Química Industrial-Abril de 2017

Universidad de Oriente
Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Ingeniería Química
INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA INDUSTRIAL

(0644682)
Elaborado por:
Profesor Arturo José Rodulfo Barreto, M. Sc.
Puerto la Cruz, abril de 2017

Tabla de contenido
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO......................................................................................................II
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................1
OBJETIVO GENERAL ..............................................................................................................1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................................1
CAPÍTULO 1.LA INDUSTRIA QUÍMICA .............................................................................2
1.1 HISTORIA DE LA QUÍMICA INDUSTRIAL ..........................................................................3
1.2 INDUSTRIA QUÍMICA PESADA E INDUSTRIA QUÍMICA FINA................................................4
1.3 PROCESOS CONTINUOS Y DISCONTINUOS ....................................................................4
1.4 CATALIZADORES ........................................................................................................5
CAPÍTULO 2.DEL LABORATORIO A LA PLANTA INDUSTRIAL ....................................7
2.1 LICENCIANTES ...........................................................................................................9
2.2 CONTROL BÁSICO DE PROCESOS ................................................................................9
2.2.1 Punto de ajuste (set point) ................................................................................10
2.2.2 Válvulas de control y actuadores......................................................................11
2.3 DIAGRAMAS DE FLUJO ..............................................................................................13
2.3.1 Diagramas de bloque ........................................................................................13
2.3.2 Diagramas de flujo de proceso .........................................................................13
2.3.3 Diagramas de tubería e instrumentación .........................................................17
CAPÍTULO 3.PROYECTOS DE INGENIERÍA...................................................................19
3.1 DISCIPLINAS DE INGENIERÍA ......................................................................................19
3.2 FASES DE UN PROYECTO ..........................................................................................20
3.3 ESTIMACIÓN DE COSTOS EN LOS PROYECTOS ............................................................20
3.4 COSTOS Y RENTABILIDAD .........................................................................................21
3.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta...............................................21
3.5 DOCUMENTOS Y ACTIVIDADES DESARROLLADOS EN UN PROYECTO ............................. 22
3.5.1 Estudio de factibilidad .......................................................................................23
3.5.2 Ingeniería conceptual........................................................................................23
3.5.3 Ingeniería básica ...............................................................................................25
3.5.4 Ingeniería de detalle .........................................................................................27
3.5.5 Construcción y arranque ...................................................................................29
CAPÍTULO 4.SERVICIOS DE PLANTA ............................................................................30
4.1 SERVICIOS DE CALENTAMIENTO ................................................................................30
4.1.1 Vapor de agua ...................................................................................................31
Tabla de contenido
4.1.2 Aceite de calentamiento....................................................................................32

4.2 SERVICIOS DE ENFRIAMIENTO ...................................................................................34
4.2.1 Enfriamiento con aire ........................................................................................34
4.2.2 Agua de enfriamiento ........................................................................................35
4.2.3 Agua de mar ......................................................................................................36
4.2.4 Refrigerantes.....................................................................................................37
4.3 AGUA DESMINERALIZADA ..........................................................................................38
4.4 AIRE COMPRIMIDO ...................................................................................................40
CAPÍTULO 5.PROBLEMAS AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD ASOCIADOS A LA
INDUSTRIA QUÍMICA ........................................................................................................42
5.1 CONTAMINACIÓN .....................................................................................................42
5.2 PELIGROS ...............................................................................................................44
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................48
ANEXOS ..............................................................................................................................49
Introducción
INTRODUCCIÓN
La asignatura Química Industrial tradicionalmente se ha concebido como una colección

de procesos para la obtención de diversos productos, con la intención de usarlos como
futuras referencias y para dar a conocer a todos los que se inician en las áreas
relacionadas con la ingeniería química, lo extenso y complejo que puede resultar el
esquema de producción de un determinado producto.
Este enfoque actualmente resulta redundante dado que muchos procesos
contemplados a ser analizados en la asignatura Química Industrial, son vueltos a discutir
en materias electivas como: Procesos Petroquímicos, Crudos Livianos y Pesados,
Gasotécnia, Criogenia, Tecnología del Cemento y Tecnología de Alimentos.
Los esquemas de procesos discutidos en las mencionadas electivas son por lo
general más recientes, frescos e innovadores que los que vienen dictándose en la
asignatura química industrial.
Por último, sin perder de vista el alcance de lo que las palabras Química Industrial
significan, se plantea un enfoque diferente al habitual en la asignatura, sustituyendo los
consabidos esquemas de procesos por tópicos que son vistos colateralmente en
asignaturas de los semestres superiores, tales como escalamiento de procesos,
elaboración de proyectos y servicios industriales, para ofrecer una amplia visión de las
tareas que desempeñan los ingenieros químicos en su campo natural de trabajo.
Objetivo general
Fundamentar en la asignatura Química Industrial los roles del ingeniero químico en la
elaboración de proyectos, investigación, construcción y operación de plantas, y su
responsabilidad en la seguridad de las mismas.
Objetivos específicos
1- Describir las características comunes a las plantas químicas.
2- Informar acerca de los problemas encontrados en el escalamiento de procesos
químicos.
3- Enumerar las actividades y documentos realizados durante la elaboración de un
proyecto para la construcción de una planta química.
4- Describir la secuencia de operaciones que tienen lugar en la obtención de los
servicios industriales.
5- Citar aquellos problemas de tipo ambiental y los riesgos asociados a la operación de
las plantas químicas.
CAPÍTULO 1. LA INDUSTRIA QUÍMICA
Una industria transforma materias primas en productos empleando energía en el proceso

de cambio, tal como se muestra en la figura 1
ACME
Materia prima Productos
Desechos:
Energía v Materia prima no convertida
v Subproductos
v Productos fuera de especificacion
Figura 1.1. Transformación de materias primas en productos.
Esta amplia definición pudiera abarca a todas las industrias, como ensambladoras de
carros, fábrica de tornillos o panificadoras, sin embargo lo que caracteriza a la industria
química es la presencia de reacciones químicas y/o procesos físicos de separación.
Otra manera de plantearlo, es que la industria química es aquella que produce en
grandes cantidades lo que una vez fue descubierto o inventado en un laboratorio de
química.
Resulta difícil encontrar un texto que por sí solo sirva de guía para agrupar aquellas
empresas que pertenecen a la industria química y para descartar aquellas que no, por lo
que un mejor enfoque es mostrar, lo que algunos autores ya han clasificados como
industrias que pertenecen a la industria química. En la tabla 1.1 se muestra un listado de
industrias, ordenadas según la relevancia en Venezuela.
Tabla 1.1. Clasificación de las industrias químicas (Luyben y Wenzel ,1988).
Industria Productos típicos

1- Petróleo, gas y carbón Combustibles, asfalto, lubricantes, grasas y coque
Lácteos, derivados del maíz, azúcar, malta, bebidas
carbonatadas y cerveza, grasas y aceites comestibles, vinos
2- Alimentos y bebidas
y bebidas espirituosas, aromas y sabores, café,
preparaciones alimenticias y mezclas
Capítulo 1. La industria química
Tabla 1.1. Clasificación de las industrias químicas (continuación)
Industria Productos típicos

Amoníaco, urea, NaOH, cloro, etileno, H 2 SO 4 , metanol,
MTBE, oxido de etileno, glicoles, BTX, fertilizantes, ácido
3- Petroquímicos
acético*, ácido acrílico*, formaldehido*, acetona*,
estireno*, cumeno*, ciclohexano*, etc
4- Siderúrgica y productos
Hierro, aluminio, cobre*, plomo*, zinc*, galvanizados
de metal
5- Cemento Cemento y cal
PVC, poliestireno, latex, polipropileno, polietilenos,
6- Plásticos
poli(etilen tereftalato) (PETP)*,etc
7- Fibras textiles Fibras celulósicas y artificiales (nylon, rayon, lycra)
8- Pinturas Pinturas, barnices y pigmentos
9- Piedra, arcilla, vidrio y
Refractarios, abrasivos, lana mineral, fibra de vidrio
cerámica
10- Productos de caucho Neumáticos y suelas
11- Jabón, glicerina y
Jabones, detergentes, agentes tenso-activos, productos
productos para limpieza y
sanitarios para desinfección
pulido
13- Farmacéutica y Drogas, medicinas, preparaciones farmacéuticas,
cosmética perfumes y cosméticos
14- Explosivos y fuegos
Explosivos y fuegos artificiales
artificiales
15- Productos para uso
Pesticidas, herbicidas, reguladores de crecimiento
agrícola
16- Acabo y teñido de
Productos de cuero
cuero
17 Madera Pulpa, papel y tablones compuestos
Tintes y colorantes, cuero artificial, negro de humo,
18- Otros productos emulsiones fotográficas*, velas, pegas y gelatinas, pilas* y
baterías, fósforos
*. No producidos en el país
1.1 Historia de la química industrial

La industria química se desarrolló inicialmente en Europa, y tuvo un desarrollo acelerado
especialmente en Alemania hacia finales del siglo 19. La gran demanda de combustibles
y explosivos durante la primera y segunda guerra mundial motivaron a la construcción de
plantas para proveer estos suministros, abriendo el camino hacia los futuros y modernos
3
complejos productores de químicos. También la aparición y luego la producción masiva

de automóviles provocó una creciente demanda de combustibles que impulsó la creación
y modernización de las refinerías de petróleo.
Las industrias químicas como se verá en la tabla siguiente tienen una tradición
centenaria, sin embargo es de resaltar que la manera de “cómo construirlas” fue
desarrollada a finales del siglo 19 y forzó la aparición de una nueva especialidad en el
área de ingeniería: la ingeniería química. El primer diseño curricular para graduar
ingenieros químicos, fue propuesto en el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT,
por sus siglas en inglés) en 1888.
En la tabla siguiente se muestran algunos hitos importantes en el desarrollo de la
industria química.
Tabla 1.2. Hitos de la industria química
Industria pesada basada en química inorgánica: ácido sulfúrico, cloro,

Antes de 1900
soda.
1913 Introducción del proceso continuo.
Desde 1940 Industria petroquímica, de combustibles, polímeros
Nuevos procesos guiados por el uso eficiente de la energía y las
materias primas, y un mayor empeño en reducir la producción de
A partir de
contaminantes.
1970
Producción de químicos destinados a aplicaciones muy particulares –
fine chemicals- (farmacéuticos, biotecnología, etc).
1.2 Industria química pesada e industria química fina

Una manera de clasificar la industria química es en: a) pesada y b) química fina. Hoy día
no es frecuente escuchar de “Industria Química Pesada”, pero en cambio si es común
encontrar el calificativo fino para referirse a ciertos tipos de industrias que producen
químicos muy puros. En la tabla siguiente se muestran algunas características de ambas
industrias.
Tabla 1.3. Características de la industria química pesada y fina
Industria química pesada Industria química fina

Producción a gran escala Escala de producción limitada
Productos grado técnico Productos de alta pureza
Procesos continuos Generalmente esquemas de producción por lotes
Existe un grupo de industrias que se han agrupado al lado de la industria química fina
(porque comparten algunas de sus características) y se les ha denominado:
4
especialidades químicas (especiality chemistry), que están más orientada al consumidor

final que al consumo intermedio. Los productos representativos de este segmento de la
industria son: farmacéuticos, adhesivos, pesticidas, catalizadores y enzimas, colorantes
y pigmentos, químicos para la industria electrónica, sabores y fragancias, aditivos para
alimentos, cosméticos y polímeros especiales.(Himmen, et al., 2009)
1.3 Procesos continuos y discontinuos

