INFORME DE LABORATORIO

Nombre: Johnny Lucio Vasquez

Curso y numero de sección: Ciencia Mat PL106, Miércoles 17:30-19:30 pm

Número y título de experimento Experimento No. 5, Determinación de

microestructura

Profesor Ing. Grace Vera P.

Fecha de experimento 19 Agosto, 2015

Fecha de presentación 02 de septiembre, 2015

Nombre de compañero de laboratorio Hugo Játiva, Johnny Beltrán, Mario Moreno,

Frans Solórzano, Daniel Zambrano

RESUMEN

Por medio de la práctica determinación de microestructura se observó la estructura cristalina de metales

mediante el uso del microscopio óptico. Se analizaron 3 probetas con diferente composición de carbono.

A las probetas se les realizo una preparación metalográfica que consiste en realizar un pulido grueso y

fino, además de un ataque químico. Para el pulido grueso se usa un banco de lijas con 4 tipos de lijas (220,

320, 400, 600). El procedimiento realizado es frotar la superficie plana de la probeta sobre la lija hasta

obtener líneas en un solo sentido luego se avanza a la siguiente lija. Luego de ser frotada en las 4 lijas se

obtuvo una superficie plana casi como un espejo. El pulido fino consiste en usar una pulidora universal,

se aplica una pasta aluminica sobre la superficie de la probeta y se mantiene en contacto con el paño del

equipo durante 10 minutos aproximadamente. Se observó que la probeta presento un acabado especular.

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El ataque químico consistió en reaccionar la probeta con nital. Luego se colocó las probetas en el

microscopio metalográfico para observar su microestructura. Se determinó que el porcentaje de carbono

en la composición de las probetas fue 0.1% para el acero 1, 0.45% para el acero 2, 0.35% para el acero 3.

ENFOQUE EXPERIMENTAL

El experimento consiste en determinar el porcentaje de carbono en la composición de 3 aceros distintos

además de observar la estructura policristalina de cada metal. Para observar la microestructura de un

material se debe realizar una preparación metalográfica, consiste en 3 etapas: pulido grueso, pulido fino

y ataque químico. Para el pulido grueso se usa un banco de lijas (Fig. 5) en la cual se tiene 4 tipos de lijas

ordenadas de la más dura a la más suave. Las lijas usadas son 220, 320, 400, 600. Se procede con el

desgaste al frotar la superficie plana de la probeta con la lija hasta obtener líneas de rayado en un solo

sentido, se mantiene húmeda la lija para facilitar el rayado en la probeta y eliminar residuos. Antes de

frotar la probeta en la siguiente lija se debe girar 90°. Este procedimiento se realiza hasta completar los 4

tipos de lijas. Para el pulido fino se usa una pulidora universal (MARCA STRUERS, DP-U, 2741) (Fig.7), se

aplica una pasta aluminica (Fig. 8) sobre la superficie plana de la probeta, se mantiene en contacto con el

paño de la maquina el cual está girando. Se debe mantener húmedo el paño al regar agua sobre este. Se

debe detener el pulido cuando la superficie plana tiene un acabado especular es decir como un espejo.

Luego se realiza el ataque químico que consiste en reaccionar Nital (3% ácido nítrico) con la probeta

durante 45 segundos esto permite observar la microestructura. Se usa etanol para detener la reacción. Se

procede a secar el exceso usando una secadora de cabello. La preparación metalográfica se realiza en los

3 tipos de aceros. Luego se coloca la probeta en el microscopio metalográfico (MARCA OLYMPUS, GX-41,

NNN, EM-012) (Fig. 6). Se identifica la composición de las probetas al comparar las microestructuras

obtenidas con las conocidas.

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 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para la identificación del porcentaje de carbono en la composición se compara las microestructuras

experimentales es decir aquellas observadas en el microscopio metalográfico con microestructuras

conocidas.

