SERIE AZUCARERA N° 1

Los poli electrolitos en la industria del azúcar.

Los inhibidores de incrustaciones en los evaporadores y surfactantes para los
materiales azucareros.
Reología de las mieles.

SERIE AZUCARERA N° 2

Perdidas de sacarosa en la fabricación de azúcar de caña.

Por: Eduardo Batule

Tecnólogo Azucarero.
La presentación y disposición en conjunto de la edición de los manuales
Serie Azucarera son propiedad del autor.
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2
 ÍNDICE DE MATERIAS
Serie Azucarera 1
Capitulo 1. Los Poli electrólitos
Página

1.0 Introducción 8
1.1 Comportamiento de los polímeros 8
1.2 Floculantes 9
1.3 Poliacrilamida 9
1.4 Control de dosificación de floculante por el potencial Zeta. 13
1.5 Caracterización del floculante de poliacrilamida 16
1.6 Reacciones químicas de la poliacrilamida 17
1.6.1 Hidrólisis 18
1.6.2 Reducción 18
1.6.3 Reacción con el formaldehido. 19
1.6.4 Efecto de los poli electrólitos 19
1.6.5 Relación de monómeros 19
1.6.6 Distribución de las unidades de monómeros 20
1.6.7 Peso molecular 20
1.6.8 Eslabones cruzados 20
1.7 Selección del Floculante 23
1.7.1 Polímeros floculantes en la filtración de lodos 31
1.8 Dispersores 34
1.8.1 Sistemas automáticos para la preparación del floculante 39
1.8.2 Dilución en la línea 42
1.9 Evaluación del Floculante 46
1.9.1 Razón de Sedimentación 46
1.9.2 Pruebas de Sedimentación 46
1.9.2.1 Determinación de la razón de sedimentación inicial 48
1.9.3 Determinación de la claridad / turbidez 52
1.9.4 Cálculo del área de sedimentación requerida 54
1.9.5. Los poli electrólito en la clarificación de meladura 55

Capítulo II
Los Anti-incrustantes y Surfactantes
2.0 Introducción 68
2.1 Clasificación 68
2.2 Sustancias orgánicas selectas 69
2.3 Polímeros 69
2.4 Modo de acción 71
2.5 Efecto de umbral 73
2.6 Distorsión del Cristal 74
2.7 Dispersión 75
2.8 Dosificación 78
2.9 Secuestrantes de efecto de Umbral 80
2.10 Los surfactantes y la capacidad de mojado de las soluciones de sacarosa
sobre las superficies de cobre. 85
3
 Capitulo III
La viscosidad de las mieles y efecto de los surfactantes

3.1.- Introducción 93
3.2.- Clasificación 93
3.3.- Mecanismo de acción 93
3.4.- Naturaleza química 95
3.5.- Estabilidad en uso 95
3.6.- Dosificación 95
3.7.- Forma de aplicación 96
3.8.- Lubricación p/cristalizadores de agotamiento 96

Capitulo IV
La Reología de las mieles

4.1 Viscosidad 97
4.2 Fluidos Flujo Tapón 98
4.3 Fluidos de Potencia 98
4.4 Productos del azúcar 98
Capitulo I
Serie Azucarera 2- Pérdidas de Sacarosa

1.0 Introducción 101

1.1 Motivación para el control de las perdidas 102
1.2 Perdidas de sacarosa antes del procesamiento de la caña por los molinos 103
1.3 Perdidas de sacarosa por causas microbiológicas 105
1.4 Pérdidas de sacarosa por causas térmicas 112
1.5 Perdidas de sacarosa por causas químicas 114
1.6 Perdidas de sacarosa debido a las características del cristal 119
1.7 Perdidas físicas 120
2.0 Sugerencias prácticas para el control biológico y químico 129
Tren de molinos
Alcalización, calentamiento, clarificación
Evaporación
Cocción
2.1 Selección del bactericida 138
2.2. Biácidas oxidantes 139
2.2.1 Cloro 139
2.2.2 Hipocloritos 139
2.2.3 Dióxido de cloro 144
2.2.4 Acción bactericida del cloro 145
2.2.5 Cloración residual libre 149
2.2.6 Acti-Brom 7342.Intensificador del cloro 149
2.2.7 Ozono 151

1
4
2.2.8Acción Bactericida ozono 151
3.0 Biócidas no oxidantes 152
3.1 Compuestos de amonio cuaternario 153
3.2 Compuesto Órgano-sulfurados 154
3.3 El cloruro de fosfónio 157
3.4 .Solución acuosa de glutaraldehido 157
4.0 Cálculos perdidas de azúcar por inversión 160
4.1 Pol falso 162
4.2 Cálculo perdidas sacarosa por hidrólisis en los evaporadores 163
4.3 Perdidas en general de la fabrica 169
4.4 Diseño de los equipos de una fábrica de azúcar para reducir las pérdidas 176
4.5 La cuantificación de las pérdidas de azúcar en los distintos puntos del proceso
agroindustrial azucarero. 178

Medición de la cantidad de azúcar 179

Recorrido de pol en el proceso agroindustrial 180
Pol caña en pre cosecha 180
Pol en pre quema o pre corte 181
Pol caña en recepción Ingenio 181
Pol caña antes del molino 1 182
Pol caña en bagazo, en jugo diluido y en productos de fábrica 182

Formas de expresar la cantidad de azúcar en campo 183

Cantidad de azúcar por cantidad de caña 183

Cantidad de azúcar por área de cultivo 183
Determinación de azúcar en los puntos del proceso agroindustrial 184
Pérdidas de azúcar en campo 184

Pérdidas de azúcar por campo de densidad poblacional 184

del cultivo de caña
Pérdida de azúcar por quema de caña 185
Pérdida de azúcar por corte de mamones 186
Pérdida deazúcarporcañamolederasincortar 187
Pérdida de azúcar por incorporación de materia extraña en el corte 187
Perdida de azúcar por alce de caña 188
Pérdida de azúcar por caña quemada en campo luego del alce
mecánico y recolección manual 188
Pérdida de azúcar por caña machucada en campo 188
Pérdida de azúcar por transporte de caña 188

Pérdida de azúcar por daño físico de la caña 189

Pérdida de azúcar por tiempo de entrega de caña entre la
quema / corte y la recepción en Ingenio 190
Pérdida de azúcar por desviación pol jugo de cosecha 191

5
Pérdida de azúcar en patiodecaña 192
Pérdida de azúcar por acumulación de caña en patio 192
Pérdida de azúcar por descarga de camiones en mesas a granel 192
Pérdida de azúcar por lavado de caña 194
Pérdidas de azúcar en conductores de caña y equipos de preparación
de caña 194
Pérdida de azúcar en molinos 195
Pérdidas de azúcar por derrame de jugo 195
Pérdida de azúcar por inversión de sacarosa en molinos 195
Pérdida de azúcar por puenteo de molinos 196
Pérdida de azúcar por bagazo 197
Perdida de azúcar en fábrica 199
Pérdidas de azúcar por derrames de productos del proceso 199
Pérdida de azúcar en el proceso de sulfitación 200
Pérdida de azúcar en los calentadores de jugo 201
Pérdida de azúcar en el proceso de alcalización 20
Pérdida de azúcar en el proceso de clarificación 202
Pérdida de azúcar en cachaza 203
Pérdida de azúcar en el proceso de evaporación 204
Pérdida de azúcar en el proceso de clarificación de meladura 205
Pérdidas de azúcar en tachos, tanques de mieles, magmas y otros 206
Pérdidas por arrastres de material azucarado en agua de
condensados 206
Pérdidas por arrastre de material azucarado en agua de condensados
de calentadores de jugo 207
Pérdidas por arrastre de material azucarado en agua de condensados
en sistema de evaporación 207
Pérdidas por arrastre de material azucarado en agua de condensados
en tachos 208
Pérdidas por arrastres de material azucarado en agua de
condensadores 209
Pérdida por azúcar en secadoras y enfriadoras 211
Pérdida de azúcar en miel final 212
Pérdida por azúcar en liquidación final 215
Pérdidas de azúcar por tiempo perdido 215
Pérdida de azúcar en producto terminado 216
Pérdida de azúcar en envasado 216
Pérdidas de azúcar en bodegas de almacenamiento 216
Pérdidas de azúcar por reclasificadores 217
Factores que inciden en el cambioydeteriorodelcolordelazúcar 217
Pérdidas de azúcar durante el transporte de producto terminado 218
Refinería 218
Pérdidas de azúcar en refinería
Balance de pol en refinería 218

6
 Distribución del azúcar en el proceso agroindustrial 219
Porcentaje de eficiencia de recobrado de azúcar
Comentarios finales
5.0 El uso de la enzima dextranasa 221

7
 SERIE AZUCARERA I
LOS POLIELECTROLITOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA

CAPITULO I.

LOS POLIELECTROLÍTOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA

1.0 INTRODUCCIÓN

Un polímero se define como una macromolécula consistiendo de un número de unidades

repetidas de bloques de construcción. Esas unidades son referidas como monómeros.
La tecnología moderna de los polímeros ha hecho posible el poder construir cadenas de
varias longitudes y composiciones variando las condiciones de polimerización y el grupo
monómero incorporado dentro de la estructura.

El uso de los polímeros floculantes en la industria azucarera comenzó a fines de la década

de 1950. Los agentes de floculación normalmente adoptados para la clarificación del jugo
de la caña y la filtración de cachaza, son poli electrólitos aniónicos. Los poli electrolitos se
usan en la fabricación de azúcar crudo, en la de blanco directo y en las refinerías,
incrementando la capacidad en un 25% aproximadamente. El incremento en la
mecanización de la agricultura ha forzado a la industria azucarera a usar los poli
electrólitos. Sin ellos, la disminución de la capacidad de clarificación y filtración se verá
disminuida enormemente.

1.1.-COMPORTAMIENTO DE LOS POLÍMEROS

El comportamiento de un polímero resulta primariamente a partir de dos factores: la

longitud de su cadena o peso molecular, y de su grupo funcional. La carga neta del grupo
funcional determina como el polímero se comporta en el medio (jugo, meladura, cachaza,
etc.). Los polímeros catiónicos se ionizan hasta establecerse cargados positivamente, y los
aniónicos se ionizan hasta establecerse cargados negativamente. Por esta razón, a los
polímeros se les llama poli electrolitos.
Como la materia en suspensión a menudo lleva superficies cargadas positivamente, un poli
electrolito aniónico cargado puede coagular esas partículas, con la formación de partículas
densas. Los floculantes son polímeros que actúan de esta forma. Floculación, por
definición es la aglomeración de partículas en unidades más grandes llamadas flóculos. Las
partículas generalmente se sedimentan y filtran más fácilmente debido a su mayor tamaño.
Los grupos funcionales asociados con los poli electrólitos aniónicos son el ácido
carboxílico y el ácido sulfónico:

 O
Ácido carboxílico – C ácido sulfónico – S -OH
OH O

8
Los grupos funcionales también aumentan la adsorción del polímero en la presencia de
incrustaciones y superficies sucias. La absorción es un proceso de equilibrio en la cual los
grupos funcionales son altamente absorbidos y des adsorbidos sobre el depósito o
superficie del metal. Como un poli electrólito tiene muchos grupos funcionales a lo largo
de su cadena, el equilibrio total es cambiado hacia la absorción; en un momento, grupos
funcionales eficientes son adsorbidos para alcanzar este estado. Sin embargo, la absorción
polimérica es un proceso de equilibrio con respecto al grupo funcional, esto es, un proceso
de equilibrio con respecto a la molécula entera. El efecto de la longitud de la cadena o peso
molecular sobre la adsorción se muestra en la figura 1. La longitud de la cadena de un
polímero determina su peso molecular y puede regularse para alcanzar las propiedades
deseadas. Durante la fabricación de un polímero, es inevitable que moléculas de variantes
longitudes de cadena o pesos moleculares se formen.
La distribución del peso molecular en un polímero en particular es también importante.

1.2.- FLOCULANTES

Los floculantes usados en la industria azucarera son poli electrolitos aniónicos y son
parcialmente poliacrilamidas sintéticos solubles en agua de peso molecular alto. Estos poli
electrólitos se hacen a partir de la polimerización de la acrilamida:

CH2 CH

C=O

NH2
n

1.3.- POLIACRILAMIDA

Debido a la preponderancia de los grupos amida, la poliacrilamida no modificada es

esencialmente no iónica en solución, aunque un número pequeño de grupos amida son
hidrolizados en grupos carboxílico aniónicos.

La naturaleza aniónica del polímetro puede incrementarse reemplazando grupos amida

adicionales con grupos carboxilo. Los polímeros resultantes pueden representarse por la
estructura generalizada siguiente:

9
 CH2 CH CH2 CH

C=O C=O

NH2 O-Na+

x y

Figura 1 (A). Muestra los tres tipos de grupos funcionales asociados con los polímeros. Los
grupos funcionales aniónicos son los ácidos carboxílicos y sulfónicos; los grupos no
aniónicos son amidas y alcohol; los grupos catiónicos son amidas y amonio cuaternario.

10
En soluciones neutras o alcalinas tales polímeros pueden clasificarse como poli electrólitos
aniónicos. Bajo condiciones ácidas se reprime la ionización y el electrolito asume un
carácter no – iónico.

Un poli electrólito de peso molecular alto oscila entre 1.106 a 10.106 en su peso molecular,
y pueden unirse por sí mismo a muchas partículas creando un floculo de baja densidad, a
esto se le llama Puenteo, fig. 2. Con un incremento en el tamaño total del material
suspendido, hay un descenso correspondiente en el área superficial disponible por uniones,
lo cual reduce la extensión posible de sedimentación.

El jugo de la caña es una suspensión coloidal en la cual las partículas suspendidas están
cargadas negativamente. Esta carga mantiene la materia suspendida separadamente a pesar
de las fuerzas de atracción de Van Der Waals, la cual opera solamente a una distancia
molecular. Mediciones hechas de dicha carga con el medidor Z han calculado que la misma
es aproximadamente de 60 mili voltios. Si la superficie cargada de las partículas pueden
reducirse aproximadamente-15 milivoltios, las partículas se aglomeran, formando floculos
que tienen poca tendencia para adherirse a la superficie del metal. Esto se logra
adicionando una carga positiva al jugo y es lo que se realiza en la alcalización con la
adición de iones de calcio. La neutralización de la carga, combinada con la floculación, fig.
2, provee un control efectivo del proceso de sedimentación.

En años reciente, la tecnología de polímeros para la industria azucarera ha utilizado

medidas del potencial Z, grado de hidrólisis, proporción del tamaño de partícula a lo largo
del polímero, largo de segmentos de polímero, peso molecular y arquitectura molecular,
etc., como factores de influencia de un polímero. Así, los polímeros comerciales pueden ser
diferentes tipos de floculantes con características individuales distintas. El uso de los
floculantes polímeros incrementa el tamaño de las partículas aumentando los promedios de
asentamiento.

Cada partícula en suspensión adquiere una carga eléctrica, la que tiene una enorme relación
con la estabilidad de la dispersión si la partícula es pequeña.

Las cargas sobre las partículas individuales se miden en relación con el potencial de la
solución en la que están suspendidas. Estas cargas se denominan Potencial Z o potencial
Electrocinético, ver figura 3. La neutralización del potencial Z (PZ) se considera como la
eliminación de una resistencia a la aglomeración. Las tres etapas básicas en el proceso de
clarificación son las siguientes:

1.-Reducir el PZ de las partículas dispersas a un valor tan cercano a cero como sea posible.
2.-Dejar que las partículas coloidales neutras formen aglomerados.
3.-Hacer que los aglomerados formen grandes flóculos resistentes que sedimentarán
rápidamente.

11
Figura 2

12
 Figura 3

1.4.- CONTROL DE DOSIFICACIÓN DE FLOCULANTE POR EL POTENCIAL

ZETA.

La Milton Roy, ha desarrollado un sistema de dosificación de floculante llamado: Detector

de Corriente de Caudal Subcritico (Streaming Current Detector – SCD) el cual es un
instrumento de tiempo probado. Este sistema ayuda a controlar la dosificación de floculante
y disminuye los costos.

El SCD, es un analizador, fig. 4 el cual mide la carga eléctrica neta de las partículas
suspendidas después de la dosificación del floculante. Por muestreo, después de la
dosificación, el SCD mide las cargas de las partículas que no han reaccionado, esto es, el
trabajo no hecho por el floculante.

Estas partículas que no reaccionaron o remanentes se van en el jugo claro, las cuales
entonces pueden ser controladas variando la dosis de floculante para mantener un valor
seleccionado en el SCD. Este valor se convierte en el punto de ajuste del SCD, el cual
corresponde a la carga neta de las partículas remanentes y la calidad del jugo claro. La
figura 5, muestra una gráfica de tal sistema en una planta de agua.

13
La figura 6, muestra un diagrama de instalación del sistema SCD.

La relación entre la estabilidad de los coloidales y el PZ se dan en la siguiente tabla.

Relación entre la estabilidad práctica de los coloides y el potencial Zeta

Características de la estabilidad PZ promedio (Mv)
Aglomeración y precipitación máxima +3 a cero
Aglomeración y precipitación excelentes -1 a -4
Aglomeración y precipitación regulares -5 a -10
Umbral de la aglomeración (aglomerados de 2 a 10 coloidales) -11 a -20
Meseta estabilidad ligera (pocos aglomerados) -21 a -30
Estabilidad moderada (sin aglomerados) -31 a -40
Buena estabilidad -41 a -50
Muy buena estabilidad -51 a -60
Excelente estabilidad -61 a -80
Máxima estabilidad -81 a -100

Figura 4. Analizador SCD

14
 Figura 5. Gráfica del Sistema SCD instalado en una planta de agua.
Figura 6. Sistema de Lazo de Control Típico SCD

Este sistema de control Automáticamente dosifica el floculante de acuerdo con:

a- la razón de flujo
b- Los sólidos suspendidos
c- La concentración del floculante.

15
1.5.- CARACTERIZACIÓN DEL FLOCULANTE DE POLIACRILAMIDA

Entre todas las propiedades básicas reconocidas como fundamentalmente para la

caracterización de un floculante de poliacrilamida están:
1.-Los mejores floculantes son aquellos con alto peso molecular porque puentean
o unen las partículas (que son las que no cumplen la ley de Stoke). A medida que el
peso molecular se incrementa se requieren menos floculante para una floculación
máxima.
2.-Los floculantes con una densidad aniónica media son más efectivos que los de una
densidad aniónica alta (25-40% VS 70-85).
La interacción electrostática juega un rol secundario comparado a la absorción química, con
el subsecuente puenteo como factor principal en la floculación del polímero. Los efectos
electrostáticos no pueden ser ignorados, pero la discusión de la floculación se ha excedido
sobre la electrostática como para desconocer las fuerzas químicas (peso molecular).
3.-Los floculantes con alto contenido de materia insoluble sobre el 2% producen soluciones
diluidas con alto contenido de OJOS DE PESCADO. Los ojos de pescado aparecen como
partículas de aristas agudas en la solución y son causantes de las roturas del pistón,
engranes, o diafragmas de las bombas de dosificación. También pueden causar tupiciones
en las tuberías.
4-No todos los polímeros aniónicos de peso molecular alto y medio son igualmente
efectivos con todos los jugos de caña. Esto significa que cada ingenio debe hacer sus
propias pruebas para hallar el polímero más efectivo para sus jugos. La selección de un solo
floculante para la clarificación del jugo y la filtración de la cachaza es casi imposible, ya
que la clarificación requiere un floculante de alto peso molecular (para sedimentar)
mientras que la filtración necesita uno de bajo peso molecular (para claridad).
5.-La cantidad de acrilamida residual no debe ser mayor del 0.05%.
6- El contenido de humedad del polímero también debe tomarse en cuenta para la
selección.
7- También debe tenerse en cuenta su forma física, densidad a granel, pH, tamaño de
partícula, apariencia, viscosidad y solubilidad.
8- La mezcla de floculantes de poliacrilamidas para preparar la solución de reserva no es
recomendada por los fabricantes sin embargo, el autor la ha usado sin observar cambios
notables en los resultados. Cada floculante debe ser evaluado por sus propios méritos.
La tabla siguiente muestra que la mayoría de los floculantes actuales tienen un peso
molecular por encima de 16 x 106, siendo sus densidades de carga aniónica diferentes.

16
FLOCULANTES POLIACRILAMIDAS PARA LA CALARIFICACIÓN DE JUGOS
DE CAÑA
DENS. CARGA PESOS MOLECULARES PROMEDIO millones
ANIÓNICA 15-16 16-18 18-20 18-22
15
20
25
28-30 Cartofloc – 215
30 PCS – 3003 PCS – 3003
35 PCS – 3001
40 PCS – 3005 Talosep A3
45
48
50
55
60
NOTA: Los tecnólogos azucareros de la Florida (USA) prefieren usar los floculantes
con peso molecular alto y con una densidad de carga aniónica del 25-30%.

Los floculantes sintéticos son esenciales para la operación de los clarificadores de

velocidad alta y Bennett ha descrito su modo de operación en término de formación de
floculosidades secundarias, atrapando la primera floculosidad en una red suelta de
polímeros. Muchos floculantes han sido probados pero sólo aquellos basados en el ácido
acrílico y acrilamido han encontrado uso general. La poliacrilamida (CH 2 CHCONH2) x es
un sólido blanco de peso molecular alto, soluble en agua. Se obtiene por polimerización de
la acrilamida con N,N – sacrilamida metileno.
En la clarificación del jugo de caña, el número de partículas coloidales para la floculación
primaria aumenta con la creciente precipitación del fosfato de calcio; la primera
floculación puede contener de 10 a 104 partículas y la segunda de 105 a 107 partículas.
Cuanto más grande es el número de partículas atrapadas, más eficiente es la clarificación.
Para que el floculante actúe como puente entre la flucolosidad primaria, el polímero debe
tener una conformación extendida; esto es debido a las fuerzas repulsivas intramoleculares
entre los grupos carboxílicos en los polímeros.

1.6.-REACCIONES QUÍMICAS DE LA POLIACRILAMIDA

Los poli electrólitos pueden considerarse intermedios químicos.

El grupo amida es reactivo y ya se ha reportado muchas modificaciones de las
poliacrilamidas.

1.6.1.-HIDRÓLISIS

La hidrólisis de un grupo amida es una modificación importante del polímero. La reacción

de una base fuerte con el polímero convierte la amida a carboxilato mediante la liberación
del amoníaco:

17
 O OH- O

R – C – NH2 + HOH R – C – O- + NH3 + H2 O

Calor

Inversamente, una relación con un ácido mineral fuerte puede producir el ácido carboxílico
y una sal de amonio:

O H+ O

R – C – NH2 + HOH R – C – OH + NH4 +

Calor
En ambos casos, la tasa de reacción se puede aumentar calentando la mezcla que se quiere
hacer reaccionar. La poliacrilamida es relativamente estable a esa hidrólisis en un rango de
pH neutro.

1.6.2.-REDUCCIÓN

La conversión de amidas a aminas se puede hacer mediante la reacción de Hofmann. Esta

reacción resulta en una conversión parcial de la amida a un grupo amino primario y genera
el siguiente rearreglo molecular:

R – C + Na+Obr- Na+ OH- RNH2 + Na+ Br-

+CO2

1.6.3.-REACCIÓN CON EL FORMALDEHÍDO

Bajo condiciones alcalinas, el 18monómeros18do reacciona con las amidas para producir
un derivado. Variando las condiciones de la reacción; puede variarse desde un porcentaje
muy bajo hasta casi el ciento por ciento de los grupos amida:

R O R O

R – CH – C + CH2O Catalizador R – CH – C

NH2 Básico NHCH2OH

Estos derivados reaccionan posteriormente como sulfito para producir un polímero aniónico
con un grupo sulfonado:

18
 R O R O

R – CH – C + NaHSO3 R – CH – C + H2O

NHCH2OH NHCH2SO3Na

1.6.4 .-EFECTO DE LOS ELECTROLÍTOS

Como hemos visto antes, los floculos de poliacrilamidas son esencialmente “Cadenas de
polímeros lineales” hechas a partir de dos tipos de cadenas de 19onómeros la del ácido
acrílico y la acrilamida. Se cree que las unidades de ácido acrílico las cuales están presentes
generalmente como sales de sodio suministran los sitios activos para que las partículas de
impurezas se unan mientras que las unidades de acrilamida proveen el esqueleto de la
cadena del polímero. La fórmula empírica de la poliacrilamida es la siguiente:

CH2 = CH – C – NH2 CH2 = CH – C – O-Na+

 O
Ácido acrílico Acrilato de sodio

- CH2 – CH – CH2 – CH – CH2 – CH – CH2 – CH –

CONH2 COO- CONH2 COO-

Na+ Na+

Cadena de poliacrilamida

Son cuatro los factores que determinan la actividad de los poliacrilamidas en cualquier jugo
en particular o licor.

1.6.5.- RELACIÓN DE LOS MONÓMEROS

Aunque el rango completo de los polímeros del ácido acrílico es de 0-100%, los floculantes
usados en la industria azucarera están en el rango de 25-50% de ácido acrílico. En términos
de distribución especial las unidades de ácido acrílico representan un rango de un sitio
activo cada 20 unidades de cadena a un sitio activo cada otra unidad.

1.6.6.- DISTRIBUCIÓN DE LAS UNIDADES DE MONOMEROS

El proceso de polimerización conduce a una distribución estadística al azar del ácido

acrílico debajo de la cadena de poliacrilamida. Esto es, teóricamente posible para construir
cadenas de polímeros donde las unidades de ácido acrílico se localicen en los extremos de
la cadena.
19
1.6.7.-PESO MOLECULAR

Los floculantes de poliacrilamida comienzan a mostrar una actividad de floculación

significante cuando su peso molecualar (determinado por fotometría de dispersión de luz)
excede las 100,000 unidades. La actividad se incrementa cin el incremento del peso
molecular, hasta cierto limite.

1.6.8 .-ESLABONES CRUZADOS

Algunos eslabones se cruzan en la cadena de polímeros durante la polimerización y

conduce a una perdida de solubilidad del agua y, por consiguiente, a una pérdida de
actividad del floculante.
Los cuatro factores antes mencionados describen la estructura molecular del rango
completo de los floculantes de poliacrilamilada. Sin embargo, la configuración molecular
de las poliacrilamidas dependen también críticamente de la fuerza iónica y el ambiente
electrolítico (contenido de ceniza) del agua en la cual la solución es preparada, o del jugo,
sirope o licor en los cuales es usado.

Cuando la poliacrilamida se disuelve en agua pura los únicos iones inorgánicos presentes
serán los iones sodio (Na+) presentes en la misma poliacrilamida. Debido a la repulsión
mutua de las cargas negativas de las unidades de ácido acrílico debajo de la cadena de
poliacrilamidas , esta última tendrá a adoptar su configuración más extendida y las unidades
monómeras del ácido acrílico estarán disponible más libremente para unirse a las
partículas de impurezas.

Cuando una poliacrilamida se disuelve en una solución acuosa conteniendo un electrolito

inorgánico los iones de esos electrolitos formarán una doble capa eléctrica alrededor de la
carga negativa. Entonces, la molécula de poliacrilamida no se dilatará dentro de una
configuración extendida, pero en su lugar, tendrá a doblarse por si misma hacia arriba. En
adición, como las unidades de ácido acrílico serán bien coladas eléctricamente, ellas estarán
menos disponibles para unirse a la superficie de la fase sólida de las impurezas.
Es por esta razón que el agua para preparar la solución debe ser agua condensada o
desionizada para alcanzar una actividad máxima en la disolución de la poliacrilamida. El
efecto de los electrolitos inorgánicos (o dureza) presente en el agua sobre la viscosidad de
las solucione de poliacrilamidas se muestran en los gráficos siguientes:

20
21
El efecto de la actividad del floculante se muestra en la siguiente tabla:

Efecto de la calidad del agua sobre la actividad del floculante en términos de eficiencia de
floculación y claridad del licor después de la flotación.
Grado de claridad del licor
Razón del floculación
sobrenadante
Floculante Agua dura: Agua dura:
Agua desionizada 450 ppm Ca CO3 Agua desionizada 450 ppm Ca CO3
+ 6 ppm mg Cl2 + 6 ppm Mg Cl2
ppm ppm ppm ppm
5 10 5 10 5 10 5 10
A 95 5 5 2 2 5 5 2 2
A 100 5 5 3 3 5 5 3 3

La conductividad del agua es una guía útil en la selección para la preparación de la solución
de poliacrilamida. El efecto de los electrolítos sobre la configuración molecular de la
poliacrilamida se muestra en las figuras siguientes:

22
Consideraciones similares se aplican al jugo de la caña, sirope o licor en las cuales se usa
la poliacrilamida. Es importante que la cadena de poliacrilamida esté extendida de forma
que el número máximo de unidades de acrilato en la cadena de polímeros los cuales serán
usados en jugos o licores de fuerza ionica alta (contenido alto de ceniza: Na+, K+ y Cl-). La
selección de la poliacrilamida para cualquier uso particular en la fabricación del azúcar
debe tomar en cuenta los factores antes mencionados, así como la naturaleza de impurezas
de los sólidos suspendidos a ser floculados.

1.7.-SELECCIÓN DEL FLOCULANTE

Durante la temporada de molienda, la calidad de los jugos cambian de tiempo en tiempo,

debido a variables tales como: variedad de la caña, características el suelo, deterioro del
jugo, y prácticas agronómicas locales. Los polímeros lineales de peso molecular alto son
los más efectivos. A continuación, describiremos las condiciones óptimas para el
comportamiento óptimo de los floculantes de poliacrilamido:

1.-La solución de reserva del floculante no debe ser menor del 0.10% por peso cuya vida
máxima es de 24 horas.

2.-No debe usarse agua con poder iónico alto, ya que esto causa que el polímero se doble
sobre si mismo y, por lo tanto, reduce su efectividad.

3.-La presencia de grupos aniónicos carboxilados en los polímeros permite la integración

con electrolitos catiónicos. Las sales inorgánicas de cationes trivalentes o de algunos
cationes divalentes como son: el aluminio, hierro, mercurio, zinc, cobre, castaño, cobalto o
níquel, pueden causar gelación o precipitar el polímero dependiendo del peso molecular.

4.-Estas interacciones que se afectan por el Ph y la concentración se pueden determinar

mejor bajo las condiciones particulares de cada aplicación. Aún, cuando muchos
electrolitos interactúan como los polímeros, su presencia a concentraciones altas tienden a
reducir el efecto de Fuoss y la viscosidad. El Ph del agua debe ser ligeramente alcalino.

5.-Como mínimo el tiempo de mezcla del floculante debe ser de 30 minutos pero el óptimo
debe ser de 3 a 4 horas para dejar envejecer o madurar las soluciones antes de ser enviado
al proceso.

6.-El pH óptimo de la solución se determina por el grado de hidrólisis del floculante. El

efecto del pH sobre las viscosidades de los polímeros pueden ser atribuidos mayormente al
efecto de Fuoss que resulta de la naturaleza iónica de los polímeros.
La carga ionica de la porción carboxilada en los polímeros, desapareen a un pH de 3 y
aumenta gradualmente hasta alcanzar un valor máximo a un Ph de 8.0. La viscosidad, de
igual forma, es mínima a un pH de 3.0 y máxima a pH de 8.0. Este efecto, es más
pronunciado en unos floculantes que en otros. Los polielectrolitos en soluciones acuosas
exhiben unas características de flujo no newtoniano indicando una naturaleza seudoplástica.

7.-La máxima temperatura del agua es de 120°F(49°C).

23
8.-No se deben, almacenar por más de un año el floculante en forma sólida, para prevenir
su deterioro, especialmente si la temperatura tiende a ser alta. El contenido de humedad de
los polímeros es bajo cuando se producen. Sin embargo, este fenómeno es particularmente,
notorio en polímeros aniónicos donde se pueden apelmazar los gránulos bajo condiciones
extremas de humedad. Bajo condiciones normales, el empaque impermeable con que se
suministra el producto resulta suficiente y se evita tomar otro tipo de precauciones. Los
polímeros en general presentan muy buena estabilidad térmica, no obstante, el
calentamiento prolongado a temperaturas elevadas produce su degradación.
7- Sólo se deben usar bombas de desplazamiento positivo con esfuerzo de cortes bajos.
Evite el uso de bombas centrífugas para manejar floculante, sobre todo cuando se trata de
concentraciones de floculantes por debajo de 0.5%. La bomba centrífuga rompe las largas
cadenas de moléculas del polímero. Use bombas de pistón, engranes, diafragma o bombas
de cavitación progresiva Moyno.

9.-Para minimizar la corrosión y contaminación productos de la corrosión es necesario que

el lado del líquido de los tanques, bombas y tuberías sean de acero inoxidable, polietileno,
polivinil – cloruro y la fibra de vidrio.

10.-Nunca añada agua al polvo seco, siempre añada el polvo seco al agua lentamente con
un alimentador vibratorio (fig. 7) o un eductor dispersador (fig. 10).

11.-El agitador del tanque debe ser de baja velocidad unas 40 r.p.m. No use agitación de
alta velocidad o calor para dispersión a 185°F.
La agitación con aire comprimido es aceptada.

Figura 7. Alimentador vibratorio SYNTRON modelo F-010.

12.-Ningún floculante puede actuar con el mismo grado de eficacia frente a todos los
distintos tipos de jugos y condiciones operativas; el criterio para la evaluación del
comportamiento del floculante se basa en los promedios de sedimentación y la turbiedad
del jugo.
24
La variable principal es el grado de hidrólisis de los polímeros expresados como el
porcentaje de grupos amida en el poliacrilamido que ha sido hidrolizado al grupo carboxilo
libre, la estructura de un poliacrilamido parcialmente hidrolizado es:

-CH2 – CH CH2 – CH
/
CON H2
COO-Na+
X Y

CH2=CH-C-NH2 CH2 = CH-C-D-Na+

 O

Acrilamida Acrilato de Sodio

Y el grado de hidrólisis es:

Grado de Hidrólisis = 100Y

%
(X  Y )

Por lo tanto, el peso molecular no es el único criterio; la efectividad también depende en

gran parte del grado de hidrólisis.