Los procesos discontinuos o por lotes se caracterizan por que las condiciones del
proceso cambian con el tiempo. En los procesos de filtración, centrifugación, secado,
destilación o fermentación, las condiciones de operación van cambiando a medida que
transcurre el tiempo. Por ejemplo, ¿qué cambia en un filtro cuando está funcionando?. El
medio filtrante se va taponando, aumenta la caída de presión a través del filtro y
disminuye el flujo de filtrado. ¿Existirá el proceso de filtrado continuo, esto es, nada
cambia a medida que transcurre el tiempo?.
Los procesos continuos a diferencia de los discontinuos, son uniformes o constantes
con el tiempo, pero paradójicamente requieren de sistemas de control que reaccionen
muy rápido para mantener la uniformidad del proceso, ante los cambios en la
alimentación o del ambiente.
En la industria se encuentran aplicaciones de procesos continuos y sus contrapartes
discontinuos; la elección entre uno u otro usualmente recae en la capacidad: en general
para el manejo de grandes capacidades se utilizan equipos que trabajan en forma
continua, mientras que el manejo de cantidades pequeñas se hacen en esquemas que
trabajan en forma discontinua.
1.4 Catalizadores
Ocurre que la velocidad con la que los reactantes se convierten en productos en la
mayoría de las reacciones químicas de interés es generalmente muy baja.
Los catalizadores actúan modificando la velocidad de una reacción química, gracias
a una estructura química que le permiten participar en una reacción, bien sea prestando
su superficie, donando electrones, e incluso suministrando calor, contribuyendo en cierto
grado a acelerar las velocidades de las reacciones químicas.
Otra característica valiosa de los catalizadores es su tendencia hacia favorecer
ciertas reacciones químicas e inhibir otras. A esto se le llama selectividad y mucho del
trabajo de investigación actual en el desarrollo de los catalizadores está orientado a la
mejora en ese sentido.
El desarrollo de los catalizadores es paralelo al desarrollo de la industria química. La
tabla siguiente resume algunos hitos de interés.
5
Tabla 3.4. Desarrollo histórico de los catalizadores (Lindström y Pettersson, 2003)
Año Invención
Producción de ácido sulfúrico por el proceso Bell (conocido posteriormente como
1740
el de las cámaras de plomo)
1831 Phillips. Patente para la oxidación de SO 2 a SO 3 sobre platino
1875 Messel. Oxidación industrial de SO 2 a SO 3 sobre platino
Mond. Reformación con vapor (steam reforming) de hidrocarburos a CO y H 2
1889
sobre catalizadores de níquel.
Ostwald and Brauer. Oxidación de amoníaco a oxido nítrico sobre platino
1904
(Proceso Ostwald)
1909 Haber, Bosch, Mittasch. Desarrollo industrial de la síntesis de amoníaco
Bergius. Primera planta de síntesis de amoníaco abierta por BASF en Oppau,
1913
Alemania.
Fischer-Tropsch. Síntesis para la producción de combustible sintético a partir del
carbón desarrollada por los químicos alemanes Franz Fischer y Hans Tropsch
haciendo reaccionar H 2 y CO sobre un catalizador de hierro o cobalto a 350 psi y
1925 330°C para producir gasolina, diesel, y aceites medianos y pesados.
Primera planta de síntesis de metanol abierta por BASF en Merseburg, usando
un catalizador de cromato de zinc.
Lefort . Epoxidación heterogénea del etileno para la producción de oxido de
1931
etileno sobre un catalizador de plata.
lpatieff. Alquilación de parafinas con catalizadores ácidos (comercializado para la
1935
producción de querosén en 1942)
Houdry. Craqueo catalítico de aceites en USA.
1936 Plantas Fischer-Tropsch en Alemania producen combustible sintético a partir de
gas de síntesis, obtenido a su vez de derivados del carbón.
Reppe. Reacciones del acetileno con CO y agua o alcoholes, para la producción
1938
de ácido acrílico y esteres, catalizados por carbonilos de metales de transición.
6
CAPÍTULO 2. DEL LABORATORIO A LA PLANTA INDUSTRIAL
En los laboratorios se inventan y desarrollan nuevos productos, pero está claro que el
nivel de producción usando equipos de laboratorio no daría la talla para cumplir con la
demanda de un producto. Entonces, ¿QUÉ HAY QUE HACER PARA AUMENTAR LA
PRODUCCIÓN?.
Sin pensar mucho y ayudados por la intuición, la respuesta a la pregunta formulada
tiene una respuesta sencilla: hay que aumentar el tamaño de los equipos. Si usted no es
muy intuitivo, entonces basta con evocar imágenes de plantas de producción de
cualquier cosa, para darse cuenta que un rasgo distintivo de una planta son los grandes
equipos de acero.
¿Porque no se siguen utilizando los equipos de laboratorio para producir en gran
escala?. Se pueden citar varias causas: son equipos frágiles, requieren de mayor
personal para supervisión y además porque son mas ineficientes (por aquello que
mientras más grande un equipo, más eficiente es).
¿Y COMO SE CONSTRUYEN LOS EQUIPOS A ESCALA INDUSTRIAL?
El “como” no se refiere al proceso de fabricación en si (labor de talleres) sino a las
siguientes preguntas:
1. ¿Qué forma tendrán los equipos grandes?. ¿La misma forma que los equipos
usados en el laboratorio?. (figura 2.1)
Figura 2.1. Equipo de laboratorio de destilación y torres de fraccionamiento en una

planta química
2. ¿Qué tamaño deben tener estos equipos para cumplir una determinada producción?
3. ¿Qué tipo de materiales se deben emplear?
Capítulo 2.Del laboratorio a la planta industrial
4. ¿Valdría la pena continuar con una producción por cargas, como usualmente se
hace en los laboratorios, o por el contrario será más beneficioso pensar en un
proceso continuo?
Demasiadas preguntas sin respuestas. Como que ahora no suena tan descabellado
aumentar la producción usando equipos de laboratorio, ya que de esa manera se tiene la
completa seguridad que los equipos trabajarán, además está garantizado que al replicar
los equipos, se aumentará la producción.
Es necesario tomar conciencia que la forma y el tamaño de un equipo tienen en
muchos casos, una marcada influencia sobre el proceso que en ellos se realizan.
Supóngase que un balón de vidrio

de un (1) litro es usado como Muchas personas pensarán
recipiente para soportar una que la respuesta se obtiene
determinada reacción. Supóngase por la aplicación de una
ahora que se desea incrementar 50 regla de tres, esto es, que
veces la producción. ¿Cuál debe el recipiente debería tener
ser el tamaño del nuevo un tamaño de 50 litros
recipiente?
Figura 2.2. Reactor de laboratorio

Sin embargo la aplicación de una regla de 3 siempre presupone un comportamiento
lineal, pero desafortunadamente la mayoría de los procesos de producción presentan
comportamientos no tan fáciles de predecir cuándo se cambia el tamaño y/o forma del
recipiente. Entonces para resolver tan difícil cuestión se crean modelos.
Hay dos tipos de modelos: los modelos matemáticos y los modelos a escala
(entendiendo a estos últimos, como un modelo a escala reducida).
Los modelos matemáticos se basan en formular ecuaciones, algunas con base
teórica y otras con base empírica tal que sus soluciones coincidan o se aproximen al
comportamiento observado (nótese que la regla de 3 es un modelo matemático, pero de
muy mala calidad para escalar muchos procesos químicos). Los simuladores de proceso
(software comercial) están basados en rutinas para la resolución de los modelos
matemáticos de las operaciones unitarias más comunes, apoyados por una muy amplia
base de datos de componentes y sus propiedades, para la predicción del
comportamiento de las mezclas y sus equilibrios en base a la resolución de ecuaciones
de estado.
Los modelos a escala son replicas en tamaño pequeño de algo que tendrá en la
práctica un tamaño más grande. Aviones, represas, carros de carrera y plantas químicas
son ejemplos típicos de modelos realizados a escala reducida. En el caso de plantas de
procesos, estos modelos se llaman plantas pilotos.
La ventaja de los modelos a escala es que permiten obtener resultados donde los
modelos matemáticos fallan. También los modelos a escala sirven para producir los
8
datos necesarios para el desarrollo de ecuaciones empíricas o para la comprobación de

las formulaciones teóricas.
En resumen la producción comercial de un producto a escala industrial, involucra la
sucesión de una serie de etapas, que comienzan generalmente en un laboratorio,
siguiendo después a una planta piloto (que son miniplantas) y finalmente una planta
comercial (figura 2.3).
Laboratorio Planta piloto Planta comercial
Figura 2.3. Secuencia de etapas para llegar a construir una planta comercial.
Si no se hicieran los estudios y experimentos en la planta piloto entonces es muy
probable que la planta comercial no trabaje. Ello llevaría a utilizar las instalaciones de la
planta para realizar experiencias que conduzcan a la resolución del problema. Esto trae
al menos dos aspectos negativos, ambos involucrando pérdida de dinero:
1. El tiempo dedicado a la experimentación, debería ser tiempo en la cual la planta
debería estar produciendo y generando ingresos.
2. La cantidad de materia prima que se gasta experimentando en una planta comercial
es mayor que si se efectuara en equipos más pequeños. Téngase en cuenta que los
productos elaborados en fase de experimentación frecuentemente están fuera de
especificación.
2.1 Licenciantes
Tanto el desarrollo que tiene lugar en el laboratorio como en la planta piloto, requieren de
una extensiva investigación que consumen mucho tiempo, frecuentemente de años de
experimentación. Con ello se busca evitar errores graves en el diseño de la planta
comercial, los cuales de ocurrir requerirán una inversión muy grande de dinero y tiempo
para corregir las fallas, lo que derivan en una pérdida de rentabilidad en la inversión
realizada.
Actualmente, el costo asociado a los desarrollos en las etapas de laboratorio y planta
piloto lo asumen compañías, llamadas licenciantes, que después promocionan y
eventualmente venden su tecnología a inversores para el desarrollo comercial de un
producto. Sin embargo existen procesos de tecnología abierta (generalmente procesos
sin reacción química), que son accesibles sin el pago de una regalía.
2.2 Control básico de procesos

Es pertinente recordar las definiciones del control de proceso, con miras a un buen
entendimiento de los diagramas de flujo de proceso, que serán discutidos
posteriormente.
9
Que variables de procesos, deben ser mantenidas en un cierto valor, o cuales deben
ser medidas y/o registradas, son decisiones que deben tomar los ingenieros químicos en
la etapa de diseño de una planta.
Además el ingeniero químico debe saber reconocer toda la potencialidad que
brindan hoy en día los equipos de instrumentación y control para incorporar estos
elementos en aras de un diseño y operación segura de la planta.
A continuación se presentan unas definiciones y conceptos generales con la
intención de entender posteriormente los diagramas de flujo de proceso.
2.2.1 Punto de ajuste (set point)

Supóngase un recipiente horizontal, por ejemplo un acumulador de reflujo de una
columna de destilación (figura 2.4)
Si el nivel del recipiente se mantiene
constante, significa que la abertura de la
válvula es tal que lo que entra es igual a lo
que sale. Es muy importante destacar el
hecho que la abertura de la válvula se
encuentra en una posición intermedia, esto
es, no está completamente cerrado ni
Figura 2.4. Acumulador de líquido completamente abierto.
Ahora supóngase que repentinamente disminuye el caudal de líquido de entrada. ¿En

qué sentido hay que manipular la válvula para intentar mantener el nivel en su misma
posición que tenía antes de la perturbación?.
La descripción anterior corresponde a un control manual, que por cierto dio por
sentado que existe la posibilidad de ver, el nivel de líquido en el recipiente.
Como se sabe, los controles manuales están sujetos a errores de manipulación por
cansancio o fatiga de quien le corresponda tan inusual labor, además que las personas
pudieran no reaccionar tan rápido como fuera deseado. Por ello hoy en día se cuenta
con los controles automáticos, donde un sensor (elemento de medición) mide
constantemente el nivel dentro del recipiente. Este le envía una señal al control
(controlador), que lo compara con un valor de referencia llamado punto de ajuste. Si hay
alguna diferencia entre el valor observado y el valor de referencia, entonces se genera
una señal de error, que es transformada en más presión o menos presión de aire
(convertidor) para que finalmente el actuador de una válvula (válvula de control) tienda a
abrir o cerrar la válvula según sea el caso
Del escenario anteriormente descrito, se deriva que el punto de ajuste es el valor
que el controlador trata de mantener, y es a su vez el valor prefijado por el ingeniero
químico en la etapa de diseño y probablemente ajustado a un mejor valor por los
operadores después de años de experiencia.
10
2.2.2 Válvulas de control y actuadores

Una válvula de control, a diferencia de una válvula manual, tiene un dispositivo llamado
actuador que le permite abrir o cerrar. Los actuadores pueden ser neumáticos, o
motorizados (eléctricos, o hidráulicos). En la figura 2.5 se muestra la representación de
los varios tipos de válvulas con sus actuadores. En la figura A1 se muestran el aspecto
externo de una válvula de control y en la figura A2 un esquema de su funcionamiento.
Simbología Tipo de válvula Empleo

Se emplean para cerrar/abrir tramos de
Válvula manual tuberías para labores de mantenimiento
y flexibilidad operacional.
Se emplean para controlar el flujo de
Válvula de control una corriente. No se caracterizan por un
cierre hermético
Usualmente cumplen la misma función
que las manuales, pero pueden ser
Válvula motorizada
operadas a distancia (por ejemplo en
diques)
Figura 2.5.Tipos de actuadores y su representación simbólica.
Las válvulas de control trabajan en su gran mayoría con actuadores neumáticos. Aunque
las válvulas motorizadas pudieran estar en capacidad de actuar como válvulas de
control, su uso es muy limitado, ya que la presencia de un motor en el actuador, lo
convierte en una fuente potencial de ignición, además que siendo un mecanismo un
poco más complejo que los actuadores neumáticos, están más propensas a fallas.
Otra característica que presentan las válvulas de control es que ellas están o
totalmente abiertas (FO) o totalmente cerradas (FC), en ausencia del aire de
instrumentación que mueve el actuador. Las iniciales corresponden a Fail Open (falla
abierta) y Fail Close (falla cerrada). Es responsabilidad del ingeniero químico, decidir qué
es lo más conveniente para el proceso, en caso que la planta se quede sin el aire de
instrumentación que opera a las válvulas de control.
Mirando el acumulador de reflujo de la figura 2.6, (ahora equipado con un control
automático de nivel), si se especifica que la válvula sea FO (falla abierta) entonces en
caso de pérdida del aire de instrumentos, a la larga el recipiente se quedará sin líquido.
Por el contrario, si la válvula se especifica como FC, entonces existe la posibilidad que el
recipiente acabará inundándose.
11
LIC
Figura 2.6. Lazo de control de nivel en un acumulador de líquido
La figura anterior es una representación típica de un lazo de control de nivel tal como se
ilustra en un diagrama de flujo de procesos. Esta es una representación simplificada de
un lazo de control.
Hay que destacar el uso de cierto tipo de simbología:
 La línea con trazos cruzados, , es usada para denotar una línea de aire
de instrumentos
 Las siglas LIC, indican que el recipiente está equipado con un controlador e
indicador de nivel (Level, Indicator Control)
Las siglas usadas para la identificación de instrumentos y controles, esta normado
por la ISA (Instrumentation Society of America), quien recomienda la utilización de una
combinación de letras en diferentes posiciones para denotar el tipo y función del
instrumento o control, y que ha sido adoptada a nivel mundial.
En la tabla mostrada a continuación se brindan una serie de siglas de uso muy
repetitivo que cubren la mayor parte de los instrumentos denotados en los diagramas de
flujo de proceso y en los diagramas de tuberías e instrumentación
Tabla 2.1. Siglas de instrumentos y controles encontradas frecuentemente en los
diagramas de flujos de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación.
Sigla Significado Significado español