Figura 1 Microestructuras de aleaciones Fe-C

Microestructuras observadas:

Figura 2 Microestructura acero 1 Figura 3 Microestructura acero 2 Figura 4 Microestructura acero 3

Al comparar los granos del acero 1 con los del acero 2 y 3 se puede observar la diferencia en el tamaño,

siendo mayor en el acero 1, esto no indica que la dureza es menor que la del acero 2 y 3. Al reducir el

tamaño de grano por alguna modificación mecánica se aumenta la dureza pero se disminuye la elongación

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es decir la ductilidad del material. Al ser aleaciones Fe-C se caracterizan por tener fases sólidas con

distintos porcentajes de carbono para cada tipo de acero. Observando la semejanza entre los granos y

bordes en las microestructuras se identificó la aleación con su determinado porcentaje de carbono.

 Acero 1 (Clavo) contiene 0.1% de carbono. Fases sólidas Ferrita (fase clara) y Perlita (fase oscura).

 Acero 2 (Varilla Diámetro: 22 mm) contiene 0,45% de carbono. Fases sólidas Ferrita y Perlita.

 Acero 3 (Varilla Diámetro: 25 mm) contiene 0,35% de carbono. Fases sólidas Ferrita y Perlita.

CONCLUSIONES

La estructura policristalina de un metal nos ayuda a identificar si ha sufrido algún tipo de modificación. En

la microestructura del acero 2 se observa que los granos se encuentran alineados en una misma dirección

es decir que existen dislocaciones cristalinas debido a algún tipo de modificación mecánica, al aumentar

la densidad de dislocaciones se incrementa el valor de la dureza. En el acero uno los bordes de grano están

bien definidos debido a la previa preparación de la superficie metalográfica. Además que se reconoce el

cambio en las propiedades físicas al variar la composición de la aleación. Siendo el acero 2 y 3 más

resistentes que el acero 1 debido a la variación del tamaño de granos en la microestructura y del

porcentaje de carbono en su composición.

REFERENCIAS

 William D. Callister. (2007). Materials Science and Engineering, an introduction. New York: John

Wiley & Sons.

 William F. Smith. (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Madrid: Mc Graw

Hill.

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  ESPOL. (2015). Guía Determinación de microestructura.

ADJUNTOS

CUESTINARIO

1. Defina un criterio para determinar la duración de cada una de las etapas de desbaste con

papeles abrasivos.

Para avanzar a la siguiente lija se debe tener líneas de rayado en un solo sentido, es decir la duración en

cada etapa de desbaste es hasta desaparecer las líneas de rayado de la etapa anterior.

2. ¿ Por qué debe lavarse la probeta al pasar de un papel a otro?

Para eliminar posibles residuos de la lija o restos de la probeta, si se los deja se pueden generar rayones

por frotamiento.

3. ¿ Cuándo se hace necesario el montaje de la probeta para el pulido metalográfico?

Cuando se necesita que el acabado de la superficie de la probeta sea especular, como un espejo.

4. Defina que es pulido y qué es ataque. ¿Cuándo se hace necesario uno u otro?

Pulido, acción de desbastar la superficie de un material mediante un método adecuado, se usa cuando se

necesita una superficie especular libre de deformación.

Ataque, reacción de una capa de ácido (liquido) con una superficie de la muestra, se usa cuando se

necesita hacer la estructura cristalina visible al microscopio metalográfico.

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5. ¿ En caso de atacar un policristal pulido, cómo puede actuar la corrosión para evidenciar la

existencia de los diferentes granos?

Al efectuar el ataque químico se reacciona el metal con un ácido que hará revelar la estructura o defectos

es decir los bordes grano y grano de las fases que presente la aleación.

6. ¿ Cómo puede dar una indicación del tamaño del grano de un policristal?

Se toma un promedio de tamaños, dado que los granos tienen diferentes tamaños.

Ejercicios post-laboratorio

A. Defina un criterio para determinar la duración de cada una de las etapas de desbaste con

papeles abrasivos.

Para avanzar a la siguiente lija se debe tener líneas de rayado en un solo sentido, es decir la duración en

cada etapa de desbaste es hasta desaparecer las líneas de rayado de la etapa anterior.

B. ¿Cómo puede dar una indicación del tamaño del grano de un policristal?

Se toma un promedio de tamaños, dado que los granos tienen diferentes tamaños.

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 IMÁGENES

Figura 5 Banco de lijas Figura 7 Microscopio Figura 6 Pulidora Universal

metalográfico

Figura 9 Pasta aluminica Figura 10 Acero 1 Figura 8 Acero 2

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