6192 Materialdeestudiopartii

64
127
La separación granulométrica o clasificación se realiza por

harneado. En el harneado las partículas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensión y forma,
mientras qque en la clasificación hidráulica lo hacen p por
diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
ALIMENTACION
PRODUCTO
GRUESO
CLASIFICADOR
PRODUCTO
FINO
Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade
128
ESQUEMA REPRESENTATIVO
DE UN CIRCUITO DE REDUCCION
DE TAMAÑOS CERRADO DIRECTO
ALIMENTACION
FRESCA EQUIPO
DE REDUCCION
PRODUCTO
DE TAMAÑOS GRUESO
CLASIFICADOR
PRODUCTO FINO
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING contacto@intercade.org
65
129
ESQUEMA REPRESENTATIVO
DE UN CIRCUITO DE REDUCCION
DE TAMAÑOS CERRADO INVERSO
ALIMENTACION
FRESCA
PRODUCTO
GRUESO EQUIPO
DE REDUCCION
DE TAMAÑOS
CLASIFICADOR
PRODUCTO FINO
130
RAZON DE REDUCCION, Rr
Se define como la razón entre las aberturas de los tamices

por las cuales p
p pasa el 80% del material de alimentación y
producto del proceso de reducción de tamaños.
66
131
ESQUEMA DE CIRCUITO
CERRADO DIRECTO
EQUIPO
F G DE REDUCCION
DE TAMAÑOS D
A
CLASIFICADOR
Q
PRODUCTO FINAL
132
De acuerdo a la figura anterior:

F=D+G
A = D+ Q
G=A
Sean F = 4 t/min, Q = 4 t/min y G = 3 t/min
Se obtiene D=F-G = 1 t/min, A=3 t/min
CC = 100(D/F) = 100 (1/4) = 25
67
133
ESQUEMA DE CIRCUITO
CERRADO INVERSO
F
D
G
EQUIPO
DE REDUCCION
CLASIFICADOR DE TAMAÑOS
134
De acuerdo a la figura anterior :

A = F+G
Q=A+D
F=Q
Sea F = 5 t/min, A = 8 t/min.
Luego Q = 5t/min
D = A – Q = 8 – 5 = 3 t/min
CC = 100(D/F) = 100 (3/5) = 60
68
135
DESEMPEÑO DE UN HARNERO
No hay un método universalmente aceptado para definirlo

y se emplean varios métodos.
Los criterios más comunes que definen una eficiencia son:

Basado en la recuperación del material para un tamaño
dado.
Masa de material mal colocado en cada producto.
136
CASOS POSIBLES
Lo anterior conduce a varias posibilidades, tales como:
1 Un bajo – tamaño en el producto sobre la malla.

1. malla
2. Sobre – tamaño en el producto a través de la malla.
3. Una combinación de la 2 anteriores.
69
137
FRACCIONES SOBRE – TAMAÑO
f = fracción de material sobre el tamaño de corte en la

alimentación.
c = fracción del material sobre el tamaño de corte en el

overflow.
u = fracción del material sobre el tamaño del punto del

corte en el underflow.
138
EFICIENCIA DESDE UN BALANCE

DE MASA
Fth-1
Cth-1
Uth-1
¾ Alimentación es F tph.
tph
¾ Se generan dos productos:
1. Un producto grueso de C tph en el overflow.
2. Un producto fino U tph que pasa a través del harnero
(underflow).
70
139
DETERMINACION F, C Y U
F, C, y U se determinan tamizando una muestra de cada

una de las fracciones en un tamiz de laboratorio del mismo
tamaño de la abertura que la malla industrial.
Se asume que es 100 % eficiente.
140
BALANCE DE MASA
Sobre el harnero es:

F =C+U
Material sobre – tamaño:

F·f =C·c+U·u
Material bajo – tamaño:

F⋅(1 – f) = C⋅(1 – c) + U⋅(1– u)
71
141
DESEMPEÑO DEL HARNERO
La eficiencia del harnero esta acoplada con la capacidad.
A una baja tasa de alimentación y largo tiempo de

harneado la separación es casi completa.
142
ENCEGUECIMIENTO
Partículas de tamaño cercanas a la malla “traban" o

"tapan"
p las aberturas,, reduciendo el área abierta
disponible.
Este problema se acentúa en harneros que operan con

chancadores en circuito cerrado.
- El material cercano a la malla se acumula reduciendo

progresivamente
i t la
l eficiencia
fi i i de
d harneado.
h d
72
143
EFECTO TASA DE ALIMENTACION
Análisis granulométrico en tamices utiliza una baja tasa de

alimentación y un tiempo muy largo de harneado
efectuando una separación casi completa.
Harneado industrial, establece que se debe utilizar tasas

de alimentación relativamente altas y cortos tiempos de
retención de la partícula en el harnero.
144
TASA DE ALIMENTACION INDUSTRIAL
A altas tasas de alimentación industriales.