FCV Flow Control Valve Válvula de control de flujo
FRC Flow Register Control Controlador y registrador de flujo
LALL Level Alarm Low Low Alarma por bajo bajo nivel (o muy bajo nivel)
LIC Level Indicator Control Control e indicador de nivel
LSHH Level Switch High High Interruptor por alto alto nivel (o muy alto nivel)
LT Level Transmiter Transmisor de nivel
LY Convertidor eléctrico neumático
12
Tabla 2.1. Siglas de instrumentos y controles encontradas frecuentemente en los

diagramas de flujos de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación (cont).
PC Pressure Control Control de presión

PCV Pressure Control Valve Válvula de control de presión
PI Pressure Indicator Indicador de presión (un manómetro)
PSV Pressure Safety Valve Válvula de seguridad por presión
TAH Temperature Alarm High Alarma por alta temperatura
TC Temperature Control Control de temperatura
TE Temperature Element Elemento de medición de temperatura
TI Temperature Indicator Indicador de temperatura (un termómetro)
FE
Elemento de medición de flujo 0123
FE Flow Element
Puede observarse que la primera letra siempre es una variable de procesos:

temperatura, presión, flujo y nivel, que abarcan la gran mayoría de todas las variables
que se controlan en una planta. Concentración, velocidad, vibración y viscosidad, son
otras variables que también pueden ser controladas y/o medidas.
Con los ejemplos mostrados en la tabla anterior se cuenta con cierta base para crear
otras combinaciones. Por ejemplo una alarma por baja baja (o muy baja) temperatura se
denota como TALL
2.3 Diagramas de flujo

Los diagramas de flujo son esquemas para la representación de la secuencia de
operaciones o procesos que tienen lugar en una planta.
Los diagramas de flujo se dividen en: diagramas de bloque, diagramas de flujo de
proceso (DFP, PFD en ingles) y diagramas de tuberías e instrumentación (DTI o P&ID en
ingles). Son los únicos planos realizados por los ingenieros químicos durante la etapa de
diseño de una planta.
En la norma L-TP1.1 “Preparación de Diagramas de Proceso”, perteneciente a la
colección de normas y procedimientos de PDVSA, se encuentran los lineamientos
completos para la realización de los DFP y DTI.
2.3.1 Diagramas de bloque

Los diagramas de bloques son planos hechos de rectángulos y flechas, elaborados con
la intención de mostrar la secuencia de transformaciones que ocurren en una planta. Los
rectángulos constituyen los procesos, mientras que las flechas que conectan a los
13
rectángulos o bloques representan la materia prima, las corrientes intermedias y el

producto final que se genera.
2.3.2 Diagramas de flujo de proceso

Son planos utilizados para representar en forma de diagrama, el proceso de
transformación que sufre la materia prima hasta el producto final.
Es deseable que todo el proceso pueda ser ubicado en un solo plano, pero si por
razones de complejidad, ello no llegara a ser posible, entonces se hacen varios
esquemas mostrando las diversas secciones de la planta.
La información contenida en un diagrama de flujo de proceso debe ser tal que
permita al lector comprender sin ninguna ambigüedad, la secuencia de las diversas
transformaciones que ocurren a lo largo del proceso. En la figura 2.7 se muestra un DFP.
Las características que identifican a un diagrama de flujo de proceso son:
v El uso de unas siglas para la identificación de los equipos (e instrumentos), llamado
“tag”. La primera letra del tag corresponde al tipo de equipo. En la tabla 2.2 se muestran
algunas letras usadas regularmente como identificadores de equipos
Tabla 2.2. Identificación de los equipos por la 1era letra de su tag
1era letra Tipo de equipo 1era letra Tipo de equipo
E Intercambiador C Columna
K Compresor V Recipiente
P Bomba R Reactor
T Tanque FoH Horno
Las siglas siguientes del tag corresponden a la ubicación del equipo en la planta. Se
acostumbra a dividir la planta en diferentes secciones, por ejemplo facilidades de entrada
(sección 01), acondicionamiento de la alimentación (sección 02), separación de alta y
baja presión (sección 03), y así muchos otras dependiendo del tipo de proceso. Las
últimas siglas corresponden a números que son los consecutivos de los equipos
similares ubicados en una misma sección. Así por ejemplo el tag P-0203, pudiera
corresponder a una bomba, ubicada en la sección 2, y es la bomba número 3 que se
encuentra en esa sección.
Una convención adicional en el uso de los tag en los DFP, es que en caso de
equipos repetidos, por ejemplo dos bombas que funcionan una en operación y otra en
espera, se identifican como P-XX A/B. En el DFP solo se dibuja una bomba.
En la figura A.3 se muestra un arreglo típico de bombas, donde se observan dos
bombas.
14
C-301 C-302
E-302 P-301 A/B P-302 A/B E-303 P-303 A/B P-304 A/B
Benzene column Toluene column
Condenser column C-301 Bottom pump C-301 Reflux pump C-301 Reboiler column C-302 Bottom pump C-302 Reflux pump C-302
Diameter: 8 ft Diameter: 8 ft
2 Duty: 10.91 MMBtu/h Flow: 159 gpm Flow: 168 gpm Duty: 13.3 MMBtu/h Flow: 53.7 gpm Flow: 229.4 gpm
Length: 120 ft T/T Length: 120 ft T/T
Type: shell and tube Differential press: 12 psi Differential press: 65 psi Type: thermosiphon Differential press: 61.7 psi Differential press: 64.7 psi
41 valve trays 40 valve trays
V-301 V-302
Accumulator drum C-301 Accumulator drum C-302
E-301
Diameter: 4' 6" Lenght: 10' T-T Diameter: 4' 6" Lenght: 10' T-T
Reboiler column C-301 7
PRC PRC
Duty: 16.55 MMBtu/h
Type: kettle CW - 1070 gpm CW- 1310 gpm
FRC FRC E-304
E-302 E-304 Condenser column C-302
1 1 Duty: 13.36 MMBtu/h
Type: shell and tube
LIC LIC
116 gpm (act) 128 gpm (act)
1 11 TRC
7
V-301 V-302
TRC
P-302 A/B 3 8
20 12 P-304 A/B
Toluene to
storage
40 40378 lb/h
41 250 psig steam
250 psig steam 15985 lb/h
LIC
19900 lb/h
LIC
Condensate Condensate
E-303
C-301 E-301
15
C-302 Xylenes to
5 6 9 distillation
23095 lb/h
4 P-301A/B 10
P-303 A/B Benzene to
storage
Stream name 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Utilities Summary
Stream description Feed Top vap Benzene C7+ Top vap Toluene Xilenes To dist. 22064 lb/h
Phase Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid Mixed Vapor Liquid Liquid Liquid Steam: 35885 lb/h – saturate @ 250 psig
Temperature °F 120.00 209.99 194.14 295.64 295.72 288.52 269.00 251.95 367.74 368.08
Pressure psig 16.00 10.30 5.03 13.30 25.68 10.68 10.30 5.30 13.30 75.00 Cooling water: 2380 gpm @ 93 ºF
Total actual density lb/ft3 54.780 0.285 50.352 49.813 49.819 10.367 0.311 48.269 53.604 53.637 Electricity: 18 kW (Max 26 kW) (only
Total std. liq. rate gal/min 188.6 146.4 50.0 138.6 138.6 138.6 193.5 92.4 46.2 46.2 pumps)
Total mass rate lb/h 85536.0 64595.2 22063.6 63472.4 63472.4 63472.4 84539.8 40377.8 23094.6 23094.6
Weight comp. rates lb/h
Non aromatics C6 440.0 442.1 151.0 289.0 289.0 289.0 605.0 289.0 0.0 0.0
Figura 2.7. Ejemplo de un diagrama de flujo de procesos

Benzene 21780.0 63637.3 21736.5 43.5 43.5 43.5 91.2 43.5 0.0 0.0
Toluene 39204.0 515.7 176.2 39027.8 39027.8 39027.8 81644.6 38995.0 32.8 32.8
O-Xylene 15202.0 0.0 0.0 15202.0 15202.0 15202.0 2190.0 1046.0 14156.0 14156.0
Sulfolan 8690.0 0.0 0.0 8690.0 8690.0 8690.0 0.0 0.0 8690.0 8690.0
Heavies C10+ 220.0 0.0 0.0 220.0 220.0 220.0 8.9 4.3 215.7 215.7
Notes: No. Revision No. Revision Contractor
Departamento de
A Original
Designed Date Aprobed Date Ingeniería Química
A. Rodulfo 22/07/07
B Comments added
Drawn Date Aprobed (client) Date
C Comments added 10/11/2010 A. Rodulfo 22/07/07 Title: Process Flow Diagram DWG No. Rev
Revised Date Escale Job. No
D Mass balance update Abr-2017 A. Rodulfo S/E BENZENE and TOLUENE DESTILATION D
22/07/07
v El empleo de una simbología típica aceptada más o menos universalmente (figura

2.8). Es conveniente mencionar que existen otros equipos que no están representados y
que además existen equipos que han sido representados con una simbología diferente a
los que se representan en la figura 2.8.
Compresor Expansor Ventilador

Bomba
Recipiente horizontal
Recipiente Recipiente
vertical con lecho
Columna de
destilacion
Tanque Ciclon
Esfera
Valvula
Intercambiador
Intercambiador de calor enfriado
de calor por aire Horno
Figura 2.8. Simbología típica de equipos para ser usada en diagramas de flujo de
proceso
v El empleo de una tabla donde se resume el balance de masa del proceso y donde se
muestra la identificación de la corriente y las propiedades de interés para el proceso
(flujo, composición, presión y temperatura, entre otras). Debe entenderse al balance de
masa como el resultado de la resolución del balance de masa del proceso y no el
procedimiento en si seguido para la resolución. Actualmente los balances de masa
colocados en los DFP son generados por los simuladores de proceso.
En caso que el balance de masa sea muy extenso y no quepa en DFP, entonces se
saca y se entrega en forma de tablas separadas
v La señalización del control básico de las variables más importantes del proceso. Por
control básico se entiende una representación resumida del lazo de control, donde
principalmente se coloca las siglas del controlador.
16
v La colocación de las características de los equipos en la parte superior del diagrama.

Por ejemplo la información que debe aparecer en relación a un recipiente a presión es la
siguiente:
Código de identificación (tag)
Nombre del equipo
Diámetro interno
Longitud entre tangentes (T/T)
2.3.3 Diagramas de tubería e instrumentación

Es un diagrama que representa fielmente a la planta con todos los equipos y los lazos
completos de control con su respectiva identificación. Se proporciona información
adicional como elevación y nivel de líquidos en el fondo de los equipos, aislamiento de
tuberías (ver figura A.4), uso de materiales no convencionales, presiones de ajuste de
válvulas de alivio, identificación y diámetro de todas la líneas, modo de falla de las
válvulas de control, conexiones de purga e inertización, además de las tuberías que
solamente son usadas para operaciones de arranque o parada, por solo nombrar
algunos detalles. En la figura 2.9 se muestra un ejemplo de un diagrama de tubería e
instrumentación.
Una diferencia entre los DFP y los DTI es que la simbología tiende a mostrar mas
detalles en relación a los equipos. Por ejemplo bombas e intercambiadores de calor se
muestran similares al aspecto real de los equipos.
En los DTI todas las líneas llevan una codificación que indica su diámetro, el tipo de
tubería, su servicio (si es una tubería de proceso, o de agua contra incendio o del
sistemas de alivio, por nombrar solo algunos) y una numeración consecutiva de tuberías
de servicios similares.
La información de los equipos mostrada en la parte superior del diagrama suele ser
más completa que la mostrada en los DFP.
17
C-301 E-301 P-301 A/B
Columna de benceno Rehervidor de C-301 V-301 E-302
Bomba de fondo de C-301
Diametro: 8 pie, Longitud: 77 pie T/T Carga térmica: 16,55 MMBtu/h Acumulador de reflujo Condensador de C-301
Tipo: centrífuga
41 platos tipo válvula Tipo: kettle Capacidad: 159 gpm
Diametro: 4 pie- 6 pulg, Longitud: 10 pie T/T Carga térmica: 10,91 MMBtu/h
Presión de diseño: 50 psig Area transferencia: 1.267 pie2 Presión de diseño: 50 psig Area transferencia: 1.772 pie2
Diferencial de presión: 12 psi
Temp de diseño: 300 °F Carcaza Tubos Temp de diseño: 200 °F Carcaza Tubos
Potencia: 1,53 HP
Material: CS Presión de diseño, psig: 250 50 Material: CS Presión de diseño, psig: 50 50
Material: CS
Temp de diseño, °F: 400 300 A mechurrio Temp de diseño, °F: 150 300
Material: CS / CS TI PSV
LO Material: CS / CS
PSV
LO
HC LO TI FI
PT
A mechurrio LO
PAH
Agua de
PIC PCV
PSV enfriamiento
PAL
LO PY
FO
FAH E-302
I
FCV P
LO FRC FT FE
P-302 A/B
FAL Bomba de reflujo de C-301
Hacia torre de
A mechurrio enfriamiento Tipo: centrífuga
TI 1 FO
PSV Capacidad: 168 gpm
PI Diferencial de presión: 65 psi
LO
TI Potencia: 8,5 HP
TAH Material: CS
LO
11 TE TT TRC
TAL I
LAH P
I LT LIC LY
P V-301
Aromáticos desde TY LAL
PSV
extracción
18
LCV
20
LO PSV Benceno a
41 almacenamiento
TI FC
PI PI PI PI
FI
LAH LO
LIC LT LG Vapor de
TI
250 psig
LAL HC
C-301 E-301 TCV
Condensado P-302-A P-302-B

FC I
P
LY
PI PI LCV
Toluenos y xilenos
a destilación
FO
PP
P-301-A P-301-B
Figura 2.9. Ejemplo de un diagrama de tubería e instrumentación