En la tabla, 1 se muestra el peso molecular y el % de hidrólisis medida del algunos tipos de

floculantes.

Tabla 1 Detalles de los floculantes probados

Tipo floculante P.M. promedio % hidrólisis
Super floc.
A 130 6 x 106 47
A 137 5 x 106 50
A 150 5 x 106 65
Magna floc.
LT 25 7x106 26
LT 26 7x106 38
LT 28 10x106 21
Separan AP273 X106 40

25
26
27
28
En Sudáfrica el grado de hidrólisis varía entre 20-65%, el comportamiento óptimo para los
jugos de ese país será entre 40-50 %. Para los jugos Australianos es de 22-33%.

Ting y Hsigo, hallaron que el grado de hidrólisis efectivo de los floculantes de

poliacrilamidas usados en Taiwán es de:

Para jugo alcalizado = 45-50%

Para jugo sulfitado = 30-35%
Para clarificación de meladura = 30%

La figura 7 a. ilustra el efecto del grado de hidrólisis sobre la razón de sedimentación y la

claridad del jugo, allí vemos que hay un grado óptimo de hidrólisis correspondiente a una
razón máxima de sedimentación y claridad del jugo. Es también característico que la
claridad se mantiene alta sobre un rango considerable de hidrólisis por encima del óptimo.

La figura 7b, indica que la hidrólisis óptima se incrementa con el aumento del potencial
zeta.
En la figura 7c. es evidente que el peso molecular es menos crítico a hidrólisis altas que a
bajas.

Nota: PM bajo = 4 x 106; PM alto = 12 x 106; para cada peso molecular el grado de
hidrólisis varía en un 5% desde 10-50%.

29
La figura 7d, muestra que a hidrólisis bien por encima del óptimo, por ejemplo: 40%, es
posible compensar un peso molecular bajo incrementando ligeramente la dosis. La dosis
necesitada se incrementa como la hidrólisis disminuya hasta por debajo del óptimo, por
ejemplo. Por debajo del 20% no hay dosis que compensen un peso molecular bajo.

El efecto de dosis altas sobre el peso molecular se muestra en la figura 7e. Sin embargo, un
incremento en la dosis a un 25 y 50 de hidrólisis incrementa la razón de sedimentación
considerablemente.

Desde luego, el floculante óptimo para sedimentación es característicamente bueno para

claridad, pero a veces esto no es así. La figura 7f. Ilustra como se producen cambios en el
pico de claridad a hidrólisis altas.

Muchos floculantes diferentes están disponibles, pero uno que de el comportamiento

óptimo debe ser determinado en cada caso.

El grupo acrilato es el sitio activo del polímero para la absorción de partículas. En la figura
7 a, la curva característica de la eficiencia del floculante nos dice que el grado óptimo de
hidrólisis representa un balance entre el proceso de absorción y crecimiento. Suficientes
sitios de absorción en las partículas y las cadenas del polímero son ocupados. Para dar un
enlace suficientemente fuerte para resistir la agitación y para barrer el número máximo de
partículas en la etapa primaria de formación del microflóculo. El polímero, sin embargo, no
se ha colapsado sobre la superficie de las partículas, y lazos suficientes o mechones con
sitios desocupados, se proyectan dentro de la fase líquida para el crecimiento máximo de un
macroflóculo. Por según esta hidrólisis, el enlace es débil e insuficiente para barrer todas
las partículas produciéndose entonces, una sedimentación y claridad pobre. De otra mano,
en hidrólisis por encima del óptimo todas las partículas son barridas y la claridad
permanece alta. Sin embargo, un gran número de sitos de enlace son ocupados en la etapa
inicial de forma que la habilidad para el crecimiento secundario es disminuida. Los flóculos
son por lo tanto, más pequeños y hay una disminución correspondiente a la razón de
sedimentación. Este concepto de enlace óptimo fuerte está justificado por los resultados
mostrados en la figura 7e., donde se ve que bien por arriba de la hidrólisis óptima, las dosis
altas no mejoran la razón de sedimentación para igualar el rendimiento óptimo del
floculante. También, se halló, que por debajo de óptimo, las dosis más altas no mejoran la
claridad lo suficientemente para acercarse al máximo obtenido en el pico.

Sin embargo, como el grupo acrilato es el sitio activo para la absorción, existe la
posibilidad que también funciona como un medio de extender la molécula en solución. Sin
embargo, estudios preliminares de la viscosidad de las soluciones de polímeros con fuerzas
iónicas similares a aquellas del jugo de la caña, sugiere que esto no ocurre con floculantes
de peso molecular que se acercan a 107. El requerimiento de polímeros de hidrólisis alta
para floculación óptima a medida que se incrementa lo del potencial zeta (figura 7b) es
sorprendente a primera vista. Es más fácil imaginar la disminución de hidrólisis requerida,
de forma que la repulsión total del polímero desde la superficie de la partícula no ocurra.
Consideraciones profundas de la situación conduce a dos explicaciones posibles. Usando el
concepto de extensión parece posible que la repulsión entre partículas se incrementa con el
potencial zeta, haciéndose mayor también la distancia media entre las partículas. Por lo
30
tanto, se requiere un polímero más extendido, por ejemplo uno de hidrólisis alta. Esto sin
embargo, no explica la marcada caída de rendimiento por encima del pico, como una sobre
extensión improbable para inhibir la floculación. Con la alternativa del concepto de un
enlace fuerte óptimo parece que la repulsión total entre las partículas y el polímero se
incrementa (o la atracción decrece), entonces se requiere un número mayor de enlaces
individuales débiles para mantener la adhesión requerida entre la cadena y la superficie.
Desde este punto de vista del incremento de la hidrólisis óptima con un peso molecular
reducido (fig. 7 c) podría ser debido a la bien conocida reducción en la extensión de la
absorción con pesos moleculares reducidos.

La insensitividad relativa de la floculación con las variaciones del peso molecular por
encima de la hidrólisis óptima mostrada en la figura 7c., significa que la longitud de la
cadena no es tan importante como las condiciones de sobreenlace.

La acumulación secundaria extensiva de macroflóculos no puede ocurrir aún con una

cadena de polímeros muy larga, presumiblemente debido al colapso de los lazos potenciales
de puenteo sobre la superficie de las partículas. Bajo esas condiciones el incremento de la
dosis de los floculantes de bajo peso molecular pueden complementar la longitud de la
cadena (figura 7 d.) sin embargo, esto nunca ocurre con materiales cerca del pico de
hidrólisis.

El desplazamiento de los picos de sedimentación y claridad mostrados en la figura 7f. es

debido a las variaciones en la distribución de la carga de las partículas en suspensión.
Bennett, evidencia que las partículas de cachaza de caña se comportan como si estuvieran
cubiertas por un polisacarilo, complejo, ácido de proteínas y sugiere que ahí no solamente
hay variaciones en la naturaleza de la cubierta de la partícula, sino que la distribución de la
carga de las partículas cubiertas, extendiendo la distribución de carga como se muestra en
la figura 7g. El floculante óptimo para sedimentación es aquel que barra y puente el bulto
de partículas, pero esto necesariamente deja una neblina con una cola de carga alta de
suspensión debido al enlace débil. Prácticamente la solución para esto es el sacrificar la
velocidad de sedimentación para claridad por el uso de un floculante de hidrólisis alta, ó
suministrar el incremento del área de absorción durante el procedimiento.

LA PUREZA DEL FLOCULANTE SE PUEDE VERIFICAR AGREGANDO 3 ML. DE

ÁCIDO SULFÚRICO CONCENTRADO A UNA MUESTRA DE FLOCULANTE Y
OBSERVAR SI HAY MATERIA EXTRAÑA, LA CUAL SE OXIDA Y TOMA UN
COLOR NEGRO.

1.7.1 POLÍMEROS FLOCULANTES EN LA FILTRACIÓN DE LODOS.

Al igual que para el jugo de la caña los polímeros usados en la filtración de lodos son
aniónicos. En pruebas realizadas por Noble (Q SSCT, 1971, p-255) en filtros al vacío
sin telas halló: (1) que el contenido de sólidos insolubles en el filtrado disminuye de
2.0-0.4%, (2) el contenido de humedad de la torta se reduce de 79.5 – 75.6% y (3) el %
de pol en la cachaza disminuye en un 30%.Segun la experiencia del autor los mismos
floculantes que hemos usado en la clarificación de los jugos no han sido útil en la
filtración de la cachaza con los filtros al vacio.
31
El efecto del polímero en las partículas de cachaza se muestra en la figura 1.13 (Serie
Azucarera 15).
La dosificación de floculante varía entre 2.0 – 4.0 ppm y en condiciones especiales, puede
ser tan alta como 5 ppm.

NOTA: A modo de recordatorio es bueno aclarar en términos bien amplios que hidrólisis
significa la reacción química de cualquier especie con el agua. Los ácidos y las bases no
son las únicas sustancias que alteran el equilibrio de los iones OH- y H+ en el agua. Se ha
encontrado que cuando ciertas sales se colocan en el agua la disolución puede volverse
ácida o básica. Específicamente este proceso se llama hidrólisis y generalmente se aplica a
la reacción entre el agua y las bases conjugadas (iones negativos) de los ácidos débiles o los
ácidos conjugados (iones positivos) de las bases débiles.

Puntos de aplicación

El floculante debe añadirse apenas, antes que entre al clarificador, las grandes
floculosidades, una vez formadas son bastantes frágiles y no deben ser objeto de violenta
agitación por ejemplo, la de la bomba centrífuga. El lento movimiento de agitación de la
mezcla de jugo y floculante (floculación de retención) antes de asentarse en los
clarificadores permite que haya tiempo para la eliminación de las partículas materiales en el
jugo.

El floculante debe agregarse siempre tan cerca como sea posible de la región donde se
quiere flocular y, en puntos con turbulencia localizada, por ejemplo, en el caso de los
clarificadores debe aplicarse a la salida del tanque flash, o sea, casi inmediato a la entrada
del clarificador figura 8. En los filtros rotativos al vacío, el floculante debe aplicarse
utilizando un coagulador situándose el mismo lo más cerca posible del filtro (la distancia
máxima no debe ser más de 10 pies desde la línea de centro del filtro a la del coagulador),
ya que el flujo de cachaza del coagulador al filtro se realiza por gravedad, la figura 9,
muestra una instalación típica.

Preparación del floculante

Varios tipos de equipos han sido diseñados para obtener la mezcla óptima del floculante y
el jugo, sin los cuales el mismo sería desperdiciado. Si la solución de floculante es de una
concentración muy alta, su viscosidad puede evitar que se efectúe una mezcla buena.
Los niveles de dosificación de floculante son usualmente de 1.0 ppm. A 3.0 ppm. En el
jugo. La mayoría de los sólidos floculantes comerciales e incrustaciones para la preparación
de soluciones de reserva deben seguirse cuidadosamente.

32
Figura 8. Punto de adición del floculante en los clarificadores

33
1.8.-DISPERSORES

Los productos floculantes son polímeros de peso molecular muy alto, que en forma sólida
requieren de un cierto período de tiempo para entrar en solución, ya que el agua tiene que
hidratar perfectamente todas las moléculas grandes para formar una solución activa. Dicho
tiempo se reduce si hay una distribución buena de las partículas en el agua de solución, sin
que se formen conglomerados. Esto se logra a la perfección si se opera correctamente el
dispersador. Los dispersores fueron desarrollados para facilitar la preparación de las
soluciones de floculantes. Estos equipos logran que las partículas sean bien distribuidas y
humectadas en el agua optimizando su disolución. Un agitador mecánico se recomienda
para proporcionar la agitación necesaria que ayuda a disolver las partículas y homogenizar
la carga. De ser posible, también es recomendable reforzar la agitación mecánica añadiendo
aire al fondo del tanque (agitador neumático).

Los dispersores operan bajo el principio de aspiración. El agua entra por una chaqueta
lateral a presión y sale disparada hacia abajo pasando por una ranura circular en el
dispersor. Esta restricción en el flujo, que crea la ranura, produce un vacío en el aditamento
superior del dispersor. Presiones de agua de 30 a 40 lpcm, darán la operación óptima
debido al gran vacío que genera a la entrada del dispersor (28” Hg). Cuando la presión
disminuye al vacío cae considerablemente y el dispersor tiende a taparse, por lo que una
presión mínima de 15 lpcm es la recomendada (18” Hg) para una operación sin problemas.

El aditamento superior del dispersor (que es removible para facilitar la limpieza) debe
permanecer perfectamente limpio y seco en todo momento. Es aconsejable examinar esta
condición antes de utilizar el dispersor (que es removible para facilitar la limpieza) debe
permanecer perfectamente limpio y seco en todo momento. Es aconsejable examinar esta
condición antes de utilizar el dispersor. La fig. 10, muestra un esquema del dispersor de la
Dow. Para una operación óptima en todo momento se recomienda hacer el montaje del
dispersor en la forma ilustrada en la figura 11. La gráfica de la figura 12, muestra la tasa de
adición de floculante contra la presión de agua y el flujo de agua.

El siguiente procedimiento se recomienda para preparar un tanque de solución de

floculante.
1.-Determine la concentración deseada en el tanque de preparación o reserva (ésta debe ser
máximo 1%).

2.-Pese la cantidad de floculante seco necesaria para preparar la carga de acuerdo a la

capacidad del tanque.

3.-Llene el tanque de agua hasta la mitad.

4.-Active el agitador y el aire a presión.

5.-Añada el floculante al embudo y verifique su flujo hacia abajo sin interrupciones.

34
6- Si el floculante deja de fluir por alguna razón, se debe cerrar el agua, quitar el floculante
e investigar lo que tapo el dispersor. Una vez solucionado el problema , se puede proceder a
alimentar el resto del floculante.

Figura 10. Dispersor para Floculantes. Un tubo de 6” de largo y ¾” de diámetro debe

conectarse a la salida del dispersor. Es importante mantener la salida del dispersor por

35
encima del nivel de agua para evitar salpicar las partes secas del dispersor mientras no se
esté usando.

Figura 11. Instalación Típica para Preparar y Alimentar soluciones de floculantes.

36
Figura 12.

37
NOTA: Es posible que el floculante fluya demasiado rápido, para que sea
convenientemente humectado (sobre todo si la presión de agua es baja). Cuando esto
suceda, se pueden colocar arandelas en el embudo para restringir el flujo del producto a uno
adecuado para una buena dispersión.

7- Una vez que se haya añadido todo el floculante, continúe añadiendo agua hasta el nivel
deseado.

8- Continue agitando el tanque hasta que las partículas hayan entrado completamente en
solución. Si se han seguido las recomendaciones anteriores, el floculante debe esta
suficientemente disuelto después de una hora.

NOTA: algunas personas conectan una manguera a la entrada del dispersor para poder
aspirar el floculante directamente del empaque. Si se escoge este método, debe asegurarse
que la manguera esté perfectamente seca para evitar que se tape.

Ejemplo de Preparación del Floculante.

Solución de reserva al 0.5% por peso de Separan AP-30

El tanque para la solución de reserva mide 42” dia interior lo cual es equivalente a 50 lbs.
De agua por pulgada de alto. La solución de reserva de Separan puede ser preparada como
sigue:

40 pulgadas de agua (alto)

10 lbs Separan AP-30

Solución de alimentación (diluida) de Separan al 0.05% pro peso.

La solución diluida de alimentación puede hacerse en las proporciones siguientes:

1 volumen de la solución de reserva (bomba dosificadora Milton Roy )

9 volúmenes de agua al rotámetro.

La bomba dosificadora al 100% de su carrera puede bombear 50 gal/hr con el pistón de 1-
3/8” de diámetro y, 25 gal/hr con el pistón de 1” de diámetro (respectivamente 0.832 y
0.416 gpm).

Asuma que la carrera de la bomba se ajuste al 50% con el pistón de 1-3/8”, por lo tanto, su
capacidad es de 0.416 gpm. La razón normal entre el agua de dilución y el Separan es de
9:1, por lo tanto, el rotámetro debe ajustarse a 3.75 gpm.
La solución diluida se bombea a razones hasta de 60 gph (máximo) equivalente a 60 lbs/dia
sobre una base de 24 hr. El ajuste de la carrera (de 0-100%) facilita los medios para el
ajuste de la alimentación del floculante.

Como una guía damos la dosificación de floculante a los filtros rotativos al vacío.

38
Tipo de cachaza % sólidos secos Dosificación
8x12´ 8x14´ 8x16´
fina 5–8 16 19 22
espesa 12 – 18 34 40 45

NOTA: La dosificación está en gph.

1.8.1.-SISTEMAS AUTOMÁTICOS PARA LA PREPARACIÓN DEL

FLOCULANTE.

Las figuras 13 y 14, muestran sistemas modernos de dilución del floculante en la planta.
Sistemas como estos evitan complicaciones en los cambios de turno y además ocupan un
espacio mínimo y no requieren personal adicional.

Las figuras 15 y 16, muestran el sistema Auto – Floc de la Tate & Lyle Process
Technology. El corazón de este sistema es una cabeza humedecedora única la cual asegura
que cada partícula individual del floculante será completamente humedecida e
inmediatamente dispersada en el tanque de mezcla. Esto asegura una solución concentrada
de floculante la cual puede ser perfectamente mezclada todo el tiempo. La unidad
transferirá automáticamente y diluirá solución al tanque de reserva existente lista para su
uso. De esta forma el sistema Auto – Floc usa un tanque de mezcla de un metro cúbico de
capacidad para preparar el floculante, lo cual en la demanda, es automáticamente diluido y
transferido, dando 5 metros cúbicos de la solución lista para usar.

Una vez que el sistema Auto – Floc se vacíe, automáticamente comienza una carga nueva
lista para usar. Cada carga toma de 60-90 minutos para la mezcla, preparación y
transferencia lo cual significa el uso de un floculante fresco.

El Auto – Floc usualmente se instala para alimentar a un tanque de reserva el cual se equipa
con electrodo para el nivel bajo manteniendo producto para 2 a 3 horas de producción. El
sistema hace una carga de floculante y para, esperando por la señal desde el tanque de
reserva cuando el nivel de floculante cae por abajo del nivel de los electrodos en el tanque
de reserva, el Auto – Floc comienza a transferir.

La bomba de transferencia arranca y una válvula de control para agua abre para diluir la
mezcla de floculante concentrada a 0.1% de concentración mientras el sistema transfiere su
contenido al tanque de reserva. La transferencia demora unos 20 minutos.

Cuando la transferencia es completada y el nivel cae por abajo del fondo de los electrodos
en el tanque de mezcla, la bomba de transferencia se para y la válvula de control para agua
se cierra y el sistema comienza a preparar una carga nueva.

La válvula de llenado rápido para agua se abre a la cabeza humedecedora y arranca el

ventilador. Cuando el nivel de agua alcanza el segundo electrodo, arranca el agitador y el
alimentador de tornillo, ambos controlados por relojes de tiempo.
39
Figura 13. Esquema de un sistema automático para dispersión (alternativa 1)

40
Figura 15. Sistema Talo Auto-Floc para la preparación de floculantes.

Figura 16. Detalles del Sistema Auto – Floc.

41
El tanque de mezcla se llena hasta la marca, la válvula para agua se cierra, pero el agitador
continúa girando hasta que el tiempo señalado expira. Cuando todas las operaciones se han
completado, el Auto –Floc espera por la señal proveniente del tanque de reserva para
efectuar la transferencia.
La bomba tiene una capacidad de 2 m3/hr y la válvula para control de dilución 8m3/hr. El
sistema está calibrado para alimentar 5 Kg de floculante al tanque de mezcla para dar una
solución de 0.5%, el llenado y la mezcla toma 90 min. Durante la transferencia toma unos
30 min. Y la solución al 5% se diluye 4:1 veces para dar 5m3 de la solución 0.1%. La
unidad proporciona 2.5 Kg de floculante o 2.5 m3 de la solución al 0.1% por hora. Si la
demanda del floculante es ligeramente mayor, se reajusta el alimentador de tornillo para
preparar una solución más concentrada.
La figura 16-a, muestra el equipo FLOQUIP-DP 220.

1.8.2.-DILUCIÓN EN LA LÍNEA

La dilución en la línea puede simplificarse grandemente mediante el uso de un aparato

especial desarrollado por Dow, fig. 17.
La unidad puede tomar el producto de un tambor, tanque de almacenamiento o camión
tanque, diluirlo a una concentración de sólidos más baja, filtrarlo y alimentarlo con
precisión en el punto deseado del proceso.

A la entrada de acceso de la unidad se alimenta agua limpia de la planta o del servicio

municipal y fluye dentro de la cámara de mezclador. Por medio de una bomba de engranaje
el polímero se succiona dentro del recipiente y es enviado a la cámara mezcladora. La
alimentación del polímero se regula por medio de un controlador de velocidad variable. Las
gráficas que vienen con la unidad indican el ajuste necesario para suministrar solución del
grado de dilución deseado. La dilución se lleva a cabo mediante el paso del polímero y el
agua por una serie de mamparas en la cámara mezcladora. Los filtros remueven de la
solución cualquier polímero no disuelto, suciedad del agua, etc., antes de que entre en el
proceso.
Dicha unidad ocupa un espacio de 0.4 metros cuadrados y pesa menos de 36 kilogramos.
Donde no se use un aparato especial de dilución, puede alimentarse directamente el
polímero del tanque de almacenamiento o tambor con una bomba dosificadora y hacer la
dilución en la línea con una T dilutora o por medio de un eyector hidráulico Penberthy.
La figura 18, muestra un esquema de la T dilutora. La figura 19, muestra un arreglo típico
para este tipo de dilución en la línea. El eyector reduce la contrapresión del agua en la
bomba y da una buena mezcla inicial del polímero con el agua. Dependiendo del tipo de
sistema de bomba, la aspiración que el eyector hace sobre ella puede impedir una medición
exacta. Una serie de codos después del eyector o T, o un mezclador estático en la línea
proporciona suficiente turbulencia para completar la mezcla. Para mejores resultados, la
serie de codos deberá encontrarse cuando menos a 30 cms. Del eyector. Si la línea para
alimentar los clarificadores o filtros es de suficiente longitud, entonces no se necesitan los
codos para asegurarse una buena mezcla.

42
Figura 17.

EQUIPO FLOQUIP – D P 220

El equipo dosificador consta de 2 tanques, uno de los cuales es el de preparación del

floculante y donde se le puede dar el tiempo necesario para que las moléculas del polímero
se desdoblen completamente y el segundo de ellos es el tanque que mantiene la
alimentación constante a la línea de jugo directamente.

Este sistema asegura una alimentación, como ya se dijo, con flujo constantes y sobre todo,
segura que la concentración del polímero también lo es.

El tanque de residencia cuenta con un agitador que provee la energía suficiente, tal que, no
se admite la aglomeración del polímero ni se rompen las moléculas del mismo.

El segundo tanque asegura que el producto de salida ha tenido como mínimo una hora para
su preparación desde el momento en que el sistema de inyección del sólido, lo ha dejado
caer. Este amortiguamiento de demanda permite además hacer frente a las variaciones de
consumo de floculante en los diferentes clarificadores y fltros Oliver que son tan comunes
en el proceso. Con este sistema, dicho amortiguamiento de demanda ocurre con el
floculante disuelto a la concentración que se pretende tener.

43
Sucede que al dispararse la demanda, es más frecuente el número de veces de preparación
del polímero, por esto es recomendable que el tanque de dosificación tenga varias veces el
volumen del tanque de preparación.

Los materiales de construcción son los ideales, permitiendo una dosificación eficaz, sin
comprometer la calidad del producto que se prepara, todo esto, a bajo costo.

44
Figura 18. T Dilutora.

45
Figura 19. Dilución en la línea de la solución de reserva de floculante.

Agua

dilución
rotámetro

Eyector hidráulico

Válvula cheque
Tanque de reserva o Bomba Línea de mezcla
dosificadora
tambor
colador Al punto de aplicación

1.9.-EVALUACIÓN DE LOS FLOCULANTES

1.9.1.- RAZÓN DE SEDIMENTACIÓN

Como el tiempo de retención del jugo en los clarificadores varía de tiempo en tiempo,
debido a la razón de molida y las condiciones del jugo, la dosificación apropiada de un
polielectrolíto no puede ser siempre juzgada con precisión por el operador de clarificadores.
La muestra del jugo chequeada pertenece al jugo crudo que entró al clarificador hace de 1 a
3 horas. Juzgar de esta forma la dosificación del floculante es dar palos a ciegas, por eso,
la dosificación del mismo tiene que ser guiada por pruebas regulares de laboratorio.
Por ejemplo, una fábrica en la Florida tenía dificultades con el procesamiento de jugos
lodosos los cuales no clarificaban bien. El personal de la fábrica variaba la dosis de
floculante con frecuencia entre 3 y 6 ppm, de esta forma ellos obtuvieron una clarificación
mejor con 6 ppm. Sin embargo, se tomo una muestra de jugo alcalizado calentado y se
realizaron las pruebas de sedimentación.
Los resultados mostraron que se necesitaban solamente 3 ppm de floculante para obtener
una clarificación superior, ver fig. 20.

1.9.2.-PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN

Las pruebas de sedimentación se emplean cuando se espera que los sólidos vayan a
asentarse rápidamente y producir un volumen suficiente del líquido sobrenadante para
permitir una decantación rápida. Estas pruebas miden la claridad, velocidad de
sedimentación y/o el grado en que los sólidos deben ser concentrados. Hay dos pruebas
diferentes de sedimentación: la prueba de clarificación y la prueba de espesamiento. La
primera está diseñada para determinar el grado de clarificación que puede alcanzarse en un

46
sistema de bajo contenido de sólidos. La segunda, está diseñada para mostrar la velocidad
de sedimentación y concentración alcanzable en un sistema con un contenido de sólidos de
mediano a alto. La tabla I, muestra la concentración de sólidos estimada para cada sistema.

Figura 20.

Vol. Cachaza (ml)

tiempo

TABLA I

Tipos de Sistemas

Ejemplo bajo Conc. Sol. Mediana Conc. Sol Alta Conc. Sol

Tratamiento agua cruda 20-40g/1

Aguas negras primarias

Flotación de colas 40-120g/1

Concentrados filtración
Espesamiento 120g/1

47
1.9.2.1.-DETERMINACIÓN DE LA RAZÓN DE SEDIMENTACIÓN INICIAL (SRI)
EN JUGO DE CAÑA. (MÉTODO APLICADO POR ROD STEINDL, SRI)

1.-Objetivo:
Determinar la razón de Sedimentación Inicial en la precipitación de las impurezas del jugo
de caña mediante la aplicación de un polímero floculante.

2. Alcance:
El método se aplica para jugos alcalizados y calentados sobre los 76°C a los cuales se
pretende eliminar la mayor cantidad de sólidos suspendidos mediante la aplicación de un
polímero de alto peso molecular.

3. Equipo y Reactivos
3.1 Agua destilada: conductividad no mayor a los 5  s/cm.
3.2 Solución NaOH: concentración 1N calidad reactivo (P.A.)
3.3 Resistencia: para calentar el jugo directamente.
3.4 Depósito de 5000 ml de capacidad resistente a la temperatura
3.5 Beaker de plástico de 250 ml de capacidad
3.6 Dilutor con velocidad de 5 a 300 rpm.
3.7 Probeta de vidrio transparente de 2000 ml.

4.-Procedimiento

4.1.-Preparación del floculante a 0.1%

4.2.-Pesar 100g de agua en el beaker de plástico de 250 ml, colocarlo en agitación a una
velocidad de alrededor de 50 rpm (ver fig. 20 A)
4.3.-Pesar 0.1g de floculante y agregarlos poco a poco en el agua mientras se encuentra en
agitación, con el cuidado que no se formen núcleos sin disolver.
4.4.-Una vez disuelto el floculante, medir el Ph de la solución continuamente, agregando
gotas de solución de NaOH 1N hasta que se alcance un pH de 8.0.
4.5.-La solución se guarda en refrigeración hasta su uso.

48
Figura 20 A. La solución de floculante al 0.1% se agita a una velocidad de entre 50 a
60 rpm.

5.0.-Determinación de la razón de Sedimentación Inicial.

5.1.-Colocar en el recipiente de 5000 ml, 2 litros de jugo alcalizado medidos con la probeta.
5.2.-Introducir la resistencia y calentar el jugo hasta alcanzar los 76°C de temperatura.
5.3.-Mediante la adición de sacarato, llevar el Ph del jugo hasta 7.6 aproximadamente.
5.4.-Agregar la solución de floculante a razón de 3 ppm; es decir, agregando 6 mg de la
solución de floculante al 0.1%.
5.5.-Agregar la mezcla en una probeta de 2000 ml, inmediatamente agregada la solución, se
comienza a tomar el tiempo.
5.6.-Se anota la distancia que la interfase cachaza y jugo baja en la probeta para los tiempos
de 30 seg., 60 seg. Y 2 min. (ver figura 20 B)., llenando la Tabla I con los datos.
5.7.-Pasados 15 minutos, se toma una muestra de jugo claro y se realiza el análisis de
turbidez.

49
Disolutor usado para la prueba de sedimentación.

50
Fig. 20 B. Diagrama de proceso de sedimentación en la probeta una vez agregado el
floculante.

Calcular la Razón de Sedimentación Inicial (RSI) como:

(h0  hl) [mm]

RSI =
30 [seg]

Fecha
Nombre de floculante Hora
Turbidez de jugo claro (NTU) SRI (mm/seg)
Tiempo Altura (mm) Tiempo Altura (mm) Tiempo Altura (mm)
30 seg 60 seg 2 min.

Tabla 2. Prueba de sedimentación en Jugo Alcalizado.

51
1.9.3 .-DETERMINACIÓN DE LA CLARIDAD / TURBIDEZ

El operador de clarificadores puede juzgar visualmente la claridad en el momento que toma

la muestra, pero no tiene forma de comparar con precisión las variaciones en los resultados
con diferentes dosis de floculante. Aún más, la razón de sedimentación no tiene correlación
directa con la claridad del jugo clarificado, ver fig. 21, por lo que la apreciación visual
puede ser errática, ver fig. 22.

Para determinar la claridad del jugo clarificado puede usarse un fotocolorímetro o un

espectrofotómetro.

Figura 21. (A) el incrementar la dosis puede incrementar la sedimentación, pero la

sedimentación no es indicación de la claridad del jugo. El polímero A fue pobre en
sedimentación , pero fue el mejor en claridad de los tres probados. (B) El incrementar la
dosis no necesariamente mejora la sedimentación. El polímero B y C mejoraron
lasedimentación, pero el A no.
Volumen cachaza (ml)

Volumen cachaza (ml)

tiempo tiempo tiempo tiempo

Polímer pp Cate Turbide polímer pp Cate Turbide polímer pp Cate Turbide polímer pp Cate Turbide
o m g. z o m g. z o m g. z o m g. z
Visu categorí Visu categorí Visu categorí Visu categorí
al a al a al a al a
A 1 1 - A 2 1 0.77 (1) A 3 1 - A 6 1 -
B 1 2 - B 2 2 0.90 (3) B 3 3 - B 6 3 -
C 1 3 - C 2 3 0.87 (2) C 3 2 - C 6 2 -

52
Figura 22. El incrementar la dosis de floculante sobre la cantidad requerida puede disminuir
los resultados. (polímero C)

Volumen cachaza (ml)

Tiempo

polímero ppm Categoría visual turbidez Categoría

turbidez
C 1.0 3 0.91 1
C 1.5 1 0.93 2
C 3.0 2 1.14 3

53
1.9.4. -CÁLCULO DEL ÁREA DE SEDIMENTACIÓN REQUERIDA

Trace una curva de sedimentación, para lo cual hace el ploteo del % de volumen de cachaza
versus tiempo de sedimentación en minutos. Use una escala tal, que el 10% en volumen de
cachaza sea equivalente a un intervalo de tiempo de 5 minutos.

El punto crítico por eje., el punto de flujo mínimo, se localiza por el método siguiente
como se muestra en la figura A-1.
Determine: la concentración de la corriente subálvea, h, por la ecuación:

h = sols. Ins. Ent. Clarify./ sols. Ins. En cachaza primaria x 100

y dibuje una línea horizontal de nivel de concentración de la corriente subálvea.

Prolongue la sección inicial de línea recta (zona de sedimentación libre) de la curva para
cortar la línea h de la corriente subálvea en el punto A. Biseque el ángulo exterior formado
por la línea extendida de sedimentación libre en el intercepto sobre la línea h.

Dibuje una línea perpendicular a este bisector y tangencial a la curva de sedimentación.

Prolongue ésta tangente para cortar la línea h en el punto C. Lea el tiempo correspondiente
al punto C, designe este tiempo como T.

El área requerida de sedimentación para el jugo probado es dada por la ecuación siguiente:

Área unidad (p2/gal.jugo/h) = 0.002 x T

NOTA: Esta fórmula solamente se aplica a los tubos de sedimentación con las dimensiones
previamente establecidas.

Esta área unidad ha sido usada para calcular el área requerida en los clarificadores de la
fábrica multiplicando el área unidad por el flujo de jugo mezclado, expresada en galones /
hora. Sin embargo, mientras el concepto ha sido valioso como una guía en el pasado, con el
extensivo uso actual de los floculantes y el incremento en las razones de sedimentación
obtenidas con los mismos, el área predicha con ésta prueba debe considerarse con reserva.
La introducción de los agentes floculantes, desde luego, ha dado un posterior uso para esta
prueba como se ha visto con anterioridad.