1. Existe presente una gruesa cama de material al
harnero.
2. Los finos deben viajar hasta el fondo del lecho de
partículas antes de que tengan una oportunidad de
pasar a través de la superficie del harnero.
El efecto neto es una reducción de la eficiencia.
73
145
CAPACIDAD VS EFICIENCIA
Para una separación dada:
- Alta capacidad y alta eficiencia son frecuentemente

requerimientos opuestos.
- Para alcanzar un resultado óptimo es necesario un

compromiso de operación.
146
PENDIENTE DE LA SUPERFICIE
DEL HARNERO
Afecta el ángulo al cual las partículas se presentan a las
aberturas del harnero.
harnero
Esto se utiliza para alcanzar separaciones más finas que la

abertura del harnero.
Por ejemplo, las curvas de la malla de corte son

aproximadamente la mitad del tamaño de la abertura.
Donde sea importante la eficiencia, se seleccionan

Harneros Horizontales.
74
147
ANGULO Y TIEMPO DE RESIDENCIA
El ángulo del harnero también afecta la velocidad a la

cual las partículas se transportan a lo largo de él.
- Afectan el tiempo de residencia en el harnero.
El tiempo de residencia afecta.

- El número de oportunidades que las partículas tienen
de pasar por la superficie del harnero.
harnero
148
EFECTO FORMA DE LA PARTICULA
Forma de la partícula la mayoría de los materiales
granulares procesados en los harneros no es esférica.

esférica
Las partículas esféricas pasan con igual probabilidad en

cualquier orientación.
75
149
FORMA IRREGULAR
Las partículas de forma irregular de tamaño cercano a la

malla deben auto – orientarse de una manera q
que p
permita
que pasen.
Las partículas alargadas y lodosas presentarán una

pequeña sección transversal para el paso en algunas
orientaciones y una gran sección transversal en otras.
150
3.- MOLIENDA DE MINERALES
76
151
Los procesos de reducción de tamaño de minerales, tienen

por objetivo liberar aquellas especies minerales útiles que
se encuentran dispersos en una gran masa, la que
generalmente carece de valor comercial.
152
Para la reducción fina de minerales los medios de molienda

puede ser:
• El propio
i mineral
i l (molinos
( li autógenos).
tó )
• Medio no metálico, natural o fabricado (molinos de

pebbles).
• Medio metálico (molinos de barras o de bolas de acero).
77
153
Para molinos de barras, los medios de molienda consisten

en barras de acero y el cilindro posee una relación
largo/diámetro de 1,5/1
1 5/1 ó mayor.
mayor Los molinos rotatorios que
utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de
molienda poseen una relación largo/ diámetro de 1,5/1 ó
mayor.
154
3.1.- INTRODUCCION Y MECANISMO

DE FRACTURA
Los procesos de reducción de tamaño de minerales,

tienen por objetivo liberar aquellas especies minerales
útiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial.
Un mineral de cobre tiene aproximadamente 99% de

ganga, la cual debe ser separada para que no sea
alimentada en el concentrado a la fundición.
78
155
INTRODUCCION Y MECANISMO
DE FRACTURA
¾ La molienda en particular, que genera un material fino

como producto, requiere de una gran inversión de capital y
es el área de máximo uso de energía y materiales
resistentes a la abrasión.
156
DE FRACTURA
La molienda se realiza habitualmente en cilindros
rotatorios que utilizan diferentes medios moledores,
moledores los
que son levantados por la rotación del cilindro, para
fracturar las partículas minerales por medio de la
combinación de diferentes mecanismos de fractura,
principalmente Abrasión.
79
157
DE FRACTURA
El medio de molienda puede ser:
El propio mineral (molinos autógenos).
Medio no metálico, natural o fabricado (molinos de

pebbles o guijarros).
Medio metálico (molinos de barras o de bolas de acero).
158
Los insumos con mayor incidencia en los costos de

operación de la molienda son:
• Energía.
• Revestimientos.
• Medios de molienda.
80
159
MOLINOS ROTATORIOS
Molino rotatorio:
- Molinos de barras.
barras
- Molinos de bolas.
- Molinos semiautógenos.
160
3.2.- MOLINOS DE BARRAS
Los molinos de barra se utilizan para preparar la

alimentación a los molinos de bolas:
El producto debe estar en el rango de 1 a 2 mm.

(alimentación ideal para estos molinos de bolas).
81
161
MOLINOS DE BARRAS
162
RECARGA DE BARRAS
La recarga de barras se realiza a través de la boca de

descarga del molino, con el equipo detenido.
Se utiliza una máquina de manejo y carga de barras.
82
163
¾ La alimentación óptima al molino de barras es aquella en la

cual el tamaño máximo no cause “separación” de las
barras en la carga, que causa desgaste excesivo y
características cónicas de las barras en los extremos.
Cuando esta situación ocurre, se produce:

- Fractura de barras.
- Pérdida de la capacidad de molienda en la zona de
alimentación.
- Bloqueo de la boca de alimentación, restringiendo el
flujo de alimentación al molino.
164
RELACION DE LARGO DE BARRA

CON EL DIAMETRO DEL MOLINO
Longitud de barras
Diámetro efectivo del molino
L 1 25 D
L=1,25 L=1,4 D
Metros Pies Metros Pies Metros Pies
3,81 12,5 4,76 15,6 5,33 17,5
3,96 13,0 4,95 16,2 5,54 18,2
4,11 13,5 5,14 16,9 5,75 18,9
4,27 14,0 5,34 17,5 5,98 19,6
4,42 14,5 5,53 18,1 6,19 20,3
4,57 15,0 5,71 18,8 6,40 21,0
4,72 15,5 5,90 19,4 6,61 21,7
4,88 16,0 6,10 20,0 6,83 22,4
5,03 16,5 6,29 20,6 7,04 23,1
83
165
Los principales Parámetros operacionales de un Molino de