Notas: No. Revision No. Revision Contratista
A Emisión Original Departamento de

Diseñado Fecha Aprobado Fecha
A. Rodulfo 23/04/07 Ingeniería Química
B Incorporación de comentarios
Dibujado Fecha Aprobado (cliente) Fecha
C Corrección de errores, 10/11/2010 A. Rodulfo 23/04/07 Titulo: DWG No. Rev
Revisado Fecha Escala Job. No

Diagrama de Tuberías e Instrumentación
D Actualización balance masa, abr 2017 A. Rodulfo S/E DESTILACIÓN DE BENCENO D
23/04/07
CAPÍTULO 3. PROYECTOS DE INGENIERÍA
El próximo paso para construir una planta industrial, ya terminadas las fases de
investigación en el laboratorio y planta piloto, es la realización de un proyecto de
ingeniería.
Las plantas no pueden construirse convocando a los soldadores, albañiles y
operarios de maquinaria pesada en un terreno donde se piensa construir una planta, sin
que previamente se hayan desarrollado los planos de construcción de la planta. Luce
sensato que aún antes de desarrollar los planos haya que pensar sobre una serie de
decisiones que son cruciales para el proyecto, como por ejemplo el sitio de la
construcción, la capacidad, el tipo de calentamiento y enfriamiento y otros muchos
factores que deben ser tomados en cuenta en pro de encontrar las condiciones mas
favorables para la futura planta.
3.1 Disciplinas de ingeniería

Todas esas actividades desarrolladas previo a la construcción de cualquier cosa se
agrupan en lo que se denomina un proyecto. Los proyectos involucran la participación de
distintas disciplinas de ingeniería, unas con mayor participación que otras,
dependiendo del tipo de obra que se desea realizar. Por ejemplo para la construcción de
una carretera se necesita elaborar un proyecto que será desarrollado casi
exclusivamente por ingenieros civiles. Un barco exigirá la participación de ingenieros
mecánicos y civiles especializados en el área naval, también de ingenieros en
instrumentación y control y de seguridad.
Las disciplinas de ingeniería, la constituyen las diversas ramas de la ingeniería. Para
los proyectos relacionados con la industria química, las disciplinas de ingeniería
involucradas se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 3.1. Disciplinas de ingeniería y su rol en un proyecto
Disciplina Especialidad de Ingeniería Etapa del proyecto

Procesos Química Conceptual y básica
Mecánica Mecánica Básica, detalle y construcción
Civil Civil Básica, detalle y construcción
Electricidad Electricidad Básica, detalle y construcción
Instrumentación Sistemas, electrónica, electricidad Básica, detalle y construcción
Seguridad Industrial, química, mecánica, Básica, detalle y construcción
Capítulo 3.Proyectos de ingeniería
3.2 Fases de un proyecto

Actualmente se manejan cinco etapas secuénciales en el desarrollo de un proyecto
(figura 3.1), que van desde lo sencillo hasta lo complejo; de los resultados obtenidos en
cada etapa (costo) se toma la decisión de ejecutar la etapa siguiente.
Estudio de Ingeniería Ingeniería Ingeniería Construcción

Operación
factibilidad conceptual básica de detalle y arranque
Contratación y
Visualización Conceptualización Definición Operación
ejecución
Figura 3.1. Etapas en el desarrollo de un proyecto.
En la parte superior del esquema anterior, se muestra la definición clásica de las etapas
de un proyecto. Justo debajo se muestra una terminología alterna y su equivalencia con
los términos tradicionales
3.3 Estimación de costos en los proyectos

El fin principal de un proyecto, además de generar todos los planos y documentos
necesarios para la construcción de una obra, es estimar el costo.
En la tabla siguiente se dan ejemplos de cómo se estiman los costos en las distintas
etapas de un proyecto. A medida que se avanza en el proyecto, mejora la precisión de
los estimados.
Tabla 3.2. Ejemplos de estimación de costos en las distintas fases de un proyecto
Estudio de Ingeniería
Ingeniería conceptual Ingeniería básica
factibilidad de detalle
Costo de planta por Costo de equipos por Costo de planta por precio de
Costo de
graficas de plantas graficas. Por ej. costo equipos de proveedores. También
equipos por
similares. de un intercambiador por escalamiento en el tiempo y de
proveedo-
capacidad de precios de equipos
res y listas
Costo, MM$
similares que hayan sido comprados

Costo, M$
de
con anterioridad y con diferente
materiales
capacidad
n elaboradas
Ind actual Cap propuesta
Cactual= Cviej o× ×� � con costos
Ind viejo Cap conocida
Área de transferencia, pie2 unitarios
Capacidad, MTm/año n entre 0,75 y 0,85
A excepción del costo obtenido en el estudio de factibilidad del proyecto (estimado tipo
orden de magnitud) y al generado en la ingeniería de detalle, a los costos de los equipos
obtenidos en la ingeniería conceptual y en la básica, hay que adicionarle el costo de
instalación. Este costo, dependiendo del tipo de equipo, pudiera estar entre 1 a 2,5 veces
el precio de venta de un equipo.
En relación a los índices económicos para usarse en la ecuación de escalamiento de
precios durante la ing básica, estos son obtenidos de las revistas Chemical Engineering
(mensual) y Oil & Gas Journal <<índices Nelson Farrar>>(semanal)
20
3.4 Costos y rentabilidad

Es fácil confundirse con los términos costos y rentabilidad. Los estimados de costos
generados durante el avance de un proyecto comprenden solo el costo de inversión
necesario para construir y arrancar la planta. Sin embargo con solo el costo de una
planta, no puede conocerse si el negocio es rentable o no. Más aún, ¿Qué significa un
negocio rentable?.
La rentabilidad es un término que lleva implícito cierto grado de relatividad. No hay
una frontera a partir de la cual se pueda decir que un negocio sea rentable. Solo hay
puntos de referencia y el más importante es la tasa pasiva que pagan los bancos por los
ahorros. Cuando se deposita dinero en la cuenta de ahorro de un banco, éste abona
periódicamente un interés por el dinero depositado. De igual manera debe entenderse
que quien invierte en una planta, retiró dinero de un banco con la intención, que la planta
una vez en operación, rinda una utilidad superior a la que pagan los bancos. Este es el
concepto básico de rentabilidad. Sin embargo ¿Cuánto por encima de la tasa pasiva de
los bancos, puede ser considerado atractivo o rentable?
No siempre es el criterio de rentabilidad el que pueda decidir si se construye una
planta o no. La rentabilidad de un negocio para la producción de un determinado
producto que se importa en el país, puede resultar incluso por debajo de la tasa pasiva
que pagan los banco, sin embargo la idea puede resultar atractiva si se considera que
durante la construcción y operación de la planta se generaran puestos de empleo, se
independiza el país de la importación de un producto, y en resumen se contribuye con el
desarrollo del país.
3.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta

A lo largo de los años se han desarrollado y empleado ciertos indicadores económicos
que permiten dar luz sobre la rentabilidad de un negocio. Los más conocidos por
tradición son: el valor presente neto (VPN), la tasa neta de retorno (TNR), la tasa interna
de retorno (TIR) y tiempo de recuperación de la inversión.
La estimación de los mencionados indicadores pasa por la elaboración de un flujo de
caja del proyecto. Esto es un ejercicio donde se estiman los ingresos y desembolsos año
a año durante la vida del proyecto. Los ingresos vienen dado principalmente por la venta
del producto mientras que los desembolsos son los asociados a los costos de
producción. Entre estos se tienen: materias primas, salarios, supervisión, suministros de
servicios, reparación y mantenimientos, control de calidad, distribución del producto,
impuestos, seguros, y gastos corporativos como administración, finanzas, recursos
humanos, legal, contabilidad, relaciones públicas y comunicación.
En la tabla 3.3 se muestra un ejercicio de flujo de caja con los indicadores
económicos calculados en la parte final.
Hay muchos pormenores que señalar sobre la elaboración de un flujo de caja, sin
embargo se dejan muchos de los detalles de construcción a las asignaturas que
contemplan la evaluación económica de proyectos. Aquí es importante resaltar que el
flujo de caja año a año es el resultado de restar los ingresos operacionales de los
21
impuestos. Estos flujos de cajas (el efectivo netamente disponible, una vez pagados los
impuestos) son llevados a valor presente, esto es, estimar el valor de un ingreso futuro
hoy, y son los señalados con flechas bajo la columna “Flujos descontados”.
Tabla 3.3. Ejemplo de flujo de caja (Kirk-Othmer, 2007).
Linea Fin del año… 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Año de operación -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Año de descuento, n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Capital fijo -3.500 -3.500
3 Tierras/otros no depreciables -300 300
4 Capital de trabajo -600 600
5 Valor de salvamento 0
6 Restauración del sitio 0
7 Capital total -3.800 -4.100
8 Ingresos por ventas 7.000 7.280 7.571 7.874 8.032 8.032 8.032 7.951 7.872 7.085
9 Costos por manufacturas 3.600 3.000 3.120 3.245 3.375 3.510 3.650 3.796 3.948 4.106
10 Capital fijo capitalizado -7.350
11 Capital total capitalizado -8.310
12 Capital total descontado -6.843
13 Ingresos operacionales 3.400 4.280 4.451 4.629 4.657 4.522 4.382 4.155 3.924 2.979
14 Otros ingresos
16 Depreciación (en base 11) 1.050 1.800 1.286 918 656 656 656 328
18 Ingreso neto taxable 2.350 2.480 3.165 3.711 4.001 3.866 3.726 3.827 3.924 2.979
19 Impuesto federal, 34% 799 843 1.076 1.262 1.360 1.314 1.267 1.301 1.334 1.013
21 Ingreso neto 1.551 1.637 2.089 2.449 2.641 2.552 2.459 2.526 2.590 1.966
22 Flujo de caja -3.800 -4.100 2.601 3.437 3.375 3.367 3.297 3.208 3.115 2.854 2.590 2.866
23 Flujo de caja + interes
24 Flujos descontados
-3.455
-3.388
1.954
2.347
2.096
1.901
1.692
1.496
1.321
1.100
908
913
Parametros de rentabilidad
Valor presente neto 8.885
Tiempo de vida del proyecto 12
Capital descontado 6.843
Tasa neta de retorno 10,82
Tasa interna de retorno (% anual) 31,93
Over return rate (% anual)
El valor presente neto es obtenido sumando todos los flujos descontados. El capital
descontado es calculado trayendo la inversión total de capital a valor presente. La tasa
VPN
neta de retorno (TNR) es calculada como TNR= Capital descontado × No . años vida del p royecto ×100
Por último el TIR es la tasa de descuento, que hace que la suma de flujos
descontados (VPN) sea igual a cero. En otras palabras es la tasa de descuento que la
rentabilidad sea igual a cero.
Los valores numéricos de la tasa interna de retorno son por lejos, mas grande que la
verdadera rentabilidad. El TIR todavía tiene un campo de aplicación por su concepto de
tasa anualizada.
3.5 Documentos y actividades desarrollados en un proyecto

A continuación se discute brevemente el alcance de cada una de las fases de un
proyecto, así como algunos de los documentos realizados.
22
3.5.1 Estudio de factibilidad

El estudio de factibilidad persigue determinar, si el negocio planteado puede tener o no
viabilidad económica, contando con una cantidad mínima de información. En esta fase
del proyecto se realizan estudios de mercadeo y sensibilidades económicas para
establecer un primer valor de la rentabilidad de la planta. Además se discuten sobre dos
aspectos que tienen gran impacto en el negocio: la ubicación y la capacidad de la planta.
v La capacidad de la planta está vinculada directamente con los resultados del estudio
de mercadeo y de la cantidad de dinero disponible. Otros aspectos a considerar son la
presencia de competidores, abarcar un mercado local, regional, nacional o internacional
y el crecimiento en etapas, esto es comenzar con módulos de producción pequeños y
después replicar las unidades de producción, si el mercado lo demanda
v La ubicación de la planta está relacionado con la cercanía de la materia prima o la
cercanía del punto de entrega o distribución del producto. Con ello se pretende abaratar
los costos de transporte y ofrecer un precio de venta competitivo del producto (o
maximizar las ganancias). Otros aspectos a considerar son ventajas que pudieran
ofrecer las autoridades locales en la forma de excepción de impuestos, terrenos
previamente acondicionados (brownfield) y la disposición y/o cercanía de servicios
industriales.
En esta fase del proyecto es común encontrar que el proceso en si es desconocido.
Ello determina que no se requieren de especialistas de procesos o de otra cualquiera
rama de ingeniería para hacer este tipo de estudio, y que normalmente pueden ser
llevados a cabo por personas con sentido de negocio y con conocimientos de proyectos.
3.5.2 Ingeniería conceptual