NOTA:

1 ppm = 1 mg/1 = 0.001 g/l = 0.1 pt/100,000 = 0.0004 kg/p3

1 mg/1 = 1 0.001 g/l = 0.1 pt/100,000 = 0.0004 Kg/P3

54
1.9.5.- LOS POLIELECTROLÍTOS EN LA CLARIFICACIÓN DE MELADURA

La clarificación de la meladura, no es más que someter la misma a un proceso de

clarificación por flotación basado en la utilización de agentes físicos – químicos, de
reacción y aumento de temperatura, para eliminar al máximo las impurezas que no pudieron
ser sedimentadas en los clarificadores de jugo.
La eliminación de las impurezas que trae consigo la meladura se ha demostrado que es de
gran ayuda para la fábrica principalmente en el área de tachos, disminución en los tiempos
de centrifugación agotamiento de mieles e incremento en la capacidad y eficiencia de los
equipos, así como ahorro de energía.

Esta innovación consiste en la combinación de varios productos químicos como lo son las
poliaminas y polímeros de baja carga aniónica. Este sistema necesita un clarificador de
meladura y una areador. Las impurezas que imparten color son precipitadas mediante las
poliamidas y el clarificador de meladura hace que flote el precipitado y este sea removido
como desecho.

El rendimiento mecánico y químico de los equipos y productos químicos son la base del
proceso.
La clave del éxito de este proceso es utilizar el producto indicado que tenga un peso
molecular apropiado. Así mismo, este producto debe ser aplicado en el lugar indicado
dentro de un equipo bien diseñado. Para obtener el mejor rendimiento, también es necesario
tener un tanque de reacción de tamaño apropiado, un intercambiador de calor que tenga
capacidad para elevar la temperatura de la meladura entre 185-194 °F (85-90°C), un
areador que tenga la capacidad de mezclar el aire en forma de micro-burbujas en la
meladura.

Los objetivos de la clarificación de la meladura son:

a- Mejorar la calidad de azúcar

b- Aumentar la retención de azúcar como mínimo con un 1%
c- Eliminación de aproximadamente el 5% de los sólidos no azúcares de la meladura
d- Disminución del color de la meladura.

Para la clarificación de la meladura se usa un precipitador de colores, el cual es un polímero

aciclico y acuoso de cloruro de Dimetildil alquilamonio o de epiclorhidrina y poliamina
altamente catiónico, con un peso molecular medio. Este polímero reacciona con las
partículas de color de carga negativa (coloides, gomas y almidones), neutralizando sus
cargas y causando su precipitación. El color precipitado es removido posteriormente
durante la clarificación de la meladura. Este polímero se dosifica al jugo clorificado y
puede remover entre el 20-30% del color presente en dicho jugo. Otro producto usado en la
clarificación de meladura es un polímero de acrilamida y acrilato de sodio con peso
molecular mediano y con un contenido de grupos químicos específicos que le permiten
adherirse fuertemente a los precipitados de cal-sal. Este producto de carácter aniónico se
dosifica después que la meladura ha sido aereada, antes de entrar al clarificador, y acelera
la flotación de los flóculos, o sea, actúa como un floculante. El peso molecular de este
compuesto oscila entre 10-12x106 y su carga aniónica está entre 14-16%.
55
Bibliografía

Chen, C.P. Sugar Journal 1968. Vol. 31

Spencer – Meade, Manual de Azucar de Caña, 9na. Edición.
Queensland Laboratory Manual.
Schneider, F. et al. Zucker. Vol. 16,1963
Separio Morales, Jaime Cuesta, Pedro Fernández, Cuba Azúcar – Dic. 1976
Bennet, A.N., Ind. Eng. Chem. Vol. 52
Dow Chemical Polimers Bulletin.
Milton Roy Bulletin 38.001
Whayman E.(1974)Mechanistic studies of cane mud flocculation PISST 15(3)1175-1182.
Whayman E (1975)Mechanistic studies of cane mud flocculation Sugar J 36(6) 20-24

56
Figura A-1. Curva de sedimentación.

57
 TABLAS

DE

DOSIFICACIÓN

DE

FLOCULANTES

58
59
60
61
62
Dosificación de floculantes a los clarificadores de jugo de acuerdo con la molida. La
solución de alimentación tiene una concentración de 0.01% y se alimenta a razón de 3 ppm.

63
64
65
 CAPITULO II

LOS ANTI-INCRUSTANTES Y SURFACTANTES COMO INHIBIDORES DE

INCRUSTACIONES EN LOS EVAPORADORES DE LA INDUSTRIA
AZUCARERA.

2.0 INTRODUCCIÓN

La limpieza de los evaporadores es un problema aún, cuando se realiza por medio

químicos, y en gran parte de los ingenios azucareros es la principal causa del tiempo
perdido. Entonces, es lógico que sea deseable el usar algún producto que prevenga la
formación de incrustaciones.
El uso de los productos anti-incrustantes disponibles en el mercado es controversial pues
unos reportan buenos resultados con el uso de los mismos y otros no. Yo creo, que la
cuestión fundamental estriba en que las grandes variaciones en la composición del jugo
hacen que sea prácticamente imposible que un solo reactivo o una sola combinación de
ellos evite la formación de incrustaciones bajo todas las condiciones, todo el tiempo de
zafra, pero si pueden lograrlo temporalmente.

2.1 CLASIFICACIÓN

Los anti-incrustantes para evaporadores pueden dividirse en dos categorías:

a- Aquellos que reaccionan químicamente con las impurezas del jugo en forma
estequiométrica para cambiar su estructura química.
b- Aquellos que alteran la acción de las impurezas.

a- Anti-incrustantes estequiométricos

El mejor conocido de los anti-incrustantes estequiométricos es el tetra-fosfo-glocusato de

calcio, conocido bajo el nombre comercial de Wrikorg C (Wright Chemical Corporation).
E.F. Drew and Co. fabrica un polifosfáto de sodio conocido como A.P.A.M., para los
mismos propósitos.
La adición de estos productos químicos al jugo clarificado ha logrado éxitos de magnitudes
diversas. Algunos ingenios han dicho que el resultado ha sido excelente; en otros, se ha
dicho que estos reactivos no tienen valor alguno.
La dosificación de este producto se realiza en la salida de los clarificadores. Disolviéndose
el material en agua a razón de 0.6 lbs/gal., y se hace que la solución fluya lentamente a la
salida de jugo de los clarificadores.
También, en el mercado existe un compuesto fabricado por FABCON que combina tres
sustancias químicas compatibles las cuales se complementan para reducir las causas
principales en la formación de incrustaciones, y ellos son:
a- Oxido de magnesio, como sustituto parcial de la cal.
El magnesio neutraliza dos veces más que la cal y el sulfato de magnesio es soluble.
b- Un auxiliar de clarificación, el cual compensa la pérdida de fosfáto de calcio por el uso
de la magnesia.

66
c- Un compuesto fluidizante, el cual reduce la tensión superficial de los jugos mejorando la
transferencia de calor por una circulación mejor.

La dosificación de este producto se realiza en conjunto con la preparación de la lechada de

cal, a razón de 1/3 FABCON + 2/3 de cal. Para conocer el peso de FABCON requerido
divida las lbs/ton. caña de cal por 3.64
Otro reactante usado para inhibir la formación de incrustaciones son los quelatos. Los
quelatos reaccionan con los cationes divalentes y trivalentes para formar complejos
estables al calor y solubles. El agente quelante más usado en la industria azucarera con
fines anti incrustantes es el EDTA, o sea, la sal del ácido etiléndiaminotetraacético.

b- Anti incrustantes No –Estequiométricos.

Los polímeros, sustancias orgánicas selectas y los secuestrantes con efecto de umbral, se
encuentran en esta clasificación, jugando un papel importante en la química moderna del
tratamiento anti-incrustantes de los evaporadores.

2.2 SUSTANCIAS ORGÁNICAS SELECTAS

Las sustancias orgánicas usadas para estos fines se refiere a una clase de químicos,
usualmente de origen natural como: Lignina, Taninos, Derivados de la glucosa, algas
marinas y almidones.
La función de estas sustancias es adsorber la superficie de los precipitados para evitar la
aglomeración de partículas grandes y simultáneamente mantenerlas suaves y relativamente
no adherentes. Como estos orgánicos actúan cubriendo las partículas, los mismos son
efectivos en prevenir los depósitos causados por la hidroxipatita de calcio, serpentina,
fosfáto de magnesio y sílica.

2.3 POLÍMEROS (palabra de origen griego que significa “muchas partes o muchas
unidades”).

Ciertos polímeros sintéticos son más efectivos para controlar las incrustaciones que las
sustancias orgánicas antes mencionadas. Los polímeros tienen una cadena molecular larga
de unidades repetidas con grupos activos tales como el caboxil unidos al esqueleto de la
cadena. Esos grupos se unen así mismo a un sitio activo de la incrustación. La presencia de
la molécula grande del polímero en el desarrollo del cristal altera su crecimiento, ver fig. 1.
El resultado es la distorsión de la incrustación cristalina y dispersión de los coloides
subsecuentemente formados.
La efectividad de un polímero se determina por su tipo, peso molecular, y concentración,
ver tabla I y fig. 2.
Los polímeros anti-incrustantes actúan, retardando la formación de las incrustación por la
acción de las moléculas del polímero.
Cuando se usa el mismo monómero para contruir un polímero se le llama
homopolimero.Los copolimeros se componen de dos monómeros diferentes o grupos
funcionales y los terpolimeros tienen tres grupos.Estos últimos polímeros para el
control del carbonato de calcio pero con grupos funcionales diseñados para adicionar
67
propiedades extras tales como una dispersión de alta tensión exclelente,control de los
fostatos de hierro,la estabilización del zinc y el control de la sílice,todo sobre la
molecula polimerica.

En la practica,los terpolimeros son particularmente efectivos contra la formación de las

incrustaciones de carbonato y fosfato de calcio.Sin embargo,se espera también que el
terpolimero también produce resultados eficaces contra la formación de otras sales
inorgánicas de calcio tales como el sulfato de calcio,el sulfato de bario y otras
incrustaciones de bario,carbonato de hierro e incrustaciones de magnesio tales como
los silicatos de magnesio y carbonatos de magnesio.Los termopolimeros también
funcionan como dispersante de los oxidos metalicos tales como el FeO y el TiO2.Ellos
se pueden combinar en una combinación polimerica con los acidos acrílicos y
metaacrilicos y acrilamidas sustituidas y no sustituidas.

68
Tabla 1.Efecto del peso molecular sobre la reducción de la incrustación.
Reducción de la
Polímero Peso Molecular Concentración ppm
Incrustación. %
Ácido poliacrílico 20,000 3 52
Idem 10,000 3 61
Idem 5,000 3 71
Ácido polimetaacrílico 10,000 3 62
Idem 5,000 3 68
Anhídrido Polimaléico 10,000 3 85
Idem 5,000 3 98
Idem 5,000 3 97

2.4.- MODO DE ACCIÓN DE LOS AGENTES DE CONTROL DE DEPOSITOS

(ACD).

Hay tres mecanismos por medio de los cuales los productos químicos previenen la
formación de incrustación. Estos son descritos a continuación. Un agente efectivo del
control de la incrustación debe actuar por estos tres mecanismos. La actividad relativa
de un control típico de la incrustación por medio del ácido hidroxietilideno – difosfónico
(fosfáto) HEDP,los fosfatos organicos o fosfonatos son superiores a los fosfatos en muchas
formas incluyendo su estabilidad térmica y poder de secruesto,aunque su lado débil es la
inhibición de la corrosión del acero al carbono pero esto puede mejorarse sinergizandolo
con otro inhibidor como el Zinc, con poliacrilato típico,es bueno aclarar que no todos los
poliacrilatos son los mismos en naturaleza y en grado de efectividad, y el HPMA son
mostradas,el HPMA es una marca registrada del acido polimaleico y sus derivados,los
cuales son efectivos para inhibir las incrustaciones de carbonato de calcio bajo las
condiciones de alta tensión y es un modificador de los cristales de St02,S04 y CaC03.

Los fosfonatos se caracterizan por un enlace C-P-O,el cual es mucho mas resistente a la
hidrólisis que el enlace de polifosfato O-P-O o el de ester de fosfato C-O-P,haciendo que
ellos sean hidroliticamente y térmicamente inhibidores estables.Esas diferencias en las
estructuras se muestran a continuación asi como algunos fosfonatos comunes.
La tecnología comercial inicial de Monsanto ofrecia dos fosfonatos primarios el ATMP (o
AMP es el Aminotri (acido metilenefosfonico) es un buen inhibidor de incrustaciones y un
efectivo quelato y proporciona una inhibición de la corrosión buena en combinación con el
Zn o fosfatos.Ellos son vulnerables a su descomposicon por los cloruros.Pueden formar
fosfonato de calcio insoluble.Es el mas costoso de los fosfonatos y el HEDP.Un tercer
fosfonato (el acido tricarboxilico fosfobutano) es muy usado y su precio es mucho menor
que los anteriores.Los fosfonatos presentan todas las propiedades de los polifosfatos,su
efecto de umbral,distorcion del cristal y secuesto El HEDP o acido 1.1 difosfonico 1
hidroxietilideno es mucho mas resistente a la descomposicon que el ATM y es menos
propenso a formar lodos de fosfonato de calcio.Es mas caro;sin embargo,tiende a ser usado
cuando hay presente grandes cantidades de dureza y donde existe mas tensión.Algunas
formulaciones son combinaciones del ATMP y el HEDP para mejorar sus efectos sobre la
inhibición de la corrosión.El PBTC o acido tricarboxilico fosfobutano es el mas efectivo y

69
es muy bueno para el control de la desposicon de carbonato de calcio en soluciones con alta
dureza y alcalinidad bajo condiciones de tensión.Los fosfonatos son buenos agentes
quelantes (Ca/Mg/Fe/Cu) y se usan comumente donde la tupición con hierro es
problemática.El ATMP y el PBTC están disponibles al 50% y el HEDP al 60% de
ingrediente activo.Los fosfonatos son inhibidores pobres del sulfato de calcio.Los
fosfonatos generalmente se dosifican entre 3-5 ppm del ingrediente activo.

El acido polimaleico (PMA), se produce de la polimerización del anhdrido maleico,el cual

es subsecuentemente hidrolizado y se introdujo en el tratamiento de agua como un no
inhibidor de las incrustaciones de carbonato y fosfato de calcio.El homopolimero del
PMA, es una sal neutralizada en varios grados,a menudo con distribuciones precisas del
peso molecular,para aplicaciones especiales tales como anti-incrustantes en los
evaporadores de la industria azucarera.La estructura del PMA y algunos derivados se
muestran a continuación. El PMA siempre se ha vendido por Water Additivos Business of
Great Lakes.El PMA puede controlar la incrustación del carbonato de calcio bajo extremas
condiciones de servicio (alta tempertura,alcalinidad,pH etc) y produce una distorcion del
cristal muy buena.Tambien es útil para controlar las incrustaciones de sulfato de calcio y
con la adicion de termopoliremos ayuda a controlar la silica (SiO2).El PMA usualmente
tiene un 50% de ingrediente activo.Es un polímero de cadena recta con un PM aproximado
de 1000,la dosis es de 1.0-2.5 ppm del ingrediente activo.

70
2.5 EFECTO UMBRAL

Los agentes de efecto umbral, actúan en concentraciones estequiométricas menores para

prevenir a retardar la formación de sales que producen incrustaciones, a través del bloqueo
local del crecimiento de cristales. El orden de la actividad del efecto de umbral contra el
carbonato de calcio es:

HEDP
Mejor que

Poliacrilato

Mejor que

HPMA

71
2.6 DISTORCIÓN DEL CRISTAL

Algunos agentes del control de incrustación son absorbidos sobre la superficie del
crecimiento del cristal e interrumpen la uniformidad del arreglo de los cristales. Esta
distorsión permite una incrustación más suave y menos adherente. Ver fig. 3. El orden de
actividad de distorsión del cristal es:

HPMA

Mucho mejor que

Poliacrilato

Mejor que

HEDP

Figura 3. Micrografía de exploración por electrón de una incrustación de carbonato de

calcio formada en presencia y ausencia de aditivos. Ellas muestran la distorsión del cristal
por efecto de polímeros del ácido maléico FMC.
Note, los diferentes grados de aumento.

72
2.7 DISPERSIÓN

Los agentes de control de incrustación polimeros actúan como dispersantes por medio de
sólidos suspendidos. Los depósitos son mantenidos en suspensión y se mueven libremente a
través del sistema hasta que son removidos de la purga.
El orden de actividad de dispersión contra el carbonato de calcio es:

HPMA

Mejor que

Poliacrilato

Mejor que

HEDP

NOTA: El HPMA es un antiincrustante que es muy efectivo como inhibidor de

incrustaciones, y se dosifica a razón de 8 mg/l de producto. El HPMA es de bajo peso
molecular. El HPMA puede usarse en combinación con los fosfátos para mejorar el
rendimiento y reducir el nivel de fosfato y entonces proveer una alternativa superior para
los polímeros de base acrilatos.
La figura 4, muestra una exploración (Scanning) electromicrografica de un precipitado de
carbonato de calcio en la presencia de aditivos.

A medida que el núcleo del cristal se forma, las moléculas del polímero son adsorbidas
sobre la superficie, previniendo su posterior crecimiento en cristales estables. Esos núcleos
inestables se redisuelven. Por lo tanto, la concentración de formación de sales incrustantes
puede ser mucho más alta antes que ocurra la precipitación. A este mecanismo se le conoce
como el Efecto de Umbral.

También, el hábito del cristal de la incrustación eventualmente formado se modifica por la

acción de las moléculas del polímero. Los cristales de la incrustación formados son más
pequeños y menos atraídos hacia la superficie del metal.

Los inhibidores son polímeros de superficie activa aniónicamente cargados. Como ya

hemos dicho, a medida que los minerales exceden sus solubilidades y comienzan a
nuclearse, los polímeros se unen a ellos interrumpiéndose el desarrollo de las celdas
cristalinas requeridas para la cristalización siendo evitado el crecimiento. Como esos
núcleos están entonces cargados simultáneamente ellos se tornan mutuamente repulsivos y
permanecen como partículas directas altamente dispersadas en suspensión.

73
La clave del éxito de los inhibidores es que ellos son de superficie activa. A menos que
todas las superficies de contacto con el jugo hallan sido limpiadas totalmente (tanto como
sea razonablemente posible) los inhibidores inmediatamente se unen a las partículas
remanentes en la solución. Los depósitos minerales son una aglomeración porosa de
compuestos cristalinos y amorfos. La superficie activa, que ellos presentan al jugo es
enorme comparar con su peso. Se puede hacer una analogía de el área superficial cristalina
por gramo de azúcar para cristales de 0.3 mm de tamaño puede ser de unos 13,300 mm2/g
(sí sólo se usan poliacrílatos, es el % de poliacrilato de sodio activo, el cual se necesita para
compara en términos de costo. El peso molecular tiene poca importancia. El rendimiento se
produce mejor solamente contra el contenido de poliacrilato de sodio. Pocos fabricantes
actualmente polimerizan desde la acrilonitrido. Consecuentemente, si el peso molecular
cae fuera del rango entre 2000-2300 el producto probablemente no sea aprobado por
la USFDA de USA).
Existe un amplio rango de acidos poliacrilicos,acidos polimetaacrilicos,sus sales y los
polímeros derivados.Ellos se fabrican con una variedad infinita de pesos
moleculares,distribuciones del peso molecular,fuerza de actividad y otras características.
El componente principal de estos polímeros es el ácido poliacrílico, el ácido
polimetraacrílico, o el anhídrido polimaleíco, los cuales inhiben la formación de
incrustaciones de oxalatos, carbonatos, fosfatos y otros.
La tabla II, muestra el contenido de poliacrilato de algunos anti-incrustantes polímeros
comerciales. Estos polímeros reducen la cantidad de incrustaciones y asegura que la
formada sea suave y fácil de remover.
Algunos polímeros anti-incrustantes se fabrican con una mezcla de polielectrolitos,
surfactantes y secuestrantes.

H CH3
| |
[-CH2C-]n [-CH2C-]n
| |
COOH COOH
(a) (b)

(a) Acido poliacrilico; (b) acido polimetaacrilico.Note que en ambos el componente H

puede ser reemplazado por Na,o por otro catión monovalente o el radical amonio.
En estos polímeros su componente activo tiende a disminuir a medida que aumenta el peso
molecular,digamos del 65% a 1000 hasta un 25% a 250,000.Los poliacrilatos con un peso
molecular de ± 1500 a 2000 tienden a ser utiles como anti-incrutantes bajo condiciones
severas operativas(formación de CaCO3) con PM de 4000-6000 son utiles como
dispersantes.Con PM de 2000-3000 son utiles para inhibir el CaSO4.
Los poliacrilatos de sodio con PM ± 6000 son utiles como dispersantes y estabilizadores del
hierro.Ciertos copolimeros del acido acrílico se usan para controlar la deposición del
Ca3(PO4)2,como estabilizadores del Zn,como dispersantes de los oxidos de hierro y como
antiprecipitantes del BaSO4,un ejemplo es acido acrílico/acido sulfonico.

74
75
2.8.-DOSIFICACIÓN

Debe analizarse en que vaso de evaporador es donde ocurren las incrustaciones más
severas y adicionar el producto allí donde más se necesita. Si es necesario tratar a todo el
evaporador se adiciona en el tanque de jugo clarificado. La tabla III, presenta la
dosificación de algunos polímeros anti-incrustantes comerciales.

Si una dosis inferior o interrupción de la dosis ocurre, aún si solamente es por unos pocos
minutos, se empiezan a formar inmediatamente las incrustaciones. Cuando la dosis
correcta es reestablecida esos depósitos nuevos también remueven inhibidor de la
solución. Entonces, se necesita una sobredosis para sacrificar algún inhibidor a
incrustación, manteniendo lo suficiente en solución para prevenir una deposición superior.
Por esta razón, son un pre requisito para que trabaje la inhibición que los sistemas de
dosificación sean adecuados, fácilmente ajustables y monitoreados con frecuencia y
cuidado. Se recomiendan bombas de dosificación activadas por solenoides y montadas
sobre tanques transparentes calibrados, protegidos por reguladores de voltaje y con válvulas
de desahogo para presión y cargas en líneas de acero inoxidable. Con instalaciones
altamente visibles, adecuadas, atractivas, y bien localizadas los operadores le prestarán
mejor atención.

Para cuádruples – efectos debe dosificarse el 70% de la dosis total al jugo que
alimenta al evaporador, antes de los calentadores de jugo clarificado y/o pre
evaporador. El 30% restante, o menos, debe dosificarse a la línea de transferencia
entre los vasos #2 y #3. Para quíntuples – efectos se usa un sistema similar al anterior
pero con dos puntos independientes de dosificación cada uno capaz de dosificar hasta
el 30% entre los vasos #2 y #3 y a los #3 y #4. Los ajustes de estas últimas dosis
dependerán de las observaciones de la operación.

¿Por qué debe dividirse la dosificación?

La nucleación, cristalización y crecimiento comienza inmediatamente que el jugo entra a

los calentadores. Si sucede en esta etapa tan temprana un crecimiento sin restricción, alguna
de esas partículas comenzarán a depositarse como incrustación. La mayoría continuará
creciendo en suspensión a medida que el jugo pasa progresivamente a través de cada efecto.
A medida que la temperatura y el °Bx cambian en cada efecto subsecuentemente, La
naturaleza de los minerales tratando de precipitarse también cambia. Los fosfátos y
carbonatos son predominantes en los calentadores y primeros efectos ya que para los
últimos la solubilidad es inversamente afectada por la temperatura. En los últimos efectos,
la sílice y silicatos comienzan a predominar en conjunto algunas veces con los sulfatos y
oxalatos a medida que sus concentraciones excedan su solubilidad, a través de pérdidas de
diluyente o el incremento del contenido de sacarosa (especialmente los sulfatos).

Al comenzar con un exceso de inhibidor o dosis de reforzamiento (booster) cualquier

crecimiento temprano y cristalización es evitado. El inhibidor que no reaccionó pasa al
efecto próximo y a una concentración mayor debido a la evaporación del diluyente. No
todos los minerales nucleados son sensibles a los inhibidores aprobados. Los sulfatos no
son grandemente influenciados y la sílice y silicatos son insensibles, ya que ellos son
76
amorfos o a un vitreos. Los minerales menos sensitivos tienden a exceder sus solubilidades
en los efectos de temperaturas más bajas, o sea, los últimos vasos.

Añadir grandes cantidades (algunos vendedores recomiendan hasta un 50%) a los últimos
vasos es, por lo tanto, inefectivo contra los depósitos mayores los cuales predominan en
ellos. Lo más probable es que el inhibidor pase sin reaccionar a la meladura. Para evitar las
incrustaciones tempranas debe mantenerse un pequeño exceso del inhibidor a través del
evaporador pudiendo prevenirse la formación del sustrato mineral a los cuales esos núcleos
no cristalinos nuevos pueden unirse.

Tabla II. Comparación del contenido de poliacrilato de algunos anti-incrustantes

comerciales.

Producto % de poliacrilato activo

Taloscale 45
Antiprex-A 45
Spersol 40
Fabcon I12S 25-30
Busperse 49 25
Nalco 7400 23

Tabla III. Dosificación de polímeros anti-incrustantes

Producto ppm/peso jugo

Taloscale 4-5
Mazvap - 901 7.5
Unisperse - 3500 7.6
Amersperse – 1100 (1) 50
Nota: (1) Este producto es una mezcla de polielectrolítos, surfactantes y secuestrantes.

Los productos deben adicionarse sin diluir con una bomba dosificadora; pero si se desea
puede diluirse con agua antes de usarlos.

77
2.9.- SECUESTRANTES DE EFECTO DE UMBRAL

Los secuestrantes con efecto de umbral son quelatos con habilidades para la prevención de
la precipitación excediendo aquellas de los quelatos estequiométricos.

¿Es importante que los inhibidores sean aprobados?

En una palabra, sí. Los cabilderos o negociadores pagan grandes sumas de dinero
para influenciar en las decisiones políticas las cuales, inevitablemente, están
encadenadas a los intereses concedidos en sus propios países. Los vendedores pueden
ser asesorados para formular sin usar los ingredientes aprobados internacionalmente,
en este caso los aprobados por US Food & Drug Administration (USFDA). Ellos
deben también ser obligados a entrenarse a que el nivel de dosificación aprobado no
sea excedido. Si los usuarios escogen el usar ingredientes los cuales no son aprobados,
o si ellos escogen el exceder los niveles permitidos de dosis, esa es su decisión y ellos
son responsables de lo que hacen.

¿Cuáles son los productos y sus limites de dosificación?

Ácido polimaleíco y su sal de sodio.

Se permite usar ambos. Hay restricciones del peso molecular y la cantidad permitida es de 4
ppm calculada como el ácido.

Resinas de Acrilato-acrilamida.

Se permite usar el poliacrilato de sodio polimerizando desde el acrilonitrico en la presencia

del silicato de sodio y soda cáustica. No hay estipulaciones sobre el peso molecular pero al
monomero libre se restringe a 0.05% calculado como acrilamida. El uso máximo en el jugo
es de 2.5 ppm (del ingrediente poliacrilato). Para un 45% p/v de poliacrilato de sodio (g.l =
1.3). Por ejemplo, el limite de la USFDA es alcanzado a 2.5, (1.3 x 0.45) = 4.3 ppm.

Poliacrilato de sodio

Este es el poliacrilato de sodio polimerizado directo desde el ácido acrílico. Su peso

molecular está restringido a 2000-2300 y su dosificación máxima en el jugo es de 3.6 ppm
(del poliacrilato). No hay restricción para el monómero libre ya que esta ruta de fabricación
es más completa (un mercado mayor para esos productos está en hacer gelatinas de eslabón
cruzados para pañales desechables por lo cual los fabricantes han obviado la ruta del
acrilonitrilo).

Consideraciones Claves:

1- Se debe disolver el sobrante de magma en un disolutor y enviarla directamente a los

tanques de meladura. Nunca disuelva la magma y la pase por los evaporadores ya que esto
añade incrustaciones. Para hallar el costo para ingrediente activo para comparaciones , si se
cotiza por volumen divida el costo por litro por la gravedad específica del producto por el
78
% p/v. Entonces, si el costo es C por litro de producto, el costo /kg de ingrediente activo es:
C, (g.e x % p/v).

2- La intensidad de la incrustación disminuye con el incremento de la carga de trabajo

sobre los evaporadores. Si el proceso puede aceptar °Bx bajos en el jugo clarificado por el
incremento del agua de imbibición, los evaporadores tendrán un trabajo más intenso.
También, si el °Bx del jugo alcalizado puede disminuirse, entonces, disminuye la
viscosidad y mejora la clarificación, disminuyendo los arrastres de minerales en el jugo
clarificado. La segunda operación de inhibidores una mezcla de ingredientes aprobados son
escasos en el mercado. Sin embargo, la dosis óptima podría ser 10.5 ppm y la fuerza de un
50% p/v según la USFDA.

Una evaporación óptima en los evaporadores es crucial, no solamente por la eficiente

utilización del vapor, sino también, para reducir el potencial de incrustación. La definición
de Hugot es la siguiente, el criterio verdadero el cual debe guiar al operador, es la
ebullición del jugo en el interior del vaso, por ejemplo, cuando el ve que el jugo
borbotea en los tubos sobre toda la superficie de la placa superior y la moja sin
sumergirla, debiendo caer alrededor de cada tubo e inmediatamente descender en
alguno de los tubos vecinos los cuales lo proyectan nuevamente hacia arriba. Esta
instrucción es importante para la utilización de la energía en un evaporador. Si la
evaporación óptima quiere alcanzarse, al menos, dos factores prácticos tienen que
considerarse. Primero, los operadores deben tener facilidades para poder ver dentro de los
vasos. Segundo, para poder ver es necesario que las lucetas estén limpias y que halla luz en
la luceta tope del lado de atrás del vaso.

3- Sería bueno ensayar en los últimos vasos la adición de fosfonatos orgánicos para tratar
los oxalatos y sulfatos y algún dispersante para tratar la sílice coloidal.

4- Debe usarse agua condensada para la imbibición, preparación de la cal o sacarato, filtros
de cachaza, preparación de floculantes.

5- El inhibidor debe diluirse con agua condensada enfriada a unos 45°C (si se usan tanques
y conexiones de propileno) para hacer una solución al 10% v/v. Los productos
concentrados (>40% p/v) son muy viscosos para dosificarlos directamente.

Si el producto tiene menos de un 40% de ingrediente activo la fábrica está comprando un

agua muy cara. La dilución con agua condensada disminuye la viscosidad y más importante
aún, auxiliar en la distribución de los aniones activos a través de todo el jugo. En una buena
práctica el usar el tanque de reserva para la dilución, colocando más alto que el tanque de
dosificación, y calculado de forma que un barril lleno del producto (o múltiplos conocidos)
cuando se añadan y se lleven a una marca conocida con el agua de una solución al 10% del
producto. Después de mezclarlos deben tomarse muestras del tope y fondo del tanque para
determinarle pH y °Bx para así asegurarse de su homogeneidad. Pruebas diarias del °Bx se
recomiendan especialmente para comprobar que la solución no se halla modificado. Es útil
el construir un gráfico de calibración de la dilución, accidental o deliberadas pueden
identificarse y arreglarse.

79
6- Cuando se producen paradas del molino de menos de 6 horas y el vapor es cerrado
alimenta suficiente jugo para llevar el nivel de jugo en el evaporador de 4”-6” por encima
de la placa superior en los vasos 1,2/3. En el penúltimo y último vaso se añade condensado
para reducir el °Bx disminuyendo así el potencial de incrustaciones e incrementar el
volumen de jugo. Los niveles de jugo en todos los evaporadores deben ser al menos 6” por
encima de la placa superior y mantenerlo (los niveles se caen cuando el vaso se enfría).
Esto redisuelve algunos depósitos (algunos orgánicos) y, aún más importante, previene que
los tubos de la calandria y placas superiores se tuesten principalmente en los últimos
efectos.

7- Generalmente cuando la parada es de más de seis horas, esta se programa y se corta el

suministro de vapor, entonces, liquide el evaporador y llene hasta 6” por encima de la
placa superior de los vasos con agua condensada. Si hay vapor, ábralo por 20 minutos o
más si es posible. Corte el vapor y deje los vasos con las placas superiores cubiertas hasta
6” por arriba, periódicamente compruebe que los niveles no han bajado.

8- Comprobaciones diarias.

Estos chequeos deben hacerse a la misma hora todos los días.

a- Anote toneladas caña molida / día
b- Chequee los tanques de dosificación y anote el producto consumido en el día.
c- Convierta el producto diluido al puro.
d- Calcule los mls consumidos/ton.caña
e- Calcule el % de evaporación total
f- Chequee los niveles de los tanques de reserva y dosificación antes y después de
llevarlos. Llénelos hasta el mismo nivel cada día.
g- Compare el volumen descargado desde el tanque de reserva al volumen total
añadido a los tanques de dosificación, debe ser el mismo.
h- Chequee los coladores (deben ser en forma de Y en la salida del tanque de reserva a
los tanques de dosificación), coladores de las válvulas de pie y los inyectores de
impulsión para ver sino están tupidos, una vez por semana.
i- Donde se usan productos ácidos, las líneas de dosificación, válvulas, inyectores y
bombas necesitan ser de acero inoxidable austerístico. Los inyectores de impulsión
necesitan ser precedidos por válvulas de carga donde la dosificación se hace al vacío
para evitar el sifonamiento. Los inyectores de impulsión necesitan ser equipados con
válvulas de cierre de forma que los inyectores puedan ser aislados y para permitir la
prueba de las válvulas de alivio de presión opera y que retorna el producto al tanque
de dosificación. El punto de dosificación del impulsor debe ser posicionado tan cerca
el centro de la línea de transferencia como sea posible para evitar condiciones de flujo
laminar y asegurar una distribución óptima.
No se recomienda la dosificación para aspiración en los últimos efectos, ya que el
vacío, raramente es constante y la cabeza de presión sobre el punto de succión cambia
a medida que el nivel cae.
Un método de control que se usa con frecuencia en los evaporadores de los ingenios es
el de % transporte,el cual es:

(DS x Bxe / DE x Bxsal )100 donde:

80
DS= dureza de salida del jugo del vaso o vasos; DE =dureza de entrada del jugo del
vaso o vasos. Bxe y Bxs = Brix de entrada y salida del vaso o vasos.
.Los parámetros de evaluación para el % de transporte son:

95-105 = No incrustación
< 95 = Incrustacion
>95 = Operación limpieza

A continuación presentamos curvas que muestran el control de la incrustación en los

evaporadores mediante el % de transporte:

81
Tambien,deben hacerse balances de masa,determinación de los fosfatos,trazas de
metales pesados,fluorescencia y turbidez del polímero.