barra son:
- Nivel de llenado de Barras.
- Velocidad de Giro del Molino.
166
NIVEL DE LLENADO DE BARRAS
El nivel de llenado de barras es de 35 a 40% del volumen

del molino, aunque se ha llegado hasta un valor de 45%
en algunas aplicaciones industriales.
industriales
Los límites del nivel de llenado volumétrico de carga son:
Cuidar que la abertura de alimentación permita que la
alimentación entre al molino sin obstáculos.
Cuidar que la carga de barras no obstruya la abertura
de descarga.
descarga
84
167
VELOCIDAD DE OPERACION
La velocidad de operación de estos molinos se encuentra

en el rango de:
70 a 75% de d lal velocidad
l id d crítica
íti para molinos
li
pequeños, a 60 a 70% de la velocidad crítica para
molinos de mayor tamaño.
Esta variación está orientada a disminuir la tasa de

desgaste de los medios de molienda y reducir al mínimo
las posibilidades de entrabamiento de barras.
barras
168
VELOCIDAD CRITICA Y VELOCIDAD

DE OPERACION
Cuando la velocidad de giro de un molino rotatorio es muy

elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de
gravedad en forma permanente, generándose el
“centrifugado de la carga”. La condición mínima para ello
es que, cuando una partícula que se encuentra al interior
del tambor llega a la posición más alta sin caer, la fuerza
de gravedad y la fuerza centrífuga se anulan.
85
169
Fuerza Centrifuga F
c
Peso, P
Esquema de Balance de Fuerzas sobre una partícula

adosa a la Carcaza del Molino al comenzar la
Centrifugación de la carga.
170

DE OPERACION
86
171
172
MOLINOS DE BARRAS
Corte Esquemático de un Molino de Barras

con alimentador de caracol.
87
173
La justificación de los molinos de barras en el

procesamiento de minerales era la “preparación” de la
alimentación a los molinos de bolas, cuando el tamaño de
estos molinos era menor.
menor De acuerdo a los conceptos de
diseño empleados para los circuitos de molienda formados
por molinos de barras (como molino primario) y molinos de
bolas (como molinos secundarios), el producto del molino
de barras debería estar en el rango de 2 a 4 mm, lo cual
representaba una alimentación ideal para molinos de bolas
de diámetros menores. Esta consideración explica por sí
misma el desplazamiento que sufrieron los molinos de
barras de la aplicación industrial.
174
MOLINOS DE BARRAS
Carga Interna de un Molino de barras y retiro de barras

que salen del molino por desplazamiento de la carga.
88
175
LA VELOCIDAD CRITICA DEL MOLINO

SE DETERMINA A PARTIR
DE LA SIGUIENTE FORMULA
Donde: NC = velocidad crítica del molino expresada en

RPM.
D = diámetro interno del molino, medido entre
revestimientos (expresado en metros o pies,
según el valor de KS
KS = constante de proporcionalidad, cuyo valor es
42,305 si D se expresa en metros; y 76,63
si D se expresa en pies.
176
La Carga de Barras Nuevas, contenida en un molino de

barras, puede ser determinada mediante la siguiente
expresión aproximada.
Donde: L = longitud interna del molino, en pies.

D = diámetro interno del molino, en pies.
Vp= fracción del volumen interno del molino
cargado
d con barras
b ( l
(volumen aparente;
t º/1).
º/1)
Tr = carga de barras en el molino (tons.cortas)
89
177
La fracción del volumen interno del molino cargado con

barras (Vp; º/1) puede a su vez ser estimada mediante la
siguiente expresión empírica (ver figura adjunta):
Donde: H = distancia vertical medida desde el tope

interior del molino hacia abajo, hasta
g al nivelo de la carga
llegar g de barras.
Este valor deberá corresponder al
promedio de mediciones efectuadas tanto
en el centro como en ambos bordes
extremos del molino (pies).
178
H
x D
Vp y D tienen el mismo significado indicado anteriormente.
90
179
DETERMINACION DE LA CARGA
DE BARRAS DE UN MOLINO
Para el molino dimensionado anteriormente determinemos
su carga óptima de barras.
barras
Sean H = 6 pies.
D = 11.5 pies.
Como
Vp = 1.13 – 1.26 (H/D).
uego
Luego
Vp = 1.13 – 1.26 (6/11.5).
Vp = 1.13 – 0.658.
Vp = 0.47 (fracción de llenado).
180
CALCULO DEL TONELAJE

DE BARRAS
Tr = Vp (L/D) D3 / 6.8.
Reemplazando el valor de Vp, D y L, del molino, se tiene:
Tr = 0.47 (15/11.5) 11.53 / 6.8.
Tr = 0.47 x 1.304 x 1.521 / 6.8.
Tr = 137 ton. cortas.
91
181
DENSIDADES APARENTES TIPICAS