La ingeniería conceptual es la fase de las grandes definiciones del proyecto, donde se
toman decisiones que tienen un impacto primordial.
Recordando que uno de los fines principales de la realización de una ingeniería es la
determinación del costo de inversión (CAPEX), durante la ingeniería conceptual el costo
total de la planta se determina sumando el costo aproximado de los equipos y los costos
necesarios para su instalación.
A diferencia del estudio de factibilidad donde no se dimensionan equipos, en la
ingeniería conceptual se realizan solamente cálculos enfocados en determinar el tamaño
o la característica principal de un equipo, tal que permita determinar un costo estimado
(ver segunda columna en la tabla 3.2). Esto posibilita hacer cálculos aproximados (y por
lo tanto rápidos), basados en una serie de recomendaciones o lecciones aprendidas
agrupadas en un compendio llamadas reglas de dedo (rules of thumb). Un cálculo o
dimensionamiento riguroso de los equipos en esta etapa, no añade más precisión al
estimado de costos y por el contrario lo que pueda ocasionar es retraso en la entrega de
los productos
23
A continuación se describen algunas de las actividades y documentos generados

durante esta fase del proyecto:
v Selección de la tecnología
Se convocan a los distintos licenciantes y se seleccionan en base a una matriz de
evaluación. Se consideran como criterios de comparación, la experiencia [número de
plantas construidas (y en funcionamiento)], el pago de regalías, posibilidad de realizar
parte de la ingeniería/construcción en el país y transferencia de tecnología entre otros.
v Escogencia del número de módulos o trenes
Varios trenes o módulos brindan una mayor flexibilidad operacional. Si un modulo se
detiene por mantenimiento o por falla, entonces queda otros módulos y la producción no
se pierde por completo, como si ocurriría de existir un solo tren. Por otra parte, varios
módulos resultan más caros que un solo módulo, excepto en aquellos casos en que los
equipos de un solo módulo sean demasiados grandes (se salgan de lo estándar) y en
ese caso varios módulos pudieran resultar más baratos que un módulo.
v Definición de estrategias y capacidad de almacenamiento
El almacenaje garantiza la continuidad operacional en caso de falla de materia prima o el
suministro continuo de producto en caso de falla de la planta. El almacenaje está
cercanamente vinculado con el número de trenes. Por ejemplo en el caso de una planta
que tenga un compromiso de entrega constante de su producto (liquido), todavía puede
decidirse instalar un único tren combinado con un tanque de almacenamiento del
producto, lo que permitiría la parada del tren (programada o no) y aun así seguir
suministrando el producto con el inventario en el tanque.
Si bien el almacenaje se expresa en unidades de volumen, es normal referirse a la
capacidad de almacenamiento como tiempo de almacenaje, por ejemplo es común
referirse a un tanque como que tiene una capacidad de 8 horas. Esto debe interpretarse
como el tiempo durante el cual el tanque pueda seguir entregando el líquido almacenado
al ritmo de la producción normal cuando se cae la planta, o el tiempo en que el tanque
pueda seguir almacenando un líquido bajo unas condiciones normales.
Más capacidad de almacenamiento ofrece mayor flexibilidad operacional, esto
significa que los futuros operadores de la planta sentirán que es más fácil manejar la
planta, mientras cuenten con más almacenamiento. Es oportuno mencionar que no solo
puede almacenarse la materia prima o los productos, sino también líquidos intermedios
del proceso (esto se conoce como almacenamiento intermedio de productos) y que
permite otorgar una flexibilidad operacional extra en algunas plantas, al permitir que una
sección de la planta pueda seguir operando, (ubicada aguas arriba del tanque) mientras
que otra sección de la planta ubicada aguas abajo del tanque este detenida y viceversa.
v Disposición de efluentes
En esta etapa temprana del proyecto debe decidirse qué hacer con los efluentes
generados, ya que su disposición va a requerir un tratamiento previo que va a demandar
24
espacio, electricidad, agua, químicos y obras civiles y electromecánicas, que deben ser
contados en el costo de la planta, en el plano de ubicación, y en los servicios requeridos.
v Selección de alternativas de enfriamiento y calentamiento
En todo proceso hay necesidad de enfriar corrientes calientes y calentar corrientes frías.
Debe decidirse entre vapor y aceite de calentamiento como medio de calentamiento y
entre agua de enfriamiento o aire como medios de enfriamiento.
v Optimizaciones energéticas
Se pueden aprovechar corrientes calientes del proceso (que se quieren enfriar) para
calentar corrientes frías (que se quieren calentar). A este tipo de arreglos de intercambio
de calor, se le conoce como integración térmica y da como resultado una disminución de
los servicios de calentamiento y enfriamiento (ver figura A.5).
v Compra o generación de electricidad
Si el suministro de electricidad no es confiable es conveniente contar con un generador
que pueda suplir las necesidades de energía eléctrica en aquellos equipos críticos. En
general la mayoría de las plantas van a una parada (se caen) cuando se corta el
suministro eléctrico. Sin embargo contar con un suministro de electricidad de emergencia
permite manejar la parada de una manera más segura y además arrancar la planta
nuevamente de una manera más rápida cuando se restablece el servicio.
v Balances de masa y energía preliminares
En la ingeniería conceptual ya el proceso es conocido y por lo tanto se pueden elaborar
modelos de simulación del proceso y obtener como resultado el balance de masa y
energía preliminar de la instalación. Uno de los resultados esperados del balance de
masa es la cantidad de materia prima requerida para la capacidad planeada de la planta.
v Diagrama de flujo proceso y plano de implantación de equipos preliminar
Se elaboran los planos correspondientes al proceso y un diagrama preliminar de la
ubicación de los equipos en la planta, también de las áreas administrativas y de
servicios. Esto último proporciona información relevante al espacio o terreno requerido
por la futura planta.
3.5.3 Ingeniería básica

Una vez agotadas las discusiones sobre las distintas alternativas, esquemas y
estrategias de procesos en la ingeniería conceptual, en la ingeniería básica se procede
al dimensionamiento y ubicación definitiva de los equipos mayores de la planta. A
continuación se describen algunas de las actividades y documentos generados durante
esta fase del proyecto:
v Dimensionamiento y procura de equipos mayores
Los equipos mayores son los equipos más grandes de la planta. La tabla 2.2 (pag. 14),
discutida anteriormente muestra ejemplos de este tipo de equipos.
25
Los equipos mayores se agrupan en rotativos y estáticos. Por rotativos se entiende a

equipos con elementos móviles en su interior. Bombas, compresores, ventiladores,
turbinas y expansores son ejemplos típicos de este tipo de equipos.
Los equipos mayores también se conocen por equipos de largo tiempo de entrega.
Esto significa que son equipos que el fabricante de los mismos no los tiene en inventario
y por lo tanto hay que esperar a que sean construidos. Los tiempos de fabricación
dependen por supuesto del tipo de equipos, pero muchos de ellos están en el orden de
seis a nueve meses.
El proceso de compra de estos equipos es conocido con el término de procura, y
abarca la selección del fabricante, la negociación de precios y las fechas de pago, las
cuales están sujetas al cumplimiento de ciertos hitos pre-establecidos en el cronograma
de fabricación del equipo. Por ejemplo a la firma del contrato hay que pagarle al
fabricante una cantidad de dinero. Después cuando los planos de fabricación estén listos
para ser aprobados para el cliente, hay que desembolsar otra cantidad de dinero y así
hasta que el equipo salga del taller del fabricante.
Hay que destacar que si está decidido construir la planta (por ejemplo por tener un
buen margen de rentabilidad) y además si se cuenta con el soporte monetario, entonces
los equipos mayores, ya previamente dimensionados, son procurados desde la
ingeniería básica. Esto persigue evitar demoras durante la fase de construcción de la
planta y se sincroniza la procura, para que cuando los equipos lleguen a la futura
instalación entonces ya estén construidas las fundaciones para ser instalados.
v Balances de masa y energía detallados, para diferentes casos
Se corren los modelos de simulación para distintos escenarios tales como: cambios en la
composición, temperatura y presión de la alimentación, capacidad mínima, normal y
máxima de la planta. Algunas instalaciones varían su producción de acuerdo a las
estaciones del año y este es otro tipo de escenario que puede presentarse para ser
corrido en los modelos de simulación.
v Definición del área de planta y distribución de equipos.
Los equipos se distribuyen en la planta de acuerdo a ciertos criterios o tendencias:
 Ubicar los equipos según la secuencia del proceso. Ello minimiza longitudes de
tuberías (y con ello disminuye la potencia de bombeo)
 Distanciar los equipos de manera de evitar la propagación del fuego en caso
incendios o explosiones.
 Agrupar equipos del mismo tipo en el mismo lugar, especialmente en equipos
rotativos ofrece ventajas a la hora de mantenimiento.
El resultado de la implantación definitiva de los equipos es una mezcla de los tres
aspectos anteriores, es decir los equipos se distribuyen en la secuencia del proceso,
pero respetando cierto distanciamiento y la agrupación de equipos similares. Por ejemplo
26
los hornos y otros equipos que manejan fuego, en general son agrupados distantes de
otros equipos.
El plano final generado, es por tradición responsabilidad de la disciplina mecánica.
v Elaboración de diagramas de flujo de proceso y diagramas de tubería e
instrumentación
En la ingeniería básica se elaboran los diagramas de flujo de proceso y los diagramas de
tubería e instrumentación definitivos. El DFP es responsabilidad exclusiva del ingeniero
de procesos, mientras que los DTI son elaborados por la disciplina procesos en conjunto
con las disciplinas instrumentación y control y mecánica
v Elaboración de descripción de proceso y filosofía de control y operación
La descripción de la secuencia del proceso, apoyándose en el diagrama de flujo de flujo
de proceso genera un documento llamado descripción del proceso, mientras que la
descripción de la secuencia del proceso, apoyándose en el diagrama de tubería e
instrumentación genera un documento llamado filosofía de control y operación. Este
último documento lo elaboran las disciplinas de proceso y la de instrumentación y
control.
v Elaboración de estudios de impacto ambiental
Este es un documento donde se exponen cuáles son los impactos que provoca la
construcción y operación de la planta en el sitio seleccionado. Se estila que este
documento sea realizado por personal ajeno a la consultora que realiza la ingeniería
básica, ya que de esta manera se espera obtener un resultado más imparcial.
Para la realización de este documento se debe disponer del plano de implantación,
del diagrama de flujo de proceso y el balance de masa, la descripción del proceso y
estudio de disposición de efluentes entre otros documentos. Ello implica que este
documento se hace al final de la ingeniería básica ya que debe esperar que estén listos
los documentos previamente mencionados. En este documento se concluirá si las
consecuencias de instalar y operar la planta son tolerables o no y pudiera recomendar
acciones para disminuir el impacto al ambiente.
Este documento debe ser remitido junto con otra documentación relativa al proyecto
al Ministerio del Ambiente para que este otorgue el permiso de construcción de la planta.
3.5.4 Ingeniería de detalle

En la ingeniería de detalle se elaboran todos los planos y cronogramas necesarios para
la construcción de la planta, además se elabora un estimado de costos que toma en
cuenta todo lo necesario para la construcción. Cuando se habla de todo lo necesario
para la construcción se refiere a todo. Cada disciplina tienen que elaborar una lista de
materiales donde se listan todos los componentes individuales requeridos, como por
ejemplo: alambres, electrodos para soldadura, cables, arandelas, arena, cabillas,
además de la labor de instalación y equipos necesarios para la instalación. El estimado
27
de costos generado de esta manera está muy cercano al costo real de la planta; es
normal inflarlo un 5 % por contingencias.
La participación del ingeniero de proceso en esta etapa del la ingeniería es muy
limitada y usualmente comprende la revisión de algunos documentos realizados en la
ingeniería básica y el suministro de información a otras disciplinas (principalmente
propiedades de las corrientes).
Es práctica común contratar un paquete llamado IPC (ingeniería, procura y
construcción), donde la ingeniería a la que se refiere la sigla, corresponde a la mayoría
de los casos a la ingeniería de detalle. En este caso una consultora se asocia con una
constructora para formar un consorcio y presentar su paquete IPC.
A continuación se listan un compendio muy resumido de algunas de las actividades y
documentos generados durante esta fase del proyecto, agrupados por disciplina de
ingeniería. El hecho que se citen solo unas pocas actividades, no debe interpretarse con
que en esta fase se realizan pocas cosas. Todo lo contrario, es en la ingeniería de
detalle donde se ejecutan el grueso de las actividades del proyecto. Entre las actividades
comunes de las distintas disciplinas se encuentran las siguientes: lista de materiales,
cómputos métricos, especificaciones de procura y construcción, requisición de
materiales, revisión de planos de fabricación y evaluación de ofertas técnicas.
 Mecánica: elaboración de planos isométricos, planos de elevación y planta de
tuberías, análisis de flexibilidad de tuberías, diagramas de interconexión de tuberías
y equipos.
 Civil: corte y detalle de fundaciones y vigas de riostra , corredores de tuberías,
vialidad, paisajismo, tratamiento de aguas servidas
 Instrumentación y control: detalles de instalación de instrumentos, lista de señales,
hoja de datos de instrumentos, diagramas de lazos, diagramas de cajas de
conexiones, diagrama funcional de señales y alarmas.
 Electricidad: diagrama de interconexiones eléctricas, iluminación, detalles de
instalación del centro de control de motores, planos de cableado y puesta a tierra,
centro de transformadores, sistema de protección contra descargas atmosféricas.
También se encargan de la protección catódica, cuando no hay ingenieros de
materiales en la organización.
 Planificación. Esta no es una disciplina de ingeniería sino un departamento
encargado de realizar el cronograma de ejecución de la construcción. Estos se
muestran en forma de plano, como una colección de todas las actividades
dispuestas en filas según el orden de inicio, indicando con barras la duración de
cada una de las actividades. Una de la información más importante obtenida del
cronograma de ejecución es el tiempo de construcción de la obra.
El personal que labora en planificación puede ser de cualquiera de las ramas de
ingeniería o incluso fuera de ella, pero es más frecuentemente encontrar ingenieros
28
civiles y mecánicos a cargo de ordenar y generar las secuencias de actividades que

tendrán lugar durante la construcción.
3.5.5 Construcción y arranque

Las siguientes son actividades ejecutadas durante la construcción, aproximadamente en
la secuencia que se muestra a continuación:
 Movimiento de tierra, construcción de fundaciones y edificios, carreteras, cercas y
drenajes.
 Instalación de equipos, tuberías y sus accesorios. Pruebas hidrostáticas.
 Instalaciones de instrumentos, válvulas y entonación de lazos de control.
 Purga de tuberías, admisión de materia primas y arranque.
29
CAPÍTULO 4. SERVICIOS DE PLANTA
Los servicios son los suministros, distintos a la materia prima, que se requieren en una
planta para apoyar la operación de la misma.
Los servicios se emplean en todas las plantas, algunas requiriendo más tipos de
servicios que otras. Entre los más conocidos se tienen: agua de proceso, agua potable,
agua para calderas o agua desmineralizada (BFW), agua de enfriamiento, vapor de
agua, gas combustible, aceite para calentamiento, electricidad, aire comprimido,
nitrógeno, refrigerantes (propano y amoníaco) y químicos (tratamiento de agua para
calderas, de enfriamiento y potable, inhibidores de corrosión, controladores de pH,
antiespumantes, anticongelantes, emulsionantes, y desemulsionantes, entre otros). (Ver
otros servicios en tabla A.1)
Los offsite (fuera de planta) son instalaciones ubicadas fuera del área principal del
proceso y es un término frecuentemente incluido dentro de los servicios. Se agrupan
entre los offsites,el almacenaje, mechurrios, fosas de quema, depósitos, rellenos y
plantas de tratamiento de efluentes.
Una manera conveniente de empezar a estudiar los servicios es agruparlos en
servicios de calentamiento y servicios de enfriamiento.
4.1 Servicios de calentamiento

