UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION - FACULTAD DE

INGENIERIA QUIMICA Y METALÙRGICA - ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA METALÙRGICA

PRACTICA
N°01
TRATAMIENTO
TERMOQUÍMICO
“CIANURACIÓN”
INTEGRANTES:
Salvador Estupiñan J. Giovanni
Palma Inocente Benjamín
Reyes Andrade Julio F.
Pizarro Ibáñez, Augusto F. .
Ruiz Alcántara Erick A.

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I. OBJETIVO
La Cianuración puede tener por finalidad algunos de los siguientes objetivos:

a) Producir una elevada dureza superficial.

b) Lograr una buena resistencia al desgaste.

c) Obtener ambas características sobre superficies terminadas que no requieren

rectificación o bien lograr una mínima deformación: alabeo o distorsión compatible
con el uso

II. FUNDAMENTO TEORICO.

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la

cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se
quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una
temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta
de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se
hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una
hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en
baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde
desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica
en carbono y menos nitrógeno.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

 A la flama: el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que

con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La
profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se
emplea en superficies de piezas grandes por su deformación que es mínima. Para

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aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque
también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene
cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados
con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia
a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión.
Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente
por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales
aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles,
llantas metálicas de rueda, etc.
 Por inducción: el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el
calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas
piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal aplicación es para
calentar partes de sección transversal uniforme. El proceso se usa para templar
superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando
una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos
segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua
sobre la superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor
que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda
exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin posibilidad de
fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste.

III. INTRODUCCION.
A través de estos tratamientos se pretende mejorar las superficiales de los
materiales, principalmente su dureza y su resistencia al desgaste y la corrosión.
Estos tratamientos consisten en unas fases de calentamiento y enfriamiento de los
metales, completadas con la adición de nuevos elementos en la superficie de las
piezas de manera que se modifica la composición química del metal,
modificándose así sus propiedades en la superficie del material.
Para que un material sea adecuado a estos tratamientos es necesario que tenga
elevadas características de resistencia mecánica y una gran tenacidad. Un acero
puede poseer estas características si ha sido sometido a un tratamiento de temple

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o si ha pasado por un proceso de revenido.

Con estos tratamientos termoquímicos obtenemos materiales con propiedades
diferentes en sus zonas superficiales y en sus zonas internas. Así por ejemplo
podremos obtener un engranaje que sea más duro en la zona de los dientes y más
tenaz en la zona interna.

IV. TIPOS.

 Cianuración sólida

Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que el

carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos
eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a
gran escala no se recomienda.

 Cianuración líquida

Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros

fundidos. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de
carbono comprende las reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y

de nitrógeno, y su difusión en el metal.

 Cianuración gaseosa

Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una

mezcla de gas del alumbrado y amoníaco). Los resultados de la cianuración se
determinan por la profundidad de la capa superficial y por la concentración de
carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la composición y propiedades de la
capa cianurada ejerce especial influencia la temperatura de cianurización. Su
elevación hace que aumente el contenido de carbono en dicha capa y su descenso,
que aumenta al nitrógeno.

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V. MODO DE EMPLEO DE LA CIANURACIÓN.

Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y

cianato sódico con o sin cloruro sódico como diluyente.
El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a
50%. El cianato sódico no se añade intencionadamente
al baño, sino que se forma por oxidación del cianuro
durante el trabajo.

Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con

escamas de grafito, el porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El
carbonato sódico es el último producto que se forma en los baños por
descomposición u oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.

La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el

baño y la nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con
el oxígeno del aire, dando cianato

 2 NACN + O2 = 2 NaCNO

El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor

en cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.

 4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el

carbonato el producto final de la transformación. El óxido de carbono que se libera
durante la descomposición del cianato, se descompone carbono naciente y dióxido

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de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y

se difundió en el interior. La formación del carbono se produce en la siguiente
forma:

 2 CO = C + CO2

Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo del nitrógeno al
acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se
descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa
descomposición y el nitrógeno naciente producido también en esas reacciones los
que pasan al acero.