DE CARGAS DE BARRAS NUEVAS
Y DESGASTADAS
Densidad Aparente
(a) Barra Nuevas Kg/m3 Lbs/pie3
6 247
6.247 390
(b) Barras desgastadas

en el molino
Diámetro del Molino
Metros Pies
0,91 - 1,83 3-6 5.847 365

1,83 - 2,74 6-9 5.766 360
2,74 - 3,66 9 - 12 5.606 350
3,66 - 4,57 12 - 15 5.446 340
NOTA: En el cálculo de las densidades aparentes de las

respectivas cargas de barras, se ha incluido el volumen
ocupado por los intersticios.
182
A objeto de prevenir que las barras se traben en el molino,
se recomienda utilizar una relación LR/D entre 1,4 y 1,6
(siendo LR = longitud de la barra). Cuando esta razón es
menor que 1,25; el riesgo de trabamiento de la carga en el
molino aumenta considerablemente.
92
183
3.3.- MOLINOS DE BOLAS
Los molinos de bolas no tienen las mismas restricciones de

diseño que los molinos de barras, especialmente porque no
tienen los problemas asociados a las longitudes de los
medios de molienda. Es por esta razón que los molinos de
bolas pueden tener una mayor variación en la razón entre
el largo y el diámetro (L/D) desde 1/1 hasta valores
superiores a 2/1. En realidad no existe una regla fija para
elegir
l i lal razón
ó L/D,
L/D ésta
é varía
í con ell circuito
i i usado,
d ell tipo
i
de mineral, el tamaño de alimentación y los requerimientos
de molienda, en general.
184
MOLINOS DE BOLAS
Corte esquemático de un Molino de Bolas con descarga por parrillas.
93
185
MOLINOS DE BOLAS
Corte esquemático de un Molino de Bolas con descarga por rebalse.
186
MOLINOS ROTATORIOS
94
187
MOLINOS DE BOLAS
Hombro de
Carga
Catarata
Pie de Carga
Características de la Carga Interna de un Molino Rotatorio.
188
MOVIMIENTO DE LA CARGA INTERNA
Hombro de
Carga
Catarata
Cascada
Pi d
Pie de C
Carga
95
189
MOLINOS ROTATORIOS
Las condiciones de operación que se varían para cada

aplicación específica son:
- Velocidad de rotación.
rotación
- Tipo de revestimiento.
- Forma y tamaño de los medios de molienda.
- Nivel de llenado de carga.
La clasificación de los molinos rotatorios se basa en:

- El tipo de medios de molienda utilizado.
- La razón largo – diámetro.
- El método de descarga.
190
MOLINOS ROTATORIOS
Molinos de barras:
- Medios de molienda= barras de acero.
- Relación (largo : diámetro) = 1,5 : 1 ó mayor.
Molinos de bolas:
- Medios de molienda= bolas de acero o de hierro
fundido.
- Relación (largo : diámetro) = 1,5 : 1 ó mayor.
Molinos semiautógenos:
- Medios de molienda= bolas y el mismo mineral.
- Relación (largo : diámetro) = 0,5 : 1 ó menor.
96
191
3.4.- IDENTIFICACION Y ANALISIS

DE VARIABLES OPERACIONALES
Nivel de llenado de medios de Molienda y Mineral
La acción de volteo y la eficiencia en la reducción de

tamaños depende de la proporción del volumen del molino
que se encuentre lleno con medios de molienda. La fracción
del volumen del molino lleno con medios de molienda,
b
barras o bolas.
b l
192
MEDICION DE NIVEL DE LLENADO CARGA
97
193
NIVEL DE LLENADO DE BOLAS
194

DE OPERACION
Cuando la velocidad de giro de un molino rotatorio es muy

elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de
gravedad en forma permanente, generándose el
“centrifugado de la carga”. La condición mínima para ello
es que, cuando una partícula que se encuentra al interior
del tambor llega a la posición más alta sin caer,
caer la fuerza de
gravedad y la fuerza centrífuga se anulan.
98
195
24
22
α =0.65%
c
α =0.75%
no, rpm 20 c
α =0.85%
c
18 α =0.90%
c 0.90%
Velocidad del molin
16
14
12
10
8 12 16 20 24 28 32 36 40
Diámetro efectivo del molino, pies
Variación de la Velocidad de Rotación con el diámetro del molino para

diferentes fracciones de la velocidad crítica.
196

DE OPERACION
Fuerza Centrifuga F
c
La velocidad crítica es la
velocidad
l id d de
d rotación
t ió a la l
cual la carga interna
empieza a centrifugar en
las paredes del molino y no
Peso, P
son proyectadas en su
interior.
99
197

DE OPERACION
198
CALCULEMOS LA VELOCIDAD
CRITICA PARA DOS MOLINOS
DE 8 Y 10 PIES
100
199

DE OPERACION
40
Ef t de
Efecto d la
l
20 velocidad en
la potencia y el
movimiento de carga
0
20 40 60 80 100 120
% de la velocidad crítica
200
VELOCIDAD DE OPERACION MOLINO

DE BOLAS
Se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crítica
para molinos pequeños, a 75% de la velocidad crítica para
molinos de mayor tamaño.
Molino de bolas de 12 x 18 pies Molino de bolas de 25 x 38 pies

33% de nivel de llenado 33% de nivel de llenado
101
201
NIVEL DE LLENADO VOLUMETRICO

Y CONSUMO DE POTENCIA
En molinos convencionales, el consumo de potencia:

- Es definido básicamente por el nivel
ni el de llenado de
bolas.
Variaciones en la potencia son causadas por:

- Características del mineral
- Viscosidad de la pulpa.
202
NIVEL DE LLENADO VOLUMETRICO

DE BOLAS
1200 14000
12000
1000
10000
600
Potencia, Kw
Potencia, Kw
8000
500
6000
400
4000
200
2000
0
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Fracción de llenado volumétrico a 1 Fracción de llenado volumétrico a 1

A B
Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas de

12 x 18 pies. b) Molino de boas de 25 x 38 pies. En ambos casos se ha
considerado que el molino opera a un 75% de la velocidad crítica.
102
203
MOLINOS DE BOLAS
No tienen las mismas restricciones de diseño que los

molinos de barras, debido a que no tienen los problemas
asociados a las longitudes de los medios de molienda.
Pueden tener una mayor variación en la razón entre el

largo y el diámetro (L/D) desde 1:1 hasta valores
superiores a 2:1.
204
MOLINOS DE BOLAS
¾ No existe una regla fija para elegir la razón L/D.

