelado, el escaldado, el deshuesado y el
despepitado.

2. Hay procesos en los que la

uniformidad de la transmisión del calor
es crítica (pasteurización, esterilización,
deshidratación y congelación).

3. Permiten un mejor control de los

pesos con que se llenan los envases
normalizados.

4. Desde el punto de vista del

consumidor, los productos
seleccionados son más atractivos y
permiten servir porciones de un tamaño
uniforme, lo que es de gran importancia
en los envases destinados a los
establecimientos o compañías que
distribuyen raciones envasadas.

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1.3 PRINCIPIOS EN LOS QUE SE BASAN LAS MÁQUINAS SELECCIONADORAS

Las máquinas seleccionadoras explotan

las diferencias en alguna propiedad para
separar los productos alimenticios en
varias corrientes. Las propiedades cuyas
diferencias se explotan más
frecuentemente en estas máquinas son:

1. El peso, como sucede en la

clasificación de los huevos, de las frutas y
de las hortalizas.

2. El tamaño, principio en el que se

basan las seleccionadoras por tamaño y
las seleccionadoras por longitud y
diámetro.

3. La forma, en la que se basan las

seleccionadoras de discos o cilindros.

4. Las características fotométricas,

utilizadas en las seleccionadoras por
color o por transmisión.

5. El comportamiento aéreo e
hidrodinámico, base de los
clasificadores por aspiración o por
densidad.

6. La naturaleza de la superficie.

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2. SELECCIÓN POR PESO

El aumento del costo de la materia

prima genera siempre la demanda de
equipos más eficaces. Teniendo en
cuenta que el peso unitario de alimento
es proporcional al cubo de su
dimensión característica, la selección
por peso es más precisa que la
selección por dimensiones. Por esta
razón, las seleccionadoras por peso
están sustituyendo, cada vez más, a las
seleccionadoras por tamaño.

3. SELECCIÓN POR TAMAÑO

3.1 TAMICES DE APERTURA FIJA

Son tamices de apertura y forma fijas,

permanentemente unidos a un marco.

Los materiales con que están

construidos dependen del fin a que se
destinen; unas veces son láminas
metálicas con perforaciones en forma
de agujeros, ranuras, etc.; otras telas
metálicas, tejidos y sedas de
hurdimbres variadas.
.

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El desplazamiento de los alimentos sobre el tamiz tiene lugar por movimiento

rotatorio o vibratorio de los marcos. Los tamices de apertura fija generalmente
utilizados para la selección de alimentos son de dos clases: de lecho plano y de
tambor.

3.1.1 Tamices de lecho plano

Este tipo de tamices, en su forma más

sencilla (marco estacionario inclinado
provisto de una malla en el fondo) se usa
todavía en la selección preliminar de
papas, zanahorias y nabos, en las
granjas.

Los tamices planos múltiples se usan

mucho en la selección por tamaños
(calibrado) de materias primas (por ej.,
cereales y nueces) y de alimentos
parcialmente procesados o acabados,
como harina, azúcar, sal y especias
molidas.

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3.1.2 Tamices de tambor

Aunque el tamiz de tambor, es utilizado para la

limpieza, los tamices de tambor se emplean
mucho para la selección por tamaño de
guisantes, alubias y similares, que pueden
soportar los choques producidos por la rotación
del tambor.

De ordinario, se precisa que las seleccionadoras

de tambor separen los productos alimenticios
en dos o más corrientes, por lo que se necesitan
al menos dos tamices, que pueden funcionar
concéntrica o consecutivamente.

Tipos de tamices para selección.

El tamiz de tambor concéntrico tiene la ventaja de ser compacto y el

inconveniente de que, como se alimentan por el centro, el producto se
concentra en el área más pequeña del tamiz.

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Los tamices de tambor de serie consecutiva tienen el inconveniente de

requerir mucha más superficie para su instalación y, como en el extremo de
alimentación se encuentran los tamices de apertura más pequeña, tienden
a sobrecargarse a la entrada y, consecuentemente, a perder eficacia
selectiva.

El tipo consecutivo en paralelo supera

este inconveniente, porque al producto
entra primero en los tamices de mayor
apertura, con lo que los de apertura
menor reciben solo una cantidad
reducida de producto, de tamaño
pequeño, y relativamente uniforme.
Consiguen una selección más precisa
que la que es posible con tamices en
serie de tamaño similar. El transporte
entre los tamices de los sistemas en
paralelo se suele efectuar por arrastre
con agua.