Deteccion del homopolimero del acido polimaleico.

METODO 1.Este equipo lo vende Biolab wáter additives.

Para hallar la concentración de acido polimaleico se puede usar el equipo de detección Bel-
Trak 200,el cual esta basado en los ensayos de inmunidad,alternativa de
trazadores/progamas de identificación.Esto es un método muy confiable y cuantitativo.Las
figuras siguientes muestran el principio y aplicación del método.

82
METODO 2.Este equipo lo vende Hach y determina el contenido del acido poliacrilico
por el método # 8107.Es un método de absorción colorimétrica).Se fundamente que el
acido poliacrilico presente en la muestra se absorben selectivamente sobre una
columna cromatografica liquida usando una técnica desarrollada por Rhom and Hass
Company.Despues de la separación de la muestra el acido poliacrilico es elutado fuera
de la columna y se determina su concentración colorimétricamente.

2.10.-LOS SURFACTANTES Y LA CAPACIDAD DE MOJADO DE LAS

SOLUCIONES DE SACAROSA SOBRE LAS SUPERFICIES DE COBRE

La caracterización químico – física del fenómeno interfacial que ocurre durante el contacto
de la sacarosa con las superficies de transferencia de calor es de gran importancia para
obtener un conocimiento completo de este complejo proceso.

Entre los factores que influyen en el proceso están:

a- El mojado de la superficie (ángulo de contacto  , fi)

b- la tensión superficial (  / v, gamma / v ).
c- la adherencia de trabajo (Wad) de las soluciones sobre la superficie metálicas y su
coeficiente de extensión o capacidad para distribuirse espontáneamente sobre ellas (S).

En las investigaciones realizadas por González y Lodos (ICINAZ-CUBA), los mismos

hallaron:

1- Que a medida que el brix del jugo se incrementa desde 30-60 bx. el valor de  se hace
más alto, los cuales entonces se estabilizan, mientras que es una función lineal del brix.
La figura 5, muestra el ángulo de contacto  , que es el ángulo en el líquido entre la pared
del tubo y la tangente a la superficie del líquido en la pared. Los líquidos que humedecen el
tubo tienen valores de  , mayores de 90°. La figura 6, muestra el comportamiento de  ,
menores de 90°, en tanto que, los que no lo humedecen tienen valores de  , mayores que
90°. La figura 6, muestra el comportamiento de  , para las soluciones de sacarosa sobre el
cobre a diferentes temperaturas, pudiéndose notar que a cualquier temperatura el

83
incremento del brix produce un incremento de  . Este incremento es especialmente
pronunciado a temperaturas bajas. La tabla IV, muestra la variación de  , para 30 y 60 bx,
en la presencia de surfactantes. Las soluciones diluidas (  30° bx) no son prácticamente
afectadas por el incremento de temperaturas; la capacidad de mojado de las soluciones
concentradas se incrementa notablemente cuando se incrementa la temperatura. En ambos
casos, la dependencia de  = f (T) es lineal, y su dependencia negativa: d  / dT, se
incrementa cuando el brix lo hace. La presencia de surfactantes no afecta a d  /dT, y en
cada caso puede observarse que el mojado se mejora sustancialmente por la acción de los
surfactantes. El surfactante A es más efectivo en soluciones diluidas y el B en las
concentradas.

Figura 5. Ángulo de contacto.

Figura 6. Variación del ángulo de contacto en soluciones de sacarosa sobre el cobre como
una función del brix de la solución.

84
Figura 7. Dependencia de la tensión superficial sobre el brix de las soluciones de sacarosa a
varias temperaturas.

Tabla IV. Efectos de los surfactantes sobre el ángulo de contacto  de las soluciones
desacarosa.

30°bx 60°bx
Temperatura 60°C 100°C 60°C 100°C
S/ surfactante 76° 75° 90° 78°
C/150 ppm
45° 43° 81° 73°
surfactant A
C/ 150 ppm
55° 52° 73° 28°
surfactante B

2- La dependencia de la temperatura de  y  /v es lineal y el gradiente término de d

 /v/dT, en ambos casos se hace más negativo con el incremento el Brix de la solución. La
figura 7, muestra la variación de  /v con el brix a varias temperaturas. La tabla V, muestra
la variación de  /v para soluciones de 30 y 60° bx. Son afectadas por la adición de
surfactantes. En todos los casos  /v decrece con la adición de surfactantes, pero el efecto
de ambos surfactantes es mayor en las soluciones diluidas.

Los surfactantes A y B reducen  y  /v en aproximadamente un 30 a un 40% del valor

original en soluciones diluidas.

3- El trabajo de adherencia de las soluciones de sacarosa es generalmente bajo, con una

relativa perdida de dependencia sobre el brix de la solución. Las temperaturas altas
favorecen a las soluciones concentradas, pero son adversas para las soluciones diluidas. La
tabla VI, muestra el Wad de las soluciones de sacarosa caracterizado por relativos valores
bajos.

85
Los surfactantes son solamente efectivos sobre Wad en soluciones diluidas a temperaturas
bajas y en una extensión muy limitada.

Para soluciones concentradas se obtiene un incremento del 33% por la acción del
surfactante B, mientras que el A no muestra influencia alguna. Esto puede explicarse
porque el surfactante B, es básicamente un agente humectante que actúa en la interfase
sólido-líquido, mientras que el A actúa en la interfase líquido-vapor. Este aspecto debe
tomarse en consideración cuando se va a usar un agente humectante de superficie, por lo
cual, en la ausencia de una concentración alta en ambos tipos de interfase un equilibrio de
distribución interfacial puede obtenerse, tal que las acciones totalmente medibles por Wad y
S son altas.
Un conocimiento detallado de esos factores y las leyes que determinan su distribución son
los medios que hacen posible mejorar los resultados en los procesos de transferencia de
calor.

Figura 8. Coeficiente de extensión de las soluciones de sacarosa sobre el cobre como una
función de la concentración de las soluciones a temperaturas diferentes.

86
Figura 9. Coeficiente de extensión de las soluciones de sacarosa a 30 y 60°bx. como una
función de las dosis de surfactante A y B temperaturas diferentes.

Tabla V Efecto de los surfactantes A y B sobre la tensión superficial (mN/m) de las

soluciones de sacarosa.

30 °bx 60°bx
Temperatura 60°C 100°C 60°C 100°C
S/ surfactante 70.4 62.0 75.2 63.2
C/150 ppm
51.2 41.4 62.3 53.3
surfactante A
C/150 ppm
57.0 47.6 71.6 64.0
surfactante B

4- Las soluciones de sacarosa no se extienden espontáneamente, en cualquier caso, sobre

las superficies de cobre, especialmente en el caso de soluciones concentradas. Las
temperaturas altas mejoran la acción de extensión de las soluciones concentradas.

La presencia de los surfactantes es muy efectiva con respecto a S en soluciones diluidas,

especialmente con el surfactante A. Las soluciones concentradas no son sensitivas a la
acción del surfactante como en las diluidas. A temperaturas bajas ambos surfactantes
producen un efecto similar, mientras que a temperaturas altas el surfactante B es más
efectivo que el A.

La figura 8, muestra la variación del coeficiente de extensión S, como una función del Brix
de la solución. Con las superficies de cobre imposible obtener un contacto íntimo (S  0)
con la solución. La figura 9, muestra el coeficiente de extensión con la adición de

87
surfactante. En cada caso, el esparcimiento es mayor con las soluciones diluidas, que con
las concentradas, el surfactante hace posible la extensión total.

Tabla VI. Efectos de los surfactantes A y B sobre el trabajo de adherencia (mN/m) de

las soluciones de sacarosa.

30 °brix 60 ° brix
Temperatura 60°C 100°C 60°C 100°C
S/surfactante 85.7 76.8 75.2 76.2
C/150 ppm
95.2 73.5 74.0 71.5
surfactante A
C/ 150 ppm
94.0 72.2 92.5 102.4
surfactante B

Figura 10. Mojado de las superficies de trasferencia Figura 11. Tensión superficial
de calor en los evaporadores. de las soluciones de sacarosa
en los evaporadores.

88
Figura 12. coeficientes de extensión de las soluciones de sacarosa en las superficies de
transferencia de calor de los evaporadores.

5- Gonzáles y Lodos, estudiaron también, el comportamiento de las soluciones de sacarosa

a nivel industrial con un evaporador a cuadruple-efecto trabajando con vapor en el primer
vaso a 10 lpcm. Ellos probaron que la aplicación de surfactantes a los jugos sujetos a
evaporación bajo condiciones diferentes es significativamente efectiva para mejorar la
capacidad de mojado de las superficies de transferencia de calor.
La figura 10, muestra que para ambos equipos la capacidad de mojado es similar a los dos
primeros vasos donde el brix del jugo es bajo, y el valor de la temperatura es tal que
también mejora la capacidad de mojado, todo lo contrario sucede en los últimos vasos,
donde el brix es alto y la temperatura baja. En el caso del triple efecto a presión, la
operación en esta zona de acción de mojado baja se comporta de manera distinta.

La figura 11, muestra los valores de  /v en los diferentes vasos.

En ambos equipos, puede verse que  /v es alto en el último vaso. La adición de
surfactantes disminuye  /v en todos los vasos, el cual es similar a los primeros vasos,
mientras en los últimos es muy pobre.

Agentes de Mojado Comerciales

Entre los surfacatantes comerciales usados como agentes de mojado están: El Unoline-0 y
el Mazu Evap 711, los cuales son diseñados para mejorar la eficiencia de los evaporadores.
El unoline-0 es un 1-hidroxietil, 2-heptadecenil-Imidazolina, donde R1 representa el grupo
hidroxietil. Este agente de mojado es de naturaleza catiónica y es soluble y dispersable en
agua.
89
 N CH

R2 C CH

R1

El Mazu Evap 711 es de naturaleza no-iónica e igualmente es soluble y dispersable en agua.

Punto de Adición y Dosis.

Estos agentes tensoactivos deben añadirse continuamente al jugo clarificado en el tanque de

suministro de los evaporadores a razón de 8-10 ppm basado sobre el peso de la caña.

Bibliografía.
González y Lodos: Mem. 43 conf. ATAC 1981
ISJ, 1952, 54, 7-10
Chem, Eng. Tech, 1968, 40 548-549
ISJ, 1984, vol. 86 N° 1022
FMC – Bulletin.

90
 CAPITULO III

LA VISCOSIDAD DE LAS MIELES Y EFECTO DE LOS SURFACTANTES

3.1.- INTRODUCCIÓN

Surfactante, es el término usado para describir a los Agentes de Superficie Activa,

derivado del hecho en que la mayoría de la aplicaciones esos químicos realizan su trabajo
en la superficie interfacial separando diversos medios químicos (uno de los cuales
generalmente es el agua). Un surfactante típico consta de una cadena larga de moléculas un
extremo dela cual es atraída al agua (hidrofilica) mientras la otra es repelida por el agua
(hidrofóbica) y atraída a otras sustancias. En los sistemas acuosos los surfactantes
generalmente actúan como cadenas entre las moléculas de agua y cualquier otras partículas
que puedan estar presentes, ayudando a mantener dichas partículas suspendidas y dispersas.
Entonces, virtualmente cualquier proceso el cual envuelva la suspensión de alguna
sustancia en agua es idóneo por el uso de surfactantes.

3.2.- CLASIFICACIÓN

Los surfactantes se clasifican en aniónico (-), catiónicos (+), no -iónicos (0), y otros
(generalmente anfotéricos). La carga del surfactante nos dice que tipo de partículas atraerá.
Un surfactante aniónico atraerá fuertemente las sustancias catiónicas, pero no a las
aniónicas.

3.3.- MECANISMO DE ACCIÓN

Hasta la fecha, no se conoce el mecanismo de acción de los surfactantes en cuanto a la

reducción de la viscosidad en las masas cocidas, mieles y licores.
Los fabricantes de estos productos aseguran que los mismos reducen la viscosidad de las
masas cocidas por la remoción y prevención de la formación instantánea de burbujas de
aire, las cuales están normalmente atrapadas en la masa, y que aumentan la viscosidad de
la misma. El surfactante causa que dichas burbujas se colapse y previenen su formación,
incrementando la movilidad de la misma.
A los surfactantes no solo se les atribuyen propiedades para la reducción de la viscosidad
sino también de la tensión superficial. Como consecuencia de lo anterior, se señala que los
mismos producen efectos tales como:
a- Incrementan la transferencia de calor, reduciendo el tiempo de cocción de las templas.
b- Debido a la viscosidad más baja, se puede obtener mayor brix en las masas cocidas, y
por ende mayor recobrado.
c- Como la razón de cristalización es afectada por la viscosidad de la miel-madre, un
incremento en la caída de pureza (agotamiento) puede alcanzarse a través de los
cristalizadores, incrementando el recobrado.
d- Se obtiene una distribución mas uniforme del tamaño del grano, disminuyendo los
conglomerados , ver Fig. 13.

91
Figura 13. Mejoramiento de la forma y uniformidad del tamaño del cristal con el uso de
surfactantes

92
e- La purga en las centrífugas se acelera porque la película de miel se remueve más
fácilmente desde los cristales. También se aumenta la capacidad en la estación de
centrífugas y puede producirse la cantidad de agua de lavado, sin afectar la calidad del
azúcar.

3.4.- NATURALEZA QUÍMICA

La mayoría de los surfactantes usados en la industria azucarera se clasifican en aniónicos y

no-iónicos.
Muchos de los surfactantes no-iónicos son compuestos sintéticos derivados de aceites
vegetales- Algunos surfactantes aniónicos están compuestos de Sulfosuccinato dioctil
disódico en una solución de alcohol y agua.
La gravedad específica de los surfactantes comerciales oscila entre 0.93-1.05.

3.5.- ESTABILIDAD EN USO

Los surfactantes son estables hasta temperatura de 150°C y en soluciones de 6-9 de pH.

3.6.- DOSIFICACIÓN

Usar la cantidad correcta de surfactante es muy importante. Si se usa poca cantidad la

remoción de las burbujas de aire no será completa, y si se usa mucha cantidad entonces, se
generaran más burbujas de aire. Es por eso, que se deben seguir cuidadosamente las
instrucciones del fabricante. La tabla VII, muestra la dosificación correcta y la clasificación
de algunos de los surfactantes comerciales más usados. La tabla VIII, muestra la
dosificación correcta de un tensoactivo de acuerdo a la viscosidad.

Tabla VII. Dosificación y clasificación de surfactantes comerciales

Nombre Clasificación Dosificación-cuartos /100 P3

Talosurf aniónico 1 ½ MC
Fabcon aniónico 2/4 MC
Alcopol aniónico 2/4 MC
Hodag No-iónico 11/2 – 3 MC
Mazu (400,600,606) No-iónico ¼ MCA y B
2/4 MCC
Sucroflo - 3400 No - iónico ¼ MCR
11/2 MCC
2-21/2

Nota = MC = masa cocida; R= refino; Cc = comerciales de crudo

93
Tabla VIII. Dosificación correcta de un tensoactivo sobre miel B a 60°C y 87Bx.

Concentración tensoactivo - ppm Viscosidad CPS

10 675
20 550
30 550
40 Dosificación correcta 500
50 460
60 650 Límite

3.7.- FORMA DE APLICACIÓN

El surfactante debe adicionarse al tacho añadiendo una mitad de la dosis al comienzo de la

templa, y la otra mitad cuando el tacho está a ¾ partes de su capacidad.

3.8.- LUBRICACIÓN PARA LOS CRISTALIZADORES DE AGOTAMIENTO

Con surfactante y Agua

Se puede añadir cualquier clase de surfactante a los cristalizadores continuos o de carga con
una dosis de 2/4 cuartos /50 galones de agua, descargando la solución en el centro del
sistema en el caso de los cristalizadores continuos a una razón de 15 gls/1000 P3 de MCC.
En el caso de los cristalizadores de carga, el surfactante se añade cuando se nota que la
masa se está recogiendo.

Con surfactante, miel final y agua

Se ha comprobado que la adición de una cantidad constante de miel final diluida a 70 °Bx,
mezclada con el surfactante puede acelerar la purga en las centrífugas.
Se prepara una solución de miel final a 70°Bx. y se añade 2/4 cuartos del surfactante / 50
gals. de solución. Esta solución debe mezclarse bien, ya sea con un mezclador eléctrico o
neumático, y descargarla en el centro de la batería de cristalizadores continuos a razón de
15 gls. /1000 P3 MCC.

94
 CAPITULO IV

LA REOLOGÍA DE LAS MIELES

4.1.- VISCOSIDAD

El término viscosidad se ha utilizado repetidas veces en el tratado anterior el conocimiento

sobre la viscosidad y la medición de la misma es muy importante en el proceso de
fabricación del azúcar, principalmente en el trabajo de los tachos.
Como en la industria azucarera la viscosidad varía extensivamente requiere la composición
de los constituyentes no azucares, se requieren procesos óptimos de operación para ajustar
las variables principales como son: Contenido de sólidos y temperatura, para así alcanzar
los rangos de viscosidad deseados. Las relaciones de viscosidad en los materiales
azucareros han sido estudiados extensivamente.
La viscosidad es una propiedad física importante de los fluidos y es una medida de su
resistencia al movimiento; su determinación y el conocimiento de las propiedades
reológicas de los materiales juegan un papel importante en la industria química en general.

La reología, es la ciencia que estudia el comportamiento de los fluidos. El comportamiento

reológico de un fluido determina si se clasifica como un Fluido Newtoniano o no
Newtoniano.
Un fluido Newtoniano se define como un fluido, el cual, cuando una fuerza de corte actúa
sobre él mismo tiene un gradiente de la velocidad que es proporcional a la fuerza aplicada,
siendo la constante de proporcionalidad la viscosidad absoluta. Todos los gases, la
mayoría de los líquidos, y las mezcla finas de partículas esféricas en líquidos y gases son
fluidos Newtonianos.
La expresión que describe las relaciones anteriores para un fluido Newtoniano es:

  Dr donde:

 y Dr, representan la fuerza y la viscosidad de corte (cizallamiento) respectivamente y 

la constante de proporcionalidad., la viscosidad absoluta.

Las correcciones para el número de Reynolds se desarrollan para los fluidos newtonianos,
para la cual la razón de la fuerza de corte a la razón de corte es constante. Esta razón se
obtiene fácilmente con una medición simple por medio de un viscosímetro.
Para los fluidos no Newtonianos se subdividen en dos clasificaciones principales: Los
Independientes del Tiempo y los Dependientes del Tiempo.

Bajo la acción de una fuerza constante la viscosidad aparente de un fluido independiente

del tiempo no cambiará con el mismo, por lo cual la viscosidad aparente de un fluido
independiente del tiempo cambiará con el mismo.

Entre los fluidos más comunes no newtonianos independientes del tiempo están:

95
4.2.- FLUIDOS DE FLUJO TAPÓN

a- Fluidos Bingham o como Binham (algunos asfaltos, chocolate, catsup, mayonesa,

pintura, pulpa de papel, pasta de dientes, etc.)

b- Seudoplásticos.

4.3.- FLUIDOS DE POTENCIA

a- Seudoplásticos, m<1 (plasma sanguíneo, látex, etc)

b- Fluidos dilatantes, m>1 (almidón en agua, etc.)

Los fluidos no Newtonianos dependientes del tiempo incluyen:

a- Tixotrópicos, b- Reopéctios, c- Viscoelásticos.

Todas estas características reológicas son necesarias para el diseño de equipos, el análisis
de los procesos de intercambio de masa y calor, el estudio de los fenómenos de superficie y
la construcción de instalaciones de flujo entre otras. La industria azucarera no está exenta
de estas necesidades y al conocimiento de la reología de sus sistemas se han dedicado
numerosos esfuerzos. Las operaciones de filtración, cristalización y purga del azúcar, por
ejemplo, están estrechamente vinculadas a las características de los fluidos azucareros y
pueden influir directamente en la eficiencia del proceso de fabricación.

4.4.- PRODUCTOS DEL AZUCAR

Según varios autores, las mieles presentan un flujo seudoplástico en un grado muy ligero.
Las masas cocidas muestran una mayor seudoplasticidad, y el flujo de las masas cocidas de
tercera en los cristalizadores continuos se puede clasificar como un flujo tapón.

Factores que afectan la viscosidad

a- Un incremento de la temperatura reduce la viscosidad de las mieles.

b- Un incremento en la presión incrementa la viscosidad, pero a un grado mucho menor.

c- Siendo las condiciones físicas constantes, la viscosidad de las mieles o masas cocidas,
dependen grandemente de la naturaleza y concentración de las sustancias no azucares
presentes.
Los compuestos tales como las gomas, pectinas y otras sustancias coloidales y muchas
sales inorgánicas incrementan la viscosidad. Como la composición es determinada por la
naturaleza del jugo que entra en la fábrica, nada puede hacerse a ese respecto en la estación
de cristalización.

d- La viscosidad de las mieles se incrementa rápidamente con el incremento en el contenido

total de sólidos. Sin embargo, varias mieles pueden diferir grandemente en su viscosidad
para un mismo contenido de sólidos.

96
e- La viscosidad en sí misma, aparentemente, no tiene efecto sobre la pureza mínima
alcanzable en las mieles. La viscosidad afecta el trabajo con las masas cocidas debido a la
interrelación entre la viscosidad, sólidos totales, composición y temperaturas; existiendo
aquí una correlación definida entre viscosidad y pureza.
Es ventajoso, que de acuerdo con el equipo de tachos y cristalizadores disponible, se trabaje
con la mayor viscosidad posible. Esto no significa, desde luego, que las mieles más
viscosas de las purezas más bajas que las mieles menos viscosas.

f- A una viscosidad definida la pureza decrece a medida que la relación azucares

reductores/ceniza se incrementa.

g- La viscosidad se incrementa con el contenido de cristales.

Existe un marcado incremento de la viscosidad cuando el contenido de cristales es mayor
que el 45%, lo que normalmente representa el límite superior de trabajo.

h- El efecto del tamaño del cristal sobre la viscosidad no ha sido bien establecido.

Bibliografía

Honing, P. Proc. Ann. Conv. Sugar Thec. Assoc. India, 1954

Young, F, Coons, W. Agentes Tensoactivos. Editorial Aguilar, 1951.
Kelly, F.H. McAntee, H. Proc Queensland Soc. Cane Thecnolog.
Guzmán, J. Chem. Amst. Vol. 9. 1915. pag 740
King, R.H. Int. Sugar. J. 35, 193-pag 187.

97
SERIE AZUCARERA: 2

PERDIDAS DE SACAROSA

EN LA FABRICACIÓN DEL

AZÚCAR DE CAÑA

CAPITULO I
98
1.0.-INTRODUCCIÓN

El mundo en el cual vivimos y operan los ingenios azucareros esta cambiando a nuestro
alrededor.Mientras el foco predominante de los ingenios azucareros es el administrar la
producción de azucar dentro de los rapidos cambios economicos y el medio ambiente.Los
cambios en la tecnología y las circuntancias de financiamiento tambien necesitan una
atención directa sobre las perdidas de sacarosa en las fabricas.La economia y los cambios
del medio ambiente hacen que sea necesario la disminución de las perdidas de sacarosa en
la fabrica.
Las perdidas de sacarosa en todas las etapas de la fabricación de azúcar, desde el corte de la
caña hasta el azúcar envasado, es un problema económicamente serio.
La perdida global desde el campo hasta el producto final oscila entre el 5% hasta el 35%,
variando según las condiciones geográficas y las tecnologías utilizadas.
La deterioración microbiológica, sea en el campo o en el Ingenio, produce polisacaridos
que reducen el rendimiento, disminuyendo la cristalización y aumentando la viscosidad,
produciendo componentes coloreados y formadores de ácido.
La descomposición química que incluye la descomposición térmica, disminuye el pH y
produce componentes coloreados y precursores de la formación de color.
Todos estos componentes no azucarados tienen que eliminarse durante el procesamiento,
teniendo todos aquellos un efecto melasigénico, es decir, que arrastran sacarosa con
ellos a las mieles finales.
Los costos de los productos químicos empleados para disminuir los efectos de los
productos de degradacion aumenta la carga economica de las perdidas de sacarosa.El
equipo de producción podria definir las perdidas en proceso como la sacarosa perdida en el
bagazo,cachaza,miel final y en los efluentes liquidos.Donde las mieles se sumistran a una
destileria,la sacarosa en las mieles no se consideran como perdidas,dependiendo del arreglo
economico entre el ingenio y la destileria.
Para definir la magnitud y significado de las perdidas en la fabrica,se debe hacer un balance
de sacarosa (no de pol) de la fabrica completa,determinando tambien la sacarosa en la caña
que entra.Esta medicion a menudo es extremadamente difícil de hacer por problemas
economicos y existen numerosos procedimientos que se usan en la industria azucarera
donde se precisa conocer con precision los registros del peso de azucar y su polarizacion.
Las perdidas indeterminadas en el balance total de sacarosa es un buen indicador del estado
del balance.Generalmente,una fabrica tendra un valor de perdida indeterminada
caracteristico el cual indica que el balance en un tiempo en particular es consistente con los
otros periodos de operación y circunstancias.Las areas donde pueden ocurrir las perdidas de
azucar en adicion a las ya conocidas son:

1.-Perdidas de sacarosa antes del procesamiento de la caña en los molinos.

2- Perdidas de sacarosa por causas microbiológicas
3- Perdidas de sacarosa por causas térmicas
4- Perdidas de sacarosa por causas químicas.
5.-Perdidas de sacarosa por características del cristal de sacarosa.
6.-Perdidas físicas.

99
Las responsabilidades medioambientales sobre cualquier proceso industrial requiere mucha
atención sobre las corrientes de desecho.Irrespectivamente del contenido de sacarosa en
dichas corrientes, la corriente debe ser considerada como una perdida si impacta
adversamente sobre el medio ambiente o a la percepción publica de la
fabrica.Posiblemente una definicon adecuada de una perdida es cuando la corriente de
desecho va en detrimento de las operaciones de la fabrica.Esta definicon encapsula los
aspectos financieros y del medio ambiente.

1.1.-Motivacion para el control de las perdidas.

Los dos aspectos los cuales motivan hacia la administración para controlar la extensión de
las perdidas en el proceso son las consideraciones financieras y medio ambientales.

1.- Consideraciones financieras.

El valor monetario de las perdidas en sacarosa es una consideración de influencia.Cuan

significante económicamente es la perdida de sacarosa en una corriente de desecho para un
ingenio depende de muchos factores.Discutiremos algunos de ellos:
 El precio del azucar relativo al valor de la corriente de desecho.Por ejemplo; si en la
corriente de desecho existe una concentración de solidos de 0.78.El valor de la sacarosa
como el producto azucar o en miel final podria diferir por un factor de 10 a
20.Entonces, el incentivo para minimizar las perdidas depende de los precios relativos
del azucar y mieles.
 La distribución de ganancias entre el fabricante y el agricultor.Por ejemplo;donde el
fabricante recibe todas las ganancias de la venta de mieles,el impacto de la perdida de
sacarosa es mayor para el fabricante que bajo un esquema donde la venta de mieles es
distribuida en alguna proporcion negociada entre el fabricante y el agricultor.Este
ultimo acuerdo disminuye el incentivo economico para el fabricante para reducir las
perdidas en las mieles.Pero incrementa el interes del agricultor por el incremento en el
rendimiento de la fabrica.Dependiendo de la interaccion politica de los agricultores y
fabricantes,este ultimo arreglo puede causar una distracción sustancial para la
administración del ingenio.Existen consideraciones similares para las perdidas de
sacarosa en el bagazo y la cachaza.
 Los dueños de la producción de caña y la habilidad para expandirla y la venta de la
producción incrementada del azucar influencia la importancia relativa de las perdidas
de azucar.Por ejemplo;donde el ingenio es dueño de grandes extensiones de caña y
existe una vision para la producción economica de caña adicional,entonces,el incentivo
financiero para incrementar el recobrado de sacarosa desde el bagazo,cachaza y mieles
debe ser balanceado contra la ventaja economica de la expansion de la producción de
caña y su procesamiento adicional.
 Las restricciones en la disponibilidad de capital para efectuar cambios de procesamiento
para reducir las perdidas.Las fuentes limitadas de capital pueden situarse
preferiblemente en expandir la capacidad de la fabrica,compliendo con los
requerimientos legistlativos o hacer un compromiso nuevo de mas rentabilidad.

100
 2.- Consideraciones medio-ambientales.

* Hay dos elementos los cuales afectan la admistracion de las perdidas medio
ambientales :

1.- El cumplimiento con requierimiento mandatario legislativo, y

2.- La toma de medidas adicionales para asegurar y sostener la administración media
ambiental.

Se ha hecho muy importante para la industria y,especialmente para la agricultura tener

una amplia vision de la administración del medio ambiente de la agricultura y
operaciones del ingenio para asegurar la sustantivilidad del procesamiento y producción
de la caña y el azucar.Por eso es muy importante que la industria tome una iniciativa
global para reducir el impacto sobre el medio ambiente y no implementar solo medidas
que son requeridas para alcanzar el cumplimiento legislativo.

1.2.- Perdidas de sacarosa antes del procesamiento de la caña en los molinos.