Varía en general con:
- El circuito usado:
¾ El tipo de mineral;
¾ El tamaño de alimentación, y;
¾ Los requerimientos de molienda, en general.
103
205
BOLAS DE MOLIENDA
El medio de molienda metálico más utilizado es la

esférica, pero pueden ser:
- Cilíndricas.
Cilí d i
- Cónicas.
- Irregulares.
Las bolas de molienda pueden fabricarse:

o jadas
- Forjadas
- De hierro fundido
- De acero fundido.
206
BOLAS DE MOLIENDA
¾ Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo

largo de su diámetro:
¾ Buen desgaste: cuando salen del molino deber tener
alrededor de 16 mm., y deben presentar una forma
poligonal con 8 a 12 caras, que deben ser ligeramente
cóncavas.
104
207
BOLAS DE MOLIENDA
La dureza de las bolas, varía desde bolas blandas de

dureza Brinnell entre 350 a 450, hasta bolas duras, con
durezas de alrededor de 700 Brinnell.
Mayores durezas disminuyen la tasa de desgaste

abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejándola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
208
3.5.- MOLIENDA SAG
En la molienda autógena (AG), rocas de hasta 8 pulg. o

y
más son alimentadas a un molino cilíndrico, cuya
característica física principal es que el diámetro es 2 a 3
veces su largo. La palabra autógena indica que la molienda
ocurre debido a la propia acción de caída de las colpas
minerales desde una altura cercana al diámetro del molino,
es decir, no se emplea otro medio de molienda adicional
que la roca misma.
105
209
MOLINOS SEMIAUTOGENOS
La molienda semiautógena (SAG) es una variación del

proceso de molienda autógena, es la más frecuente en la
práctica y en ella se adicionan medios de molienda
metálicos al molino. El nivel volumétrico de llenado de
bolas hoy en día varía de 12 a 15% con respecto al
volumen interno del molino.
210
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
La tendencia actual de las plantas de molienda

semiautógena, está orientado a controlar en mayor grado la
granulometría
l t í de
d alimentación
li t ió all molino,
li d acuerdo
de d a las
l
siguientes modalidades:
Preclasificación del mineral. En esta alternativa, la

alimentación total (o parcial) es alimentado a uno o más
harneros vibratorios que permiten obtener tres productos.
- Un
U producto
d t grueso (normalmente
( l t sobre
b 6 pulgadas).
l d )
- Un producto intermedio (normalmente en el rango de 2 a
6 pulgadas).
- Un producto fino (normalmente menor a 2 pulgadas).
106
211
212
NIVEL DE LLENADO EN MOLINOS SAG
Está definido por el volumen de bolas y mineral.
El volumen
l d mineral
de i l all interior
i t i de d molino
li es altamente
lt t
variable.
Por lo tanto, el consumo de potencia es altamente

variable.
Normalmente se asume una dependencia

p lineal del
llenado volumétrico del molino con la presión en los
descansos del molino.
107
213
NIVEL DE LLENADO DE CARGA

EN MOLINOS SEMIAUTOGENOS
Nivel de Bolas, Nivel de Carga, Velocidad - Potencia
Velocidad de Operación: 9.1 rpm Velocidad de Operación: 10.1 rpm

13.5 13.5
13.0 13.0
12.5 12.5
12.0 12.0
otencia Molino, MW
otencia Molino, MW
11.5 11.5
11.0 11.0
10.5 10.5
10.0 Nivel Bolas: 10.0 Nivel Bolas:

9.5 Jb15 9.5 Jb15
Po
Po
9.0
Jb14 9.0
Jb14
Jb13 Jb13
8.5 8.5
Jb12 Jb12
8.0 8.0
10 15 20 25 30 35 40 10 15 20 25 30 35 40
Nivel de carga total, % Nivel de carga total, %
214
12
11
10
Potencia, MW
14%
9
8 12%
7
10%
6 8%
5
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Nivel de llenado, Jc
Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno de 36
pies de diámetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en función del
nivel de llenado volumétrico del molino y para una velocidad de operación
dada.
108
215
Otros aspectos generales que han favorecido la alternativa

tecnológica que representan los molinos semiautógenos
son:
• La necesidad creciente de procesar mayores cantidades

de material, por causa de la baja en las leyes.
• La capacidad de procesar el producto de un chancado

primario, tanto en su condición autógena como
semiautógena, simplificando los requerimientos en la
etapa de chancado.
216
• En el circuito de molienda, se elimina parcialmente los

medios de molienda, minimizando costos p por este
concepto.
• Por otro lado, los circuitos de molienda basados en

grandes molinos semiautógenos seguidos de molinos de
bolas ofrecen ventajas sobre el esquema convencional de
chancador – molino de barras – molino de bolas.
109
217
PRECHANCADO DEL MINERAL
En esta alternativa, la alimentación total (o parcial) es

alimentado a uno o más chancadores de cono estándar,
estándar
cuyo producto es alimentado al molino semiautógeno.
218
PRECLASIFICACION
Y PRECHANCADO DEL MINERAL
Esta alternativa constituye

y una combinación de las dos
anteriores, ya que el producto intermedio (o intermedio más
grueso) de la preclasificación, es chancado antes de ser
alimentado al molino semiautógeno.
110
219
Chancador
de Pebbles
Chancador Batería
Chancador
de Pebbles Hidrociclones
de Pebbles
Batería
Hidrociclones
Molino SAG Molino SAG
A
Agua
Agua
Molino de Bolas Molino de Bolas
(a) (b)
Chancador
Batería
de Pebbles
Hidrociclones
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
(c)
Esquema de circuitos modificados de molienda semiautógena.

