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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

HUANCAVELICA
(Creado por Ley Nº 25265)

FACULTAD DE INGENIERIA MINAS, CIVIL Y AMBIENTAL


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
TEMA:

“PROCESOS DE LA EXTRACCIÓN DEL


MÁRMOL”
PRESENTADO POR:
 CALIZAYA MANTARI, Anderson
 HUINCHO CAHUANA, Julinho
DOCENTE:
 Ing. QUISPEALAYA ARMAS, Luis

CICLO:
VIII
HUANCAVELICA – PERÚ
2017
Con mucho cariño a nuestros padres y
maestros, que con su apoyo nos ayudan
a alcanzar nuestras metas y objetivos
como futuros profesionales.
I. AGRADECIMIENTO

En primer lugar, quisiéramos expresar nuestros más sinceros agradecimientos a la Universidad


Nacional de Huancavelica, institución que nos acoge con los brazos abiertos para llevar a cabo
nuestros estudios de Pre grado en la Facultad de Ingeniería de Minas, Civil y Ambiental, y cumplir
con ese sueño de mejorar nuestro nivel académico en una universidad de prestigio.

También el agradecimiento a todos los docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas


y al docente encargado de evaluar el presente trabajo, al Ing. Luis QUISPEALAYA ARMAS, quién
influyó mucho en nuestro aprendizaje con sus enseñanzas y consejos y nos introdujo al mundo
maravilloso de la “explotación de no metálicos y placeres” y a querer saber más e investigar los
diferentes tipos de explotación del mármol en nuestro Perú y el mundo.

III
ÍNDICE

I. AGRADECIMIENTO................................................................................................................ III
II. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 2
III. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 4
3.1. PROCESOS DE LA EXTRACCION DEL MÁRMOL 4

3.1.1. DIMENSIONAMIENTO DE LAS EXPLOTACIONES .................................................... 4


3.1.2. TÉCNICAS DE ARRANQUE MECÁNICO ................................................................... 5
3.1.3. TÉCNICAS DE ARRANQUE CON PERFORACIÓN Y VOLADURA ............................... 9
3.2. COMPARACION DE PROCESOS PARA LA EXTRACCIÓN DE MÁRMOL 14

3.2.1. PROCESOS DE EXTRACCION DE MARMOL EN ESPAÑA ....................................... 17


3.3. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL PRODUCIDAS POR LOS PROCESOS DE EXTRACCION DEL
MINERAL 24

VI CONCLUSIONES ................................................................................................................... 27
V. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 28
VI ANEXOS................................................................................................................................ CC

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II. INTRODUCCIÓN

Ing. QUISPEALAYA ARMAS Luis, presentamos ante Ud. el trabajo monográfico titulado
“PROCESOS DE LA EXTRACCION DEL MÁRMOL” con el cual aspiramos sea de mucha ayuda
para nuestra formación académica y para cada uno de mis compañeros.

La monografía es el resultado de un arduo trabajo e investigación acerca del tema, así,


encontramos que el mármol es considerado una roca ornamental, estas rocas son aquellas que
luego de pasar por procesos de corte nos permiten tener un material apto para obras
monumentales, escultóricas y además luego de ser debidamente elaborados nos brindan un
material de enchape ya sea para interiores o exteriores. Estos mármoles están presentes en una
gran cantidad de acabados de obras civiles, desde grandes pedestales, estatuas, columnas,
lapidas, así como productos que han sido elaborados y poseen un fino acabado, tales como
baldosas, planchas para exteriores, interiores, techados, etc.

Los depósitos de mármol pueden explotarse en canteras a cielo abierto, pueden ser un 95% en
canteras al aire libre y un 5% en cuevas o minas. El mármol, se encuentra a ras de tierra o a
grandes profundidades lo que hace el coste muy elevado para su extracción. Antiguamente la
extracción de esta piedra se hacía de forma manual con cuñas de madera, cabestros, cuerdas,
picos y palas. Hoy en día la extracción del mármol además de ser costosa es peligrosa, ya que
se usan explosivos y maquinaria pesada y al trabajarse al aire libre, la persona está expuesta a
la caída de alguna piedra, por lo que se han perdido muchas vidas en las canteras. El
material explosivo se emplea exclusivamente para aislar el mármol que se quiere extraer de
los escombros y de los bloques.

Por otra parte, el corte de los bloques de mármol se ejecuta mediante la sierra de cable, sistema
que permite obtener bloques de las dimensiones deseadas e intactas, sin ninguna superficie de
rotura, además se usan hilos de diamante, fantini y todo tipo de maquinarias de última generación.
Debemos tener en cuenta, que en una misma cantera de mármol se pueden encontrar un solo
tipo o varios tipos de mármol, por ejemplo en Macael, Almería, España se pueden extraer de una
misma cantera bloques de mármol amarillo, blanco, gris y verde, los cuales al cortarse se reducen
a porciones de menor tamaño y se llevan a los aserraderos y fábricas para su elaboración, además
se usan máquinas especiales y láminas de distintas dimensiones, que después permiten su
pulimentación. Antes de colocar las láminas de mármol en el lugar deseado, estas losas se
someten a una última operación de pulido, para darles brillantez y realzar su belleza.

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Las canteras más importantes se encuentran en Canadá, Italia, Alemania, España, India y China,
aunque el mármol puede encontrarse en casi cualquier parte del mundo. La mayoría de los
mármoles toman su nombre de la cantera en la que fueron encontrados por primera vez. Algunos
de los mármoles más famosos y las canteras de procedencia son: El mármol negro de Kilkenny,
Irlanda; el mármol Blanco de Macael, en España; el de Makrana, en India; el vietnamita blanco; el
Carrara de Italia; el rosa de Tejas; el verde de Pakistán; el de Vermont; el blanco real, de China;
el blanco de Beijing en China; el de la cantera Coyote, en México; el de Yule, Colorado y por
supuesto nuestro Perú posee grandes depósitos de mármol ubicados en su mayoría en la sierra
central.