Algunas necesidades de calentamiento en las plantas se listan a continuación:
v Rehervidores de torres de destilación y evaporadores
v Acondicionamiento de corrientes (llevar una corriente a una condición particular de
temperatura, típico de corrientes a la entrada de torres de destilación y reactores)
v Cocción, esterilización y pasteurización
v Para reducción de viscosidad en el transporte de crudo
Calentar una corriente puede realizarse con alguna de las tres configuraciones
mostradas en la figura 4.1.
Vapor de agua o Corriente
aceite de calentamiento caliente de
Corriente de proceso
proceso
Corriente de
proceso Corriente de
proceso
Corriente de Corriente de
proceso calentada proceso calentada
Corriente de
Gas combustible proceso calentada
Aire
Calentamiento indirecto Calentamiento indirecto
Calentamiento con un medio de con otra corriente de
directo con horno calentamiento proceso
Figura 4.1. Diferentes esquemas de calentamiento.

Capítulo 4.Servicios de planta
Por calentamiento directo se entiende que la corriente de proceso es calentada

directamente en un horno, gracias al calor liberado por la quema de un combustible. En
los calentamientos indirectos se utiliza un medio de calentamiento para calentar la
corriente de proceso. Los medios de calentamiento más empleados son vapor de agua y
aceite de calentamiento.
4.1.1 Vapor de agua

El vapor de agua es el servicio preferido y más usado como medio de calentamiento.
Ofrece las siguientes ventajas en relación al sistema de aceite caliente:
v Puede alcanzar temperaturas más altas que el sistema de aceite caliente
v Los coeficientes de transferencia de calor de vapor condensante son mayores a los
de aceite de calentamiento.
v Puede ser usado como fluido motriz para impulsar turbinas
v En general las consecuencias por roturas de tubos en intercambiadores de calor,
son menores que cuando se utiliza aceite caliente.
En la figura 4.2 se muestra un diagrama del sistema de producción de vapor de agua. La
caldera mostrada es del tipo pirotubular, donde los gases calientes circulan por los
tubos. La otra variante se conoce como acuotubular, donde el agua circula por los
tubos. Estas últimas son empleadas para grandes capacidades de generación de vapor y
presiones más elevadas.
El sistema de vapor de agua no es un circuito cerrado, debido a:
v Perdidas de vapor de agua por fugas en tuberías corroídas y bridas mal ajustadas.
v Perdidas de condensado, por fugas en tuberías corroídas, en trampas de vapor
defectuosas, o porque no se contempló la recuperación de condensado. Esta es la
causa principal de pérdidas de agua en el sistema de generación de vapor.
v Pérdidas de agua en las purgas de la caldera, para controlar el incremento de la
concentración de sales disueltas. Estas purgas se hacen de manera intermitente,
hasta varias veces al día dependiendo del nivel de presión y capacidad de la
caldera.
31
Sobrecalentador
Vapor de agua Fluido frío

saturado Fluido caliente
Vapor
sobrecalentado Calentador
Línea de retorno
de condensado
Gases calientes
Aire
Combustible
CALDERA
Tanque de
condensado
Agua de alimentación
Bomba de para calderas
alimentación
Figura 4.2. Esquema de un sistema para la producción de vapor de agua.

La caldera desde el punto de vista termodinámico es un intercambiador de calor, ya que
transfiere calor desde los gases calientes hacia el agua, la cual se caliente y hierve para
la producción de vapor. Sin embargo no se construye bajo los códigos que rigen los
intercambiadores de calor (TEMA), sino por la ASME.
La caldera siempre produce vapor de agua saturado, ya que se desprende de un
líquido hirviente en equilibrio con su vapor. Para producir vapor de agua sobrecalentado,
el vapor saturado tiene que ser calentado, tal como se muestra en líneas punteadas en
la figura 4.2, donde se aprovechan los todavía gases calientes de combustión para
sobrecalentar el vapor.
Debe entenderse que el vapor de agua usado como medio de calentamiento sale
siempre de un intercambiador de calor, como líquido (agua caliente).
Vista la figura 4.2, es fácil entender que el uso del vapor de agua como medio de
calentamiento constituye un calentamiento indirecto ya que el calor de combustión
generado por la quema de un combustible, no se utiliza para calentar directamente la
corriente de proceso, sino para producir vapor de agua, la cual a su vez es la que se
utiliza para calentar la corriente de proceso.
4.1.2 Aceite de calentamiento

El sistema de aceite de calentamiento es un circuito cerrado de aceite caliente que
suministra calor a los intercambiadores de la planta usados para calentar corrientes de
proceso.
En la figura siguiente se muestra un diagrama de un circuito de aceite de
calentamiento.
32
Gas de manto
Retorno de aceite
Acumulador
Horno
Bomba de Aire Aire

circulación
Gas combustible Fluido frío Fluido
caliente
Calentador
Figura 4.3. Esquema de un sistema de circulación de aceite caliente.

El aceite usado puede variar desde fluidos formulados especialmente para esta labor de
transmisión de calor (denominados fluidos térmicos, entre los que se encuentran Calflow
(de PetroCanadá) Therminol y Dowtherm, hasta hidrocarburos líquidos semejantes a un
gasoil. Los fluidos térmicos tienen mejor resistencia a la degradación térmica y tienen
una capacidad calorífica alta.
Es precisamente la degradación térmica de los aceites una limitación de la
capacidad de transmisión de calor y también una limitante para alcanzar altas
temperaturas.
Entre las ventajas del sistema de aceite caliente se pueden citar las siguientes:
v Puede ser considerado en lugar de vapor cuando la disponibilidad de agua sea un
problema
v El aceite es un servicio limpio, por lo que no ocurrirán incrustaciones y corrosión en
los intercambiadores de calor donde se emplee.
v No hay necesidad de reponer aceite, ya que es un circuito totalmente cerrado. Sin
embargo es necesario reemplazar la totalidad del aceite cada cierto tiempo debido a
la inevitable ocurrencia de reacciones de craqueo que ennegrecen el aceite. El
tiempo de reemplazo pudiera llegar hasta dos años, en un sistema bien mantenido.
El gas de manto inyectado en el acumulador de aceite presuriza ligeramente el recipiente
y con ello se impide la entrada de aire en el sistema, ya que el oxígeno del aire tiende a
enranciar el aceite. Como gas de manto se emplea un gas inerte como nitrógeno, o mas
comúnmente gas natural.
El acumulador es un recipiente horizontal que es capaz de almacenar la totalidad del
aceite circulante en caso de mantenimiento del sistema.
33
4.2 Servicios de enfriamiento

Las necesidades de enfriamiento en muchas plantas se resumen a continuación:
v Condensadores de columnas de destilación
v Acondicionamiento de corrientes (llevar una corriente a una condición particular de
temperatura, típico de corrientes a la entrada de torres de destilación y reactores)
v Reducir la temperatura de corrientes calientes que van hacia almacenaje, para evitar
pérdidas importantes por evaporación.
v Reducir la temperatura por debajo de temperatura ambiente para conservación y/o
elaboración de alimentos.
Enfriar una corriente puede realizarse con alguna de las configuraciones mostradas en la
figura 4.4.
Agua de enfriamiento, Corriente fría
agua de mar o refrigerante de proceso
proceso Proceso enfriada
Corriente de
proceso Corriente de
proceso
proceso enfriada proceso enfriada
Aeroenfriador
Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento con otra

con aire con otros medios corriente de proceso
Figura 4.4. Diferentes esquemas de enfriamiento
Como se ve en la figura 4.4, se pueden usar varios medios de enfriamiento. A

continuación se describen las características de cada uno de ellos.
4.2.1 Enfriamiento con aire

El aire es un medio de enfriamiento pero no es un servicio, es decir no hay un servicio
llamado “Aire para enfriamiento”, ya que el aire se encuentra plenamente disponible y se
usa como medio de enfriamiento sin ningún tipo de acondicionamiento.
El enfriamiento con aire, se logra con un equipo llamado aeroenfriador, que es un
tipo de intercambiador de calor que permite que una corriente caliente ceda calor al aire.
Un aeroenfriador consta de un banco de tubos con superficies extendidas llamadas
aletas, que están adheridas a la pared externa de los tubos. La parte externa de los
acondicionadores de aire es un ejemplo de un aeroenfriador, pero a nivel doméstico.
En la figura siguiente se muestra un esquema de un aeroenfriador
34
Figura 4.5. Aeroenfriador (Exxon Engineering, DesignPractice, 1995)

Un aeroenfriador siempre resulta más caro que un intercambiador de tubo y coraza de la
misma capacidad de transferencia de calor.
Los enfriadores con aire se clasifican según la posición del ventilador en relación al
banco de tubos. Si el ventilador sopla el aire a través del banco de tubos (como en la
figura 4.5), el aire es forzado a través del banco de tubos y se llama de tiro forzado. Si el
ventilador aspira el aire a través del banco de tubos se llama de tiro inducido. Estos
últimos pueden alcanzar temperaturas más bajas que los del tipo forzado, ya que están
menos propensos a la recirculación del aire caliente. Sin embargo son más difíciles de
mantener y la preferencia se inclina hacia el uso de los de tiro forzado sobre los de tiro
inducido.
La temperatura de salida del fluido enfriado en un aeroenfriador depende de la
temperatura del aire. En Venezuela es buena práctica considerar que la temperatura
mínima a la que pueda enfriarse una corriente usando un aeroenfriador es de 49 °C (120
°F).
4.2.2 Agua de enfriamiento

El circuito de agua de enfriamiento se muestra en la figura siguiente.
35
Agua caliente de retorno
Aire
Agua de
Corriente caliente
reposición
Corriente enfriada
Enfriador
Torre de Bomba de circulación

enfriamiento
Figura 4.6. Circuito de agua de enfriamiento

El agua de enfriamiento se hace circular por todos los enfriadores de la planta y se
recircula ligeramente caliente de vuelta a la torre de enfriamiento. La torre de
enfriamiento reduce la temperatura del agua poniendo en contacto las gotas de agua que
descienden a través de internos de la torre, con aire que es aspirado por ventiladores.
Como resultado una fracción del agua es evaporada y ello contribuye a la reducción de
la temperatura del agua.
En el oriente de Venezuela, se considera que las torres de enfriamiento reducen la
temperatura hasta unos 34 °C. La temperatura del agua de enfriamiento a la salida de
los intercambiadores, no debe superar los 45 °C para evitar incrustaciones en el sistema.
El circuito de agua de enfriamiento tiene pérdidas importantes de agua, razón por la
cual hay que suministrar continuamente agua de reposición. Las pérdidas ocurren debido
a:
v Evaporación
v Arrastre
v Purga de agua en la piscina para el control de las sales disueltas
El agua de reposición a una torre de enfriamiento es agua cruda o corriente, (agua
de chorro) es decir sin un tratamiento posterior al de la potabilización.
Los costos operativos asociados a un circuito de agua de enfriamiento son: agua,
electricidad para las bombas y ventiladores, y químicos usados como bactericidas, anti-
incrustantes y antioxidantes.
4.2.3 Agua de mar

El agua de mar puede ser considerada como medio de enfriamiento en aquellas
instalaciones cercanas a la costa marina y en plataformas costa afuera.
Este es un sistema muy sencillo que consta de sólo un arreglo de bombas y sus
tuberías para llevar el agua de mar hacia las instalaciones y regresarlas de vuelta hacia
el mar. La temperatura del agua de retorno no debe ser mayor de 8 °C (14 °F) de la
temperatura del mar, para evitar impactos negativos en el ecosistema marino.
36
Los materiales utilizados en este servicio deben ser resistentes al agua salada y
muchos intercambiadores de calor, están construidos con tubos de un material llamado
Admiralty.
Los costos operativos de este sistema son la electricidad para las bombas y los
costos de mantenimiento, que son mucho mayores comparados a los de agua de
enfriamiento.
En la figura siguiente se muestra un esquema de un sistema de enfriamiento con
agua de mar.
Corriente enfriada
Enfriador
Corriente caliente
Bomba de alimentación
Figura 4.7. Circuito de agua de mar