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3.2 TAMICES DE APERTURA VARIABLE

Las seleccionadoras por tamaño de ese tipo

tienen aperturas continua o
discontinuamente variables.
Se incluyen, en el primer grupo, las
seleccionadoras de rodillos, cables y cintas,
en las que los alimentos atraviesan una
ranura de anchura progresivamente
creciente y, en el segundo, algunos tipos de
seleccionadores de rodillo y de tornillo
sinfín.

3.2.1 Tamices de selección con aperturas continuamente variables.

El diseño más sencillo es el constituido por un par de rodillos inclinados, accionados

mecánicamente, con pendiente variable desde el extremo de alimentación al de
descarga. La separación entre los rodillos se puede ajustar, de forma que los
productos se encuentren con una ranura continuamente variable.
El giro de los rodillos orienta a las piezas en la posición en que ofrecen una forma
más regular. Por ejemplo, las manzanas se alinean con el eje del pedúnculo paralelo
a los rodillos. Los productos seleccionados por tamaños se colectan en canales
acolchados, colocados a intervalos apropiados, debajo de los rodillos.

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La selección por rodillos, utilizando múltiples rodillos cuya separación varía,

consiste en un transportador de rodillos, en el que la separación entre los mismos
aumenta progresivamente desde el extremo de alimentación al de descarga.

Los alimentos (por ej., frutas o tubérculos) permanecen en el transportador hasta

que encuentran una apertura entre los rodillos por la que pueden pasar, cayendo
sobre canales colectores acolchados. La distancia entre los rodillos se puede
regular, según se precise.

Las seleccionadoras de cuerda o cable ofrecen una apertura continuamente

creciente entre dos cables o cuerdas inclinados, y accionados mecánicamente, a
igual o a distinta velocidad.
La separación tiene lugar con la pieza en la posición más estable; por ejemplo, en
las peras, como se muestra. La selección se basa, por tanto, en la dimensión
mínima.

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Las seleccionadoras de cinta funcionan de forma similar.

Los alimentos se desplazan a lo largo de una ranura, cada vez más ancha, entre cintas
inclinadas accionadas mecánicamente.
Los alimentos tienden a resbalar lateralmente, por lo que la selección es desigual,
defecto que puede corregirse, parcialmente, haciendo que las cintas se muevan a
distintas velocidades.

Las seleccionadoras de cinta de

este tipo tratan más suavemente a
los alimentos que las
seleccionadoras de tamices
agitados, o de tambor y, si se
minimiza la lesión por el impacto
de caída, apenas magullan las
frutas. Se usan mucho en las
estaciones empacadoras, en las
que se manipulan grandes
cantidades de frutas maduras.

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3.2.2 Seleccionadoras de apertura escalonadamente variable

Este grupo incluye algunos tipos especiales de seleccionadoras de rodillos, de cinta

y rodillo y de tornillo sinfín.
La variación escalonada de la apertura, en las seleccionadoras de rodillos, se puede
conseguir por medio de dos bancadas de rodillos situadas una encima de la otra. En
la superior la separación entre los rodillos es fija, y superior al diámetro de la pieza
más grande que se vaya a seleccionar. Los rodillos inferiores se sitúan de forma que
proporcionen una separación escalonadamente variable entre las dos bancadas de
rodillos. Los alimentos son arrastrados y volteados por los rodillos, accionados por
fricción. Los pepinos, pepinillos y productos similares, que son alargados, se pueden
calibrar en este tipo de seleccionadoras, por diámetro.

La seleccionadora de cinta y rodillo consiste en una cinta transportadora,

lateralmente inclinada, en dirección a unos rodillos accionados mecánicamente. La
separación entre los rodillos y la cinta se ajusta, de forma que dé las categorías de
tamaño deseadas. El movimiento de los rodillos fuerza a la fruta a girar, en la posición
de su forma más uniforme; por ejemplo, en el caso de las manzanas, con los
pedúnculos paralelos a los rodillos. Es una seleccionadora muy veloz y eficaz, pero
magulla algo a las frutas delicadas.