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III. MARCO TEÓRICO

3.1. PROCESOS DE LA EXTRACCION DEL MÁRMOL

La planificación y la programación, como instrumento de previsión y organización de la


gestión de las actividades extractivas (industria del mármol), aparecen en la industria del
sector de rocas ornamentales solo en los últimos años, y en algunos aspectos de una
manera marginal.

Por un lado es innegable el carácter artesanal, e incluso familiar, de las empresas del
sector, si bien no se debe olvidar su importancia internacional, que permite conferirles el
título de industrias.

Por otro lado, la comunidad científica ha olvidado durante mucho tiempo este sector,
primando el concepto clásico de minería, de manera que no se han suministrado los
conocimientos ni los instrumentos de evaluación científica y proyectual referidos a las
materias específicas del sector.

Que todavía el elemento más importante, es decir, la dificultad que supone la


interpretación de los fenómenos naturales y en consecuencia la planificación y gestión de
la explotación de los yacimientos, cuyo profundo conocimiento requiere trabajos y costos
sostenibles solo en el momento de la explotación, y esto a pesar de los notables progresos
en las técnicas de exploración e investigación de yacimientos y de la ingeniería minera.

3.1.1. DIMENSIONAMIENTO DE LAS EXPLOTACIONES

El dimensionamiento de una cantera responde a dos requisitos esenciales:

a) contener los volúmenes de roca necesarios para el periodo de producción


deseado.

b) tener espacios y longitudes de frente en cantidad tal como para garantizar


una determinada productividad.

La explotación de una cantera puede ser descrita mediante la repetición periódica del
ciclo elemental de producción, que es el conjunto de actividades que ejecutadas sobre
un determinado volumen de roca insitu lleva a la producción de bloques.

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3.1.2. TÉCNICAS DE ARRANQUE MECÁNICO

La selección de los equipos de arranque se lleva a cabo considerando, en primer


lugar, diferentes factores intrínsecos de la roca, como resistencia a comprensión,
dureza, tenacidad, porosidad, abrasividad, etc. Que determinan los rendimientos de
corte.

La abrasividad es uno de los factores más importantes, pues es uno de los que marca
en muchas técnicas el costo final de la unidad de superficie cortada. Por otro lado se
deben tener en cuenta los ritmos de producción y el grado de mecanización de las
labores que se desea alcanzar.

Las diferentes técnicas de arranque en rocas ornamentales raramente se emplean de


manera individualizada dentro de una explotación, siendo habitual que coexistan al
menos dos. En el grupo de rocas carbonatadas (mármoles y caliza) en las primeras
etapas del ciclo de explotación se utilizan fundamentalmente herramientas
diamantadas (hilo diamantada, rozadoras o discos diamantados), sustituyendo a las
hasta hace poco tradicionales de hilo helicoidal y corte con explosivo.

En las rocas silíceas (granitos y otras rocas eruptivas y areniscas cuarciticas) las
técnicas más ampliamente utilizadas en los cortes primarios eran la perforación y
voladura y la lanza térmica, aunque están siendo sustituidas cada vez más por el hilo
diamantado.

Para la división de grandes bloques secundarios y el escuadrado de los bloques


comerciales se utilizan en ambos subsectores la perforación y las cuñas manuales o
hidráulicas, debido a su efectividad en el corte de pequeñas superficies.

3.1.2.1. Equipos de corte con hilo diamantado


Esta técnica de corte con hilo (cable) fue desarrollada en Italia a principios del siglo
pasado, y supuso, en su momento, un espectacular avance en el arranque de rocas
ornamentales. El proceso consiste en mover con un sistema de poleas motrices y
conductoras, y a una cierta velocidad, un hilo de acero, que actúa como vehículo de
arrastre de la arena abrasiva y del agua refrigerante, en contacto con la roca que se
desea cortar.

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Los equipos eléctricos automáticos, están constituidos por un bastidor que soporta
tanto el grupo motriz principal como el auxiliar para el desplazamiento a lo largo del
carril. Este último movimiento se efectúa mediante un sistema de polea – cremallera
que permite incluso trabajar en bancos inclinados. El piñón es accionado por un
pequeño motor eléctrico de velocidad variable (de corriente continua o alterna, según
el fabricante), cuya velocidad de rotación se puede controlar manual o
automáticamente en función de las exigencias de corte.

Ilustración 1 Máquina de corte con poleas

Hilo diamantado: Está formado por un cable trenzado de hilos de acero, de 5 mm de


diámetro, sobre el cual están insertados varios anillos diamantados, denominados
perlinas, con un diámetro de 10 o 11 mm. Existen dos tipos de perlinas:

La velocidad de corte de los hilos con perlinas electrolíticas puede ser en un principio
superior a la que se consigue con los hilos de concreción, pero disminuye paulatinamente
con el uso llegando a ser inferior a la de estos.

Por el contrario, la velocidad de los hilos de concreción se mantiene prácticamente


constante durante toda la vida útil, que suele ser el doble que la de los otros hilos. Los
costos más significativos corresponden al hilo diamantado, que suele representar más del
60 % del costo total.