Las metas en la industria azucarera son la mayor producción de azucar en el campo y la

mayor extracción de la misma en la fabrica.Sin embargo,se acepta cierto rango de perdidas
entre la cosecha y la fabrica.Para entender esta situación, como primer paso, es necesario
tener en cuenta el uso de una metodología e indicadores confiables para medir dichas
perdidas.Como segundo paso, es el concentrar los esfuerzos en evitar o reducir las perdidas
mas significativas.Se ha hallado que las perdidas entre quema (o cosecha) y molida puede
llegar a ser del orden de un 10-20% de la pol en caña,mientras,en la fabrica como un
resultado de la materia extraña,esas perdidas pueden estar entre 1.5-8% del pol en la caña, y
debido a la inversion de sacarosa con producción de glucosa y fructosa las perdidas pueden
estar entre 1.5-2.5% del pol en la caña.Es probable que las inversiones para reducir las
perdidas en la cosecha podrian ser mas beneficiosas que otras inversiones que se hagan en
la fabrica.
En el campo,es necesario considerar los procesos relacionados con la generacion y
concentración de la sacarosa en la planta.Este aspecto envuelve las fases relacionadas al
desarrollo genetico de las variedades con caracteristicas especificas;la generacion de
hibridos y semilla;el cultivo en suelos caracterizado y en zonas climaticas bien definidas;los
ciclos del tiempo con verano y estaciones de lluvia (que en muchos paises es el tiempo en
que se realiza la zafra); la preparación del suelo (mecánicamente,químicamente y con un
fertilizante adecuado); la irrigacion; el uso de herbicidas y madurantes; la edad de la caña;
cosecha en verde o quemada y mecánicamente o manualmente; la carga y la transportación;
caña entera o picada y condiciones de cosecha humeda o seca.
Después del corte,la caña pierde agua ( 1-2% por dia durante la primera
semana).Cuando la caña se quema antes del corte,la perdida de agua es
minima,especialmente si la caña es procesada en el mismo dia de su cosecha (la
perdida de agua produce,en algunos casos,un incremento aparente del contenido de
azucar).
Cualquiera se la calidad de la caña en el momento de cosecharla,comienza una rapido
deterioro desde el momento en que la misma es cortada.Tradicionalmente,el deterioro
101
comienza por un ataque enzimatico, y por procesos quimicos y microbiologicos.Entonces,la
enzima invertaza,la cual esta presente naturalmente en la caña,convierte la sacarosa en
azucares invertidos (glucosa y fructosa) produciendo una disminución de la pureza del jugo
de la caña.
La razon de inversion,la cual es de caracteristicas geneticas,puede ser disminuida mediante
la selección de variedades.La razon de inversion varia con la temperatura y la humedad y es
mas rapida en los periodos calientes.
El deterioro quimico se produce por inversion causada por condiciones acidas las cuales se
incrementan a medida que la caña demora mucho en cosecharse y molerse,y como un
efecto colateral del ataque por el crecimiento de microbios.Los productos de inversion
cambian con el tiempo para formar acidos,compuestos coloreados y polisacaridos,agrupa-
dos bajo el nombre general de no-sacarosa o no-azucares en los procesos fabriles.En este
campo se han hecho avances notables.
Cualquier cosa que disminuya la cantidad de azúcar disponible en el campo debe ser
catalogada como una perdida.En la actualidad esas perdidas se estiman desde un 1 al 3% de
pol en la caña.Esas perdidas pueden verse afectadas por las variedades con alto contenido
de sacarosa,por la resistencia a las enfermedades y pestes; por la mejor compatibilidad con
los suelos y variedades; por mejor manejo técnico de los suelos.
Los valores de pol en caña alcanzados con observando las condiciones anteriores oscilan
entre 17 a 15% de pol en caña.
El costo resultante de las actividades asociadas con la cosecha y transportación de la caña
de azúcar pueden,en un tiempo,ser considerables debido a la cantidad de rocas,arena y otras
materias extrañas presentes.Este material,si no se remueve antes del procesamiento,causa
grandes daños al equipo de procesamiento de la caña con costos de mantenimiento
asociados altos y perdidas de producción,asi como contribuye también a crear numerosos
problemas de procesamiento en la caña.
Como un resultado de las dificultades en la molida y en el procesamiento de los jugos desde
la cosecha de la caña,en muchos ingenios se ha hecho obligatorio el lavar la caña antes que
entre al tándem de molinos.En Louisiana y Hawaii,el lavado de la caña es una practica
estándar por muchos años,y ha sido introducido en algunas fabricas en Puerto
Rico,Florida,Brazil,Argentina,Colombia y Centro America.
Existen muchas variaciones en los sistemas de lavado debió a las diferencias en la
cosecha,transporte y descarga de la caña sobre mesas o conductores.El método de remover
la materia extraña en la caña transportada con agua es un procedimiento viejo con cierta
cantidad de objeciones (contaminación del medio ambiente,perdidas de
sacarosa,mayor,entre 0.2-0.3% pol en la caña, consumo de agua fresca,inversión en lagunas
para la oxidación biológica,problemas de corrosión severos en las mesas de
agua,etc).Aunque un buen lavado de la caña quemada remueve hasta un 80% de la tierra
transportada con la caña,el lavado ineficiente de la caña produce un desgaste excesivo de
las cuchillas,molinos y bombas de jugo.El lavado ineficiente afecta adversamente la
operación de las calderas (baja presión de vapor y consumo de combustible alto),los filtros
y finalmente reduce el rendimiento en azúcar.Resultados muy buenos pueden ser adquiridos
al tener un colchon de caña muy delgado sobre la tabla, y el uso de un flujo de agua para el
lavado adecuado.
Los investigadores han hallado que el rendimiento de azúcar en la caña disminuye entre
0.14-0.23% por cada 1% de incremento en la materia extraña.Que el rendimiento de azúcar
en la caña disminuye entre 0.0015-0.02 % por cada hora de almacenaje de la caña.
102
1.3.- PÉRDIDAS DE SACAROSA POR CAUSAS MICROBIOLÓGICAS

A- Formación de Dextrana

Hace aproximadamente unos 25 años el término dextrana ha alcanzado una gran

popularidad en la Industria Azucarera.
En realidad, el mismo describe un problema con muchas y variadas manifestaciones que
van desde la formación de limo hasta el bloqueo de la purga de azúcar en las centrífugas.
El dextran, es la causa principal de las pérdidas de sacarosa por acción microbiológica,
principalmente por la bacteria llamada Leuconostoc Mesenteroides, así como hasta cierto
límite por la L. Dextranicum, y por otras bacterias formadoras de légamo o limo (cieno,
lodo).
El dextran es el nombre genérico para los polisacaridos que son polímeros de la glucosa.
Las cadenas rectilíneas están formadas por núcleos de glucosa con uniones   1,6 y
uniones  -1,2,  1,3  -1,4 en los puntos de ramificación. Al menos un 50% o un 60% de
la uniones tienen que ser  -1,6 para definir una poliglucosa como dextran.
Los dextranos tienen un amplio intervalo de pesos moleculares, desde unos pocos miles
hasta varios millones. El grado de ramificación depende de la fuerza de la bacteria que
produce el dextran, y muchas de las diferencias en las propiedades de los distintos
dextranes son consecuencia de estas diferencias estructurales.
No todos los tipos de L. Mesenteroides crecen en una solución de sacarosa, y entre los que
lo hacen ninguno sintetiza dextran por encima de los 60°C (140°F), o con un brix alto.
El dextran se sintetiza a partir de la glucosa mediante la enzima dextrosacarosa (fig. 1) o
sea:

SACAROSA enzima invertaza DEXTROSA + LEVULOSA

DEXTROSA enzima dextrosacarosa DEXTRANA

LEVULOSA ÁCIDOSO RGÁNICOS + COMPUESTOS

COLOREADOS

La fig. 1, ilustra como por cada molécula de sacarosa consumida solamente la porción de
glucosa se utiliza en la formación de dextran, permaneciendo un núcleo de fructuosa.
Esta fructuosa se descompone subsiguientemente en ácidos orgánicos y productos
coloreados, dando lugar a una disminución de pH, que a su vez, aumenta el nivel de
inversión, llevando a una perdida adicional de sacarosa y a la formación adicional de ácidos
y colorantes a partir del azúcar invertido así formado.
Además, de los productos de descomposición dela fructuosa, también, se forman ácido
láctico y acético, el manitol, y con cierta probabilidad el etanol, que son productos de la

103
acción enzimatica del dextran, todos los cuales destacan los problemas de caída del pH,
formación de colorantes, y aumento de las pérdidas de sacarosa en las mieles finales.
La invertaza, no desaparece activa en el sistema, ya que actúa como un catalizador y no se
consume en la reacción. La invertaza proviene del proceso fisiológico del crecimiento de la
caña o desde las secreciones de microorganismos tales como levaduras, hongos, y bacterias.
Esta enzima se inactiva incrementando la temperatura a 80°C (176°F) ó más.
La dextrana se produce a una razón muy alta en la caña cosechada mecánicamente en
trozos, ya que se incrementa el área superficial disponible para la bacteria, la cual vive en el
suelo. Las investigaciones han demostrado que el tipo de dextrana formado en la caña
deteriorada y sus jugos tiene cadenas de 90% de  -1,6 de forma que las moléculas son
muy lineales con pocas ramos y con un peso molecular alto (20x106 daltons). Es también,
ya conocido que la dextrana es la responsable en la formación del grano de aguja o
elongación del cristal de sacarosa por el eje C. Debe conocerse, que la dextrana es
solamente un síntoma del deterioro de la caña; el incremento en los niveles de azúcar
invertido, la contaminación con levadura y disminución del pH son los resultados de la
deterioración.
Cuando se incrementa el contenido de dextrana aparecen altos niveles de fructuosa, ya que
el Leuconostoc ataca más la glucosa que la sacarosa, dejando la mayoría de la fructuosa (fig
1).
El organismo, Leuconostoc Mesenteroides, se alimenta de sacarosa, en soluciones diluidas
y aún pH neutral y ligeramente ácido y a temperatura por debajo de los 60°C, y por lo
tanto, crecerá libremente en los tejidos expuestos de caña de azúcar, y el jugo de caña o en
soluciones de azúcar de bajo brix. Cualquier corte en el tallo de la caña incluyendo el corte
de la cosecha, daños por insectos, aplastamiento por los tractores o por las alzadoras o
división por congelamiento que expone los tejidos ofrecen un medio idóneo para el
crecimiento del Leuonostoc y la producción de dextrana. Mientras más largo sea el tiempo
de exposición y más alta la temperatura ambiente, mayor será la producción de dextrana
con los tejidos expuestos del tallo es la razón de las diferentes razones de producción de
dextrana.
Las dextranas solubles son los que causan mayores problemas.

104
 COSTOS DIRECTOS DE LAS PERDIDAS DE
AZÚCAR DEBIDO A LA DEXTRANA

Lbs/ton. $/dia(a)

Azúcar convertida en dextrana antes del procesamiento (b) 0.72 1,440

Azúcar perdida en las mieles finales debido a la dextrana 3.01 6,020
Total de azúcar perdida debido ala dextrana 3.73 7,460

a- Costo de la pérdida de azúcar a $0.20/lb de azúcar por cada 10,000 tons. De caña/dia.
b- basado en la regla estequiométrica de que 3 libras de sacarosa se necesitan para producir
1 lb de dextrana.

DEXTRANSUCRASA

105
La tabla siguiente muestra los niveles de dextrana y las perdidas de sacarosa asociadas

Niveles de dextrana y perdidas de sacarosa en la fabricación de azúcar

crudo(Bose,1981).
% dextrana %perdida sacarosa Fructosa % de acido
kg/ton.azucar formada,kg/ton.azucar producido.
0.05 0.20 0.99 0.07
0.10 0.40 1.98 0.17
1.50 2.0 9.90 0.70

Estas cantidades representan solo las perdidas directas por la formación de dextrana.Estos
niveles pueden aumentar en el proceso de tres a cinco veces debido a los otros materiales
organicos formados conjuntamente con la dextrana.Un estudio reciente demostro que el
Leuconostoc Mesenteroides consume sacarosa rapidamente.Desde el punto de vista
practico es importante saber el consumo de sacarosa en periodos cortos de tiempo según
muestra la tabla siguiente:

Consumo de sacarosa y producción de dextrana a diferentes intervalos de

tiempos(Cerutti de Guglielmone,2000)
Tiempo,horas Sacarosa Producción Proporcion de Rendimiento en
consumida,g/l dextrana,g/l sacarosa/dextrana dextrana.
1 8.50 0.35 24.29 4.12
2 17.00 0.60 28.33 3.53
3 25.40 0.80 31.75 3.15
4 33.80 0.90 37.56 2.66
5 42.30 1.08 39.17 2.55
6 50.80 1.30 39.08 2.54
9 51.90 2.25 23.07 4.33
15 53.40 5.10 10.47 9.55
18 54.10 7.00 7.73 12.94
24 55.50 13.00 4.27 23.42
48 57.50 13.20 4.35 23.00

106
 PENALIDAD POR EL CONTENIDO DE DEXTRANA EN LOS AZÚCARES DE
ACUERDO CON EL CONTRATO NÚMERO 14 DE USA

Contenido de dextrana penalidad% $ de penalidad/ton. azúcar

En el azúcar (MAU) -- --

250-350 0.007 2.80

350-450 0.009 3.60
450-550 0.011 4.40
>550 0.013 5.20+

DEXTRANA EN DISTINTOS MATERIALES AZUCAREROS MEDIDA EN 4

INGENIOS DIFERENTES (ppm/Bx)

1 2 3 4

Jugo mezclado 2690 1094 1928 4650

Jugo clarificado 2181 1094 1928 4560
Meladura 2602 1239 1986 3858

Nota: la determinación de dextrana se realizó por el método ASI 2.

107
Nota: la dextrana es un poliglucan el cual se caracteriza por un % alto de enlaces alfa
1-6. Los dextranos varían en tamaño los hay muy pequeños (solubles) hasta los muy
largos (insolubles), y precisamente son las dextranas solubles las que causan los
mayores problemas.

Los factores principales que afectan los niveles de dextrana en el azúcar se relacionan con
las condiciones del campo y la cosecha.

a- Temperatura ambiente
b- Lluvias
c- Grado de quema
d- Integridad del tallo
e- Largo de los trozos de caña, o caña entera.
f- Tiempo entre quema y corte
g- Tiempo entre corte y tiro.

La variedad de la caña puede tener un efecto en la susceptibilidad para su infección con el

Leuconostoc, particularmente en las áreas de cosecha de caña entera.
La temperatura ambiente tiene un efecto bien conocido. En general se producen más altos
niveles de dextrana a temperatura altas que bajas.
Las lluvias por sí mismo no afectan la producción de dextrana, por dos razones:
(1) El Leuconostoc vive en el suelo y por lo tanto, el suelo lodoso lo mantiene en contacto
con la caña (2) El Leuconostoc prefiere un ambiente anaeróbico (sin embargo, puede vivir
también en el aire) pudiendo producir dextrana más rápidamente cuando el aire es
bloqueado por el lodo.
El efecto de la caña quemada en la producción de dextrana se ha estudiado en detalle;
comparando la caña quemada con la verde, se halló, que en la primera el jugo justamente
debajo de la superficie puede hervir o alcanzar una temperatura de 98°C. Este calor causa
rajaduras en la superficie del tallo que permite que los microorganismos entren causando
una deterioración más rápida en la caña quemada que en la verde, antes y después de la
cosecha.
La clarificación remueve algunas dextranas, particularmente aquellas de alto peso
molecular y ofrece la mejor posibilidad para remover dextranas desde el jugo antes
que su efecto sobre la viscosidad disminuya la evaporación. Sin embargo, las dextranas
que salen con la cachaza de los clarificadores pueden ser redisueltas en los filtros,
particularmente las de bajo peso molecular, y vuelven a entrar al jugo mezclado con el
jugo de los filtros. Altos niveles de moléculas de dextrana neutral recicladas pueden
impedir la operación de floculación en los clarificadores.
Con respecto a la dextrana en la cristalización, no es probable que se forme en esta parte del
proceso, pero la dextrana en el sirope tiende a permanecer en los cristales de azúcar. La
dextrana por si misma , tiene un coeficiente melasigénico positivo (aparte de su efecto
sobre la viscosidad) pero el exceso de fructuosa e invertido presente en la caña deteriorada
tiende a contrarrestar esto.
Las dextranas pueden producirse durante el almacenamiento de azúcar crudo, bajo
condiciones de alta humedad, donde la capa exterior, del azúcar desarrolla una capa de una
solución de bajo brix que permite que el Leuconostoc se desarrolle. Las levaduras, sin
embargo, son microorganicos, mucho más comunes en tales condiciones.

108
La mayoría de los problemas causados en las fábricas de azúcar por la contaminación con
dextrana del jugo de la caña es el aumento de la viscosidad. Las dextranas impiden la
clarificación porque actúan como coloides neutrales o sin carga y bloquean la
agregación de las partículas cargadas. Las dextranas disminuyen la filtración de las
cachazas. La viscosidad incrementada disminuye la transferencia de calor y por lo tanto
causa una eficiencia baja en la evaporación, y más baja razón del crecimiento del cristal.
Las dextranas pueden causar nucleación excesiva y granos de aguja. La disminución de la
razón de evaporación puede causar llenuras de mieles en los tachos. El grano de aguja,
bloquea las mallas de las centrífugas, las rompe, e incrementa las perdidas en las mieles.
Las masas cocidas con alta viscosidad incrementa las purezas de las mieles y por lo tanto,
las perdidas de sacarosa en las mieles finales.

Una regla empírica que relaciona los niveles de dextrana con la pureza de las mieles,
es que por cada 300 ppm de dextrana en la meladura se pierde un grado de pureza en
las mieles finales.

Los problemas que se presentan en las refinerías por la presencia de dextrana son:

a- Distorsión en la pol del azúcar crudo.

b- Perdidas en la afinación debido al grano de aguja, ya que incrementa la cantidad de
materiales a la refundición.
c- Disminuye la filtración.
d- El cristal de aguja disminuye el empaque del azúcar soft brown.
e- Licores nubosos
f- Los caramelos distorsionan su forma rompiéndose los paquetes.

Los niveles de dextrana a los cuales esos problemas comienzan a aparecer son:

Efecto de Umbral
Problemas Nivel dextrana en
Azúcar curdo
Polarización azúcar crudo Cristal 300
de aguja azúcar crudo Cristal de 600
aguja azúcar fundición 400
Alta viscosidad masas cocidas fundición 400
Empaque de soft sugar 400
Incremento pureza miel final 100
Baja calidad del producto 250

El efecto de la sulfitación sobre el incremento del Leuconostoc no se ha reportado. La

adición de SO2, debe, teóricamente, matar el organismo, pero el pH de la sulfitación es
favorable para la producción de dextrana, y el SO2 reacciona tan rápido que no queda lo
suficiente para actuar como bactericida. Mientras más tiempo se mantengan las
temperaturas altas, el Leuconostoc no se incrementará, pero podría infectar y crecer en el
jugo sulfitado más frío.

109
La clarificación de meladura remueve dextrana. Este proceso parece dar una remoción más
efectiva que la clarificación del jugo:

Dextran – PPM con Dextrana – PPM sin

Azúcar
Clarificación de Meladura Clarificación Meladura
1 250 276
2 268 387
3 288 307
4 190 196
5 105 170
6 412 531

El lavado intensivo en las centrífugas, desde luego, remueve alguna dextrana de la capa de
sirope, pero no afecta la dextrana presente en el cristal de azúcar. Los azucares con un alto
contenido de dextrana tiende a ser pegajosos y se endurecen rápidamente. La pegajosidad
proviene por la alta retención de agua en los cristales lo cual ocurre con altos niveles
polisacaridos e invertidos en el cristal, lo cual está asociado con la caña deteriorada.

B- Otros Microorganismos
Además, de los organismos productores de dextran, existen muchos otros hongos, bacterias,
y levaduras de la especie Saccharomyces, que producen etanol y la Clostridium
Thermosaccharolyticum productora de ácido butírico.

1.4 Pérdidas de Sacarosa por Causas Térmicas.

Durante el procesamiento de los jugos y el almacenamiento del azúcar tiene lugar la

descomposición de la sacarosa debida al calor, formándose componentes poliméricos y
coloreados, este proceso se conoce generalmente como Formación de Caramelo. Las
reacciones que tienen lugares son esencialmente las mismas en los azúcares sólidos que en
los jugos y siropes del proceso, en el caso de los azucares sólidos la mayor parte de la
descomposición tiene lugar en la miel que rodea al cristal, donde hay suficiente agua para
que ocurra la reacción química.

Las perdidas de sacarosa durante el almacenamiento aumenta con el incremento de la

temperatura, y el descenso de la polarización va acompañado por la formación de color, de
hecho viene precedido por la misma, ya que tanto en los jugos y siropes como en el azúcar
se nota antes de que sea observable la perdida de sacarosa.
La figura 2, muestra la perdida de polarización de azúcares crudos de varios tipos con el
aumento de la temperatura. En casos extremos, cuando se apiló el azúcar (a granel) a
temperaturas altas, se observaron perdidas de hasta 5° en la polarización en 5 días. No todas
estas pérdidas resultan de la descomposición química, de la que la descomposición térmica
no es sino un caso especial, es así mismo responsable.

110
Un aumento en el color indica una pérdida de sacarosa, pero se han realizado pocas
estimaciones cuantitativas para relacionar la aparición de color con la perdida de
sacarosa,se cree que el incremento de color es mas o menos directamente proporcional
a la hidrólisis del azuar cuando las moléculas de glucosa y fructosa se relaciónan
mediante un factor limitante. Ello se debe al hecho de que halla una familia
extremamente compleja y diversas reacciones causantes de la coloración, así como una
amplia gama de grados de intensidades de color en los productos de dichas reacciones. La
mayoría de los productos de la reacción de descomposición de la sacarosa no son de hecho
coloreados.

111
El descenso de la polarización puede ser una medida errónea de las pérdidas de sacarosa. Si
en primer lugar, se invierte la sacarosa, reaccionando a continuación la fructuosa, el azúcar
invertido se obtiene en proporciones desiguales, la polarización puede ser artificialmente
alta si la fructuosa desaparece más rápidamente que la glucosa, o puede ser artificialmente
baja si la glucosa desaparece más rápidamente que la fructosa. El primer paso, es el normal
en las refinerías, mientras que el segundo lo es en los Ingenios Azucareros.
Según investigaciones realizadas en la industria azucarera de remolacha, se expone que en
el calentamiento y evaporación de los jugos, la sacarosa es catalizada, en primer lugar, por
las sales presentes. El efecto catalítico de los iones de hidrógeno e hidróxilos se presenta
solamente en el caso de disturbios operacionales. Casi el 90% de la sacarosa hidrolizada
durante un tiempo dado a una temperatura dada (azúcar descompuesta por efectos térmicos)
es proporcional al contenido de sales del jugo, y solamente del 10% al 20% de la sacarosa
descompuesta depende de la presencia de otros componente del jugo. La cantidad de
sacarosa hidrolizada durante la evaporación excede todas las otras pérdidas térmicas,
particularmente si el evaporador se opera a temperaturas altas. En un evaporador típico la
cantidad de sacarosa hidrolizada puede ser de 9g/100g de sacarosa, bajo condiciones de
jugo procedentes de cañas frescas.El efecto es mas pronunciado en la industria del
azúcar de caña que en la de remolacha,ya que en la primera el jugo es menos estable.
El incremento de color en los evaporadores van aparejados con la caída de pH, causada por
los productos de descomposición ácidos del azúcar invertido.Aparte de la alta
temperatura,también el bajo pH y un tiempo de residencia alto incrementa el nivel de la
hidrólisis de la sacarosa.Las moléculas de glucosa y fructosa continuan reaccionando
produciendo la reacción de Maillard con las aminas y aminoácidos para producir
melanoidinas las cuales afectan la calidad del azúcar blanco debido al incremento del color.

1.5.- PÉRDIDAS DE SACAROSA POR CAUSAS QUÍMICAS

Leyes de la Hidrólisis o Inversión de la Sacarosa.

En los ingenios de azúcar de caña la unidad de operación que esta mas sometida a las
altas temperaturas son los evaporadores,durante un largo periodo de tiempo es,desde
luego,esta unidad de operación donde se ha determinado que las perdidas en azúcar
pueden llegar a ser hasta del 1.39% sobre la sacarosa entrada a fabrica.Para un
ingenio de 5,000 t de capacidad y con un precio del azúcar de $225/t,la perdida
económica representa no menos de $1,720/dia,asumiendo un rendimiento en azúcar
del 11%.En una zafra de 5 meses esta perdida seria de $258,000.Entonces, para
minimizar dichas perdidas es necesario operar a un pH en el jugo clarificado que no
se mayor o menor de 7-9.Entonces para reducir las perdidas por inversión en los
evaporadores los parámetros a seguir son:
 Operar a temperaturas igual o menor que 1000C.
 Operar con un pH alrededor de 8.5
 Operar con un tiempo de residencia corto.
Logicamente,este modo de operación trae conflictos con la operación ya que la evaporación
con presiones por debajo de la atmosférica solamente se podría alcanzar trabajando en
triple efecto lo que conlleva un consumo alto de energía.Por lo tanto,se debe hacer un
compromiso entre ambas limitaciones para optimizar el modo de evaporación.El nuevo

112
diseños de los evaporadores cambiando de los ineficientes Robert con grandes tiempo de
residencia a evaporadores con tiempos de residencia cortos como el evaporador de tubos de
película con flujo descendente y el AlfaVap,un evaporador de película ascendente de placas
ha traido ahorros sustanciales de enegia a la industria azucarera,entonces,la atención se ha
puesto en reducir las perdidas de sacarosa por inversión y la formación de color,tratando de
mantener las temperaturas bajas.Un cuádruple Robert trabaja con un rango de temperatura
de 110-1150C en los primeros efectos y los efectos restantes operan por debajo de la
presión atmosférica,con un tiempo de residencia promedio de 10-15 minutos por efecto en
el cual el jugo esta sometido a temperaturas elevadas por aproximadamente una hora
tomando en cuenta también el pre-calentamiento.El tiempo de residencia promedio en los
AlfaVap esta en el rango de 10-50 segundos,el tiempo total de residencia en un cuádruple
AlfaVap es menos de 10 minutos.Estudios hechos comparando ambos sistemas han
arrojado que con este ultimo las perdidas por inversión disminuyeron de 1.39 a 0.35 % de
sacarosa.Esto corresponde a una disminución en la perdida de azúcar para un ingenio de
5,000 t de 5.72 t/dia asumiendo un rendimiento del 11%,en una zafra de 5 meses esto
representa una ganancia de 860 t de azúcar con un valor de $220,000.

Cuando sobre una solución de sacarosa actúa un agente de inversión, tal como ácido o
la enzima invertaza, la molécula de sacarosa se divide o invierte por la acción de una
molécula de agua a cada una de las moléculas de glucosa y fructuosa formadas, a la
mezcla de esos dos azúcares se les llama azúcar invertidos.
Esta reacción conocida como hidrólisis o inversión se expresa por la ecuación
siguiente:

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6 + 6.5 Kcal

Sacarosa agua glucosa fructuosa
342 18 180 180 ----- P.M.
azúcar invertido
360

Aunque esta ecuación envuelve la desaparición de una molécula de agua con cada molécula
de sacarosa y la reacción es por lo tanto aparentemente bimolecular, la reacción con ácido,
o sea, por los iones hidrógeno, no obstante, sigue las leyes de las reacciones
unimoleculares.
La descomposición química de la sacarosa incluye la descomposición térmica en productos
acaramelados.
Hay dos divisiones generales de las reacciones de descomposición química:

a- Las que se efectúan bajo condiciones ácidas

b- Las que se efectúan bajo condiciones básicas

El pH óptimo para la estabilidad de la sacarosa se sitúa entre 8.0 y 8.5.

113
Condiciones Ácidas

La reacción inicial es la inversión de la sacarosa en glucosa y fructuosa. En el guarapo esta

reacción puede resultar catalizada por la enzima invertaza y, en cualquier medio ambiente,
por un pH bajo. Como ya hemos dicho, la enzima invertaza se inactiva por un aumento en
la temperatura a 80°C o más, y la inversión ácida se inhibe mediante la elevación del pH
por encima de 6.0.
Siempre hay algo de azúcar invertido presente, y estos azúcares invertidos se descomponen
de nuevo a través de una serie de reacciones formando compuestos coloreados, precursores
de colorantes y compuestos orgánicos no coloreados, apareciendo de nuevo el problema del
efecto melasigénico de los compuestos distintos de la sacarosa.
Generalmente, se considera que el nivel de inversión depende de la temperatura y de la
concentración de iones de hidrógeno, sacarosa y agua.
Los azucares invertidos son comparativamente estables en solución ácida, pero se produce
una formación continua de color, en parte debida a la descomposición a través de varias
sustancias intermedias en 5-hidroximetilfurfutal (HMF) y en sus productos coloreadas de
descomposición. Otros caminos, de formación de color en medio ácido es la condensación
HMF con los aminoácidos para formar compuestos amarronados y nitrogenados y la
condensación de glucosa con compuestos amínicos para formar un producto que se
polimeriza tras sufrir una redistribución de Amadori, formando los productos familiares de
reacción amarronados de Maillard o Melanoidinas. Estos productos de color con un pH
bajo tienen lugar al destruirse la sacarosa en el guarapo o en cualquier otra etapa del
proceso en donde se localice momentáneamente una zona de pH bajo.

B- Condiciones Básicas

Desde el punto de vista de la pérdida directa de sacarosa, la descomposición de la misma

bajo condiciones básicas no es tan seria como la que se produce bajo condiciones ácidas,
pero es más seria desde el punto de vista de la formación de color, lo que da lugar a un
procedimiento y pérdidas de mieles mayores.
La formación de color bajo condiciones básicas es un campo extremadamente complejo. La
descomposición alcalina de la sacarosa en azúcares reductores es probablemente la primera
etapa de la reacción, aunque existe la reserva de la ausencia de glucosa y dextrosa en la
hidrólisis básica. Los productos principales de la descomposición alcalina son: los ácidos
orgánicos, especialmente el láctico que tiende a disminuir el pH, y los productos coloreados
poliméricos, bien sean melanoidinas o compuestos formados mediante una serie de ácidos
sacáridos, o una serie de reacciones catalizadas por iones de calcio.
La presencia de azúcares reductores en un medio alcalino es óptima para la formación de
color, es decir, que es la peor situación para el procedimiento. Esta situación aparece
cuando se permite que el guarapo se mantenga ácido durante cierto tiempo antes de la
elevación del pH del mismo. En este caso, se dice que la cal destruye el azúcar invertido,
ello es, así, pero las reacciones de destrucción generan color. Además, el azúcar invertido
en solución reaccionará con los componentes amínicos, procedentes de la ruptura de las
proteínas, formando melanoidinas. El exceso de cal catalizará así mismo la ruptura de la
sacarosa en ácidos orgánicos.
La descomposición alcalina de la sacarosa se produce inicialmente via la división de la
cadena glicosidica produciendo D-glucosa y D-fructosa, o formas ionicas de esos
114
monosacáridos.Aunque Parker reporto que ni una ni otra se forman durante la breve y
catalizada descomposición de la sacarosa con el ion-hidroxilo.Posteriormente,comparando
con los disacáridos reductores,la sacarosa es en cierto modo estable al ataque alcalino (por
ejemplo: metil α-D glucopiranosido y metil β-D fructofuranosido), la sacarosa es
relativamente labil a la degradación alcalina.Tomando en cuenta esas observaciones (y la
estabilidad relativa de la mono-0-metilsacarosa),Manley-Harris propusieron que la
degradación alcalina de la sacarosa se produce via un mecanismo lento de razón
determinante SNiCB donde la sustitución en el C-1 de la D-glucosa por oxianiones
derivados desde la D-fructosa 1´-0H o 3´-0H resulta en 1´ o 3-0-β-D-glucopiranosil glucosa
intermedia y entonces son rápidamente degrada por mecanismos y a razones comparables a
la de los azucares reductores.
La sacarosa puede, sin embargo, degradar a la D-glucosa y D-fructosa en una solución
alcalina ligera a pH hasta de 8.3 (la sacarosa es mas estable a un pH de 8.3-8.5,aunque la
razón de esto requiere alguna aclaración) pero esta degradación procede por el mecanismo
de hidrólisis acida normal.En la fabricación de sacarosa,por lo tanto,la reacción principal
que causa perdidas de sacarosa,entre un pH de 7 y 8.3, es la hidrólisis acida que ocurre a
pH acidos o mas bajos.
La investigación de la reacción de la sacarosa en una solución acida acuosa tiene una
historia larga; y fue el sujeto de varios estudios cinéticos en el siglo 19, y
Clement,Desormes y Wilhemy y Arrhenius,desarrollaron la ecuación describiendo el efecto
de la temperatura sobre la razón de reacción usando datos a partir de los experimentos de
hidrólisis de la sacarosa.Hoy, es generalmente aceptado que el mecanismo de hidrólisis de
la sacarosa acido-catalizado envuelve la protonacion del oxigeno glucosidico seguido por
la heterolisis del enlace glicosidico para inicialmente rendir D-glucosa y el ion oxicarbono
fructosa el cual reacciona con el agua para formar D-fructosa y regenera la catálisis del H+.
La degradación alcalina de los monosacáridos procede via una cadena compleja de
reacciones.Inicialmente,las reacciones reversibles son iniciadas por un equilibrio entre las
formas neutral y ionizada de los monosacáridos.El oxianion en al carbono anomerico
debilita el aro de enlace C-0 y permite la mutarotacion e isomerización via un enediol
intermedio.Esta es la reacción que es responsable de que algunas veces se produzca D-
manosa en las mezclas alcalinas de la sacarosa e invertido; los tres azucares reductores
están en equilibrio via el enediol intermedio.El mecanismo de isomerisacion conocido
como el rearreglo de Lobry de Bruy Alberda van Ekenstein genera el anion enediol
intermedio que puede causar reacciones de degradación no reversibles.El primer paso en las
reacciones de reacción no reversible es la formación de una especie de un α-dicarbonil
reactivo a través de la eliminación β de un ion hidróxido.Las trayectorias de las reacciones
subsecuentes para todos los productos de degradación puede describirse mediante cinco
tipos de reacciones, eliminación β, rearreglo del acido bensilico, division del α-
dicarbonil,condensación del aldol y condensación del retro-aldol y la división del α-
dicarbonil envuelve la división del enlace C-C resultando en la formación de productos de
bajo peso molecular.El rearreglo del acido benzilico envuelve esencialmente la adicion de
un ion hidróxido,eliminación-β,y la abstracción de un ion hidróxido.En la reacción de
condensación del aldol un α-dicarbonil reacciona con otro carbonil para formar una ketona
α-β-dihidroxi o un aldehído con la formación consecuente del enlace C-C incrementando la
longitud de la cadena de carbonos.
Las reacciones catalizadas por acidos de los azucares reductores son complejas,y en
muchos años, al menos inicialmente,similares a las reacciones alcalinas,pero generalmente
115
mas lentas.Bajo las condiciones acidas (pH 5-6 desde 0-600C) los azucares reductores se
ionizan y mutarotan,a pH mas bajos (< 3-4 pH) y a temperaturas altas (1000C) ocurre la
enolizacion y la isomerización.En solución alcalina la enolizacion se inicia mediante un
ataque básico y abstracción de un proton α del grupo carbonil.En solución acida la
enolizacion se inicia por protonacion del grupo carboni.De hecho los acidos son menos
efectivos catalizadores de la enolizacion que las bases, y, como una consecuencia, la D-
glucosa y la D-fructosa en soluciones acuosas muestran una máxima estabilidad entre 3-4
pH.Por lo tanto,bajo las condiciones de fabricación del azúcar,las reacciones posteriores
acido catalizada de los azucares reductores (por ejemplo: deshidratación o 5-
hidroximetilfurfural-2furaldehido o HMF) son extremadamente lentas y podría
probablemente no ocurrir en una gran extensión.Bajo las condiciones acidas del proceso
de fabricación del azúcar,la mayoira de los procesos de degradación de los azucares
reductores se produce mediante la reacción con los aminoácidos (reacción de
Maillard) y los subsecuentes rearreglos,enolizacion y ciclizaciones para los productros
de la reacción de Maillard y los azucares reductores.Esas reacciones contribuyen
significativamente a las perdidas de sacarosa y a la formación de color indeseable.
Bajo las condiciones del proceso de producción del azúcar las condiciones siguientes
son verdaderas:

 La sacarosa se degrada en medio acido mas fácilmente que en medio

alcalino,mientras que los azucares reductores (el producto de la hidrólisis acida)
son mas reactivos en medio alcalino que en el acido.
 En medio acido, la razón de hidrólisis de la sacarosa es mas rápida que la razón de
degradación de sus productos de inversión.
 En medio alcalino, la razón de degradación de la sacarosa es mucho menor que la
razón de degradación de la D-glucosa o la D-fructosa.
 Ya que la degradación alcalina de la sacarosa no da como resultado productos de
la inversión,en las soluciones ligeramente alcalinas (pH< 8.5) las perdidas de
sacarosa a invertido (glucosa + fructosa) es una consecuencia del mecanismo de
hidrólisis acida,la cual produce D-glucosa y D-fructosa para la degradación
alcalina posterior.