220
Molinos AG Molinos SAG

Medio de Molienda
Revestimientos 37%
Energía 21% Energía
63%
58%
Revestimientos
21%
Medio de Molienda 0%
Molinos de Bolas Primarios

Medio de Molienda
37% Energía
50%
Revestimientos
13%
Molinos de Bolas Secundario Molinos de Pebbles Secundario
Revestimientos 40%
Medio de Trituración
45% Energía Energía
49% 60%
Revestimientos 6% Medio de Molienda 0%
111
221
3.6.- SELECCION DE CARGAS

BALANCEADAS DE CUERPOS MOLEDORES
EN MOLINOS DE BARRAS Y BOLAS
La ecuación que permite seleccionar el tamaño máximo de

barra, tanto para una carga inicial como recarga de barras,
es la siguiente:
222
Donde:
R = diámetro máximo de la barra (mm).
F80 = t
tamaño
ñ 80% pasante
t dde lla alimentación
li t ió ((μm).
)
WI = índice de trabajo (kwh/ton.corta).
ρS = gravedad específica del sólido (g/cm3).
% CS = % de velocidad crítica del molino.
D = diámetro interno del molino (m).
112
223
Cuando R se expresa en pulgadas y D en pies, la ecuación

anterior queda como sigue:
224
La tabla siguiente entrega la carga balaceada inicial de

barras para valores de R comprendidos entre 125 mm (5”)
y 65 mm (2,5”)
Start-Up
Start Up Equilibrada Grinding Rod Charges,
Charges Percent
Weight
Make-Up
Rods Fed
Sizes, 115 100 90 75 65
125
MM = R 4,5” 4,0” 3,5” 3,0” 2,5”
5,0”
125 (5,0”) 18
115 (4,5
(4 5”)) 22 20
100 (4,0”) 10 23 20
90 (3,5”) 14 20 27 20
75 (3,0”) 11 15 21 33 31
65 (2,5”) 7 10 15 21 39 34
50 (2,0”) 9 12 17 26 30 66
TOTAL 100 100 100 100 100 100
Pct
113
225
La ecuación que permite seleccionar el tamaño máximo de

bola para la carga inicial y recarga de bolas es la siguiente:
B = 25,4 (F80/K)0.5 (ρ WI / %CS (3,281 D)0.5)0.34
B = diámetro máximo de bolas en milímetro
226
Cuando B se expresa en pulgadas y D en pies, la ecuación

anterior adopta la siguiente forma:
114
227
FACTOR K - MOLINOS DE BOLAS
Tipo de Molino y Circuito de Valor de K

Molienda (bolas de acero)
- Molienda Húmeda, Circuito Abierto 350
o Cerrado, Descarga por Rebalse.
- Molienda Húmeda, Circuito Abierto

330
o Cerrado, Descarga por
Diafragma.
- Molienda Seca, Circuito Abierto o 335

C
Cerrado,
d Descarga
D por Difragma.
Dif
228
START-UP EQUILIBRIO GRINDING BALL

CHARGES, PERCENT WEIGHT
Make-Up p
Balls Fed
Sizes,
MM = R 115 100 90 75 65 50 40
5,0” 4,5” 4,0” 3,5” 3,0” 2,5” 1,5”
115 (4,5”) 23
100 (4,0”) 31 23
90 (3,5”) 18 34 24
75 (3,0”) 15 21 38 31
65 (2,5”) 7 12 20,5 39 34
50 (2,0”)
(2 0”) 38
3,8 65
6,5 11 5
11,5 19 43 40
40 (1,5”) 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
25 (1,0”) 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
TOTAL Pct 100 100 100 100 100 100 100
115
229
Una práctica común hoy en día el recargar sólo el tamaño

máximo de bolas en lugar de una carga balanceada. De
cualquier
l i forma,
f l resultados
los lt d operacionales
i l indicarán
i di á la
l
necesidad de utilizar uno o más tamaños de bolas, durante
cada período de recarga.
230
4.- CLASIFICACION
EN HIDROCICLONES
116
231
HIDROCICLONES
Actualmente, la industria minera continúa siendo el mayor

usuario
i de
d hidrociclones,
hid i l siendo
i d aplicado
li d en lavado
l d de
d
sólidos, clasificación de sólidos y operaciones de
ordenamiento de partículas, ya sea por densidad o forma.
232
4.1.- ANTECEDENTES
DE LA OPERACION CON HIDROCICLONES
La mayoría de los circuitos industriales de molienda operan
en circuito cerrado con clasificadores, de manera tal que :
- El producto final del circuito de molienda generalmente

corresponde al producto fino (ó rebalse) del clasificador;
- La alimentación al circuito de molienda consiste en parte,

o totalmente, del producto grueso (o descarga)
proveniente de un clasificador, y;
- La eficiencia global del circuito de molienda es afectada