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Ilustración 2 Estructura del cable diamantado

3.1.2.2. Rozadoras de brazo


Consiste en un brazo accionado, móvil y orientable por el que se desplaza una cadena
provista de elementos de corte y desgaste de carburo de tungsteno (picas). Es
necesario disponer de alturas de banco limitadas por el alcance del brazo. Como
ventaja permite obtener bloques finales directamente.

Ilustración 3 Máquina rozadora marca Pellegrini


3.1.2.3. Equipos de Chorro de agua

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se


consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a
gran velocidad que produce el acabado deseado.

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El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila
entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo
lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.

Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella
depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la
aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las
características de corte en seco.

Ilustración 4 Máquina de chorro de agua

3.1.2.4. Cuñas manuales e hidráulicas

El empleo de cuñas insertadas en barrenos alineados es una de las técnicas de corte


de la roca más clásica, pues ya se empleaba en la antigua Grecia. La puesta de
tensión de las cuñas se consigue golpeando repetidamente por medio de un martillo
o mazo de unos 4 o 5 kg de peso.

También tenemos las cuñas hidráulicas, que se utilizan en otros campos como es el
de demolición, y cuyo principio de funcionamiento es muy sencillo. Básicamente están
constituidas por una bomba hidráulica de alta presión y por varios cilindros hidráulicos,
cada uno unido a la bomba a través de mangueras flexibles reforzadas. La bomba es
accionada por un motor diesel, eléctrico o neumático.

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Ilustración 5 Cuña Hidráulica
3.1.3. TÉCNICAS DE ARRANQUE CON PERFORACIÓN Y VOLADURA

Se basa en la extracción inicial de grandes bloques paralepipedicos de roca, sin


afectar al propio material que los constituye y a los macizos circundantes, y la posterior
subdivisión de estos hasta llegar a los bloques comerciales. Esta técnica también es
conocida como el método Finlandés, se trata de realizar voladura de contorno y no las
convencionales.

3.1.3.1. Etapas en la secuencia de extracción

En el desarrollo de las operaciones es habitual seguir un ciclo de explotación o una


secuencia de extracción, la cual se puede esquematizar de la siguiente manera.

Ilustración 6 Diagrama de flujo

Sin embargo ha de tenerse en cuenta que una vez definidos los bancos de extracción
se debe seguir una secuencia de explotación la cual es común y para trabajos en
rocas ornamentales en general, en su corte y manipulación:

1. Aislamiento de un gran banco o bolón.

9
2. Desplazamiento o vuelco de los bancos.
3. Subdivisión del gran banco en bloques menores.
4. Manipuleo y extracción de los bloques.
5. Recuadre en bloques comerciales.
Alguna de estas secuencias o fases bien puede suprimirse, en virtud a la magnitud del método
de explotación a realizar, favorecido o no por las secuencias u horizontes explotables.
Teniendo en cuenta que entre un horizonte y otro a veces las secuencias estructurales no
son similares al momento de realizar las aperturas, es por ello que, bien sólo se puede llegar
a la separación del bloque comercial en el mismo frente.

Entre las técnicas a utilizarse en la subdivisión de los macizos es el de voladuras controladas


y teniendo el debido cuidado de no maltratar la roca y generar el mínimo de descostramiento
en la cara de los bloques.

Para ello, se efectuarán 03 Etapas, las cuales describo a continuación:

ETAPA I

Se genera el desprendimiento de un gran macizo de roca, con dimensiones considerables,


utilizando técnicas de voladura controlada. Se han de tener especial cuidado a la hora de
elegir la dirección de los cortes, el diámetro de los taladros, la longitud y el espaciamiento.

El paralelismo de los taladros es fundamental en la obtención de caras lo menos rugosas y


deterioradas.

Ilustración 7 Extracción del macizo, Primera etapa

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ETAPA II

Para esta etapa también se utilizan las mismas técnicas que en la anterior, aunque luego de esta
etapa el manipuleo de los bancos de roca debe de ser más acorde a las capacidades de los
equipos de acarreo.

Se hace muy evidente la separación de los bolones en grandes planchas subhorizontales


realizando levantes, para luego volcarlos en un canchón que permita acomodarlos y así
subdividirlo en tamaños pequeños o comerciales.

Ilustración 8 Extracción del macizo, Segunda etapa


ETAPA III

Se recuadran todos los grandes bancos que se generaron en la etapa anterior, aquí durante la
perforación en línea de taladros paralelos se debe de tener mucho cuidado en la desviación del
paralelismo. La profundidad de los taladros para la separación de las caras de los bloques
estará en función del tipo de roca y la altura de los bloques requeridos, dado que no todos los
taladros deben de perforarse pasantes, pues algunos travertinos por ejemplo, poseen la
propiedad de no desviarse en sus cortes cuando se le perfora y corta a una altura de 3/4 a 2/3
de la altura del bloque, consiguiéndose con esto ahorros en los costos directos de producción
de los bloques finales; lo cual no es el caso de los mármoles y los granitos que si requieren de
la perforación de taladros pasantes, o sea taladros empiezan y terminan de cara a cara
respectivamente.

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Ilustración 9 Extracción del macizo, Tercera etapa

TECNICAS DE CORTE

La operación de corte y separación de caras en bloques de roca ornamental, en cualquiera de sus


secuencias cuenta en la actualidad con una amplia gama de equipos y maquinarias que
individualmente o conjugado en sistemas mixtos de extracción, son parte fundamental de la
operación.

Si bien la tendencia en operaciones altamente mecanizados es que las grandes bancadas sean
separadas con técnicas de corte con hilo diamantado o rozadoras, pero en la subdivisión de los
bloques comerciales, secundarios o menores son utilizadas las técnicas de corte con expansores
manuales, debido a su efectividad a la hora de cortar superficies pequeñas.