Durante muchos años se ha presentado en la literatura razones de hidrólisis de sacarosa y

azúcar invertido tabuladas a varias concentraciones,pH y temperaturas.Esos estudios,en
general,fueron hechos en soluciones de sacarosa solamente,con un pH ajustado por la
adicion de acido o base,produciendo soluciones de una fuerza ionica,contenido de cenizas y
materia inorgánica muy bajas.Esas tablas, se obtuvieron a partir de las razones de hidrólisis
en soluciones al 0.5-2.5% p/v,esas tablas aparecen en el Cane Sugar Handbook (Spencer y
Meade),la cuales desafortunadamente indican que esas mismas razones se pueden aplicar a
los soluciones de 65-700Bx.El establecimiento para la extrapolación de la hidrólisis desde
una solución de sacarosa poco concentrada a las corrientes de proceso con concentraciones
de sacarosa alta es una asunción errónea de que las impurezas no tienen efecto sobre la
razón de reacción.Vukov,desarrollo ecuaciones que se basan en los datos experimentales
que predicen el efecto de la temperatura,el pH y la fuerza ionica sobre las razones
constantes de descomposición de la sacarosa en los medios acido y alcalino.A pesar de los

116
defectos de esos datos y sus acercamientos en la extrapolación,mucho ingenieros reportan
que las ecuaciones y razones halladas concuerdan generalmente con los datos
experimentales a partir de las corrientes de proceso,y que los datos pueden usarce para
calcular las perdidas de sacarosa en proceso.

1.6.- PÉRDIDAS DE SACAROSA DEBIDO A LAS CARACTERÍSTICAS DEL

CRISTAL.

Mientras más pequeño es el tamaño del grano más alta será la perdida de sacarosa en las
cenrífugas de MCC para un tamaño malla dado. Por lo tanto, una de las características del
cristal que deben buscarse es la distribución del tamaño del cristal (DTC), y esto cubre
los aspectos de un tamaño de cristal pequeño, y la presencia de falso grano. Los efectos de
la DTC sobre las pérdidas debe ser examinada, y esto puede ser caracterizado examinando
la diferencias de pureza neta (DPM). Sin embargo, teniendo establecido estas relaciones,
las razones por las cuales se producen cristales pequeños en la fábrica debe también ser
estudiada. Existen varias razones, algunas de las cuales están bajo el control del gerente de
proceso y otras no.El tamaño de cristal recomendado(W-ancho del cristal) es de 120 µm
para la semilla C.
La tabla siguiente muestra la relación del tamaño de los cristales de semilla C y el % de
perdida de sacarosa.

Relacion del tamaño del cristal de la semilla C VS Perdidas en sacarosa en las mieles C
Tamaño cristal (W) en µm % del total de perdida física de sacarosa
20-40 10
40-60 18
60-80 20
80-100 22
100-120 16
120-140 14

La capacidad del equipo es un factor importante, si una fábrica no tiene suficientes tachos
o cristalizadores para MCC, será muy difícil obtener un tamaño razonable de cristales. Las
operaciones también juegan un gran papel: el gerente de proceso debe asegurarse que los
puntistas están haciendo su trabajo apropiadamente. La operación y mantenimiento de los
cristalizadores y re-calentadores debe ser vigilada.
Hay otro factor que tiene un efecto mayor en los ingenios, particularmente en ciertos
períodos de la zafra y es la elongación y deformación de los cristales de sacarosa(la
relación L/W da una indicación de la deformación del cristal,L es la longitud del
cristal), causado por la presencia de impurezas tales como los oligosacaridos, polisacaridos
y moléculas grandes similares. Algunos de ellos son bien conocidos, tales como el almidón
y la dextrana, y otros son menos conocidos. Su fuente está dentro de la caña cuando la
misma crece en condiciones no ideales, o debido al deterioro que puede sufrir después de la
cosecha. Esa impurezas retardan directamente el crecimiento de los cristales por unión a
una o más de sus caras, o indirectamente por el incremento de viscosidad de la masa cocida
disminuyendo la tasa de cristalización global y causando una separación ineficiente en las

117
centrífugas. Se presentan cambios en el hábito del cristal debido a que el crecimiento se
restringe en ciertas direcciones por esas impurezas.
Entre los oligosacaridos se encuentran los 1-kestosa, 6-kestosa, neo-kestosa y theanderosa,
los monosacáridos fructuosa y glucosa y en menor grado las sales inorgánicas (por ejemplo:
KCl). Los oligosacaridos producen la elongación de cristal de sacarosa por el eje C. Las
kestosas y en particular la noe-kestosa, son frecuentemente absorbidas , interactuando con
las celdas cristalinas y para promover la formación de los cristales de forma rómbica y
triangular.
Se ha demostrado también, que los altos niveles de monosacáridos impiden severamente el
crecimiento de los polos + b y – b, con altos niveles de fructuosa promoviendo la redondez
de lado derecho del cristal.
Investigaciones recientes han demostrado que los altos DTC, no se deben solamente a la
dextrana sino que también a otros polisacaridos presentes en la caña.
Una vez que las causas de los problemas han sido identificadas, es entonces necesario
examinar las estrategias para eliminarlas o reducir sus causas. Algunas de ellas pueden ser
simplemente implementar las buenas prácticas de operación , pero otras requieren de la
cooperación entre las diferentes partes como planta y agricultura. El resultado final será la
obtención de más azúcar en el saco y por ende mayor entrada de dinero.

La tabla dada a continuación, muestra la transferencia relativa de ciertos azucares al

cristal de sacarosa.

Azúcar Valor de partición Condiciones

Glucosa 0.004 Planta piloto
Fructosa 0.005 Planta piloto
1- kestosa 0.49 Planta piloto
6- kestosa 0.143 Planta piloto
Neo-kestosa 0.214 Planta piloto
Theanderosa 0.252 Planta piloto
Dextrana 0.1-0.2 Planta Industrial

El valor de partición es la razón de la concentración de impurezas en el cristal a la

concentración de impurezas en el licor alimentado relativo al Brix.

1.7.-PERDIDAS FISICAS.

Desde la perpectiva de un balance de fabrica las perdidas de azúcar son una

combinación de perdidas por origen químico,físico y perdidas contables.
Aquí,consideramos las perdidas que son tomadas en cuenta cuando las perdidas de azúcar
(bagazo,cachaza,miel) se cuantifican asi como también las perdidas que están fuera del
sistema de medición.Las magnitud de esas perdidas depende de la concentración de azúcar
en los diferentes puntos del proceso de producción.Esto puede conducir a estimados de la
magnitud potencial de las perdidas físicas.Para su identificación rápida hemos dividido el
proceso azucarero en cierto numero de areas donde las perdidas físicas pueden ocurrir
como son:

118
 Peso y muestreo de la caña,jugo diluido,azúcar,mieles,cachaza.
 Arrastres en los tanque flash,condensadores de los filtros de cachaza,evaporadores y
tachos.
 Derrames y liquidación
 Errores en la toma de los materiales en existencia.
 Empaque del azúcar
 Perdidas en la refinería
 Errores de medición y análisis
 Robo de azúcar

Entonces,es posible dividir esas areas en dos grandes grupos donde:

A.- Las perdidas físicas no se toman en cuenta cuando se determina la sacarosa en caña

B.- Las perdidas físicas las cuales ocurren durante el curso del proceso de fabricación del
azúcar ,y forman parte de las perdidas indeteminadas calculadas desde el balance de
materiales en proceso.

Las areas en el grupo A incluyen:

1.- Errores en el peso de la caña.

2.- Perdidas de caña en el patio (debido a perdidas de jugo durante el manejo)
3.- Perdidas debido al deterioro de la caña dejada en el patio por largos periodos de tiempo.
4.- Perdidas debido al derrame de jugo y caña en los equipos de preparación de la misma
5.- Perdidas durante el proceso de molienda.

Las areas en el grupo B incluyen:Aquellas que están incluidas ya como perdidas

indeterminadas.

1.- Arrastre en los condensadores.

2.- Perdidas microbiológicas en la estación de filtración y durante la clarificación.
3.- Lavados de equipos de proceso.
4.- Derrames de jugo,masas cocidas y azúcar.
5.- Robo de azúcar.

Para comparar la magnitud de las perdidas físicas desde diferentes areas del proceso de
fabricación del azúcar,damos la tabla siguiente que indica la masa equivalente de cada
producto intermedio que contiene aproximadamente 1 kg de sacarosa.

119
 Masa de productos conteniendo 1 kg de azucar
Producto peso en kg identificación visual
Caña 7.900 4 trozos de caña
Bagazo 82.000 1 fardo bgzo comprimido
Jugo diluido/jgo clarificado 8.600 8.3 .litros
Espumas 98.000 Una pila de 50 cm alto
Cachaza 10.400 10 litros
Meladura 1.700 1.3 litros
Masa cocida A 1.200 85% de un litro
Masa cocida B 1.500 1 litro
Masa cocida C 1.700 1 π litro
Mieles 3.000 2 π litro
Azucar crudo 1.015 1 bolsa de 1kg azucar

Habiendo determinado el contenido de sacarosa de la mayoría de los productos se

puede estimar las perdidas físicas para una molida de 1000 t de caña/dia,haciendo el
calculo para cada area identificada y se muestran como peso de azúcar perdida por dia
en la lista siguiente:

1.- Patio de caña = 210 kg

2.- Preparacion de caña = 1 kg
3.- Molinos = 200 kg
4.- Filtracion y clarificación = 67 kg
5.- Lavados = 250 kg
6.- Arrastre en condensadores = 190 kg
7.- Derrames de masa cocida = 10 kg
8.- Derrames de azúcar = 17 kg
9.- Robo y transporte = 17 kg
10.-Otros = 338 kg
11.- Total =1300 kg

Las perdidas totales invisibles como las mencionadas en el grupo A se estiman

alrededor del 0.07% de la caña (1.4 lb/t caña,1.54 lb/tc caña), mientras que las
perdidas físicas estimadas en perdidas indeterminadas representan alrededor del
0.06% de la caña (1.2 lb/t caña,1.32 lb/tc caña)

Conclusion:

Cuando la sacarosa en caña se determina a partir del balance de sacarosa o pol (sacarosa
o pol en el jugo diluido + sacarosa o pol en el bagazo),las perdidas en el patio de
caña,junto con las perdidas de molienda tales como los derrames de jugo se toman
como perdidas invisibles las cuales no están tomadas en cuenta en el balance.Las
causas principales de las perdidas físicas indeterminadas son el lavado de
equipos,liquidación y arrastres,pero recuerden que estas ya están incluidas en las
perdidas indeterminadas solamente se pueden reportar como perdidas
indeterminadas determinadas.

120
OPCIONES PARA EL USO DE LAS PERDIDAS INDETERMINADAS COMO UNA
HERRAMIENTA DE DIAGNOSTICO.

La medición de las perdidas indeterminadas pueden ser una herramienta muy efectiva para
minimizar las perdidas si se usa mas como una ciencia y no como un arte.Las opciones
posibles (y algunas limitaciones halladas cuando se ensaya y se trata de determinarlas) son:

 El uso de sistemas expertos para capturar y computarizar las capacidades de las

tecnologías experimentadas (dos proyectos para hacer esto usando estudiantes
graduados de ciencia en computadoras no produjeron los resultados
deseados,probablemente debido a la cantidad y complejidad de la tecnología azucarera
que los estudiantes necesitaban saber).
 El uso de mediciones extras del proceso para calcular las perdidas indeterminadas para
las diferentes areas de la fabrica.Un proyecto para pesar y analizar la meladura en un
ingenio azucarero suministro cifras de las perdidas indeterminadas desde el patio hasta
los productos finales.Desafortunadamente,la variabilidad de los resultados indicaron un
problema con las mediciones mas que una visión dentro de la magnitud de las perdidas
indeterminadas en cada sección.
 Haciendo con mas regularidad los balances de masa mediante el uso de las mediciones
en línea,debe ser posible obtener las existencias de materiales (por ejemplo:sobre una
base diaria o por turno) y calcular automáticamente las cifras de perdidas
indeterminadas sobre una base mas regular.
 La aplicación de las técnicas de control de procesos estadísticos .El control estadístico
del proceso es muy útil en las partes discretas de la fabricación del azúcar.Algunas de
esas técnicas pueden ser utiles,aunque su aplicación esta limitada a los procesos
continuos debidos a la correlacion de datos.

LISTA DE COMPROBACION PARA LAS PERDIDAS INDETERMINADAS.

Manejo de caña,limpieza y extracción.

1.-Deterioro de la caña en el patio.

2.-Peso incorrecto de la caña.
3.-La suciedad y materia extraña afecta la precision de la pesa de caña.
4.-Perdidas de sacarosa en caña limpia no medida.
5.-Muestra de caña (o sub-muestra) no representativa.
6.-Desfibradora del core-sample no bien ajustata o mantenida.
7.-Deterioro excesivo del jugo en el tándem de molinos
8.-Tamices de los molinos infectados por microorganismos por falta de limpieza
Frecuente.
9.-Uso de agua contaminada en la imbibicion.
10.-Muestra de bagazo no representativa.
11.-Temperatura incorrecta de la estufa de bagazo

121
Peso de jugo y analisis

12.- Sobrepeso del jugo en las romanas o sobrelectura en los medidores de jugo.
13.- Derrames de los tanques de jugo en molinos y fabrica.
14.- Peso bajo de la romas de jugo
15.- Evaporación de las muestras de jugo para el analisis.
16.- Sobre estimado de pol en el jugo diluido.
17.- Estimacion doble de cualquier sacarosa entrada en el agua de imbibicion.
18.- No uso del preservativo en las muestras compuestas.
19.- Medicion impresisa de los solidos en suspensión en el jugo diluido.

Manejo del jugo y su calentamiento.

20.- Actividad microbiana en los tanques de jugo.

21.- Tanques de jugo diluido no tienen un drenaje libre para poder liquidarlos,provocando
que se formen bolsillos de jugo fermentado.
22.- Capas de bagazo,bagacillo o arena flotando en los tanques de jugo diluido se
constituyen en el refujio de los microorganismos.
23.- Fugas en los tubos de los calentadores de jugo (comprobar presencia de azucar en
condensados)
24.- Fugas en los intercambiadores liquido-liquido (comprabar presencia de azucar en el
agua de calentamiento).
25.- Fugas de jugo por las empaquetaduras de las bombas centrifugas.
26.- Bajo flujo de jugo y altos tiempos de residencia producen destrucción de azucares por
las temperaturas altas de los mismos en calentadores,tanques,clarificadores,evaporadores y
tachos.
27.-No recobrado del jugo cuando se limpian los calentadores o evaporadores.
28.-El tanque flash se queda con jugo en las paradas o tiene areas muertas que provocan la
actividad microbiana.
29.- Excesiva diferencia de la altura VS diámetro del tanque flash provoca un arrastre
excesivo de jugo.
30.- Sobrecalentamiento del jugo conduce al flash excesivo e incrementa el arrastre a la
atmosfera por el tanque flash.

Alcalizacion del jugo.

30.- El pH muy bajo conduce a perdidas de sacarosa por inversion.

31.- El pH muy alto conduce a perdidas de monosacáridos.
32.- Las variaciones muy amplias en el pH (mas de 0.1) producen los dos efectos
anteriores.

Clarificacion.

33.- Inadecuada extracción del jugo en los clarificadores hace que se produzcan areas
muertas en los mismos produciendo perdidas por inversion y microbiologicas.Las tuberías
de jugo o cachaza tupidas producen el mismo efecto.
34.- Derrame del clarificador causado por un control de flujo pobre.
122
35.- Destrucción de la sacarosa causada por un tiempo de retencion grande.
36.- Actividad microbiologica en los puntos de extracción de cachaza de los clarificadores
causada por baja temperatura de los jugos o agitación inadecuada de las mismas
(produciendo sitios muertos.
37.- Perdidas causadas por repetidas paradas o paradas largas.
38.- Tiempos de residencia de la cachaza en los clarificadores muy grandes asi como nivels
muy altos de las mismas en el clarificador.
39.- Sobre dosis de quimicos acidos tales como el dioxido de azufre.

Filtración.

40.- Actividad microbiologica en los respaldos de los filtros por falta de limpieza periodica
de los mismos.
41.- Muestra no-representativa de la cachaza para el analisis.
42.- Estimacion no-apropiada de la cantidad de cachaza.
43.- Derrames de cachaza antes del pesado.
44.- Arrastres de jugo filtrado por los condensadores de los filtros.
45.- Condensador sin separador o separador inadecuado para jugo en los condensadores.
46.- Fallas en la extracción de jugo por las bombas de filtrado o tuberías de balance
incorrectas produce una acumulación de filtrado lo que hace que se acumule jugo en los
filtros o el jugo sea arrastrado al condensador.
47.- Al querer incrementar el vacio en los filtros poniendo en marcha otra bomba de vacio
puede producier un NPSH insuficiente para la bomba de jugo,lo cual afecta su eficiencia.
48.- Tubería de retorno del separador de arrastre bloqueada.
49.- Una perdida de presion grande en la tubería de retorno del separador debido a la
configuración de la tubería.
50.- Limpieza inadecuada de los filtros.
51.- Derrame de cachaza desde el derrame de alivio de los filtros al cachazon produce un
enfriamiento y por ende aumenta la actividad microbiana en el mismo.
52.-El uso de tanques intermedios para clarificar lodos del clarificador antes de bombearlo
a los filtros.
53.-Los baffles mal situados,desprendidos o caidos en el separador de arrastre producen un
incremento del arrastre de jugo.
54.-La falla de los flotantes de los tanques de filtrado hacen que el vacio no sea roto si el
tanque se llena.Esto incrementa el arrastre de jugo.
55.- El pH del jugo filtrado y su pureza no se determinan y son indicadores de la actividad
microbiana.
56.-Los filtros no se lavan/limpiean con la debida regularidad (preferido diariamente)
57.-La temperatura del agua de lavado es muy baja(por ejemplo menor de 800C).

Calentamiento del jugo claro y evaporación.

58.-Destruccion de la sacarosa debido al vapor de escape sobrecalentado usado en los

primeros efectos.
59.-Las altas temperaturas y grandes tiempos de residencia producen perdidas de sacarosa.
60.-Vacios muy altos en el vaso melador > 26”Hg producen perdidas por arrastres
excesivas.
123
61.-Daños en los tubos de los calentadores o evaporadores.
62.-La acumulación de jugo en los separadores producen un rearrastre grande causado por
la regulación de la válvula de salida o una salida muy pequeña.
63.-Agujeros en las mallas de los separadores de arrastre incrementan los mismos.
64.-Las mallas tupidas de los separadores incrementan el arrastre.
65.-Cualquier acumulación en las aberturas de otro separador produce un incremento en la
velocidad del vapor y del arrastre.
66.-Los separadores mal calculados o diseñados (particularmente si la capacidad del
evaporador se ha cambiado) aumenta los arrastres.
67.-La pobre distribución del jugo o la meladura en el evaporador producen chorros e
incrementan el arrastre.
68.-Las tuberías de retorno de los separadores tupidas incrementan el arrastre.
69.-Una diferencia de presión grande a través del ultimo vaso causa un flash excesivo y
velocidad del vapor muy alta.
70.-No sello o una caída de presión grande en la tubería de retorno del separador del
evaporador causa arrastres.
71.-Tuberias estranguladas en los separadores de arrastre Stillman incrementan la caída de
presión y el arrastre.
72.-Los niveles bajos en los evaporadores causan chorros de jugo y por ende arrastres.
73.-Fugas en las tuberías de gases incondensables dentro de los vasos causan arrastres.
74.-Un pequeño desajuste o desacople de la altura del tubo de gases en la calandria causa
arrastres.
75.-Los altos niveles de jugo en los evaporadores incrementa los arrastres.
76.-Un procedimiento incorrecto para el recobfrado del jugo o la meladura de los
evaporadores cuando están fuera de servicio incrementan las perdidas indeterminadas.
77.-El vapor debe regularse en los casos que los evaporadores tengan un tiempo de
retención alto en los paros o reducciones de molida.
78.-Cambios repentinos en la presión de vapor de escape o grandes cambios en la
extracción de vapores produce cambios repentinos en la presión de los vasos,lo cual
produce auto-evaporacion e incrementa los arrastres.
79.-Las fluctuasiones en el vacio producen situaciones semejantes a las anteriores.
80.-La destrucción de los azucares invertidos produce acidos lo cual disminuye el pH y
promueve la inversión.
81.-Tiempo de retención grande del jugo en los primeros vasos a temperaturas altas
producen inversión.
82.-Valores de pH bajos producen inversión excesiva.
83.-Meladura no enfriada después de la clarificación de la meladura produce inversión.

Tanques de almacenaje.

84.-Fugas por tuberías o derrames de alivio escondidos.

85.-Sobrecalentamiento localizado por inyección de vapor en los tanques o disolutores.

Tachos.

86.-Tubos dañados.
87.-Tuberia drenaje separadores tupida.
124
88.-Tuberia drenaje separadores no sella o tiene mucha caída de presión.
89.-Tuberia de gases incondensables con fugas dentro del vaso.
90.-Pozos separadores tupidos.
91.-Carga muy alta en tachos durante la cristalización.
92.-Penetracion de aire cuando se hacen cortes,causa arrastres
93.-Mucho vapor de movimiento al comienzo de las templas producen arrastres.
94.-Analisis de sacarosa en las aguas de rechazo de los condensadores barométricos no
confiable.
95.-Espuma de la magma o meladura al cargar el tacho produce arrastres.
96.-Los derrames de espuma en los graneros produce arrastres.
97.-El sobrellenado de los graneros sin indicación de nivel,alarma muy alta o corte
producen perdidas por derrames.
98.-Bajos niveles en los tanques de alimentación,conducen a chupones de aire por chorro y
arrastre excesivo.
99.-Reaccion de Maillard u otras reacciones de degradación en las masas cocidas muy
calientes dentro del tacho produce perdidas.
100.-Perdidas por inversión debido a bajos pH (MCC,pH<6).
101.-Bajo agotamiento de la MCA produciendo cantidades excesivas de masa cocida que
descomponen la sacarosa por el calor.
102.-Alto nivel de la masa cocida dentro del tacho si se produce una caída de vacio o corte
de vapor puede ser arrastrada,si el nivel no se baja antes de comenzar.
103.-El vapor de escoba retornado a los tanques de meladura incrementan la misma
produciendo perdidas por causas térmicas.
104.-Pobre recobrados de las escobas en las paradas.
105.-Descomposicon térmica en las líneas de corte o pase.

Cristalizadores con enfriamiento.

106.-Derrames de masas cocidas debido al dióxido de carbono producido por la reacción de

Maillard.
107.-No se recobra los derrames de masa cocida.
108.-Degradacion debido a las altas temperaturas de las masas cocidas.
109.-Fuga en los elementos de enfriamiento y ejes de los cristalizadores.

Centrifugas y ciclones.

110.-No se recobran las fugas

111.-Excesiva recirculación de impurezas a la MCA.
112.-Derrames en tanques de meladura y mieles
113.-No se reemplaza continuamente el agua en los lavadores de gases (polvillo azúcar
secadores).
114.-Derrame ocasional del agua dulce de los lavadores de gases
115.-Actividad microbiana en los lavadores de gases
116.-Perdida de polvillo de azúcar por lavado del drenaje o soplo de aire por el mismo en
los sistemas de colección de polvillo..
117.-Tuberias aspersoras bloqueadas en el sistema de colección de polvillo (ciclones o
venturis)
125
Disolutores o derretidores.

118.-Tiempo de retención excesivo a temperaturas altas.

119.-Actividad microbiana como resultado de recoger todos los derrames de licor y
devolverlos al disolutor.
120.-Bajo pH (produce inversión)

Pesas (romanas) y análisis.

121.-Peso inferior de azúcar y mieles.

122.-Fugas de azúcar.
123.-Totalizacion incorrecta del azúcar y las mieles.
124.-Derrame en la pesa de los tanques de miel.
125.-Fugas en las pesas de azúcar y miel.
126.-Analisis incorrecto de los azucares y las mieles.
127.-Muestras no-representativa de los azucares y las mieles.
128.-Bx de las mieles alto por muestra no representativa (por alta viscosidad) dando un
flujo mas alto a Bx mas bajo.
129.-Fuga en las válvulas de derivación (by-pass) a las pesas de mieles.
130.-Fugas de azúcar en los conductores.
131|.-Degradacion del azúcar en los almacenes.

Otros.

132.-Derrame en los tanques.

133.-Muestra no-representativa y análisis del agua en los desechos (se prefiere análisis de
azucares totales al de pol como medida de las perdidas).
134.-Fuga por cualquier valvula de drenaje.
135.-Uso de agua de pobre calidad en la imbibición y el proceso.
136.-Baja estimación de los inventarios de proceso incrementa las perdidas indeterminadas.
137.-Volumenes y densidades incorrectas usadas en el balance de materiales
138.-Ajustes no garantizados a los análisis,pesos,etc.
139.-Valvulas sin retorno de líneas de agua y vapor conectadas a cualquier equipo que
contenga material azucarado.
140.-Bajo pH en el agua de inyección es indicación de arrastre.
141.-Bajo pH generalmente es una indicación de actividad microbiana.
142.-Las muestras no-representativas producen errores en el balance de materiales.
143.-Malas practicas durante las paradas como botar los lavados con azúcar al drenaje.
144.-Contaminacion con materiales que causan perdidas químicas:
* levaduras/invertasa,si se hace HTM
*acidos de las limpiezas químicas.
145.-Errores de análisis causados por un pobre abastecimiento de potencia (ciclo o voltaje)
en los instrumentos.
146.-Robo(de azúcar) o fraude (manipulación de los pesos de caña,azúcar,mieles,etc)

126
2.0.-.- SUGERENCIAS PRACTICAS PARA EL CONTROL QUIMICO Y
BIOLOGICO.

CAMPO

Las pérdidas más serias en esta área tienen lugar cuando se permite la deterioración de la
caña antes de su transporte al ingenio. Todos sabemos que la caña es una planta que está
sujeta ha deterioro después que ha sido cortada y el mismo comienza inmediatamente. La
deterioración es acelerada por las temperaturas altas, la luz, la pérdida de humedad, y la
inversión, siendo todos estos factores muy influyentes en las áreas tropicales.
La enzima invertaza desdobla la sacarosa y la caída de pH que comienza en el corte o en la
caña dañada causa así mismo la inversión de la sacarosa. Los ácidos orgánicos producidos
por la descomposición de inversión disminuyen aún más el pH.
La infección por L. Mesenteroides y la producción de dextran tienen lugar con la mayor
rapidez posible bajo condiciones ácidas con un consumo rápido de sacarosa. El nivel de
producción de dextran se incrementa con el aumento de la temperatura del tejido de
almacenamiento de la caña antes de la cosecha, en pruebas realizadas observaron que el
mismo entraba en la rajaduras pronunciadas de la caña (la caña parada sin daños está libre
de contaminación interna con el Leuconostoc). La quema de la caña parada para facilitar la
cosecha reduce la paja u hojarasca y sus componentes indeseables, pero elimina la
superficie protectora, provocando de esta forma las grietas en la corteza y cocinando el
tejido fundamental de almacenamiento. Con quemas realmente buenas, la integridad
estructural de los tallos se debilita tanto que las cosechas se doblan y desploman, el jugo
comienza a manar del tallo dañado lo que es un festín para el Leuconostoc.
El deterioro de la caña de azúcar, tanto en caña resistente, quemada o congelada, se puede
acelerar por los golpes desgarraduras y corte en tajadas. La caña del tallo completo
quemada o congelada se deteriora más rápidamente con el daño mecánico de las cuchillas,
cadenas de punta, eslingas y garfios. Una temperatura caliente y un inóculo abundante
pueden provocar perdidas durante la noche en la caña.
En las áreas cañeras el Leuconostoc se encuentra presente todo el año. Las variedades
difieren en su respuesta al organismo.
Las pérdidas de sacarosa en esta área pueden variar del 5% al 25% e incluso más. Cuando
la caña está extremadamente deteriorada puede que no sea posible en absoluto la
fabricación de azúcar, obteniéndose mieles, exclusivamente.No hay mucha diferencia
entre la cana verde y la quemada hasta después de las 48 horas de cortada.
Para terminar con está área es bueno el conocer que en el jugo extraído desde cañas sanas
después de cuatro horas de cortada la población de microorganismos aumentó desde 1 x 106
a 20 x 106 microorganismos/cc.
Como punto final, recomendamos una estrecha relación entre el administrador del Ingenio,
Jefe Maquinaria, y Jefe de Fabricación, así como el jefe de campo para que cada día
determine la cantidad de caña a moler, manteniendo la acumulación de caña al mínimo la
cual reduce el tiempo entre corte y molienda. Cualquier medida que reduzca dicho tiempo
evitará las perdidas por deterioro de la caña, las cuales son de envergadura.

127
LAVADO DE LA CAÑA.

Los resultados primarios obtenidos en el lavado de la caña cortada a maquina es que la

perdida de sacarosa oscila entre 1.4-14.4 lb pol /tcc y promedia 6.3 lb/tcc.La eficiencia del
lavado de la caña en la remoción de tierra es desde 0.48-96% promediando un 51.5%.La
cantidad de agua de lavado adherida a la caña lavada que entra a la fabrica promedia 7.5%
con un máximo del 29%.Los resultados difieren grandemente con el lavado de la caña
entera donde se reportan perdidas de 2 lb pol /tcc con una eficiencia de lavado del 70-80%
con una cantidad de agua adherida a la caña lavada del 3-5% cuando el agua de lavado es
de 2 gpm/tcd.Una gran desventaja del lavado de la caña es que una cantidad considerable
de agua se adhiere a la caña.Esta agua incrementa la carga de evaporación en adicion a la
pobre calidad de la misma desde el punto de vista de proceso y puede calcularse asi:

Agua de lavado de caña adherida=(100x%fibra en la caña que entra/% fibra de la

caña lavada)-100.
.La eficiencia del lavado de la caña puede calcularse determinando las cenizas % de caña
antes y después de lavar la caña,desfibrando las muestras de caña carbonizando en una
mufla las muestras de caña desfibrada a 6000F,método AOAC-1990:

Eficiencia del lavado = ceniza % fibra caña antes de lavar –ceniza % caña después de lavar
x 100

Nota:La ceniza % caña lavada promedio en Lousiana es de 4.4%

Se puede usar el índice de preparación para controlar las perdidas por lavado en la caña
cortada a maquina.Los trozos de caña cortada a maquina cortos 5.25” producen una perdida
de azúcar mayor que los largos 9.55” (3-4 lb pol/tcc VS 6-8 lb pol/tcc).El azúcar perdida
por lavado de la caña puede calcularse asi:

Azucar perdida en lbs/h=agua lavado,gpm x (azúcar entrada en ppm-azucar salida en

ppm)/106.

La cantidad de azúcar perdida por tonelada corta de caña puede hallarse dividiendo las lbs/h
por la razón de molida en tcc/h.

TREN DE MOLINOS.

Entre los diferentes microorganismos que infectan la caña el más común y mejor conocido
son las bacterias formadoras de limo. Las bacterias se caracterizan por sus propiedades
físicas y metabólicas como: forma, temperatura, demanda de oxígeno y requerimientos
nutricionales.
Se ha encontrado que la cantidad de microorganismos mesofílicos/ml en el jugo crudo varía
desde 8-16 x 106 al comienzo de la molienda hasta 570-750x106 al final.Se considera que
el conteo de microorganismos en el jugo primario fresco es de 105 a 106 UFC/ml y en el
jugo diluido de 5 a 10 veces mas.Los hongos y levaduras están alrededor de <103
UFC/ml.

128
En el tren de molinos la temperatura del jugo normalmente está entre 20°C-45° (60°F-
113°F) clasificándose las bacterias mesofílicas bajo este rango de temperaturas.
En los molinos también existe una gran cantidad de aireación la cual es muy atractiva para
las bacterias aeróbicas, ya que necesitan aire para vivir. También las bacterias facultativas
pululan en este ambiente ya que pueden vivir con o sin aire, pero su razón de crecimiento se
incrementa con el aire.
Los microorganismos mesofílicos más comunes en la caña de azúcar son: el L.
Mesenteroides, el L. Dextranicum, el Aerobacter Aerogenes, el bacilo Mesentérico, el
Pseudomonas, el Alcaligenes, etc. Las características más comunes de estas bacterias son
su temperatura de crecimiento, la formación de limo, y que son altamente favorecidas por la
riqueza del medio y la aireación del jugo. El crecimiento bacterial capsular (limo) es muy
adhesivo, pegándose a la materia en suspensión que fluye con el jugo. El análisis del limo
puede mostrar un 20% de material microbiano por peso y 90% por volumen. Las capas de
limo se componen de polisacaridos y polipectidos lo cual sirve para proteger a la célula del
medio ambiente incrementando su habilidad para capturar alimentos, pudiendo ser
redigerida por el organismo cuando le falta el alimento.

Las bacterias encapsuladas crean problemas serios de limo, su crecimiento es favorecido a

un rango de temperatura desde 20°C-40°C (68°-104°F) y valores de pH desde 4.0-8.0, con
un pH óptimo de 7.4. Algunos ejemplos de estos son el Aerobacter Aerogenes, El
Pseudomonas, y el Alcaligenes. El primero predomina en el primer jugo extraído.