En Venezuela el agua de mar no ha sido usada como medio de enfriamiento en las
últimas plantas construidas (condominio industrial Jose) a pesar de encontrarse muy
cerca de la costa. Sin embargo es típico que las plantas termoeléctricas lo usen como
medio de enfriamiento (Tacoa, Planta Centro, Gral. Rafael Urdaneta).
La refinería el Chaure (ubicada en PLC) y una parte de las instalaciones de proceso
en la refinería Cardón usan agua de mar como medio de enfriamiento
4.2.4 Refrigerantes
Los refrigerantes son usados cuando es necesario disminuir la temperatura de una
corriente por debajo de la temperatura ambiente. Ejemplos típicos de necesidades de
refrigeración son:
v Procesos que trabajan con gases licuados, que necesitan mantenerse fríos para
mantener el estado líquido.
v Condensadores de columnas de destilación que trabajan con productos livianos en
el tope y que están sujetos a degradación térmica.
v Industria de alimentos (lácteos, helados, y almacenaje de productos perecederos)
Algunos fluidos usados como refrigerantes se muestran en la tabla a continuación,
con su rango aproximado de aplicación.
37
Tabla 4.1. Algunos refrigerantes y su rango de aplicación
Refrigerantes Usos Rango de temperatura, °C

Freones Domestico Hasta -20
Amoníaco Comercial Hasta -30
Propano, propileno Industrial Hasta -45
Etileno Industrial -60 hasta - 115
La lista de los refrigerantes es bastante más extensa que lo indicado en la tabla anterior.
Un ciclo de refrigeración sigue el esquema mostrado a continuación.
Condensador
Compresor Dispositivo
de expansión
Corriente caliente
Evaporador
Corriente refrigerada
Figura 4.8. Ciclo de refrigeración mecánica
En el condensador se rechaza el calor hacia el ambiente, mientras que en el evaporador
es donde se absorbe el calor y consecuentemente se produce “frío”. En sistemas
industriales, en el evaporador se usa un intercambiador de tipo kettle y se le denomina
como “chiller”.
4.3 Agua desmineralizada

El servicio de agua desmineralizada se utiliza principalmente como agua de alimentación
para calderas. El agua desmineralizada es un agua al cual se le han removido varios
iones provenientes de sales disueltas que vienen con el agua cruda. Entre estos iones se
encuentran Mg++ y Ca++ como ejemplos de cationes (y que son responsables de la
“dureza” del agua), y CO 3 =, SO 4 =, Cl- como ejemplos de aniones.
La concentración de los iones en el agua de alimentación a una caldera debe ser
baja para evitar el aumento en la concentración de los mismos y prevenir con ello la
saturación del agua con las sales y la consecuente precipitación de las mismas. Esta
precipitación de las sales provoca una deposición de material calcáreo en toda la
superficie por donde circula agua, llamada incrustación. Las incrustaciones tienen
asociados dos efectos perniciosos en una caldera:
38
v Reducción de la eficiencia de la caldera. Como las incrustaciones son un aislante

térmico por naturaleza, entonces forman una barrera que disminuye la transferencia
de calor desde los gases calientes al agua.
v Aumento de la corrosión. La superficie de la incrustación brinda una película
promotora de la corrosión.
La desmineralización del agua se puede lograr destilando el agua, pero este proceso
conlleva demandas intensas de energía, por lo que no es muy utilizado. Hoy en día el
intercambio iónico es el método más usado para conseguir una desmineralización
efectiva del agua. Osmosis reversa es otra manera de obtener agua desmineralizada.
En el esquema mostrado a continuación se aprecia un diagrama de flujo típico de un
proceso de desmineralización.
A la atmosfera
Agua cruda
Agua
suavizada
Agua
desmineralizada
Filtro de Filtro de Resina de Resina de
Vapor de baja
arena carbón intercambio intercambio
cationico Desaireador aniónico
Figura 4.9. Esquema para desmineralización de agua

Los filtros de arena remueven buena parte de los sólidos en suspensión que trae el agua
cruda. Internamente tienen un lecho de arena y grava que forman diminutos canales
tortuosos al pase del agua; los sólidos en suspensión se quedan atascados y retenidos
en los intersticios del lecho.
De la misma manera el filtro de carbón está lleno de un tipo de carbón mineral
(llamado antracita) que ha sido previamente activado para mejorar su capacidad de
adsorción. La función del filtro de carbón es remover material orgánico responsable de
impartirle al agua color y olor.
Los filtros de arena y carbón son los responsables de remover impurezas evitando
que se depositen sobre las resinas de intercambio iónico.
Las resinas de intercambio iónico son las encargadas de la remoción de los iones
que viene de la disociación de las sales que acompañan al agua cruda. El proceso se
basa en un intercambio de iones. Las resina de intercambio catiónico intercambia iones
hidronio por los cationes presentes en el agua (mayormente Ca++ y Mg++). De la misma
forma las resinas de intercambio aniónicas intercambian iones OH- por aniones
presentes en el agua.
39
El desaereador presente entre los lechos de las resinas catiónicas y aniónicas, se

encarga de la eliminación de gases disueltos en el agua, especialmente oxígeno y CO 2
disueltos. Una parte del CO 2 se forma por la interacción de los iones hidronio liberados
en la resina de intercambio catiónicos con los aniones carbonatos para formar ácido
carbónico, que se descompone liberando CO 2 .
Los lechos de arena y de carbón deben ser retrolavados para la eliminación de las
impurezas retenidas. Las resinas de intercambio catiónicas se regeneran con el uso de
ácidos fuertes, usualmente H 2 SO 4 y HCl, con los cuales se restituyen los iones hidronios
a las resinas, mientras que las resinas aniónicas se regeneran con el uso de bases
fuertes, usualmente NaOH, para restituir los iones OH-
4.4 Aire comprimido

El aire comprimido se usa como aire de servicio y como aire de instrumentación. El aire
de servicio se usa en los talleres de las plantas para las herramientas neumáticas, en
labores de limpieza, para pintar e inflado de neumáticos. El aire de servicio puede ser
usado como fluido motriz en arrancadores neumáticos de motores grandes de
combustión interna.
El aire de instrumentación se usa principalmente en los actuadores de las válvulas
de control. El aire de instrumentación es un aire que ha sido previamente secado para
evitar la condensación de humedad cuando baja la temperatura ambiente. El nivel de
secado se mide de acuerdo al punto de rocío del aire, el cual se especifica en un valor
de -36 °C (-32 °F). Con este valor se elimina la posibilidad de condensación de humedad
a menos que la planta se encuentre en sitios donde la temperatura ambiente pueda bajar
por debajo de este valor.
El esquema se suministro de aire comprimido se muestra a continuación:
Aire
Aire de
Filtro Enfriador Enfriador instrumentos
Compresor Acumulador
Aire de
Lechos de instrumentos
silica
Aire de
servicios
Figura 4.10. Esquema de suministro de aire comprimido
40
Los componentes principales de un esquema de suministro de aire comprimido son un

compresor, un acumulador y un sistema de secado para acondicionar el aire como aire
de instrumentación.
Los compresores usados en estos sistemas son de tipo reciprocantes o de tornillo,
impulsados por un motor eléctrico.
El acumulador tiene como función servir de suministro de aire en caso de falla de
electricidad. Su dimensionamiento se basa en suministrar aire de instrumentación por al
menos 15 minutos después de una parada del compresor. También permite el
funcionamiento intermitente del compresor; usualmente acumula aire hasta una presión
de unos 175 psig, después de lo cual el compresor se apaga y se vuelve a encender
cuando el valor de presión desciende hasta 120 psig.
El acondicionamiento del aire como uso de aire de instrumentación puede hacerse
de dos maneras:
v Por enfriamiento del aire con un ciclo de refrigeración mecánico (usando freones
como refrigerante).
v Por secado a través lechos de gel de silica. Esta aplicación se usa en instalaciones
que demandan grandes flujos de aire de instrumentación.
41
CAPÍTULO 5. PROBLEMAS AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD
ASOCIADOS A LA INDUSTRIA QUÍMICA
5.1 Contaminación
En términos generales, cualquiera proceso de transformación siempre genera materiales
de desperdicio, además de devolver al ambiente una fracción considerable de la energía
consumida en forma de calor.
Los materiales de desperdicio generados por las diversas industrias, ya sean
químicas, manufacturera de artículos, telecomunicaciones, electrónica o de construcción,
constituyen una fuente de contaminación del entorno, ya que normalmente estos
materiales son ajenos al entorno; pueden además ser tóxicos y/o agresivos a las formas
de vida que habitan en la vecindad, generando alteraciones al ecosistema, si este no
tiene capacidad suficiente para degradar estos materiales contaminantes.
La industria química desecha en sus efluentes una cantidad importante de los
agentes contaminantes que afectan al entorno. Dichos efluentes se agrupan en:
gaseosos, líquidos y sólidos. La clave para que estos efluentes no impacten
negativamente al ambiente y eventualmente terminen llevando su carga nociva de
regreso a los seres humanos, es que su disposición debe hacerse en sintonía y en
armonía con la capacidad de absorción y degradación que tiene el propio ambiente.
Desafortunadamente los efluentes se producen a una velocidad más alta que la
capacidad de autodepuración del entorno, por lo que se hace evidente la necesidad de
tratarlos antes de su disposición final. Sin embargo el tratamiento de los efluentes,
constituye un esfuerzo adicional para la industria, que frecuentemente no se revierten en
ganancias adicionales, por lo que disminuye la rentabilidad del negocio. Este sentido
ecológico, de sacrificar una porción de las ganancias para conservar el ambiente, florece
en la década de los 70.
La contaminación puede ocurrir también por accidentes, esto es por el vertido no
intencional de grandes cantidades de un producto. Casos famosos de accidentes de este
tipo fueron el buque Exxon-Valdéz, que vertió al mar cerca de las costas de Alaska unos
240.000 toneladas de petróleo, y más reciente el mayor derrame de petróleo en la
historia ocasionado por el incendio y explosión de la plataforma Deep Water Horizon de
la British Petroleum desde el 20/04 hasta 19/09 de 2010. Otro caso reconocido fue la
contaminación por mercurio en la bahía de Minamata en Japón, donde una empresa
desechó durante años compuestos de mercurio en las costas de dicha bahía.
A continuación se presentan los contaminantes más reconocidos de la industria
química, clasificados según su estado de agregación:
Capítulo 5.Problemas ambientales y de seguridad asociados a la industria química
Tabla 5.1.Efluentes gaseosos

Contaminante Origen Problemas y peligros asociados
Quema de combustibles con alto
contenido de azufre, Lluvias ácidas.
H 2 S y SO 2
principalmente hidrocarburos Envenenamiento
líquidos y carbón
CO 2 Quema de combustibles fósiles Efecto invernadero
Producción y quema de
Dioxinas Envenamiento. Cancer
polímeros clorados
Reducción de la capa de
Clorofluorocarbonos Equipos de refrigeración
ozono
VOC Formación de smog. Irritación
Hidrocarburos y Escape de vehículos de mucosas, enfermedades
óxidos de automotores respiratorias y reducción de la
nitrógenos resistencia a las infecciones
Compuestos de Quema de combustibles con
Envenenamiento con plomo
plomo tetraetilo de plomo
Fabricación de laminas, tuberías, Problemas agudos
Asbestos
empacaduras y partes de frenos respiratorios. Cancer
Tabla 5.2.Efluentes líquidos

Aumento de coloración de las aguas y
Residuo del fondo de la
disminución de oxígeno disuelto por
Vinazas destilación de mostos
aumento de DBO. Alteración de
fermentados
temperatura.
Lavado de oro. Obtención de Cantidades muy pequeñas pueden
Mercurio cloro-soda utilizando celdas dañar a los riñones, el hígado y el
de cátodo de mercurio. cerebro
Aguas negras Actividad humana Enfermedades gastrointestinales
Aguas con hidrocarburos no son aptas
Drenajes de tanques que
Aguas para consumo humano. La
almacenan hidrocarburos.
aceitosas potabilización no elimina estos
Derrames
contaminantes.
Filtración de tanques
Agua con MTBE no es apta para
subterráneos. Evaporación y
MTBE consumo humano. La potabilización no
posterior precipitación con las
elimina el MTBE
lluvias
43
Tabla 5.3.Efluentes sólidos

Procesos de coquización
retardada. Explotación de Suspensión en el aire causando
Coque
minas de carbón. problemas agudos respiratorios
Siderúrgicas
Las aguas de lluvia en contacto con
Sulfuro de Procesos de remoción de
este material, contienen mercurios y
hierro azufre de gas natural
fenoles
Material susceptible de ser atacado por
Clarificación del jugo de caña
Cachaza flora microbiana, generando malos
de azúcar
olores
Lodos Inhibición de crecimiento flora vegetal
Explotación de petróleo
petrolizados por alto contenido de aceites
Alimentos en
Descuido. Mala operación Formación de malos olores y toxinas
mal estado
Plomo Fabrica de baterías y pinturas Envenamiento por plomo
Cadmio Pilas alcalinas Envenamiento por cadmio
Eutrofización. Excesivo crecimiento de
Uso excesivo y mal algas y agotamiento del oxígeno
Fertilizantes
planificado de fertilizantes provocado por la putrefacción de estas
algas
Polímeros no Permanencia en el entorno. Sustrato
Plásticos no reciclados
biodegradables de crecimiento bacteriano.
5.2 Peligros
Las plantas químicas encierran un peligro latente debido a explosiones, incendios o
fugas de tóxicos. Dentro de las plantas el ambiente es potencialmente peligroso y hasta
hostil, ya que el ruido, los fuertes olores, tuberías muy calientes o muy frías
(frecuentemente encontradas a nivel de piso o a la altura de la cabeza) y la siempre
posibilidad de fuga con la consecuente exposición directa al fluido, hacen que se tomen
medidas para resguardar la seguridad de los trabajadores que laboran dentro de las
instalaciones de producción, las cuales deben protegerse de manera adecuada para
evitar accidentes laborales. La mínima protección requerida para ingresar a una planta
es el uso de casco, botas y lentes de seguridad. Adicionalmente puede requerirse el uso
de guantes, chaquetas, y en casos especiales un traje autocontenido, el cual lleva su
propio suministro de aire. Existe un organismo fundado en los Estados Unidos de
América llamado OSHA (Occupational Safety & Health Administration) que ha dictado
pautas en materia de seguridad laboral, y han sido seguidas por muchas industrias a
nivel mundial.
44
La seguridad en las plantas químicas comienza en su etapa de diseño. La totalidad

de las empresas consultoras de ingeniería (las que ejecutan los proyectos de ingeniería)
se rigen por normas, procedimientos y recomendaciones que conducen a un diseño
seguro de las instalaciones. Es responsabilidad de los ingenieros en cada una de sus
áreas, de aplicar y velar por que se sigan dichos lineamientos. Estos lineamientos o
normas son el resultado de experiencias adquiridas de diseños exitosos y de acciones
correctivas tomadas cuando las cosas no salieron bien. Existen organismos encargados
de recopilar experiencias de diseño y promover reuniones para discutir y emitir
procedimientos o recomendaciones en aras de la mejora de seguridad de las plantas.
Entre dichas organizaciones destacan la ASME (American Society of Mechanical
Engineers), la ASTM Internacional (American Society for Testing and Materials) y la API
(American Petroleum Institute), que dictan pautas en el diseño mecánico de equipos,
recipientes y de arreglos típicos encontrados en plantas.
En general las grandes consultoras de ingeniería tienen sus propias normas, que
han enriquecido con los años y que vigilan celosamente. En PDVSA se cuenta con
normas para el diseño seguro, agrupadas para su uso en las diferentes disciplinas y que
surgieron como un esfuerzo notable de un grupo de personas que aportaron su
experiencia en la traducción, adaptación y actualización de muchas normas
internacionales. Periódicamente se efectúan reuniones para mantenerlas actualizadas a
la realidad nacional.
Han existido grandes accidentes que han dejado un número considerable de
fatalidades dentro y fuera de las instalaciones de producción. A continuación se
muestran los accidentes más emblemáticos de la industria.
Lugar Breve descripción