Taladros paralelos

Durante el escuadrado o recuadre de bloques de volúmenes menores a 10m 3, se hace inherente


el uso de perforación neumática o hidráulica, guardando un espaciamiento y paralelismo tal, que
asegure el corte lo más homogéneamente posible. Los fallos o defectos que se puedan presentar
para cada tipo de roca, formación, grado o dificultad para la perforación convencional. También el
corte se ve favorecido en superficies pequeñas, superficies de corte subhorizontales y caras libres
adyacentes a la superficie de corte de modo que la misma no se encuentre confinada en áreas
aisladas. Una vez trazado con escuadra la línea a perforar se marca con una punta y comba
pequeña la ubicación de los taladros a modo de hacer patillas con un espaciamiento de 130 mm.
El diámetro de los taladros varía de acuerdo a la superficie a cortar, sin embargo estos varían
desde 30 a 40 mm. p ara realizar el corte vertical, aunque para levantes o cortes subhorizontales
pude superar esa cifra llegando incluso entre 60 - 80 mm.

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Elementos de corte

Las cuñas manuales también denominados expansores están constituidos por dos elementos
básicos:

Las lenguetas metálicas que se colocan en el taladro en sección longitudinal y en ángulo para
transmitir la tensión de esfuerzo en las paredes del taladro y el macho con forma de cincel alargado
que es introducido entre las dos lenguetas; la tensión sobre las paredes de los taladros se logra
golpeando repetidamente el macho o larguero (tirafondo: para superficies amplias) con una comba
de 5 ó 6 Kg. de peso

3.1.3.2. Equipos de perforación para extracción de bloques

Se usan perforadoras manuales con rieles para aumentar la velocidad de ejecución


de los taladros, como por ejemplo la maquina modelo Spherical:

Ilustración 10 Perforación de bloque con maquina Spherical

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3.2. COMPARACION DE PROCESOS PARA LA EXTRACCIÓN DE MÁRMOL
3.2.1. PROCESOS DE EXTRACCION DE MARMOL EN ITALIA:

La extracción subterránea de piedra dimensional en Italia se realiza utilizando


tecnologías que no causan daño al material, es decir, no utilizan explosivos. Hay más
problemas de estabilidad que en el caso de la extracción a cielo abierto, debido a los
espacios vacíos (cámaras) que se crean, pero no hay diferencias sustanciales en la
tecnología de corte. Desde finales de la década de 1970 se ha estado empleando con
éxito una combinación de cortadoras de cadena e hilo diamantado.

Alrededor del 10% de los depósitos de mármol de la zona de los Alpes Apuanos se extrae
subterráneamente. Extraer de esta manera rocas silíceas tales como el granito tiene
muchas dificultades prácticas y económicas. Sólo la tecnología del waterjet combinada
con el hilo diamantado cumple los requisitos necesarios, pero resulta muy cara en la
práctica.

La elección del método y el equipo de extracción depende de varios factores, entre ellos
del tamaño del bloque requerido, los métodos de transporte de que se disponga y los
parámetros de estabilidad estructural (Careddu et al, 2010a) y de soporte de la roca.
También es importante considerar el rendimiento óptimo de los bloques en los telares, la
seguridad del lugar de trabajo y el uso posterior de las cámaras subterráneas.

Hay tres métodos básicos empleados en la extracción subterránea de piedra dimensional:

 (a) tunelado
 (b) pilares grandes
 (c) cámaras y pilares

Un ejemplo famoso del método (a) se encuentra en una mina de Candoglia, cerca del Lago
Maggiore, de donde se ha extraído piedra para la restauración de la Catedral de Milán
(Duomo) desde comienzos del siglo XVI. Otro ejemplo se encuentra en Publia, al sur de
Italia.

El mármol Verde Patrizia se extrae en Val d´Aosta utilizando el método de pilares grandes
(b).

El método (c) de cámaras y pilares se emplea principalmente en depósitos grandes de


caliza y mármol. En Italia hay muchas canteras de piedra donde se emplea el método (c),

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especialmente en los Alpes Apuanos, donde se extrae el famoso mármol de Carrara.
También se utiliza en Liguria, donde se extrae pizarra y en Val Brembana, en Lombardía,
al norte de Italia, donde se extrae el mármol Arabescato Orobico.

Los pasos que se siguen en una cantera varían en función del tipo de explotación. Al principio, se
realiza una investigación para buscar el mineral. Este proceso se realiza por distintos métodos.
Los más comunes son los sondeos y las calicatas.

o En los sondeos se obtienen los datos necesarios para saber cómo diseñar la
cantera. Una máquina perfora la roca hasta la profundidad deseada y se obtiene una
muestra del mineral para valorar la calidad del yacimiento.
o Una calicata es una técnica de prospección que consiste en excavar una fosa en el
terreno de 15 mts3 para realizar una inspección ‘in situ’ de los minerales. El terreno
puede llegar a medir hasta 15mt3
Una vez aprobado el proyecto de explotación, se inicia la fase de trabajos para la obtención del
mármol.
Arranque: El método más conocido es mediante explosivos. Este proceso consiste en perforar la
roca con unas determinadas medidas y distancia de separación.
Se carga con explosivos y se conecta a un circuito eléctrico, que explota los agujeros con unos
milisegundos de diferencia para evitar ondas sonoras y vibraciones no deseadas.

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A veces, en el arranque del mármol no se utilizan explosivos, sino que se realiza por medio de
rozadoras de hilo diamantado. Un cable de acero con polvo de diamante, roza la roca hasta
conseguir un corte perfecto, como si fuera el cuchillo a la mantequilla.