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El carbono forma carburos de hierro o aleados y el

nitrógeno forma nitruros. Para que se realice la
cianuración es fundamental la formación de una
cierta cantidad de cianato. Experimentalmente se ha
comprobado que un baño de alto porcentaje en
cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es
difícil que ocurra ya que en la práctica industrial
todos los baños de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya que su formación
es casi automática al elevarse la temperatura los baños.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por
su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores
para producir económicamente capas duras de más
de 0,30 mm de profundidad. En la zona muy
periférica, a menos de 0,1 mm del exterior, al
elevarse la temperatura de cianuración desde 700°
hasta 925°, los porcentajes de carbono y dinitrógeno
disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%,
respectivamente, y hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de
carbono y nitrógeno aumenta.

La composición de la capa cianurada varía mucho de unos casos a otros. En

general, el nitrógeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos
en nitrógeno son más altos que los contenidos en carbono en las zonas periféricas,
y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revés, ya que el porcentaje de
nitrógeno es inferior al porcentaje de carbono.

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Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa

más exterior el porcentaje de carbono y dinitrógeno, y en cambio en la zona
interior, al aumentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La
influencia de la duración del proceso se acusa masen la composición de la zona
interior que en la de la exterior.

En la zona interior se ve que al aumentar la duración de la cianuración de 10 a

50min, por ejemplo, aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrógeno, y en
cambio en la zona exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en
especial el del nitrógeno, es muy poco sensible.

Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas

de acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos)
asegura un gran rendimiento.

Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está
saturada a la vez de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de
este proceso en la industria. La cianuración puede realizarse en medios sólidos,
líquidos y gaseosos, esta última se denomina nitro-cementación.

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Generalmente se utilizan 3 tanques de calentamiento.

El líquido del primer tanque se utiliza para precalentar
las piezas. El segundo contiene una solución salina de
30% de NaCN que se utiliza para endurecer la capa.
El tercer tanque es utilizado para el temple.
Normalmente, las piezas se templan inmediatamente
después de la cianuración. Debido a que el
endurecimiento se debe principalmente al nitrógeno, el temple no debe ser rápido.
Por lo tanto, las piezas cianuradas se templan en aceite más que en agua. Esto
elimina riesgos de distorsión y ruptura.

Fig. CIANURACION DE ACERO

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VI. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA CIANURACION.

 VENTAJAS

La cianuración es un proceso de endurecimiento superficial relativamente

económico porque puede utilizarse aceros al carbono comunes. Es un proceso
bastante rápido utilizado en aplicaciones que requieren una capa delgada y dura.

 DESVENTAJAS

La cianuración puede ser un proceso riesgoso. Las sales de cianuro son

venenosas, los humos resultantes pueden ser fatales si son inhalados. El área que
rodea al horno debe estar muy bien ventilada. Se deben tener cuidados especiales
de seguridad cuando se manejan materiales cianurados. Si el líquido del baño de
sal hace contacto con una herida abierta, los resultados pueden ser muy serios.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en
baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono
difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda,
más rica en carbono y menos nitrógeno.

VII. CONCLUSIONES.

Debido a la variedad de los tratamientos termoquímicos es importante saber y

distinguir las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los
diferentes tipos de tratamientos termoquímicos , ya que podemos obtener mejor
resultado sabiendo aplicar cada uno de ellos y entender los procedimientos básicos
que este encierra para un mejor trabajo; hoy, mañana y siempre estos tratamientos
estarán presentes porque este campo va a hacer infinito, el acero es una materia
prima, podría existir diversas aleaciones pero acero estará presente y las
características de este no se encajan del todo a nuestras necesidades y por eso es
necesario el manipularlo hasta llevarlo a lo más extremo en lo que queremos
obtener , mayor ductilidad, mayor dureza, entre otras propiedades presentes en los
aceros.

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VIII. BIBLIOGRAFIAS.

 APRAIZ B; José. Tratamiento térmico de los aceros. 8va Edición editorial

DOSSAT, S. A. Madrid España (1974).

 Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales.

 AVNER, Sydney H . introducción a la metalurgia física. Editorial McGraw

Hill.Segunda edicion. Mexico(1988)

 HANS, Studeman, Tratamientos de los aceros. Manual del ingeniero Vol. XII
Ediciones URNO SA :

 www.sidelpa.com

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IX. ANEXOS.

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