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La seleccionadora de tornillo arrastra la fruta por medio de dos espirales

parcialmente superpuestas, una de las cuales es continua y la otra está dividida
en secciones. La separación entre las secciones y la espiral continua se puede
ajustar, de forma que la apertura aumente escalonadamente. Al girar, las
espirales desplazan los productos y los orientan en la dirección de su dimensión
más regular. Las espirales, que suelen estar tapizadas con fieltro, giran con
relativa lentitud y tratan delicadamente a los productos.

La selección o calibrado por

longitud y anchura se puede llevar
a cabo arrastrando los productos
por canales con ranuras, montados
en cascada.

La separación entre los extremos

de los canales aumenta
discontinuamente, de forma que
los productos alimenticios caen
cuando su longitud es inferior a la
distancia que separa dos canales
sucesivos; son, por tanto,
seleccionados por longitud. En este
tipo de seleccionadoras, los
productos a calibrar suelen
desplazarse por vibración.

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Seleccionadoras de tamaño fotoeléctricas.

La medida electrónica del tiempo

necesario para que un objeto, que se
mueve a velocidad constante, pase por
delante de una fotocélula, permite
seleccionar por longitud o espesor. En
uno de los ejemplos típicos, se proyecta
sobre la superficie de la pieza,
arrastrada a velocidad constante por un
transportador, un haz luminoso intenso.
El haz difusamente reflejado incide
sobre una batería de 128 fotodiodos,
que genera una señal que varía
linealmente con el desplazamiento de la
pieza.

4. SELECCIONADORAS POR FORMA

La limpieza, seguida de selección por tamaño o peso, puede dejar todavía
contaminantes en algunos alimentos. Por ejemplo, el trigo limpio y seleccionado
puede contener aún semillas de malas hierbas, con tamaño y peso similares a
los del trigo. En estos casos, es posible una separación basada en la forma, es
decir, en la combinación de longitud y diámetro.

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Las seleccionadoras de disco son un ejemplo de seleccionadoras por forma. Funcionan

atrapando productos del tamaño deseado en indentaciones situadas a ambos lados de
discos verticales rotatorios. Se montan bancadas de horizontal móvil, de forma que la
parte más baja de los discos penetre en el depósito de producto a seleccionar. Las piezas
de la forma correcta se alojan en las indentaciones hasta que el disco alcanza la parte más
alta de su giro, momento en que se descargan. Los productos que permanezcan en el
depósito de alimentación se van desplazando hacia abajo y, finalmente, se descargan.

Las seleccionadoras de cilindros están basadas en el mismo principio que las de

disco, pero en este caso es la superficie interna de un cilindro horizontal rotatorio
la que está indentada con oquedades de la forma adecuada. Los productos que
tienen esta forma son atrapados en las oquedades y descargados sobre un canal
colector, localizado centralmente en el tambor, a través del cual el producto
separado se desecha.

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5. SELECCIÓN FOTOMÉTRICA

La reflectancia y la transmitancia de los

alimentos son propiedades importantes para
el procesado.

La reflectancia es un índice de: la madurez de

las materias primas; la presencia de defectos
en la superficie.

Las medidas de la transmitancia de los

alimentos permiten conocer algunas sus
propiedades, como la madurez o los defectos
del corazón en las frutas, la presencia de
inclusiones de materias extrañas y la de
manchas de sangre en los huevos.

5.1 SELECCIÓN POR REFLECTANCIA

Cuando un producto se somete a barrido

(scanning), lo que se observa varía, ya que
depende de la naturaleza de la superficie
sometida a barrido. A sí pues, una manzana
brillante proporciona un estímulo diferente al
generado por otra con superficie mate, del mismo
color básico.

Esto dificulta, en la práctica la comparación de

colores. En muchos aspectos, el ojo, ayudado por
la capacidad discriminatoria del cerebro, supera a
las máquinas pero, a menos que se le proporcione
una escala de comparación estándar, es incapaz
de realizar evaluaciones cuantitativas fiables.

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Selección visual por color.

Se usan patrones permanentes, como tiras de plástico coloreadas, fotografías
en color, etc.; la selección se efectúa sobre en una cinta transportadora.

La selección mecanizada por color.

Se basa en el barrido fotométrico de la superficie de cada unidad, cuando giran
delante de una fotocélula. La señal generada por la fotocélula es comparada,
automáticamente, con otra señal estándar preestablecida. El desfase entre las dos
señales se amplifica y se utiliza para poner en funcionamiento el mecanismo
seleccionados.