Cuando se logra el corte deseado, se produce el siguiente proceso:


Volcado: Al cortar la roca se queda en el mismo sitio, por lo que hay que volcarla para situarla en
posición horizontal y así poder trabajar sobre él. Esto se realiza mediante una pala cargadora con
un empujador.
Para el mármol, se necesita un cortado del frente en bloques de 5 a 7 mts3, que se realiza
mediante perforaciones de pequeño diámetro a poca distancia entre barrenos, lo que posibilita la
rotura por esta línea de corte.

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Distribución: Finalmente el mármol cortado se distribuye a todo el mundo por las empresas de
recubrimiento y decoración de interiores, tal como lo hace Mármoles Arca, un showroom que
cuenta con una variedad impresionante de este material y otras piedras naturales.

3.2.1. PROCESOS DE EXTRACCION DE MARMOL EN ESPAÑA


Hay más de 800 canteras activas en España, pero aparentemente sólo hay una empresa de
extracción subterránea, propiedad de EXPLOTACIONES CALCITA, S.L. Las canteras están
ubicadas cerca de Barcelona. Su volumen anual de producción es de 5.000 m3 de bloques. Se
calcula que tiene reservas para unos diez años más. Esta calcita, de alta calidad, se utiliza
principalmente para la elaboración de esculturas, y hay excelentes ejemplos de este empleo en el
Templo de la Sagrada Familia, en Barcelona.

En este trabajo se pretende hacer una descripción de los sistemas de arranque del estéril y
mármol que más se utilizan en la zona con mayor tradición minera en este tipo de sustancias,
como es la Comarca del Mármol de Macael, así como la repercusión del coste de extracción sobre
la tonelada vendible puesta en la plaza de la cantera.

Esta comarca viene siendo explotada desde hace siglos, en los que ha habido épocas de
profunda depresión y otras de gran auge.

3.2.1.1. METODOS DE EXPLOTACIÓN

Las labores que componen el método de explotación que se aplica en la comarca de Macael
para la extracción de mármol se puede clasificar en tres tipos:

 Desmonte del estéril que recubre las capas de mármol.


 Extracción de las masas de mármol.
 Trabajos secundarios en el mármol (puesta a dimensión).

Desmonte del estéril

Las canteras de Macael, a diferencia de las existentes en otras zonas, tienen unos
recubrimientos o monteras que es preciso retirar para poder extraer el mármol. Dado el relieve
abrupto, estos recubrimientos son variables, alcanzando en algunas zonas alturas superiores a
los 100 metros.

El método que generalmente se sigue es semejante al que se aplica en cualquier explotación


minera a cielo abierto, y consiste en un sistema de bancos con arranque y transporte del estéril a
las escombreras previamente definidas. En la actualidad existen unas normas de obligado

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cumplimiento (Instrucciones Técnicas Complementarias), que indican los distintos valores que
deben tener los parámetros que intervienen en la explotación, tales como: altura entre bancos,
talud de los mismos, anchura de las bermas ó calles, pendientes de las rampas, etc., que implican
un incremento en la seguridad de las operaciones mineras.

Todas estas labores no se hacen de forma simultánea con la extracción de mármol, sino que
en una primera fase se realiza la extracción del estéril y posteriormente se trabaja en el arranque
del mármol, esta situación implica que las empresas que están desmontando deben proveerse de
la materia prima de otras explotaciones o que tengan que comprarlo a otras empresas.

La causa de este proceso discontinuo de explotación se debe principalmente a que las di-
mensiones de las canteras son pequeñas y no permiten tener los dos procesos operativos (esté-
ril y mármol) en funcionamiento. Esta circunstancia se está corrigiendo en la actualidad, con la
creación de explotaciones conjuntas y la mayor superficie de las canteras.

Los estériles de recubrimiento de la bancada superior y el estéril intercalado entre dos capas
de mármol está compuesto generalmente por material muy compacto y duro, que precisa para su
arranque la utilización de perforadoras y explosivos, y la ayuda de palas cargadoras o excavadoras
hidráulicas y dúmpers de tamaño mediano-alto.

Para dar una idea de la importancia de la zona se puede decir que actualmente se mueven
unos 4,5 millones de m3/año, y que el parque de maquinaria de los principales equipos consta de:

- Carros perforadores 4/6 (contratados)


- Palas sobre ruedas 88
- Dúmpers33

Ilustración 11 Proceso de Arranque del esteril

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Extracción del mármol
De las canteras de Macael se extraen tres productos que son los que se venden o se llevan
directamente a la planta de transformación; por orden de importancia se denominan bloques, bolos
y escava o piedra. De estos tres productos el que mayor valor económico tiene es el bloque.

La máxima producción extraída de las canteras corresponde al año 1991, año en el que se
alcanzó 1 millón de toneladas, la causa principal fue la celebración de grandes eventos socia-les
(Olimpiadas, Expo92, etc.). A partir de ese año la producción fue descendiendo hasta el año 1994,
donde se alcanzó un 60% respecto a 1991. A partir de ese año, se incrementan las producciones
hasta cerca de las 0,8 millones de toneladas, cifra ésta, que se mantendrá durante los próximos
años.

Genéricamente los métodos de arranque de cualquier roca ornamental consisten, en una


primera fase, en la independización del macizo rocoso de un gran bloque, entendiendo por bloque
una figura geométrica más o menos paralepípeda y dimensiones tales, que permitan a los equipos
de arranque y carga operar en condiciones de aprovechamiento máximo.