El 1ero de Junio de 1974 una explosión de una nube de vapor destruyó la
planta Nypro para la producción de caprolactama a partir de la oxidación de
cyclohexano en Flixborough, Inglaterra, matando 28 personas. Otras plantas
Flixborough cercanas sufrieron serios daños o fueron destruidas, dejando un escenario de
total devastación. La causa del accidente fue atribuido a un diseño negligente
de un desvío temporal en uno de los reactores, que había salida de servicio
días atras. http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm
PiperAlpha era una gran plataforma de producción costa afuera en frente de
Escocia que comenzó su producción en 1976. Se alimentaba de 24 pozos.
El 6 de Julio de 1988 hubo una fuga masiva de gas que se incendió causando
PiperAlpha una explosión con grandes llamaradas de fuego. El calor rompió una tubería
de gas produciendo una enorme explosión que engulló por completo la
plataforma. Todo esto ocurrió en solo 22 minutos. La escala del desastre fue
enorme, 167 personas murieron y 62 sobrevivieron. (Patte-Cornell, 1993)
45
A la medianoche del 2 de Diciembre de 1984, una explosión en la planta de

pesticidas propiedad de Union Carbide en Bophal, India, liberó una nube de
metil-isocianato. El accidente ocurrió durante labores de mantenimiento
cuando una gran cantidad de agua entró a un tanque de almacenamiento a
Bophal través de válvulas defectuosas y tubos corroídos iniciando una reacción
fuera de control. El viento llevó la nube de gas hacia la comunidad vecina
que se encontraba dormida, causando al menos 6.500 muertes y un
estimado entre 20.000 y 50.000 personas seriamente afectadas. (Aparicio,
2002)
Tres accidentes, que si bien no ocurrieron en plantas químicas sino en plantas

generadoras de electricidad, merecen ser destacados, el primero por su trascendencia a
nivel mundial, el segundo por ocurrir en Venezuela y el último, por ser el más reciente.
La noche del 25 al 26 de abril de 1986, a la 1 y 23 de la madrugada del
sábado, en el reactor número 4 de Chernóbil, tuvo lugar el mayor accidente
Chernobil de la historia nuclear, causando 28 muertos durante los 9 días que duró el
cierre del reactor. Se liberaron grandes cantidades de materiales radiactivos
entre ellos yodo-131 y cesio-137.
A las 12:15 pm del 19 de Diciembre de 1982 un tanque parcialmente lleno
Fuel Oil No. 6 en la planta de generación eléctrica de Tacoa, propiedad de
la Electricidad de Caracas, cerca de Maiquetía, eructo una enorme bola de
Tacoa
fuego, después de combatirse su incendio por espacio de unas 6 horas. El
resultado fueron 150 muertos, 40 de los cuales fueron bomberos.
(Benedetti,s/f)
El 11 de marzo de 2011, a las 14:46 JST (tiempo estándar de Japón
(UTC+9)) se produjo un terremoto magnitud 9,0 en la escala sismológica de
magnitud de momento, en la costa nordeste de Japón. Ese día los
reactores 1, 2 y 3 estaban operando, mientras que las unidades 4, 5 y 6
estaban en corte por una inspección periódica. Cuando el terremoto fue
detectado, las unidades 1, 2 y 3 se apagaron automáticamente (llamado
SCRAM en reactores con agua en ebullición). Después de que los
reactores se apagaron, paró la producción de electricidad. Normalmente los
Fukushima
reactores pueden usar la electricidad del tendido eléctrico externo para
enfriamiento y cuarto de control, pero la red fue dañada por el terremoto.
Los motores diesel de emergencia para la generación de electricidad
comenzaron a funcionar normalmente, pero se detuvieron abruptamente a
las 15:41 con la llegada del tsunami que siguió al terremoto.
Después del terremoto y maremoto de Japón de 2011, se declaró un estado
de emergencia en la central nuclear, a causa de la falla de los sistemas de
refrigeración de uno de los reactores. En un principio se había informado -
46
que no existían fugas radiactivas y se habían evacuado a los 3.000

pobladores en un radio de 3 km del reactor. Horas después se había
elevado el radio a 10 km, afectando a unas 45.000 personas. En este
reactor, que es refrigerado mediante la circulación de agua a través de su
combustible nuclear, se detectó una alta presión de vapor, alcanzando
alrededor de 2 veces lo permitido. La empresa Tokyo Electric Power
Fukushima
Company evaluó, y luego liberó parte de ese vapor radiactivo, para reducir
(cont)
la presión en el interior del reactor, este vapor puede contener material
radiactivo. Los niveles de radiación en el cuarto de control de la planta se
han informado que están 1.000 veces por encima de los niveles normales, y
en la puerta de la planta se encontraron niveles 8 veces superiores a los
normales, existiendo la posibilidad de una fusión de núcleo. (Wikipedia,
2011)
47
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
• Aparicio (2002). La catástrofe química de Bophal.http://www.proteccioncivil-

andalucia.org/Documentos/Bhopal.htm
• Exxon Engineering (1995). Design Practice.
• Benedetti R. (ed)(s/f) Flammable and Combustible Liquids Code Handbook,
Supplement: Case Investigation of RecentIncident. p-245-256 NFPA, Massachusetts
• http://es.wikipedia.org/wiki/Central_nuclear_Fukushima_I. (2011).
(recuperado 10/07/2011)
• http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm (recuperado 10/07/2011)
• Kirk-Othmer (2007). Encyclopedia of Chemical Technology. John Wiley & Sons, Inc.
• Lindström y Pettersson, (2003). A brief history of catalysis, Cat tech, Volume 7, no. 4.
http://nanocat.nuk.edu.tw/paper_sample/CatalysisHistory.pdf.(recuperado 10/07/2011)
• Luyben W. y Wenzel L. (1988). Chemical Process Analysis,., Prentice-Hall, USA
• Patte-Cornell M., (1993) Learning from the Piper Alpha Accident: A Post mortem
Analysis of Technical and Organizational Factors. Risk Analysis, Vol. 13, No. 2.
• Samsung Engineering (2009). Standard Process Design Criteria
48
Anexos
ANEXOS
49
Anexos
Figura A.1. Aspecto externo de una válvula de control
Figura A.2. Diagrama de una válvula de control.

Traducción de términos:
Signal from controlller: Señal desde el controlador
Actuator: actuador Diaphragm: diafragma
Body: cuerpo de la válvula Stem: vástago
Manipulated flow: flujo manipulado Plug: tapón
Seat ring: asiento de anillo
50
Anexos
Figura A.3. Arreglo de bombas en paralelo
Figura A.4. Aislamiento térmico de una tubería
51
Anexos
Normal operating Minimum operating

Mechanical design
Utility service conditions conditions
psig deg F psig deg F psig deg F
High pressure steam 600 730 575 720 725 750
Medium pressure steam 150 366 140 361 200 423
Low pressure steam 60 308 50 298 100 357
MP condensate 75 322 65 312 90 370
LP condensate 20 258 10 239 50 300
Pumped condensate 60 140 50 140 100 357
BFW 820 250 800 225 1058 357
Demineralized water 70 80 60 70 150 150
Cooling wáter supply 80 90 75 90 150 150

Cooling wáter return 40 120 45 120 150 150
Potable water 100 80 75 80 150 150
Utility water 100 80 75 80 150 150
Firewater 175 80 125 80 200 150
Plant air 100 110 90 110 150 150

Instrument air 100 110 90 110 150 150
Nitrogen 100 100 90 100 150 150
Fuel gas 70 100 60 100 150 200

Natural gas 90 66 70 66 275 150
Tabla A.1. Características de servicios más importantes (Samsung Engineering, 2009)
PA LCGO PA dest PA HCGO Res. Largo HCGO HVGO PA dest PA HVGO
218 203 258 270 303 244 220 259
Crudo
37°C 60 98 125 138 149 146 162 193
diluido 109 114
Desalador
Agua Agua
149 °C agria y condensados
163 162 232 160 152 175 203 198
Res. largo de vacío 205 54 71

Nafta Hacia sist.
343
de vacío
PA dest HVGO PA HVGO PA HCGO PA HVGO Res. largo PA HCGO
262 282 270 279 282 332 327
124 60
227 234 248 254 260 279 288 LCGO
240 LVGO
373
282
390 HVGO
373
220 244 259 258 270 270 279 324 Vapor de media Vapor de baja
Residuo
largo 390 Residuo
25 abril de 2013 de vacío
Figura A.5. Ejemplo de integración térmica – Tren de precalentamiento de crudo
52

Química Industrial-Abril de 2017

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Química Industrial-Abril de 2017

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Universidad de Oriente

INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA INDUSTRIAL

Puerto la Cruz, abril de 2017

4.1.2 Aceite de calentamiento....................................................................................32

La asignatura Química Industrial tradicionalmente se ha concebido como una colección

Una industria transforma materias primas en productos empleando energía en el proceso

Figura 1.1. Transformación de materias primas en productos.

Industria Productos típicos

Tabla 1.1. Clasificación de las industrias químicas (continuación)

Industria Productos típicos

1.1 Historia de la química industrial

complejos productores de químicos. También la aparición y luego la producción masiva

Industria pesada basada en química inorgánica: ácido sulfúrico, cloro,

1.2 Industria química pesada e industria química fina

Industria química pesada Industria química fina

especialidades químicas (especiality chemistry), que están más orientada al consumidor

1.3 Procesos continuos y discontinuos

Tabla 3.4. Desarrollo histórico de los catalizadores (Lindström y Pettersson, 2003)

Figura 2.1. Equipo de laboratorio de destilación y torres de fraccionamiento en una

Supóngase que un balón de vidrio

Figura 2.2. Reactor de laboratorio

datos necesarios para el desarrollo de ecuaciones empíricas o para la comprobación de

Laboratorio Planta piloto Planta comercial

2.2 Control básico de procesos

2.2.1 Punto de ajuste (set point)

Ahora supóngase que repentinamente disminuye el caudal de líquido de entrada. ¿En

2.2.2 Válvulas de control y actuadores

Simbología Tipo de válvula Empleo

Figura 2.6. Lazo de control de nivel en un acumulador de líquido

Sigla Significado Significado español

Tabla 2.1. Siglas de instrumentos y controles encontradas frecuentemente en los

PC Pressure Control Control de presión

Puede observarse que la primera letra siempre es una variable de procesos:

2.3 Diagramas de flujo

2.3.1 Diagramas de bloque

rectángulos o bloques representan la materia prima, las corrientes intermedias y el

2.3.2 Diagramas de flujo de proceso

Figura 2.7. Ejemplo de un diagrama de flujo de procesos

v El empleo de una simbología típica aceptada más o menos universalmente (figura

Compresor Expansor Ventilador

v La colocación de las características de los equipos en la parte superior del diagrama.

2.3.3 Diagramas de tubería e instrumentación

Condensado P-302-A P-302-B

Figura 2.9. Ejemplo de un diagrama de tubería e instrumentación

A Emisión Original Departamento de

Revisado Fecha Escala Job. No

3.1 Disciplinas de ingeniería

Disciplina Especialidad de Ingeniería Etapa del proyecto

3.2 Fases de un proyecto

Estudio de Ingeniería Ingeniería Ingeniería Construcción

3.3 Estimación de costos en los proyectos

similares que hayan sido comprados

3.4 Costos y rentabilidad

3.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta

3.5 Documentos y actividades desarrollados en un proyecto

3.5.1 Estudio de factibilidad

3.5.2 Ingeniería conceptual

A continuación se describen algunas de las actividades y documentos generados

3.5.3 Ingeniería básica

Los equipos mayores se agrupan en rotativos y estáticos. Por rotativos se entiende a

3.5.4 Ingeniería de detalle

civiles y mecánicos a cargo de ordenar y generar las secuencias de actividades que

3.5.5 Construcción y arranque

4.1 Servicios de calentamiento