notoriamente por la eficiencia de separación del
clasificador.
117
233
Para el caso de un material con densidad homogénea, las
partículas gruesas y finas serán separadas por efecto de la
fuerza centrífuga y de la gravedad.
Dentro del hidrociclón, la masa de agua y de partículas
minerales seguirá una trayectoria helicoidal, creándose un
vórtice de baja presión,

presión por efecto del cual las partículas
finas saldrán del hidrociclón a través del Vortex Finder.
234
En el caso específico del hidrociclón, podemos suponer que

el producto grueso en la descarga estará formado por dos
componentes:
- Partículas gruesas que aparecen en la descarga producto

del proceso mismo.
- Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la

descarga del hidrociclón. Se acostumbra decir que estas
partículas finas han “corto-circuitado”
corto-circuitado el proceso normal de
clasificación, pasando directamente desde la alimentación
hacia la descarga del clasificador.
118
235
Para describir el proceso de clasificación dentro del

hidrociclón, se acostumbra definir una CURVA DE
PARTICION o CURVA DE EFICIENCIA REAL.
Para los tamaños más gruesos la eficiencia real es casi

100%, y para los tamaños más finos la eficiencia no es
100%, indicando que una pequeña cantidad de finos será
arrastrada por el agua hacia la descarga del clasificador.
El fenómeno anterior se denomina “bypass” o cortocircuito.
236
Efectuando un balance de masa global, podemos

establecer la siguiente relación matemática entre las
curvas de eficiencia real y corregida.
Y = YC ( 1 – BP ) + BP
Y= Eficiencia real para partículas de tamaño d (º/1).
YC= Eficiencia corregida (partículas de tamaño d).
BP= Fracción en peso correspondiente al Bypass.
YC (1 – BP))= Fracción en peso de partículas de tamaño d,

d
realmente clasificadas.
BP= Fracción en peso de partículas de tamaño d,

arrastradas por el agua hacia la descarga.
119
237
De esta manera, con los correspondientes valores de

eficiencia real (Y) para cada rango granulométrico,
podemos calcular YC a través de la relación inversa:
YC = (Y – BP) / (1 – BP)
238
Fracción en Peso de
la Alimentación que
se va a la descarga
1.0
(0/1)
CURVAS:
0.5 A - Real Yj vs. di
B - Corregida Yci vs. di
A
Bp B
0
0 d50 d50c Tamaño de Partícula: d100
di (um)
Esquema típico de un Hidrociclón y Curvas de

Eficiencia Real y Corregida.
120
239
Ciclones de cono pronunciado (‫ ׎‬100 mm) en circuito de lavado en

contra-corriente.
240
Ciclones en varios materiales constructivos.
121
241
BATERIA DE HIDROCICLONES
242
VISTA DESCARGA DE HIDROCICLON
122
243
FUNCIONAMIENTO. La pulpa de alimentación

entra tangencialmente a la parte cilíndrica bajo una
cierta presión, lo que genera su rotación alrededor
del eje longitudinal del hidrociclón, formando un
torbellino descendente hacia el vértice de la parte
cónica. Las partículas más gruesas debido a la
aceleración centrífuga giran cercanas a la pared,
siendo evacuadas a través de la boquilla en forma
de pulpa espesa. Debido a las reducidas
dimensiones de ésta, solamente se evacua una
parte de la suspensión, creándose en el vértice del
cono un segundo torbellino de trayectoria
ascendente, el cual transporta las partículas finas
junto con la mayor parte del líquido, abandonando el
hidrociclón a través de un tubo central situado en la
tapa superior del cuerpo cilíndrico. Regulando la
aceleración del torbellino y variando la geometría y
toberas del hidrociclón puede ajustarse el tamaño
de separación entre 10 y 500 micras.
244
DIAMETRO DEL HIDROCICLON
Los hidrociclones grandes tienden a separar a tamaños

más g
gruesos q
que los p
pequeños,
q , p
porque
q los mayores
y
generan unas fuerzas de aceleración mucho más pequeñas
(10 veces la gravedad contra 4.000 veces para los
hidrociclones pequeños). Naturalmente, cada tamaño
produce un rango de estas fuerzas, pero la fuerza está
aproximadamente en relación inversa al diámetro del
hidrociclón.
123
245
DIAMETRO DEL VORTEX
Este diámetro es una de las variables más importantes en

el resultado de la clasificación. Para hidrociclones de un
diámetro fijo y una presión constante, el vortex puede
alterar o influenciar el tamaño de corte, d50, a mayor vortex
corresponde un rebose más grueso. El vortex debe tener
una longitud tal que esté por debajo del extremo interior de
la alimentación, y por encima del extremo inferior de la
parte cilíndrica. Fuera de este rango, d50 tiende a hacerse
más grande.
246
AREA DE ENTRADA
El área de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa,
p p y es uno de los factores q que g
gobierna la velocidad
tangencial a los diversos radios al interior del molino.
Mientras se mantengan las condiciones básicas de un
hidrociclón típico, un incremento en el área de entrada
conlleva un incremento en el flujo de la alimentación. Una
forma rectangular para en conducto de entrada o
alimentación es considerada la forma más eficiente de
entrada de la pulpa.
124
247
DIAMETRO DEL APEX
La determinación del diámetro óptimo del apex presenta