El gran bloque primario se somete a sucesivas etapas de subdivisión hasta alcanzar unas
dimensiones fácilmente manipulables, y al mismo tiempo dentro de la gama que comercialmente
requiere la industria de transformación.

En las canteras de Macael la sistemática seguida para el corte de los grandes bloques es muy
variable de una explotación a otra, aunque generalmente los métodos de corte más comunes
consisten, por un lado, en la utilización de perforación y explosivos combinado con medios
mecánicos y, por otro lado, en el empleo de sólo medios mecánicos.

Estas diferentes técnicas de arranque de rocas ornamentales raramente se emplean en


exclusiva dentro de una explotación, y es habitual que coexistan al menos dos.

Los sistemas de corte aplicados en la actualidad son los siguientes:

1. Perforación y explosivos.
2. Rozadora de cable (hilo diamantado).
3. Rozadora de brazo.
Precisar sobre los porcentajes de empleo de cada uno de ellas es muy problemático. No
obstante, el método más generalizado es la aplicación de la rozadora de hilo diamantado para
todos los cortes que se realizan. Este método se suele utilizar sobre todo en aquellas canteras
que tienen descubierta una superficie amplia de mármol.

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En algunas de las principales canteras se sustituye uno de los cortes del hilo diamantado por
la rozadora de brazo.

El segundo de los métodos en orden de importancia es una combinación de la rozadora de


hilo diamantado con el empleo de perforación y explosivos.

Por último, en canteras pequeñas el único sistema de arranque utilizado es el empleo de


explosivo y, dado que se tiende a suprimirlo, no se tendrá en cuenta.

De estos métodos de extracción, hay que indicar que se debe eludir el empleo de explosivos,
ya que el efecto provocado por las vibraciones que se crean hace que el mármol se rompa por
cualquier fractura, diaclasas o pelos que tenga dentro de su estructura.

Se encuentran trabajando en las canteras de la Sierra de Macael los siguientes equipos:

53
* Rozadora de hilo diamantado unidades

3
* Rozadora de brazo unidades

20
* Perforatic unidades

215
* Martillos de mano unidades

A continuación se describen cada uno de los equipos que intervienen en el arranque:

a) Hilo diamantado

La utilización del hilo diamantado para la extracción de mármol en cantera es una técnica que se
empezó a considerar por Diamant Boart en 1968, pero hasta el año 1972 no se puso en práctica
por primera vez en una cantera sueca, donde se resolvieron infinidad de problemas de tensiones,
resistencia mecánica del hilo, etc. Posteriormente, en el año 1978, en las canteras de Carrara
(Italia) se aplicó este tipo de máquina, introduciéndose en Macael en los primeros años ochenta.
Así en 1985 existían cuatro unidades.

Hoy en día el hilo diamantado tiene dos campos de aplicación principalmente, por un lado,
obtener grandes masas o bloques y, por otro, desdoblar la masa anterior para obtener la dimensión
deseada.

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Estas máquinas están compuestas básicamente por los siguientes elementos:

- Grupo motor, con accionamiento eléctrico, que actúa sobre la polea conductora del hilo
montado sobre un chasis móvil.
- Conjunto guía, compuesto por dos carriles sobre los que se mueve el sistema de
accionamiento.
- Sistemas automáticos de control de arranque, velocidad y tensión del hilo, paradas por
roturas, etc.
El hilo diamantado consiste en un cable de acero inoxidable que lleva engarzados unos útiles
diamantados de forma cilíndrica, con separadores constituidos por muelles. La longitud del cable
depende de la superficie a cortar, pero generalmente es de 40-50 metros. Al ir progresando el
corte, se van reduciendo segmentos de hilo.

La polea tractora tiene una velocidad de giro de 3.000 r.p.m., que le proporciona al cable una
velocidad de 110-120 m/seg.

b) Rozadora de brazo

El desarrollo de este sistema, inicialmente ligado al arranque de carbón y sales potásicas, se


ha logrado a partir de los avances tecnológicos relacionados con la perforación y aplicados a las
herramientas de corte.

La rozadora consta básicamente de un brazo móvil orientable sobre el que se desplaza una
cadena provista de picas como elemento de corte.

El sistema de accionamiento es electro—hidráulico con potencias variables, y todo el con-


junto desliza sobre carriles en la dirección del corte con velocidades de avance hasta 15 cm/min.
y pendientes máximas de 15°.

El brazo es orientable para realizar cortes verticales y horizontales con longitud de hasta 3,2
metros.

Las picas suelen ser de carburo de tungsteno o compuestos diamantados, dependiendo de


la resistencia y abrasividad del material a cortar.

c) Perforación y explosivos

En este caso, la perforación se lleva a cabo con martillos de mano y diámetros comprendidos
entre 32 y 40 mm. Los barrenos se realizan todos dentro del plano de corte deseado, y con
espaciamiento variable en función del tipo de corte y de las características del bloque.

21
Es de vital importancia el paralelismo de los barrenos dentro del plano de corte, ya que una
perforación incorrecta puede suponer la rotura del bloque, para ello se suelen utilizar unos carriles
o guiaderas sobre las cuales va montado el martillo, consiguiendo una perforación de gran
precisión en espaciamiento y paralelismo.