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5.2 SELECCIÓN POR TRANSMITANCIA

El examen interno no destructivo de los alimentos sólidos y la monitorización de los

alimentos líquidos opacos, mediante radiaciones electromagnéticas, ofrece
perspectivas atrayentes para el fabricante de alimentos. Su aplicación se complica
por el hecho de que, cuando no se trata de secciones delgadas, sólo se transmiten
cantidades relativamente pequeñas de la energía incidente.

La transmisión de la luz a través

de manzanas, tomates,
melocotones, etc., puede
relacionarse con la presencia
de defectos internos, como
podredumbres del hueso o del
corazón y con el contenido en
clorofila y, por tanto, con el
grado de madurez.

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6. SELECCIÓN POR DENSIDAD

En la industria alimentaria, se emplean máquinas seleccionadoras basadas

en las diferencias de densidad.

La selección neumática, o por aspiración. Es procedimiento eficaz y eficiente de

selección de cereales, guisantes, judías, cacahuetes y castañas.

La selección hidrodinámica. Este procedimiento se usa para separar las frutas

magulladas de las sanas.

7. CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS

La clasificación, o separación por calidad, depende de la evaluación global

de aquellas propiedades del alimento que afectan a su aceptación, como
tal, o como materia prima para el fabricante de alimentos.

7.1 CLASIFICACIÓN
Clasificar, supone efectuar una evaluación
global, equilibrada, de todas las
propiedades de un producto que afectan a
su aceptación como alimento, o como
materia prima para el fabricante. Casi
siempre, la clasificación comprende la
evaluación simultánea de múltiples
propiedades, por lo que la clasificación
mecánica resultan tanto compleja. Por esta
razón, es frecuente que se realice
manualmente.

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7.2 FACTORES DE CLASIFICACIÓN

En términos generales, las propiedades de un alimento que gobiernan su

calidad se pueden englobar en cuatro grupos. Son las propiedades que
controlan:

1.la adecuación para el proceso;

2.la inocuidad para el consumidor;

3.la conformidad con las disposiciones

legales y

4.la aceptación por el consumidor.

Existen, por lo menos, tantos patrones de clasificación o estándares de calidad,

como productos a clasificar, pero en ellos, de ordinario, se hace referencia a los
siguientes extremos:

1.Tamaño y forma: como factores funcionales y

de aceptabilidad.

2. Madurez: frescura de los huevos, madurez

de las frutas, grado de maduración de la carne.

3. Textura: estructura de la miga, en el pan y

los bizcochos; propiedades crujientes, en el
apio y las manzanas; viscosidad en la nata.

4. Flavor y aroma.

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5. Función, fin a que se les destina. Por ejemplo, molienda y el horneado,

enlatado y la congelación.

6. Carencia de defectos: yemas turbias, manchas de sangre o grietas en la cáscara

de los huevos; magulladuras, en las frutas; perforaciones por insectos en los
granos de café.

7. Color: aceptación.

8. Carencia de contaminantes: físicos, químicos, biológicos.

9. Carencia de partes indeseables de la materia prima: hojas o tallos,

magulladuras.

10.Conformidad con los estándares legales o códigos de prácticas

correspondientes.

7.3 MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN

7.3.1 Presentación para la clasificación

En su forma más simple, la presentación se puede efectuar alineando los alimentos

en una cinta transportadora que, con frecuencia, se localiza al final de una máquina
de selección.

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Otro tipo de mecanismo de alineamiento, de uso corriente, es la mesa separadora

que se utiliza en algunas seleccionadoras por color. Se alimenta, a velocidad
controlada, por el centro de un disco horizontal, que gira lentamente. Encima, y
justamente separado del disco, hay un raíl de conducción helicoidal. La fricción, entre
los alimentos, el disco y el raíl conductor, obliga a las piezas, que inicialmente se
apilan en el centro del disco, a alinearse en el borde del mismo.
Luego, se desvían hacia una cinta de inspección, o un seleccionador mecánico, para
su inspección individualizada.

7.3.2 Clasificación manual

Buena parte de la clasificación se lleva a cabo por operarios entrenados, capaces de
captar simultáneamente cierto número de factores de clasificación.

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7.3.3 Clasificación mecánica

En algunos casos, se puede combinar una serie de operaciones de selección, de

forma que se lleve a cabo una separación por calidad.
Es evidente que la clasificación mecánica tiene muchas ventajas sobre la
clasificación manual, como rapidez, reproductibilidad y bajo costo de mano de obra.

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