El L. Mesenteroides es el culpable principal de las perdidas de sacarosa y sus células son

esféricas o lenticulares. Este microorganismo se produce en progresión geométrica y bajo
condiciones favorables puede llegar al doble en 20 minutos formando un limo característico
a una temperatura de 20°-25°C (68°-77°F). El L. Mesenteroides no crece a una temperatura
por encima de 50°C (122°F) y no sintetiza dextran sobre 60°C (140°F) o a un brix alto.
Dicha bacteria inicia su crecimiento entre 5.5-6.5 pH. El número de aminoácidos esenciales
para que el microorganismo crezca es pequeño y el guarapo los contiene. Solamente se
requiere la Valina y el Glutámico.
La gran importancia que conlleva a la limpieza de los molinos no tiene discusión por todo
lo que hasta aquí hemos estudiado. Es necesario por lo tanto, la limpieza periódica del
tren de molino dos veces por turno con agua caliente y vapor a presión, dirigiendo el
chorro sobre las bandejas, raspadores, messchaerts, y todos los lugares donde halla
acumulación de bagazo, como los coladores de jugo. Los bacteriólogos han demostrado
que un puñado de bagazo acidulado puede infestar la totalidad del chorro de jugo tibio que
sobre el fluye. El agua caliente a presión reduce las pérdidas porque desplaza las
acumulaciones que se forman en los lugares poco accesibles del tren de molino y alrededor
de los coladores de jugo.
El uso de bactericida es muy efectivo. El o los bactericidas que se usen, deben alimentarse
en tres puntos: al jugo mezclado, al jugo de imbibición alimentando el segundo molino, y
al jugo de imbibición alimentando al penúltimo molino. En el método de dosificación por
choque debe aplicarse la cantidad total requerida en 5 minutos y esperar 30 minutos para la
próxima aplicación, esto se logra instalando un reloj de tiempo a la bomba dosificadora,con
el método continua se dosifica la cantidad recomendada continuamente en los puntos antes
señalados mediante una bomba de dosificacion. Igualmente, cada semana debe
intercambiarse el biocida para evitar que los microorganismos se hagan resistentes al

129
mismo. O sea se deben usar dos tipos de biocidas, uno puede ser oxidante y el otro no; o
puede usarse un compuesto organosulfurado y uno cuaternario.Si se usa un biocida de
accion rapida no hay necesidad de usar altas dosis, digamos que seria recomendable
10ppm.Pero, por ejemplo; el diotiocarbamato de dimetilo al 40% requiere 45 minutos
para matar bacterias, alrededor del 90% a 10 ppm, sin embargo, la combinación de
ditiocarbamato con el etil e imidoditio al 40% requiere 25 minutos.Sin embargo, el
tiempo de residencia del jugo en los molinos es menor de 20 minutos, y por lo tanto, el
biocida no actuara al 100%.
La figura 3, muestra los puntos de aplicación del bactericida. Se debe evitar la limpieza
con cal, ya que es una fuente indiscutible de coloración debido a su acción sobre los
azucares reductores y la fibra del bagazo.
Para que tenga una idea de lo que la falta de asepsia puede provocar en perdidas de
sacarosa en los molinos Prisen Geerligs demostró que la pureza del jugo del último molino
disminuyó de 76 a 60 en una semana. En un tren de molinos que no se limpien
adecuadamente la pérdida de sacarosa puede ser como mínimo 0.2% en caña.

ALCALIZACIÓN – CALENTAMIENTO - CLARIFICACIÓN

Si hubieron perdidas de sacarosa por inversión antes de alcalizar el jugo procedente de los
molinos, ya fuera por caña deteriorada o por falta de asepsia en los molinos, o por ambas,
ésta situación es imposible de remediar, pero lo que si hay que tratar por todos los medios
de que la adición de cal al jugo se realice correctamente, y esto se logra mediante el
control automático de la adición de cal al jugo. En general, resulta deseable aplicar el
mínimo de cal que produzca jugo claro por defecación simple sin alcalizarlo a pH muy alto,
debe añadirse ácido fosfórico o emplearse alguna otra modificación del proceso, por
ejemplo, aumentar la dosis de floculante, etc. (vea pérdidas de sacarosa por causas
químicas).
Si el guarapo está adecuadamente alcalizado, al pasar por los calentadores se esteriliza, si se
ha alcalizado a pH muy bajo, o muy alto, o se invierte más sacarosa o se destruyen más

130
azucares reductores por medio del calentamiento. La fig. 4, muestra la gráfica de la
inversión de la sacarosa.
Los azucares reductores se descomponen y desarrollan color cuando se les somete a
condiciones de calor y pH alcalino. El calentamiento del jugo no debe ser excesivo, no debe
calentarse el jugo a más de 102°C (215°F).

Una disminución de pH de una unidad aumenta 6 veces la velocidad de inversión.

Una variación de 10°C en la temperatura incrementa la velocidad de inversión 3
veces.

En lo que respecta a la clarificación se conoce que siempre ocurre un descenso del pH en

los clarificadores y este cambio es en parte el resultado de transformaciones de los
productos complejos de la reacción entre la cal y el fosfato. Esta caída de pH entre el jugo
alcalizado y el clarificado debe mantenerse a vista de forma que cuando la misma sea
anormal, se busquen las causas y se corrija.

Un factor muy importante que hay que tener en cuenta en cuanto a las pérdidas de sacarosa
por inversión es el tiempo de residencia del jugo en los clarificadores, el cual debe ser el
mínimo posible de acuerdo al diseño del equipo existente.

Otro factor influyente, es la retención de cachaza en los clarificadores la cual debe ser cero.
Las perdidas de sacarosa por inversión en ésta área puede ser aproximadamente del 0.06%
en caña.

EVAPORACIÓN

Ya hemos visto en perdidas de sacarosa por causas térmicas, que las mismas excede todas
las demás perdidas térmicas en el caso de los evaporadores. Según Honig, las pérdidas de
sacarosa por inversión calculadas en los evaporadores pueden llegar ha ser hasta un 0.2%
del azúcar total (ver apéndice – cálculo de las pérdidas de sacarosa por inversión en los
evaporadores).
Vukok, encontró que el trabajo a temperaturas altas, los incrementos de color van
aparejados con la caída de pH, causada por los productos de descomposición ácidos del
azúcar invertido.
El hizo su estudio sobre varios evaporadores entre ellos un Robert típico y uno moderno,
ver tabla I. NOTA: Estos estudios se realizaron con los evaporadores trabajando a presión.

El efecto del pH sobre las reacciones químicas en el proceso de evaporación.

La reacción más importante en la evaporación de los jugos, desde el punto de vista

económico, es la inversión de la sacarosa. Tal como se describió, se ha establecido bien la
relación que existe entre el pH de un a solución de azúcar, la temperatura y la velocidad de
inversión de la sacarosa.
Un problema específico es que el pH de los productos del azúcar durante el proceso se
determina generalmente a la temperatura del laboratorio. Esto puede efectuarse con un alto
grado de exactitud. Pero este pH no es idéntico con el que se tiene a la temperatura del
proceso de evaporación. Aún en el caso de que se caliente una solución neutra de azúcar y
131
permanezca neutra (lo que significa que las concentraciones en los iones H y OH son las
mismas) hay un incremento en la concentración de H como resultado de la mayor
disociación del agua con el aumento de temperatura.

LOG negativo de la producción de iones o coeficientes de disociación del agua a

diferentes temperaturas (- log Kw).

Temperatura (°C) -log Kw

20 14.1
30 13.8
40 13.5
50 13.3
60 13.0
70 12.8
80 12.6
90 12.4
100 12.2
110 12.0
120 11.8

En la tabla anterior se indican los coeficientes de disociación del agua.

d ( pH )
El coeficiente de la temperatura del pH, , es en la mayor parte de los casos
dT
ligeramente negativo para las soluciones que se tienen en la industria azucarera de caña. Sin
embargo, es limitado el número de estudios sobre los jugos de la caña (jugo clarificado y
meladura) que se han presentado en la literatura. Los datos disponibles sobre azucares
crudos, licores de refinería y melazas muestran que el coeficiente de temperatura del pH es
del orden de +0.002 a –0.02. Se sabe que las soluciones de sales de aniones débiles y ácidos
fuertes tienen un coeficiente positivo de temperatura del pH y que este es negativo en las
soluciones de sales de bases fuertes y ácidos débiles. Se sabe igualmente que el coeficiente
de temperatura es positivo para las soluciones ácidas de azúcar (pH <6) y que es negativo
para las soluciones alcalinas (pH >8). Nosotros hemos comprobado en las fábricas de
azúcar de caña que un jugo clarificado con un pH de 7.20 a 30°C tiene un pH de 6.50 a
80°C, pero también se han informado casos en que el pH a 80°C era de 7.30.
El cambio del pH con el aumento de la temperatura ha sido investigado en los últimos años
por ciertos número de hombres de ciencia especializada en azúcar.
Para los productos de la remolacha, tanto en Estados Unidos como en Europa, se ha
d ( pH )
encontrado que es negativo para temperaturas comprendidas entre 20° y 85°C.
dT

Según las investigaciones del USDA-ARS Souterrn Regional Research Center, New
Orleáns, La, la mayoría de la perdidas por inversión ocurren en los primeros vasos o en los
preevaporadores y es más una función de temperatura, superficie de calentamiento, y pH

132
que del tiempo de retención. La inversión de sacarosa ocurrió en los segundos y terceros
vasos. Solamente cuando los mismos se incrustan fuertemente. Sin embargo, el calor
formado en los primeros vasos fue relativamente menor que en los segundos y terceros
vasos. Se recomienda la obtención de un pH de 6.3 a 6.4 en la meladura para reducir las
perdidas de sacarosa. Por ejemplo, si se trabaja el jugo clarificado a un pH de 6.7 y se
obtiene un pH de 5.9 en la meladura la perdida de sacarosa que se produce es de 1.97-3.05
lbs de sacarosa/ton de caña. Si el jugo clarificado se trabaja a 7.1 pH se obtiene y se obtiene
6.3 de pH en la meladura la pérdida se reduce a 1.46-2.28 lbs sac/ton.caña.

Todas las mediciones se hicieron usando cromatografía de gas para determinar glucosa,
fructuosa y sacarosa. También determinaron pH, °Bx, color y turbidez y el análisis químico
en los condensados.

Figura 4. Gráfica de inversión (sacarosa invertida % sacarosa en solución por hora a

diferentes temperaturas y valores de pH).

133
COCCIÓN

La ocurrencia del grano de aguja usualmente en las masas cocidas de bajo grado se
presentan con la molienda de cañas deterioradas o por infección de los jugos.

La cristalización parece relativamente eficaz para disminuir el nivel de dextran en los

productos cristalinos, más bien, la cristalización se retarda con la presencia del mismo, y
en infecciones graves llega a impedir la cristalización del azúcar.

Los factores principales que inciden en la formación de color en la cristalización son:

Inversión y descomposición de la sacarosa; reacciones de descomposición, transformación

y condensación de los azucares reductores; descomposición, transformación, precipitación
y coagulación de los no azucares orgánicos; solubilidad de diferentes tipos de no azucares
inorgánicos; no azucares que afectan la cristalización de la sacarosa; y disolución y
recrecimiento de los cristales de sacarosa.

Se considera que en las fábricas de azúcar crudo bien controladas, las perdidas de sacarosa
desde la meladura hasta el azúcar comercial y las mieles finales son de un 0.4% de la
sacarosa en la meladura. Esta perdida es inevitable y no es posible reducirla, pues ella
es el resultado natural de la descomposición y sistemas aplicados de cristalización.

134
135
 TABLA I

Sacarosa hidrolizada en la evaporación

Vaso Psig Temp.. °F Tpo. Residencia minutos

RT RM
1 20 259 8 3.5
2 12 244 12 6.5
3 8 234 18 9.0
4 7.5 198 26 13.0

Nota: RT = Robert típico ; RM = Robert moderno ; “pulg. Hg Sac. Hidrol./100 g sac : RT

= 17 ; RM =9.
CAPITULO II

2.1.-.- SELECCIÓN DEL BACTERICIDA.

La selección de un bactericida para la industria azucarera envuelve varios factores. Primero

que todo su uso debe ser aprobado por las organizaciones reguladoras para el consumo de
alimentos. Segundo, el mismo debe ser efectivo para inhibir la actividad bacteriana hasta el
nivel deseado bajo los diferentes niveles de calidad y cantidad de contaminantes que viene
con la caña y todas otras variables envueltas como: pH, temperatura, tiempo de exposición
efectividad en el programa de sanitación de la fábrica, puntos de alimentación de
bactericida, parámetros de trabajo, etc.
Para asegurarse en el uso de estos aditivos el envase debe decir que está registrado en la
Agencia de Protección del Medio Ambiente.

Generalmente, los microbicidas tienen formas diferentes para inhibir los microorganismos.
Todos ellos, a través de combinaciones de cambio, trabajan alrededor de las defensas de los
microbios, o sea, de la membrana que lo impermeabiliza e inmuniza. Sin embargo, los
microbicidas pueden probarse en el laboratorio para comprobar su eficiencia bajo una serie
de parámetros fijos, pero es preferible probarlos bajo las condiciones cambiantes de la
fábrica.

Algunas veces, el microbicida da resultado excelentes en el laboratorio pero cuando se usa

en la fábrica no resulta del todo. Esto podría significar que el método de evaluación del
microbicida en la fábrica no es satisfactorio o que las variables no fijas envueltas y los
procedimientos de alimentación han afectado negativamente los resultados. Recordemos
que la meta es minimizar al más bajo costo las perdidas de sacarosa en la fábrica y no en el
laboratorio.
El criterio de usar dos o mas bactericidas para impedir que los microorganismos no se
hagan resistentes a uno ha invadido el mercado de los ingenios, tambien,hay algunos
ingenios que adoptan la postura de no usar bactericidas ya sea por falta de resultados
que aprueben su uso o por el falso criterio de economizar en productos de proceso. En
este ultimo caso llama la atención de que solamente se removera del 60 al 80 % de la
infeccion producida por los microorganismos via asepsia fisica, dejando del 20-40%

136
de la infeccion activa, que solamente puede ser removida por tratamiento
bacteriologico.
Las perdidas de sacarosa en un ingenio son aproximadamente de un 13% debido a la
inversion quimica, los efectos enzimaticos son responsables de un 25% de esas
perdidas, y el crecimiento microbiologico dentro del ingenio es el 62% de las perdidas.
Con el uso apropiado del biocida, las perdidas de sacarosa se pueden reducir de un
13-30% .
Vamos a revisar algunas de las características de los diferentes microbicidas que deben ser
tomadas en cuenta como son su mecanismo de acción y los parámetros que afectan su
actividad.
Para nuestro estudio dividiremos en dos clasificaciones: Oxidantes y no- oxidantes.

2.2.- BIOCIDAS OXIDANTES

Entre los biocidas oxidantes mencionaremos el Cloro, el Hipoclorito de sodio o de calcio, el

dióxido de Cloro, y el ozono.

2.2.1.- CLORO

El cloro es un elemento químico. Su símbolo es Cl. El cloro gaseoso tiene color verde
amarillento (densidad = 2.5). El cloro líquido tiene color ámbar siendo un líquido de
aspecto oleoso (densidad = 1.5). El cloro envasado existe en forma de gas o de líquido o
ambas. El gas o el líquido existen en estado de equilibrio para todas las condiciones de
temperatura y de presión cuyos valores se encuentran en la curva de la figura 5.

Cuando estos valores se encuentran por encima de la curva, todo el líquido se transforma en
gas, debajo de la curva, todo el gas se condensa en líquido. Por estas propiedades, cuando
se considera el cloro líquido para cualquier fin, debe también incluirse el cloro gaseoso. De
hecho, el nombre cloro líquido es aplicable al estado de transición. Cuando se seca el gas
del envase, no es corrosivo para los metales, pero si hay humedad ataca rápidamente todos
los metales, menos los llamados nobles y al tantalio. El caucho, el vidrio y muchos
compuestos sintéticos son resistentes al cloro húmedo, sin embargo, el caucho no puede
emplearse con el cloro líquido. El cloro reacciona con los aceites para formar
hidrocarburos clorados sólidos y complejos. El alcohol etílico y el éter se convierten en
hexacloroetano (sólido cereo).

2.2.2.- HIPOCLORITOS

El oxicloruro de calcio cuando se disuelve en agua se descomponen en hipoclorito de calcio

y cloruro de calcio:

2CaOCl2 = Ca(OCl)2 + CaCl2

Al oxicloruro de calcio se le conoce como cal clorada. El hipoclorito de calcio, es el

compuesto activo deseado.
137
Los hipocloritos que se venden actualmente difieren de la cal clorada en que el hipoclorito
ya está producido y el cloruro de calcio inerte se ha eliminado en gran parte. Los
hipocloritos, ya sean de sodio o de calcio: Ca (OCl)2 o Na Ocl, debe almacenarse en un
lugar fresco y seco. Los hipocloritos son relativamente estables, pero son agentes oxidante
extremadamente activos.
Reaccionan violentamente con las sustancias orgánicas, los componentes sulfurados de las
juntas si están calientes, el carbón activado, azufre en polvo y los metales divididos
finamente (aluminio y otros). El resultado de la acción oxidante puede ser un incendio o
una explosión.

Formas de preparar los hipocloritos.

Se preparan generalmente en un tanque plástico, disolviendo de tres a cinco partes en peso

del hipoclorito de calcio en una parte de agua. Agítese fuertemente y déjese en reposo
durante unos 10 minutos, manteniendo el recipiente tapado. Deséchese el sedimento que
queda en el fondo y utilícese la solución sobrenadante.

El hipoclorito de sodio se utiliza directamente ya que viene en forma líquida o se prepara

una solución de una parte de hipoclorito en 10-30 partes de agua.
A continuación se presentan las características de ambos productos.

1- Identificación

Hipoclorito de calcio granulado

Composición: hipoclorito de calcio

Fórmula: CaCl202

2- Composición

Hipoclorito de calcio 60-75%

3. Identificación de Peligros

- Por inhalación es muy corrosivo, muy destructivo para los tejidos de las membranas
mucosas y el tracto respiratorio superior. Los síntomas pueden incluir la sensación
de quemadura, tos, dificultad respiratoria, laringitis, dolor de cabeza, nausea y
vómito.
- Por ingestión es corrosivo; causa quemaduras en la boca , garganta y estómago,
pueden causar dolor de garganta, vómito y diarrea.
- En la piel es corrosivo; síntomas de enrojecimiento, dolor y quemaduras severas
pueden ocurrir.

138
 - Al contacto con ojos es corrosivo; pueden provocar visión nublosa, enrojecimiento,
dolor y quemaduras severas de las membranas.

4- Primeros Auxilios

Ojos: Lavar inmediatamente con abundante agua durante 15 minutos con los párpados
abiertos subiendo y bajando el ojo.

Piel: Lavar con agua abundante.

Inhalación: Remueva hacia un lugar con aire limpio, sino respira debe dar respiración
artificial. Si la respiración es dificultosa, administre oxígeno.
Ingestión: No inducir el vómito tomando, tomar grandes cantidades de agua y conseguir
ayuda médica.

5- Medidas de lucha contra incendios

No es combustible, sin embargo, es un oxidante fuerte y su calor de reacción con agentes

reductores puede causar ignición. Térmicamente inestable; a altas temperaturas puede
producirse una descomposición acelerada con el desprendimiento de calor y oxígeno.

Los tambores sellados pueden romperse al ser calentado. Una explosión puede ocurrir si se
usa un extintor ya sea de tetracloruro de carbono o compuestos de amonio en un fuego que
envuelva el hipoclorito de calcio. Sensible a impacto mecánico.

Use grandes cantidades de agua en forma de rocío. Use el rocío para mantener fríos los
tambos expuestos al calor. Evite el contacto directo con el agua, esto generaría gas cloro.
Combata el fuego desde una distancia considerable. No use polvo seco ni tetracloruro de
carbono.

6- Medidas a tomar en caso de vertido accidental.

Recupere el material procurando no levantar polvo, evite que se humedezca.

Guarde lo recuperado en recipientes que no estén herméticamente sellados.

7- Manipulación y Almacenamiento

Use ropa adecuada para el manejo, guantes y gafas de protección también son requeridos.

Manténgase en recipientes bien cerrados, en un lugar fresco, seco y ventilado. Protéjalo de

daños físicos y de la humedad. Alejado de una fuente de calor o ignición. Evite
almacenarlos sobre pisos de madera. Sepárelo de incompatibles como combustibles
orgánicos u otros materiales fácilmente oxidables.

139
8- Propiedades físicas y químicas

Aspecto: granulado grisáceo

Olor: característico a cloro
P.EB.: N.A.
Inflamable: N°
Punto de Inflamación: N.A.
Peligro de explosión: Sí, por descomposición en recipientes herméticos.
Solubilidad: Soluble en agua, reacciona produciendo gas cloro.
Densidad kg/L (25°C): N.A.

9- Estabilidad

- Se descompone rápidamente al ser expuesto al aire. Se puede descomponer violentamente

al ser expuesto al calor o a los rayos directos del sol.
Térmicamente inestable. Se descompone a 177°C

- Bajo descomposición produce oxígeno, cloruro y monóxido de cloro.

- Reacciona con el agua y ácidos liberando gas cloro. Forma compuestos explosivos con
amoniaco y aminas. Incompatible de materiales orgánicos, nitrogenados y materiales
combustibles.

1- Identificación

Hipoclorito de Sodio 6-12%

Composición: 6-12% cloro activo, NaCl, NaOH

Fórmula: NaCLO

2- Composición

Hipoclorito de sodio 6-12%, agente oxidante fuerte, 4-8 g/l hidróxido de sodio, pequeñas
cantidades de cloruro de sodio.

3- Identificación de Peligros

En contacto con ácidos libera gas cloro, un gas toxico de color amarillo verdoso, causas
quemaduras al contacto prolongado con la piel.

140
4- Primeros Auxilios:

En caso de contacto con la piel o los ojos, se recomienda lavar inmediatamente con
abundante agua la zona afectada. En caso de accidente o si siente molestias se debe acudir
al médico.

5- Medidas de lucha contra incendios

Ninguna.
6- Medidas a tomar en caso de vertido accidental

Diluya cualquier derrame inmediatamente con abundante agua, evítese el contacto de este
con ácidos. Tanto peróxidos inorgánicos como agentes oxidantes por ejemplo el cloro, son
reducidos a sustancias poco peligrosas por medio de tiosulfato de sodio.

7- Manipulación y Almacenamiento

Para la manipulación de Hipoclorito de sodio, es recomendable utilizar medios de

protección personal como: gafas, guantes y ropas plastificadas.
El almacenamiento debe realizarse en lugares protegidos de la radiación directa de la luz
solar, en lo posible, a bajas temperaturas. No se debe almacenar el producto en envases
metálicos, además debe asegurarse que el envase esté bien cerrado.

8- Propiedades Físicas Químicas

Aspecto: Líquido amarillo transparente o ligeramente turbio.

Olor: Característico (lejía)
P.eb.: Se descompone a temperaturas mayores de 65°C
Inflamabilidad: No
Peligro de explosión: No
Solubilidad: Soluble en todas las proporciones de agua
Densidad (25°C): 1.10-1.18 Kg/l
NAOH en exceso: 4-8 g/l

9- Estabilidad

El producto es inestable con el tiempo, pierde su concentración gradualmente. Es inestable

al contacto con ácidos y a la explosión directa de los rayos solares.

10- Seguridad Relativa al Transporte

El producto se transporta en bidones o garrafas de polietileno. Debe asegurarse el buen

sellado de los bidones. Si se trata de un viaje largo, debe cubrirse el medio de transporte
para protegerlo de los rayos solares.

141
11- Información reglamentaria

Símbolo de Peligro C – corrosivo.

Franja R En contacto con ácidos libera gas tóxico.

Causa quemaduras

Franja S En contacto con la piel, lavar inmediatamente con agua.

En caso de accidentes o si usted no se siente bien, buscar ayuda médica
inmediatamente. (En lo posible, presente esta hoja de seguridad).

Figura 5. Cloro líquido, curva de temperatura y presión

142
2.2.3 DIÓXIDO DE CLORO

En 1940, se descubrió que el clorito de sodio era un agente blanqueador activo. Después se
encontró que al agregar un equivalente de cloro a una solución de clorito de sodio se
formaba el compuesto ClO2, dióxido de cloro, de mayor actividad química que el cloro. El
dióxido de cloro reacciona, con diferentes compuestos orgánicos y los oxida con mayor
rapidez que el cloro sólo.

A las temperaturas y presiones ordinarias el oxido de cloro es un gas-amarillo rojizo de

color desagradable e irritante.

Por ser inestable, hay que producirlo a medida de las necesidades. En las plantas de agua el
gas se forma por la reacción entre una solución de clorito de sodio y agua de cloro, o entre
las soluciones de clorito de sodio y una solución acidificada de hipoclorito de calcio o de
sodio. Esta reacción se realiza con un valor de pH de 3.5 o menos.

En los últimos 40 años, se han hecho estudios extensivos los cuales han establecido la
eficiencia germicida del dióxido de cloro. Estas investigaciones han establecido el poder
del ClO2 para matar algas, bacterias, esporas, virus, hongos y levaduras.

El ClO2 puede usarse en condicione específicas tales como:

Contaminación con nitrógeno amoniacal, sistemas con pH alcalino y teniendo una carga
grande de contaminantes orgánicos. El ClO2 no reacciona con el agua y es altamente
soluble en la misma.

El ClO2 es aproximadamente 2.6 veces más efectivo que el cloro, como agente oxidante.
Para las aplicaciones industriales pequeñas de ClO2, se usa un generador de ClO2 de paso
simple usando precursores y cogenerantes. Este sistema se ha utilizado con éxito en
ingenios azucareros, los cuales han estado contaminados con dextran, y en difusores de
remolacha.
Aproximadamente una dosis de 2 ppm de ClO2 se requiere para el bio control y 8 ppm para
la demanda, la dosis total es de 10 ppm. Esta dosificación previene la síntesis del dextran
por el L. Mesenteroides.

La formación de ClO2, tiene que hacerse en el sitio generado sobre la corriente de líquido, y
esto se hace con clorito de sodio estabilizado como agente precursor con ácido cogenerante
exclusivo y un cogenerante de hipoclorito de sodio inhibido (NaOCl); la reacción química
se produce así:

2NaClO2 + NaOCl + H2SO4 2ClO2 + NaCl + Na2SO4 + H2O

143
2.2.4 ACCIÓN BACTERICIDA DE CLORO

La acción del cloro sobre las bacterias es de origen físico – químico. La estructura de la
pared de la célula y el contenido de la misma contiene proteínas y grupos aminos con los
cuales reacciona el cloro. Esta acción altera el contenido de las células y destruye la vida,
puede causar la desintegración de la estructura de la célula.

Otra explicación, es que el cloro impide un proceso enzimático clave, el cual es la

oxidación de la glucosa por la célula bacteriana; al perder el poder de oxidar la glucosa las
células mueren y las bacterias que han sido inactivadas por el cloro no pueden reactivarse.

Cualquier cambio en el estado del cloro que reduce su potencial de oxidación, por ejemplo,
su reacción con el amoníaco o sus derivados, reduce la intensidad de reaccionar con las
células bacterianas, disminuyendo su eficacia. La eficiencia bactericida del cloro y de sus
componentes depende de los mismos factores que rigen su acción química: período de
reacción, temperatura, concentración de iones hidrógeno, y concentración de los
compuestos que consumen el cloro (contaminantes). Por lo tanto, un aumento de la
temperatura, del tiempo de reacción de la concentración del cloro aumenta las propiedades
bactericidas.
La fuerza de destrucción disminuye considerablemente con el aumento de los valores de
pH, debido a la concentración mayor de iones de hipoclorito que de ácido hipocloroso.
Cuando el efecto de una temperatura más baja se combina con un alto valor de pH, la
reducción de la eficiencia bacteriana es grande. El aumento de pH de valores superiores de
8.5, causa una disminución considerable en la actividad y en la rapidez de la acción
desinfectante.
La acción bactericida del cloro y los hipocloritos están basados en la generación de ácido
hipocloroso y su dosis depende de la demanda de cloro del sistema, tiempo de contacto, pH,
temperatura, volumen a tratar y perdida de cloro por aireación.
La demanda de cloro es la diferencia entre la cantidad de cloro agregada al jugo y la
cantidad de cloro (activo libre y activo combinado) que queda al final de un período de
contacto especificado.
La demanda de cloro expresa un equilibrio definido de las reacciones químicas del cloro en
el jugo bajo condiciones conocidas. Al final del período de reacción, debe quedar cloro
residual para indicar la extensión de la reacción.

Reacciones Químicas del cloro en el agua

El cloro reacciona con el agua para formar el ácido hipocloroso (HOCl) y el ácido
clorhídrico (HCl) según la ecuación:

Cl2 + H2O HOCl + HCl

Esta hidrólisis es reversible. A su vez, el cloro como HOCL, se disocia en iones hidrógeno
(H+) e iones de hipoclorito (OCl-) según ecuación:

HOCl H+ + OCl-

144
Esta reacción como la primera, es reversible. Ambas, dependen del pH; la primera
predomina con valores de pH bajos, y las segundas con valores altos. Las cantidades de
HOCl o OCl formadas en las reacciones anteriores equivalen en capacidad oxidante a la
cantidad de cloro original. Las proporciones de HOCl y OCL- en el agua clorada en
relación con distintos valores de pH se muestran en la figura 6.

Con un valor de pH de 5.0 o menos, el cloro está en forma molecular, con valores de pH
entre 5.0 y 6.0 el cloro existe casi enteramente como HOCl, por encima de 6.0 hay iones
OCl y se hacen predominantes cuando el pH excede de 7.5.

Las soluciones de agua clorada cuyo valor de pH es de 3.0 o menos se obtienen solamente
cuando el gas cloro se difunde en el agua para formar soluciones concentradas (500 ppm o
más).
El valor pH del agua clorada se encuentra generalmente en el intervalo en que el cloro
existe como HOCl y OCl-. Este cloro que existe en el agua como HOCl y OCl- se llama
Cloro Activo Libre.

De las reacciones anteriores se desprende evidentemente que la agregación de cloro al agua

reduce la alcalinidad.
Se llama Cloro disponible a la medida de la potencia oxidante total de la sustancia que se
encuentra en reacción y es igual al valor OCl-. La tabla II, muestra algunos valores de cloro
disponible.

Tabla II

Cloro disponible.

Sustancia %
HOCl 135.6
NaOCl 95.4
Ca (OCl)Cl 56.0
Ca (OCL)Cl-impura 35.0
Ca(OCl)2 99.2
Hipocloritos comerciales ricos en cloro 70.0
NaClO2 –técnico-82% 130
ClO2 263.0

El cloro es uno de los elementos químicos más activos y su adición al agua como cloro
activo libre produce varias reacciones químicas: La combinación directa del cloro con las
materias orgánicas e inorgánicas; la coagulación o precipitación, o cambio en el estado
físico de los compuestos orgánicos; la oxidación de los compuestos orgánicos e
inorgánicos.

145
Figura 6. Cantidades relativas de HOCL y OCL- en diferentes valores de pH.

La reactividad química del cloro es una función de su capacidad para combinarse con
materias orgánicas e inorgánicas y de proporcionar oxígeno para oxidar las sustancias
reductoras. La intensidad con la cual cualquier agente oxidante entra en reacción química se
mide por su potencial de oxidación. Así, al agregar el cloro al agua, las reacciones químicas
que ocurren y la intensidad con la cual se produce depende del potencial de oxidación del
cloro activo libre y los compuestos de cloro que se han formado.
El cloro activo libre reacciona con el amoníaco para formar las cloramidas y con los
compuestos orgánicos nitrogenados (como las proteínas y aminoácidos) para formar
derivados clorados. Las cloraminas y los derivados clorados tienen un potencial de
oxidación más bajo que el del cloro combinado en estas formas sirve todavía para las
reacciones químicas.

Al cloro que existe en el agua en combinación química con el amoniaco o compuesto de

nitrógeno orgánicos se les llama cloro activo combinado.

La actividad del cloro activo libre y del cloro activo combinado en el agua se ve afectada
por la temperatura y el pH de la solución. El aumento de la temperatura y la disminución

146
del pH aceleran las reacciones químicas; las condiciones contrarias reducen la velocidad y
la extensión de estas reacciones.
Todas las reacciones químicas siguen la ley de acción de masas; así las concentraciones
relativas de cloro activo (libre o combinado) y de las sustancias oxidables rigen la
velocidad y cuantía de las reacciones. Con algunos tipos de compuestos orgánicos, la
oxidación por el cloro se realiza lentamente y requieren cierto tiempo para completarse, aún
en condiciones óptimas de temperatura y de concentración de iones hidrógeno.

Tiene que transcurrir bastante tiempo para llevar al equilibrio deseado las reacciones
químicas importantes; y para que estas reacciones puedan realizarse hasta el final, es
necesario que quede cierta cantidad de cloro que no han entrado en reacción. Esta cantidad
residual puede constar de cloro activo libre (CAL) y combinado (CAC).

El residuo de cal se llama cloro residual (CR) existente en el agua en forma de HOCl
y OCL-. El residuo de CAC se llama Cloro residual (CR) existente en el agua, en
combinación química con el amoníaco o con los compuestos orgánicos nitrogenados.

2.2.5 Cloración Residual Libre

En los trenes de molino de la industria azucarera se debe practicar la cloración residual

libre, la cual es la aplicación de cloro al jugo para producir directamente, o mediante la
destrucción del amoniaco, un residuo de CAL y para mantener este residuo en todo el tren
de molinos o sistemas de maceración. El CAL puede existir como HOCl, como OCl, o en
ambas formas.
Con valores de pH bajos, como los que imperan en los jugos de maceración, el residuo de
CAL se compone en gran parte de HOCl; con un valor de pH superior a 7.5 como al que se
lleva el jugo en la alcalización, los iones OCl- predominan. El efecto bactericida del
residuo de CAL depende de la composición del residuo. Cuando el valor pH del jugo es
menor de 9.5, parte del residuo de CAL es HOCl que, por su alto potencial de oxidación, es
muy eficaz para la desinfección. Las bacterias que se dicen son resistentes al cloro quedan
destruidas más fácilmente por el CAL que existe en forma de HOCl que por el CAC.
La cloración residual libre puede emplearse en todos los puntos de aplicación, es decir, en
un tren de molinos se aplica en el jugo alimentado al penúltimo molino, en el primer jugo
extraído, y en el jugo mezclado. La dosis de cloro residual activo libre para un rango de pH
entre 6.0 a 8.0, no debe ser menor de 0.3 ppm para un tiempo de contacto de 10 minutos, lo
cual es un residuo seguro para la destrucción completa de las bacterias. Las cantidades de
cloro requeridas para la desinfección de los molinos no pueden indicarse con
precisión, debido a las grandes variaciones del consumo de cloro de acuerdo a la
cantidad del jugo pero las mismas oscilan entre 3 ppm a 35 ppm, o aún más.