Los explosivos generalmente utilizados son la pólvora de mina y el cordón detonante. El criterio
general es utilizar pólvora cuando el corte se realiza en una superficie que presenta especial
debilidad, como levantes claros ó pelos, es decir, sobre superficies ya creadas, donde el empuje
de los gases de explosión basta para separar los bordes. Cuando la superficie ha de ser creada
contra la tendencia general de la piedra, suele utilizarse preferentemente cordón detonante,
aprovechando el efecto de su onda de choque.

d) Trabajos secundarios

Una vez cortado el gran bloque es desdoblado aprovechando las fracturas abiertas; para esta
labor tiene gran importancia el trabajo de las palas, ya que son ellas las que introduciendo los
dientes del cazo por las fracturas marcadas, pero no abiertas, terminan por abrirlas, descolgando
los bloques que van saliendo hasta el piso y transportándolos hasta la zona de la plaza de cantera,
donde posteriormente serán escuadrados, con perforación y pinchotes generalmente.

e) Secuencias de la extracción

En el proceso extractivo de una capa de mármol virgen hay que distinguir dos operaciones
diferentes:

- Apertura del tajo.


- Extracción de bloques—bolos.
La ejecución de la primera fase es condición necesaria para permitir el arranque posterior de
masas más o menos grandes de forma repetitiva.

En las canteras de Macael la apertura del tajo se efectúa de dos formas diferentes:

1ª. Utilizando hilo diamantado más explosivo.

2ª. Empleando únicamente la rozadora de hilo diamantado.

Una vez realizada la apertura en el banco de mármol, hay que ganar el espacio suficiente que
permita ubicar entre dos cortes perpendiculares a la superficie del mármol (más conocido con la
denominación «cabeza») la máquina de arranque. Los cortes sucesivos se llevan a cabo, en la
mayoría de las canteras de Macael, empleando los métodos antes citados.

22
En la figura están sintetizadas las distintas fases operativas de que consta el método más
comúnmente aplicado: el arranque con el empleo exclusivamente de cortadora de hilo
diamantado.

En primer lugar se realizan los tres barrenos señalados cuya longitud dependerá de las
dimensiones del bloque.

Una vez terminada esta primera parte de los trabajos se realizarían los cortes de cada una de
las caras. El primer corte que se hace es el de levante y posteriormente los otros dos
independientemente del orden.

Una vez cortado el bloque se procederá, con la ayuda de una pala cargadora, a extraer las
masas y transportarlas a la plaza de cantera, donde se escuadrarán antes de enviarlo a las
fábricas.

En todas estas operaciones extractivas del mármol se producen unos aprovechamientos y


rechazos. Como puede observarse en la figura 3, del total del mármol existente in situ, el tanto por
ciento que se beneficia por término medio es del 25%, esta cifra corresponde a los dos principales
productos que se comercializan (bloques + bolos).

Ilustración 12 Extracción de un bloque mediante hilo diamantado

23
3.3.ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL PRODUCIDAS POR LOS PROCESOS DE
EXTRACCION DEL MINERAL

El Estudio de Impacto Ambiental es un documento técnico de carácter interdisciplinar que


identifica, describe y valora los efectos notables que sobre los distintos elementos del medio
ambiente genera la explotación de una determinada actividad. Se trata pues, de un
documento que intenta presentar la realidad objetiva, para conocer en qué medida
repercutirá sobre el entorno la puesta en marcha de un determinado proyecto, por lo que
constituye una herramienta para prevenir las posibles alteraciones.

Tal y como indica el Real Decreto1131/1988, de 30 de septiembre, por el que se aprueba el


Reglamento para la ejecución del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de
Evaluación de Impacto Ambiental, “la identificación de los impactos derivará del estudio de
las interacciones entre las acciones derivadas del proyecto y las características específicas
de los aspectos ambientales afectados en cada caso concreto.”

Como metodología de evaluación de impactos, el Real Decreto 1131/1388, en su Anexo I,


considera una serie de cualidades o atributos de tipo cualitativo para la caracterización de
cada uno de los impactos:

Signo: Hace alusión al carácter beneficioso o perjudicial de las distintas acciones


que van a actuar sobre los factores considerados. Existe también la posibilidad de
que el signo de un impacto sea de carácter previsible pero difícil de determinar sin
estudios específicos.

Duración: Diferencia entre impactos temporales o permanentes.

Sinergia: Este atributo contempla el refuerzo de dos o más efectos simples, de


manera que cada impacto podrá ser simple, acumulativo o sinérgico.

Tipo de acción: Este atributo se refiere a la relación causa efecto, es decir la forma de
manifestarse un determinado efecto sobre un factor debido a una acción. Se contemplan
impactos de efecto directo o indirecto.

Reversibilidad: Se refiere a la posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la


acción por medios naturales una vez que la acción deja de actuar sobre el medio, de manera que
cada impacto podrá ser reversible o irreversible.
Recuperabilidad: Este atributo hace referencia a la posibilidad de reconstrucción total o parcial
de un determinado factor una vez que haya cesado la acción, mediante la introducción de
medidas correctoras. En función de esto tendremos impactos recuperables o irrecuperables.