algunas dificultades. Este diámetro determina la capacidad
de tratamiento de sólidos en un hidrociclón y el porcentaje
de sólidos en la descarga. Sin embargo, por lo menos con
los apex de diámetros superiores a 3 pulgadas utilizados
en hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la
capacidad de tratamiento de sólidos cambia mucho más
rápidamente con el diámetro del apex que con el
porcentaje de sólidos. Esto es especialmente cierto para
los sólidos con una alta densidad específica.
248
SOBRECARGADO
CORRECTO FALTA DE CARGA
(FORMACION DE CORDONES)
(ASPERSION)
REBOSE REBOSE REBOSE
AUMEN TADOR AUMEN TADOR AUMEN TADOR
DESCARGA DESCARGA DESCARGA
Formas de descarga de un Hidrociclón, en condiciones

normales, de sobre carga y falta de carga.
125
249
ANGULO DEL CONO
Un ángulo de cono pequeño tiende a reducir el tamaño de

separación, aunque la “nitidez” de la separación puede ser
afectada en forma negativa. Incrementar el ángulo del cono
tiene una influencia inversa. La acción del cono es
comprimir los sólidos gruesos hacia el centro para obtener
un producto concentrado en la descarga.
250
LONGITUD DE LA SECCION
CILINDRICA
Un incremento en la longitud de la sección cilíndrica
produce una separación más fina.
126
253
DESCARGA DE FINOS
2. Rotación de la
pulpa genera altas
fuerzas centrifugas
1. Entrada tangencial en el ciclón.
pulpa a alta tensión.
3. Los sólidos en un
2. El liquido se mueve suspensión son
hacia el centro y arriba conducidos hacia la
en un movimiento de pared y hacia abajo en
vórtice. una espiral acelerada.
Descarga de sólidos gruesos
Esquema de movimientos característicos que se producen en un Hidrociclón.

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La separación granulométrica o clasificación se realiza por

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Se define como la razón entre las aberturas de los tamices

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De acuerdo a la figura anterior:

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De acuerdo a la figura anterior :

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 No hay un método universalmente aceptado para definirlo

Los criterios más comunes que definen una eficiencia son:

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 Lo anterior conduce a varias posibilidades, tales como:

1 Un bajo – tamaño en el producto sobre la malla.

2. Sobre – tamaño en el producto a través de la malla.

3. Una combinación de la 2 anteriores.

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FRACCIONES SOBRE – TAMAÑO

 f = fracción de material sobre el tamaño de corte en la

 c = fracción del material sobre el tamaño de corte en el

 u = fracción del material sobre el tamaño del punto del

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EFICIENCIA DESDE UN BALANCE

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 F, C, y U se determinan tamizando una muestra de cada

 Se asume que es 100 % eficiente.

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 Sobre el harnero es:

 Material sobre – tamaño:

 Material bajo – tamaño:

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DESEMPEÑO DEL HARNERO

 La eficiencia del harnero esta acoplada con la capacidad.

 A una baja tasa de alimentación y largo tiempo de

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 Partículas de tamaño cercanas a la malla “traban" o

 Este problema se acentúa en harneros que operan con

- El material cercano a la malla se acumula reduciendo

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EFECTO TASA DE ALIMENTACION

 Análisis granulométrico en tamices utiliza una baja tasa de

 Harneado industrial, establece que se debe utilizar tasas

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TASA DE ALIMENTACION INDUSTRIAL

 A altas tasas de alimentación industriales.

 El efecto neto es una reducción de la eficiencia.

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 Para una separación dada:

- Alta capacidad y alta eficiencia son frecuentemente

- Para alcanzar un resultado óptimo es necesario un

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 Esto se utiliza para alcanzar separaciones más finas que la

 Por ejemplo, las curvas de la malla de corte son

 Donde sea importante la eficiencia, se seleccionan

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ANGULO Y TIEMPO DE RESIDENCIA

 El ángulo del harnero también afecta la velocidad a la

 El tiempo de residencia afecta.

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No hay un método universalmente aceptado para definirlo

Lo anterior conduce a varias posibilidades, tales como:

f = fracción de material sobre el tamaño de corte en la

c = fracción del material sobre el tamaño de corte en el

u = fracción del material sobre el tamaño del punto del

F, C, y U se determinan tamizando una muestra de cada

Se asume que es 100 % eficiente.

Sobre el harnero es:

Material sobre – tamaño:

Material bajo – tamaño:

La eficiencia del harnero esta acoplada con la capacidad.

A una baja tasa de alimentación y largo tiempo de

Partículas de tamaño cercanas a la malla “traban" o

Este problema se acentúa en harneros que operan con

Análisis granulométrico en tamices utiliza una baja tasa de

Harneado industrial, establece que se debe utilizar tasas

A altas tasas de alimentación industriales.

El efecto neto es una reducción de la eficiencia.

Para una separación dada:

Esto se utiliza para alcanzar separaciones más finas que la

Por ejemplo, las curvas de la malla de corte son

Donde sea importante la eficiencia, se seleccionan

El ángulo del harnero también afecta la velocidad a la

El tiempo de residencia afecta.

Forma de la partícula la mayoría de los materiales

Las partículas esféricas pasan con igual probabilidad en

Las partículas de forma irregular de tamaño cercano a la

Las partículas alargadas y lodosas presentarán una

Los procesos de reducción de tamaño de minerales,

El medio de molienda puede ser:

Los molinos de barra se utilizan para preparar la

El producto debe estar en el rango de 1 a 2 mm.

La recarga de barras se realiza a través de la boca de

El nivel de llenado de barras es de 35 a 40% del volumen

La velocidad de operación de estos molinos se encuentra

Esta variación está orientada a disminuir la tasa de