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Aparición: Se refiere a la regularidad de la manifestación del efecto, bien sea un impacto
periódico o irregular.
Permanencia: Contempla la permanencia del impacto, que podrá ser continuo o discontinuo.
Carácter del impacto: Se incluyen los siguientes conceptos:
Impacto Ambiental Compatible: Aquel cuya recuperación es inmediata tras el cese de la
actividad, y no precisa prácticas protectoras ni correctoras.
Impacto Ambiental Moderado: Aquel cuya recuperación no precisa prácticas protectoras o
correctoras intensivas, y que en la consecución de las condiciones ambientales iniciales requiere
cierto tiempo.
Impacto Ambiental Severo: Aquel en el que la recuperación de las condiciones del medio exige la
adecuación de medidas protectoras o correctoras, y el que, aún con esas medidas, aquella
recuperación precisa un período dilatado de tiempo.
Impacto Ambiental Crítico: Aquel cuya magnitud es superior al umbral aceptable. Con él se
produce una pérdida permanente de la calidad de las condiciones ambientales, sin posible
recuperación, incluso adoptando medidas protectoras o correctoras.
Se ha realizado una interpretación de estas categorías prestando especial atención a la
posibilidad o necesidad de adecuación de medidas correctoras o protectoras respecto a cada
impacto concreto.
Magnitud del impacto: En este punto se recoge la valoración de la magnitud o importancia del
impacto, al margen de la posibilidad o no de diseñar y aplicar medidas correctoras o protectoras.
En función de la diferencia entre el estado pre operacional de cada una de las variables medio
afectado y el estado de las mismas después de la actuación, y siempre teniendo en cuenta las
medidas correctoras aplicadas y el desarrollo del programa de supervisión, se incluirán en
alguna de las siguientes categorías:
No significativo o Poco Significativo o Significativo
Muy significativo
Una vez identificados y descritos cada uno de los elementos del medio en el que se va a
desarrollar este proyecto (descripción que se incluye en el apartado 5 de este documento), se ha
comenzado por sintetizar las diferentes actuaciones incluidas en el proyecto capaces de producir
impacto ambiental.
Las actuaciones que se consideran generadoras de impacto ambiental sobre uno o varios de los
elementos del medio, son:
Creación de nuevas plazas y accesos: afectan a la geomorfología, vegetación, paisaje, a la
fauna y su hábitat
Presencia y funcionamiento de maquinaria, que afecta a la calidad de la atmósfera y de las
aguas tanto superficiales como subterráneas, la vegetación, entorno fónico, a la fauna y la
calidad de su hábitat.

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Voladuras y corte de materiales: afectan a la geomorfología y paisaje, calidad de la atmósfera y
de las aguas tanto superficiales como subterráneas, a la vegetación, entorno fónico, y a la fauna
y su hábitat.
Ocupación del espacio por la cantera e infraestructuras, que generan afección sobre la
geomorfología, el paisaje y la fauna.

26
IV CONCLUSIONES

En conclusión:
La finalidad del Estudio de Impacto Ambiental es, por una parte, hacer una previsión de las
afecciones e impactos que puede producir el proyecto, y por otra, proponer las medidas
correctoras así como su control y seguimiento para paliar dichas afecciones. Esta previsión se ha
hecho en base a una valoración y síntesis del medio ocupado por el proyecto.
Para la extracción de bloques se considera un mix de métodos de explotación: el desbroce y
preparación de plataformas se ejecutará por el método convencional (perforación y voladura), y
la extracción de bloques con el método mecanizado (hilo diamantado).
Los métodos subterráneos de explotación de los mármoles y las calizas marmóreas son una
alternativa que se debe tener en cuenta cuando se proceda a la apertura de un proyecto de
extracción de esta naturaleza.
La viabilidad técnica, social y ambiental están garantizadas, debiendo estudiar su viabilidad
económica, para lo que se aportan en este trabajo las herramientas que permiten la
comparación de proyectos de extracción de Cielo Abierto y Subterráneos:
• La descripción de la metodología para el desarrollo de los Proyectos de Interior.
• El modelo económico para el estudio de la rentabilidad y su comparación con los métodos a
Cielo Abierto.
Los métodos subterráneos de explotación de los mármoles y las calizas marmóreas son una
alternativa utilizada en la actualidad en la UE: en las zonas con limitaciones ambientales
(Portovenere, Penteliko.) y por agotamiento de las reservas o por encarecimiento de la
explotación al existir grandes taludes o recubrimientos que aconsejan la minería mixta
(Carrara, Estremoz...).

27
V. BIBLIOGRAFÍA
Ambientales, E. -E. (2006). ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DEL PROYECTO DE
EXPLOTACION DE LA CANTERA C. E. DUQUESA N°4.358. Vasco: MARNEMAR S.A.
AMICHIS, F. S. (2006). LA EXTRACCIÓN DEL MÁRMOL EN LAS CANTERAS DE MACAEL.
Andalucía.
MORENO, A. N. (2015). ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE UN PROYECTO DE EXPLOTACION Y
TRANSFORMACION DE MARMOL. Lima: FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA,
MINERA Y METALURGICA - UNIVERSIDAD NACIONAL INGENIERIA.
TORNERO, E. T. (2006). PARÁMETROS DE VIABILIDAD PARA LA EXPLOTACION DE
MARMOL Y CALIZAS MARMOREAS MEDIANTE METODOS DE EXPLOTACION
SUBTERRANEA. Vigo: Dpto. Ingeniería de los Recursos Naturales y Medio Ambiente -
Universidad de Vigo.

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IV ANEXOS

Ilustración 1 Máquina de corte con poleas .......................................................................................... 6


Ilustración 2 Estructura del cable diamantado ..................................................................................... 7
Ilustración 3 Máquina rozadora marca Pellegrini ................................................................................. 7
Ilustración 4 Máquina de chorro de agua ............................................................................................ 8
Ilustración 5 Cuña Hidráulica ............................................................................................................. 9
Ilustración 6 Diagrama de flujo........................................................................................................... 9
Ilustración 7 Extracción del macizo, Primera etapa ............................................................................ 10
Ilustración 8 Extracción del macizo, Segunda etapa .......................................................................... 11
Ilustración 9 Extracción del macizo, Tercera etapa ............................................................................ 12
Ilustración 10 Perforación de bloque con maquina Spherical .............................................................. 13
Ilustración 11 Proceso de Arranque del esteril................................................................................... 18
Ilustración 12 Extracción de un bloque mediante hilo diamantado ....................................................... 23

CC