2.2.6. Acti-Brom® 7342. Intensificador del Cloro.

Este producto es una marca registrada de Nalco, y es una solucion acuosa que contiene
bromuro y un biodispersante disenado para mejorar la actividad del cloro.Este producto
esta registrado como un pesticida por la Agencia de Proteccion Ambiental (EPA) de USA,
y se debe manejar y alimentar dentro de los limites descritos en las instrucciones de la
etiqueta.El Acti-Brom,es particularmente util en situaciones en las cuales el control

147
 biológico no se puede lograr dentro de los limites legales del tiempo de cloracion o cuando
los cloros residuales son un problema. El producto se debe alimentar directamente del
tambor o tanque de almacenamiento a granel a un punto en el sistema de cloracion, en el
cual va a ser mezclado uniformemente e integralmente distribuido.Para controlar la dosis se
puede usar el Kit de prueba de cloro, expresando los resultados en términos de bromo,
multiplicando los valores de cloro por el factor de conversión de 2.25.Añada suficiente
Acti-Brom para oxidar bien con el cloro gaseoso o con la solución de hipoclorito, para
lograr un nivel de bromo residual de 0.5 a 5 ppm.La dosis de aplicación es de 0.7-0.9
ppm (basado en tons. de cana molida).
Energía química potencial

Energía liberada como calor o

acoplada a la síntesis ATP

Energía transferida al citocroma

Figura 7. Cambios en la energía química potencial que acompaña la transferencia de

electrones desde un citocroma a otro.

148
2.2.7. OZONO

El ozono es una molécula de más alto peso molecular que el aire. Es una forma alotrópica
del oxigeno compuesto por tres átomos de este elemento, y combinados en diferentes
formas tiene la capacidad de esterilizar, blanquear, es un poderoso desincrustante y
antiincrustante y además es un antiséptico.

Reacciones Químicas del Ozono.

La reacción de disociación del oxígeno es:

O2 + electrón de alta energía 2-O + elección de baja energía

Luego el átomo de oxígeno formado se combina con moléculas de oxígeno

O + O2 O3

La formación neta de formación del ozono es:

3 O2 2 O3 Hf  34.62 Kcal/mol.

La reacción del ozono con el tóxico a tratar (M) es:

O3 + M O2 + O- + M O2 + MO

El ozono trabaja de tres maneras diferentes, pudiendo según el caso, trabajar de una o de las
tres maneras simultáneamente.

1- Oxidación directa:
Por reacción del ozono, resultando de la acción directa de un átomo de oxígeno, es la
principal reacción de alto potencial de redox.

2- oxidación Indirecta
La molécula del ozono se descompone para formar radicales OH, quienes reaccionan
rápidamente para oxidar los compuestos orgánicos e inorgánicos.
3- Ozonolisis
Adecuadamente la molécula con átomos doblemente entrelazados, produciendo dos
moléculas con enlaces simples, con propiedades y características moleculares simples.

2.2.8. ACCIÓN BACTERICIDA DEL OZONO

El ozono es un gas oxidante poderoso y naturalmente inestable. En solución, mantiene sus
características oxidantes fuerte, y se asemeja al cloro en muchas de sus reacciones. El
ozono, mantiene una demanda de ozono la cual debe ser satisfecha antes que su acción
microbicida sea reflejada. Como un microbicida, el ozono reacciona casi de la misma forma
como los otros oxidantes combinándose con la proteínas e inactivando las enzimas
reductoras que son esenciales para la respiración de las células.

149
Las células bacterianas examinadas después de la ozonación muestran roturas con la
pérdida de vida en el citoplasma. Como el cloro, el ozono es afectado por el pH,
temperatura, orgánicos, solventes, y productos acumulados de la reacción; estos
disminuyen sus deseados efectos. A diferencia del cloro, sin embargo, no contribuye al
contenido del cloro, sin embargo, no contribuye al contenido de cloro del agua, no es
dañina y no contamina los organismos acuáticos porque se descompone fotoquímicamente
para formar oxígeno. El costo del ozono es su mayor impedimento para su uso.

El residuo de ozono que hay que mantener es de unas 0.5 ppm, y este control de ozono
residual es importante.
Las capacidades esterilizadoras del ozono son atribuidas al hecho de que es el segundo
oxidante oxidante más fuerte conocido (-2.08 V), solamente el fluor puede superar el ozono
en su potencial de oxidación (-2.87 V). Esta alta reactividad química esta relacionada con el
hecho que posee una confirmación inestable de electrodos que le permite buscar a otros
electrodos en otra moléculas.
Durante la reacción con otras moléculas el ozono es destruido, el resultado de esta
oxidación de moléculas orgánicas por el ozono es del CO2 + H2O.
El ozono a una concentración adecuada es el único desinfectante que puede inactivar el
virus de la polio, el virus de la hepatitis, la Lischerichia Coli (E. Coli) EL VIRUS
Legionella, Endamoeba Histólica y el Estreptococues Fecales. Solo el ozono puede
inactivar los organismos protozoarios los cuales son los más resistentes a la desinfección.
El ozono (-2.08V) es un bactericida más fuerte que el cloro (-1.36 V), y demás no causa
corrosión, pues tiene un bajo tiempo de residencia; durante el cual efectúa sus acción
bactericida y se descompone nuevamente a oxígeno.

3.0.- BIOCIDAS NO-OXIDANTES

Entre los biocidas no oxidantes más usados están: los surfactantes y compuesto órgano
sulfurados.
Surfactante, es el término usado para describir a los Agentes de Superficie activa,
derivado del hecho que en la mayoría de las aplicaciones esos químicos realizan su trabajo
en la superficie interfacial separando diferentes medios químicos (uno de los cuales
usualmente es el agua). Un surfactante típico consta de una cadena larga de moléculas, un
extremo de la cual es atraída al agua (hidrofílica), mientras la otra es repelida por el agua
(hidrofóbica) y atraída a otras sustancias. En los sistemas acuosos, los surfactantes
generalmente actúan como cadenas entre las moléculas de agua y cualquier otras partículas
que puedan estar presentes, ayudando a mantener dichas partículas suspendidas y dispersas.
Entonces, virtualmente cualquier proceso el cual envuelve la suspensión de algunas
sustancias en agua es idóneo para el uso de surfactantes.
Los mecanismos por los cuales los surfactantes rinden sus varias funciones no están aún
bien entendido, pero su aplicación al proceso de sanitación a información sobre como ellos
trabajan.

Los surfactantes se clasifican en aniónicos (-) , cationicos (+) , no iónicos (0) y otros
(generalmente anfotéricos). La carga del surfactante nos dice que tipo de partículas traerá.
Un surfactante aniónico atraerá fuertemente las sustancias catiónicas pero no a las
aniónicas.
150
La mayoría de los surfactantes aniónicos son compuestos sulfatados o sulfonados.
El mecanismo de acción de los surfactantes es el de dañar la célula reduciendo su
permeabilidad. Su eficiencia es alta debido a sus propiedades penetrantes y dispersantes.
Ellos alteran el flujo normal de entrada y salida de nutrientes y desperdicios.
Los surfactantes aniónicos reducen la permeabilidad de la célula y eventualmente disuelven
la membrana entera.
Los surfactantes aniónicos más usados con fines bactericidas son los derivados
naturalmente como es el lignosulfonato, el cual es barato, hecho de la lignina de la madera,
un producto derivado de la industria de la pulpa y papel. También se usa los alkilbenzenos
sulfonados que son derivados del petroleo y lo mismo se usa en forma de ramas que
lineales.
El surfactante catiónico que más se usa en la actualidad son los compuestos de amonio
cuaternario.
La estructura general de estos microbicidas catiónico es:

R4

R3 N R1 -------- Halide -

R2

La R representa el alkilo, el arilo o sustitutos heterocíclicos del radical contiene de 8-25

átomos de carbono enlazados a un átomo de nitrógeno. La porción catiónica total está
asociada con un ión Halide.
Los surfactantes catiónicos son generalmente más efectivos contra las algas y
bacterias en rangos de pH alcalinos. Su acción microstática se atribuye a su carga
catiónica, la cual forma un enlace electrostático con el lugar cargado negativamente
en la pared de la célula.
El enlace electrostático crea tensiones en la pared de la célula causando la disolución de la
célula y por ende la muerte. Estos compuestos también causan la muerte a través de la
desnaturalización de las proteínas por distorsión en la permeabilidad de la pared de la célula
causando la disolución de la célula y por ende la muerte. Estos compuestos también causan
la muerte a través de la desnaturalización de las proteínas por distorsión de la
permeabilidad de la pared de la célula lo cual reduce el flujo normal de los nutrientes dentro
de la célula.
Un número de problemas limita el uso de estos compuestos. Su nivel de actividad cae en
sistemas fuertemente sucios con mugre, aceite y lodo. Debido a su actividad superficial,
emulsificará al aceite, en lugar de participar en las uniones de la pared de la célula, un
mecanismo competitivo que debilita el programa de control. En adición, una
sobrealimentación del compuesto puede causar espumas.
En el mercado existen varios surfactantes catiónios de amonio cuaternario como son: el
Talocide-Q (Tate & Lyle), el Mquat 2850 (Mazer), el Unicide Q-2050 (United Industrial
Chemicals), etc. La composición química del Mquat-2850 y la del Unicicle Q-2050, es de
50% de Didecil Dimetil Cloruro de Amonio en cada uno, y del Talocide-Q es de 50% de

151
Alkil Aril Trimetil Cloruro de Amonio; el resto de los ingredientes inactivos son agua y
alcohol insopropilico.
Existen mas de 250 compuestos de amonio cuaternario y el cloruro de alconio
benzilo(BKC) se conoce como el mejor.Estos compuestos afectan la pared de la celula del
microbio e interfiere con el influjo del nutriente matando a la celula.El calcio divalente (y el
magnesio también) inhiben competitivamente la acción del amonio cuaternario mediante la
precipitación o adherencia a los sitios de carga negativa de la pared de la celula y este
enlace es natural para la celula.Se sabe que la dosis de amonio cuaternario requerida para
matar a la mayoría de las bacterias (90%) como la E.Coli en las aguas que tengan 300 ppm
de dureza es de 250 ppm VS 25 en el agua desmineralizada.El jugo de la caña contiene mas
de 800 ppm de calcio.La acción biocida de los compuestos de amonio cuaternarios es
inhibida en presencia de materia organica y especialmente de celulosa (bagazo).Todos esos
inhibidores están presentes en el jugo de la caña y en cantidad abundante con la tierra
procedente de los campos.La resistencia desarrollada por los microbios es muy rápida y
común.Estos compuestos no tienen acción sobre la enzima invertaza.Estas son las razones
mas importantes (si no todas) contra la acción de los compuestos de amonio cuaternario
como biocida en las condiciones del jugo de la caña.Todos los amonios cuaternarios son
termoestables y pueden permanecer en el azúcar en la forma de complejo.La dosis usada es
de 20 ppm (del 50% BKC) es muy baja y posiblemente no tenga ningún efecto sobre el
microorganismo,aunque puede inhibir el crecimiento de muchos
microbios.Posteriormente,aunque la acción de matar e inhibir a los microbios es posible por
el activo crecimiento de las células,no hay acción sobre el crecimiento inactivo o no de las
células vivas.Este es uno de los factores mas importantes que deben ser considerados
mientras se selecciona un biocida para la sanitación del molino como microbios capaces de
crecer a altas temperaturas y/o a altas concentraciones de sacarosa (hallados
abundantemente en el suelo) obviamente no serán afectados ya que ellos están en
condiciones inactivas bajo las condiciones del molino.Ellos se hacen activos tan pronto
cuando las condiciones le son favorables para su crecimiento en las condiciones del molino,
o en el proceso de purificación posterior.

.3.1.-COMPUESTO DE AMONIO CUATERNARIO

Composición: mezcla de cloruros de alquil-dimetilbencil-amonio

De formula general:

152
3.2.- COMPUESTOS ÓRGANO-SULFURADOS

Su acción es el de inhibir permanentemente las enzimas esenciales para la

respiración,el grupo SH de co-enzimas y la mas importante para la industria
azucarera ya que inhibe a la invertaza que se halla en la caña y paredes de los
microbios.Su acción no se inhibe por la materia organica,celulosa,sales de
calcio,etc.Ellos se destruyen por el calor (por encima de los 650C).Esto los hace a ellos
seguros para ser usados en la industria azucarera para la sanitación de los molinos.La
resistencia desarrollada contra el ditiocarbamato es muy difícil y puede ser dicho que
imposible.La dosis apropiada es de 15-20 ppm (40% activo),sin embargo,puede
reducirse a 10-12 ppm cuando se combina con la acción sinérgica de los
ditiocarbamatos.Como ellos actúan sobre el sistema de respiración aun los microbios
inactivos pueden ser afectados (cuando se usa la formulación y dosis correcta).La
única desventaja de los carbamatos es que ellos requieren mas tiempo para matar
microbios que otros biocidas.Se hallado que el ditiocarbamato dimetil N Na al 40%
requiere 45´ para matar el 90% de las bacterias en el jugo de la caña cuando se
dosifica a 10 ppm; cuando se combina con el Di-Na etileno requiere 25 minutos para
matar a 10 ppm.La pregunta del millón de dólares es ¿ tenemos ese
tiempo?.Afortunadamente,se podría formular la acción sinérgica de actuación y con
la adicion de un activador inerte natural,activadores seguros y agentes de penetración
el tiempo se puede reducir a 10´ y hasta 1 minuto.Entonces,podremos alcanzar
teóricamente los resultados esperados del uso de los biocidas hasta la etapa de las
mieles finales (debiendo hasta matar las bacterias termofilicas en la etapa de
inactividad en el jugo de la caña).
Finalmente,razones puramente comerciales favorecen el precio de los
carbamatos,aun cuando se combina viene siendo la mitad del precio que el del BKC
(uno puede obtener el ditiocarbamato simple al 40% hecho de materia prima impura
a un precio menor de $1.Midland vende el PCS 6001 una mezcla de dihidrato n-
metilditiocarbamato sodico (vapam) y el etilenbisditiocarbamato disodico o
ditiocarbamato de sodio(nabam al 15% p/p.En el ingenio Mysore Sugar
Company,Mandya (India),se hizo una prueba con una formulación órgano-sulfurada
suminstrada por Multitrade Corporation,Bombay.El biocida se aplico a razón de 10
ppm sobre caña en el ultimo molino.Se hallaron los parámetros siguientes: %
pol,azucares reductores,acides titrable,pH,dextrana con y sin biocida,estos
parámetros se determinaron sobre muestras compuestas de jugo primario,jugo
diluido,jugo clarificado,meladura sin sulfitar y mieles.Las observaciones siguientes se
registraron durante las pruebas:
 La adicion del BOS produjo una reducción del 59% en los azucares reductores
desde el jugo primario al diluido,lo cual es indicativo de su efecto inhibitorio sobre
el proceso de inversión de la sacarosa.
 Se redujo significativamente la acidez hasta un 82%,indicando esto una gran
reducción en la formación de acidos producidos por los microbios.
 Se redujo la formación de dextrana.

153
 Una reducción significativa en la elevación del gluco ratio desde el jugo primario
al diluido.Esto indica que el BOS tiene un gran poder inhibitorio sobre la enzima
invertaza.
 Las pruebas demostraron una recuperación de 2.91 lb azucar/tcc.

Pruebas similares a la anterior fueron hechas en el Audubon Sugar

Institute,Louisiana State University,Agricultural Center,Baton Rouge,La,USA

Una variedad de formulaciones microbicidas órgano sulfurados están disponibles en el

mercado para su uso en la desinfección de molinos, entre ellos están: Busan –881
(Buckman Labs), el Amerstat-272 (Drew Chemical), el Unicide-3202 (United Industrial
Chemicals), el Mazide-BC-800 (Mazer), el Talocide-DTE (Tate y Lyle), etc., siendo sus
mecanismos de actividad microbial bastante similares. La tabla III, muestra la composición
química de los mismos.
En general los compuestos, órgano-sulfurados funcionan como microbicidas por inhibición
del crecimiento de la célula competitiva o no competitivamente.
La acción de inhibición competitiva de estos compuestos se asemeja cercanamente a la de
los agentes quelatantes.
Normalmente, en la respiración microbiana un citocroma férrico de baja energía (Fe+3), tal
como el que se muestra en la figura 7, acepta un electrón y es transformado en uno de alta
energía, el citocroma (Fe+2). Esas reacciones resultan en la generación de energía requerida
para la vida.
El tipo de órgano sulfuro de acción competitiva remueve el ión férrico de la reacción por
acomplejamiento de una sal de hierro. La remoción del ión de hierro del citocroma para la
transferencia de energía y causa la muerte inmediata de la célula.
La inhibición no competitiva causada por ciertos compuestos órgano sulfurados, consiste en
inducir al microorganismo a que acepte una sustancia química que eventualmente lo llevará
a la destrucción. La muerte microbiana se produce por aceptar de un compuesto órgano-
sulfurado casi similar en estructura al metabolito esencial que se combinara con la proteína
de la enzima apropiada, pero lo suficientemente diferente para no producir la reacción
requerida para la vida de la célula.
El dimetilditiocarbamato y el bisditiocarbamato ambos de sodio, son compuestos órgano
sulfurados los cuales poseen capacidades microbiologicas excelentes, ellos son solubles en
agua y funcionan mucho, como metilenobistiocianto. Ellos están compuestos de
básicamente dos estructuras químicas, la monoalkil y los grupos dialkil.
La molécula dialkil parece funcionar como un microbiocida más potente. Existe una
relación inversa entre el largo de la cadena del alkil y su toxicidad, mientras más corta
mayor es su toxicidad.
Ludwing & Tom, estudiaron soluciones químicamente puras de Nabam a diferentes
valores de pH, y determinaron su % de descomposición. Los resultados mostraron que la
vida media del Nabam es aproximadamente de 2 a 30 horas a pH de 4 a 5 respectivamente,
pero es mayor de 4 días a pH de 6.0 El Naban es moderadamente soluble en agua.

Cálculo de la dosificación.

ml/min. = tons.caña/24 hrs x ppm x 0.001 x 1000 / 24 x 60 x densidad

154
Ejemplo:

ml/min. Busan 881 = 3200 x 15 x 0.001 x 1000 / 24 x 60 x 1.19

= 28
3.3.- EL CLORURO DE FOSFONIO

El cloruro de fosfonio también conocido como Bellacide 350, es una solución acuosa al
50% de cloruro de fosfonio tetradecil tributil, y es un biocida de amplio espectro que su uso
es efectivo contra las bacterias, algas y mohos.
El cloruro de fosfonio penetra y remueve los desechos orgánicos y capas bioquímicas en las
superficies. También, posee propiedades como inhibidor de corrosión bajo ciertas
condiciones químicas. Otra de sus propiedades, e incrementar el rendimiento en
combinación con otros biocidas como:
°Bellacide 350/ halógeno
°Bellacide 350/ isotiazolonas
°Bellacide 350/compuestos de amonios cuaternarios
°Bellacide 350/cloro.
La penúltima combinación es útil en la desinfección de los molinos pues se obtiene un
control superior sobre los hongos y mejor actividad en la limpieza, consiguiéndose un
mejor costo – efectividad.
El Bellacide 350 también ayuda al cloro a penetrar la capa de babaza de los polisacaridos.
El Bellacide 350 se puede usar a través de un amplio rango de pH, o sea, entre 5-12.
El Bellacide se prepara al 50% p/p y su fórmula desarrollada es:

C4H9

C 4 H9 P C14H29Cl-

C4H9

El modo de acción del Bellacide 350 es:

° Tiene una alta penetrabilidad de las membranas

° Tiene una gran interferencia con la energía metabólica
° Desactiva las enzimas metabólicas (deshidrogenaza lactosa)
° Daña la membrana exterior
° Reduce la tensión superficial
° C14H29 es el ancho exacto de la membrana exterior de la bacteria.
° Las propiedades de transferencia de fase incrementa la captación de la célula de otros
bioidas no-oxidantes haciendo que ellos sean más activos.
El Bellacide 350, debe dosificarse entre 10-20 ppm.

155
OBSERVACIONES:

O.T: óptimo de trabajo

mpc: millones de parte de caña

156
3.4. SOLUCION ACUOSA DE GLUTARALDEHIDO

El glutaraldehido es muy efectivo en la reduccion de bacterias aerobicas y anaerobicas que

se encuentran en el jugo alcalizado caliente y en el jugo claro.Reduce la formación de
espuma ocasionada por altos niveles de impurezas organicas.Es efectivo a altas
temperaturas.La concentración de la solucion de glutaraldehido es de un 50%, es
incolora con un olor caracteristico del aldehido es completamente soluble en agua y su
densidad es de 1.13 g/cm3, el pH de la solucion pura es de 3.1-4.5, su punto de
congelamiento es de -21.10C y el de ebullición de 100.50C a 760 mm Hg.Su presion de
vapor es de 16mm a 200C.En las pruebas de B0D, el glutaraldehido se degrado a mas
del 50% en 5 dias.
Se aplica al jugo del ultimo molino a una temperatura menor de 500C en una dosis de
3-4 ppm (basado en las tons. de cana molida).

157
 CÁLCULOS DE LAS PERDIDAS DE AZÚCAR POR INVERSIÓN
4.0.- Introduccion.

La estimación confiable de las perdidas indeterminadas es una parte importante del

programa de control de las fabricas y refinerías de azúcar.Las perdidas indetermindas
promedios oscilan entre 1.5% a 3.26% de la pol entrada en fabrica,aunque a veces estas
perdidas pueden ser mayores.
Las perdidas por inversión no pueden determinarse usando las caídas de pureza ya que el
valor de las mismas es del mismo orden del error analítico.La inversión de la sacarosa
puede,desde luego,ser estimada por el incremento en los azucares reductores.Los erroes de
titracion del punto final y la sobreestimacion debido a la presencia de otras sustancias
reductoras producen estimados pobres de las perdidas de sacarosa.En las condiciones de
fabrica la glucosa es mas estable que la fructosa y se puede la cromatofrafia de alta presión
para monitorear los cambios pequeños de la glucosa en los jugos.El cambio de la glucosa
puede expresarse con relación al ion cloruro,al Bx o a la sacarosa,como mostramos a
continuación:

% sacarosa perdida = [(%G/Bx)saliendo –(%G/Bx)entrando] 342 x 100 /% S/Bx x 180

donde G= glucosa,S=sacarosa.

El procedimiento para la comprobación de las perdidas en la fabrica se hace

normalmente asi;
 Muestreo del jugo mezlcado,jugo claro y meladura sobre una base horaria por 4 o 5 dias
consecutivos,preparando muestras compuestas diarias y analizarlas para determinar la
glucosa y sacarosa por CLAP (HPLC) y el Bx por refractometria.La tabla siguiente
muestra el procedimiento de medición directa.Este procedimiento tiene la ventaja que
no es necesario un conocimiento preciso del pH,temperatura y tiempo de retención del
jugo.Un ejemplo se muestra en la tabla siguiente.Las perdidas normales entre el jugo
claro y la meladura oscilan en un rango de 0.2-0.3% de la pol entrada.Los resultados del
estudio dados en la tabla conducen a una investigación mas extensiva.

Ejemplo del uso del ratio G/Bx para estimar la inversion

Dia # G/Bx % jugo claro G/Bx% meladura % de inversion
1 2.08 2.30 0.5
2 2.09 2.25 0.4
3 1.89 2.24 0.8
4 1.97 2.18 0.5
promedio 0.6

La medición directa de las perdidas tiene las desventajas siguientes:

 Se necesita cuidado extremo en el muéstrelo y técnicas analíticas.Esto incluye

almacenaje de la muestra y su transportación.
 Se necestia experiencia para hacer el análisis de HPLC.Tediosos y costosos
procedmientos están envueltos.

158
 Las perdidas de sacarosa bajas no pueden ser detectadas confiablemente (menos
de 0.2%).

Procedimiento para calculas las perdidas de sacarosa usando los azucares

invertidos/sobre Bx.

El procedimiento estriba en seguir las huellas a una variable simple como lo es el azúcar
invertido a través del sistema de manejo de jugo, y empleando el brix del jugo para
correlacionar el azúcar invertido a un común denominador de gramos de sólidos /100
gramos de sólidos. La diferencia (cambio) en la cantidad de azúcar invertido desde el
primer jugo extraído en gramos de sólidos/100 gramos de sólidos, se emplea para calcular
la pérdida de sacarosa basada sobre el primer jugo extraído reconstituido usando el brix
promedio.
Vamos a tomar como ejemplo para los cálculos los siguientes datos:

Brix Az. Inv. Az.Inv.x100/Bx Cambio Az.Inv

1er. jugo exter. 17.05 0.38 2.23
Jugo diluido 14.36 0.35 2.44 0.21
Jugo clarificado 14.22 0.31 2.18 0.05
meladura 60.34 2.55 4.23 2.00

Cálculos.

Antes de comenzar los cálculos, hay que desarrollar y resolver una ecuación para
reconstruir el jugo basado en el brix promedio del primer jugo extraído. La pregunta sería:
¿Cuántos gramos de jugo contiene cierta cantidad hallada de azúcar invertido?.
Hagamos a X = número de gramos de jugo contenido en cierta cantidad de azúcar
invertido, entonces:

El brix promedio es a 100g como 100 bx es a x g de jugo, o:

bxP: 100g de jugo = 100 bx: x g de jugo

bxP.x = 100.100 de donde:

X = 10,000/ bxP

Jugo diluido

X = 10,000/17.05
= 586 g de jugo

g de az. Inv./1,000g de jugo = 0.21 x 1000/586

= 0.36

Para hallar la pérdida de sacarosa equivalente a azúcar de 96° se procede así:

159
Perdida sac. Equiv. Az. 96° = (gramos az. Inv. X 0.95 x recobrado % pol jugo x ext. Jugo.
dil)/0.96= 0.27

Jugo clarificado

g. az. Inv/1000 g jugo = 0.05 x 1000/586

= 0.08

Pérdida sac. Equiv. Az. 96°, Kg/t.c. = (0.08 x 0.95 x 0.85 x 0.89)/0.96
= 0.06

Meladura

g.za.inv./1000g jugo = 2.00x1000/586

= 3.413

Pérdida de sac. Equiv. Az. 96°, Kg/t.c. = (3.413x0.95x0.85x0.89)/0.96

=2.55

Nota: Cuando el cambio en el azúcar invertido desde el primer jugo extraído muestra un
valor negativo, esto quiere decir que se está destruyendo considerables cantidades del
mismo.

4.1.- POL FALSO

Sustancias ópticamente activas diferentes a la sacarosa presentes en los jugos de caña

pueden causar mediciones de pol erróneas, y ésta situación se hace crítica cuando se
procesan jugos procedentes de cañas deterioradas.

La sacarosa de caña comúnmente se determina por el análisis de brix y pol (rotación

positiva en la luz polarizada). Sin embargo, las impurezas no-sacarosas presentes en el jugo
pueden adicionar o sustraer desde dicha rotación positiva, dando cifras de pol que son más
altas o más bajas que lo que deberían ser.
Algunos de los componentes más importantes del jugo que interfieren con la determinación
de pol son: El dextran (que es positivo o sea dextrorotatorio  20 D
>+ 199, la
glucosa(positiva), y la fructuosa (negativa), y varias sales (positivas y negativas). El efecto
del pol falso es por lo tanto naturalmente más pronunciado en los productos de baja pureza
como las mieles y en los jugos procedentes de caña deteriorada.
También, se han reportado que la variedad de la caña puede tener influencia en la
determinó de la extensión de la pol falsa.
R.P. DE Stefano, en sus estudios sobre cañas dañadas por la helada en la florida
determinado que la pol falsa en los jugos de caña fue apreciable promediando 4.5% de la
pol de dichos jugos, en condiciones normales la pol falsa puede estar entre el 1% al 2%.
Según dicho investigador la fructosa causa más problemas que la glucosa, debido a su
poder rotatorio específico más alto.

160
En cañas normales, cuando la razón de glucosa a fructuosa oscila entre 1.21 a 1.80, las
afectaciones que se produce en la pol son mínimas. El efecto mayor lo produce un error de
1% en la pol y si es de 0.5% el error se incrementa al 7%.

4.2.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE SACAROSA POR HIDRÓLISIS EN LOS

EVAPORADORES.

Las ventajas de esta técnica es que no se requiere muestreo o análisis.El

procedimiento puede usarce sobre la base de comparar lo pre-dicho por el modelo y la
perdida reportada.Esta técnica es útil para producir un estimado bajo una variedad
de condiciones y puede usarce en toda la fabrica.Para ello se requiere las
temperaturas,pH,y tiempos de retención en las distintas unidades de operaciones.

La hidrólisis de la sacarosa es una seudo-reacción de primer orden por lo que la ecuación:

d x / d t = K (Co-x) (1)

Se aplica. Aquí, x es la concentración de la sacarosa dividida en el tiempo t, Co es la

concentración al comienzo de la reacción y K (min -1) es la constante de la reacción. La
fracción de sacarosa hidrolizada en el tiempo t, se obtiene integrando la ecuación
diferencial (1):

x / Co = 1-e-Kt (2)

De acuerdo con la ec. 2, la hidrólisis de la sacarosa es una función exponencial de tiempo.

Pero esto, es real verdaderamente para períodos de tiempo cortos y bajo condiciones
normales de fábrica (valores de K bajos), la reacción se comporta como si fuera una
función lineal de tiempo.
Si se conoce el valor de k y el tiempo de retención t, entonces, la pérdida por hidrólisis
puede calcularse fácilmente desde la ec. 2. Para cálculos prácticos se usa el tiempo de
retención medio en los evaporadores como un exponente de la ec.2. Debe recordarse sin
embargo, que el tiempo de retención medio no se aplica a todas las moléculas de sacarosa
en el evaporador, esto; es, el conocer el tiempo de retención medio no da ninguna
información sobre como el tiempo de retención está distribuido entre las moléculas que
pasan a través del equipo. Dos evaporadores trabajando bajo las mismas condiciones, con el
mismo tiempo de retención diferentes, mostrará resultados con respecto a la hidrólisis de la
sacarosa y la formación de color. Las características de la distribución del tiempo de
retención del equipo son un indicador de su calidad, como los coeficientes de calor lo son
para los intercambiadores de calor. Como ya ha sido mencionado, la constante de la
hidrólisis k, depende de muchas variables. En la literatura se puede hallar algunas
expresiones para k indicando los siguientes:

De acuerdo a Parker.

Log10 k=15.30-5810/T-pH + log10 (CH20 – C sac) (3)

Donde C es la concentración molar y T la temperatura absoluta.

161
De acuerdo a Vukov.

Log10k = 16.91-5670T-pH + log10 (P.C.)

Donde P (g/ml) es la densidad de la solución y C (g/ml) la concentración de sacarosa.

Nosotros podemos expresar la concentración en ambos casos en términos de masa %

sacarosa, S, lo cual es más sencillo para el manejo del técnico de la fábrica. Los resultados
son:

log10 k=15.30-5810/T-pH + log10 [(1900-20s/34.2)P] (3’)

log10 k=16.91-5670/T-pH + log10 [(100-s/100)P] (4’)

Ambas expresiones fueron establecidas a través de experimentos de laboratorio con

soluciones puras de sacarosa. Parker recomienda el uso de su fórmula para los rangos de pH
de 1.0 a 6.0, con un contenido de materia seca entre 6% al 70%, y para temperaturas entre
25°C a 85°C. Vukov, da un rango de pH de 1.0 a 6.5, y un contenido de sacarosa entre
0.68%, con un rango de temperatura entre 20°C a 130°C.
La figura 1, muestra una comparación del comportamiento de las dos ecuaciones después
de poner los valores de K dentro de la ec. 2, obteniéndose la sacarosa hidrolizada % de la
sacarosa presente en la solución. Puede ser visto que las perdidas (también los valores de
K) calculados de acuerdo a Vukov son siempre aproximadamente el doble que las perdidas
obtenidas por la ecuación de Parker. Extrapolando los valores de Parker delante de los
rangos sugeridos, no altera esta proporción significativamente. Kelly & Brown, reportaron
valores de K en soluciones complejas de 1.5 a 2.0 veces a mayores que los predichos por la
ecuación de Parker. Esto podría coincidir con los valores de Vukov, sin embargo, Vukov
trabajó con soluciones de sacarosa pura. Por lo tanto, la ecuación de Vukov parece ser más
útil para calcular las perdidas de sacarosa bajo las condiciones de fábrica.

Ejemplo:

Tabla I

Etapas I II III IV
Temp°C caso-1 110 99 84 60
caso-2 125 118 109 96
pH caso-1 7.0 6.9 6.8 6.8
caso-2 6.9 6.8 6.7 6.7
t (min.) 5 7 8 10
p (Kg/l)
caso-1 1.016 1.047 1.108 1.296
caso-2 1.015 1.090 1.198 1.268

162
La tabla II, muestra la cantidad de sacarosa hidrolizada % sacarosa de los evaporadores.
Las columnas 1 y 2 se calcularon en el tiempo de retención medio, t, tomado en la tabla I.
Como se puede ver, manteniendo el mismo tiempo de retención de los evaporadores, ya sea
al vacío (caso-1), o a presión (caso-2), las perdidas de sacarosa son 6 veces mayores (1x10-2
VS 6 x 10-2%) en el caso-2.

La perdida de sacarosa podría reducirse si se disminuyera el tiempo de retención. Las

columnas 3 y 4 en la tabla II se calcularon con los siguientes tiempos de retención:

Etapa I II III IV Total

Col.3 t (min) 2 4 8 11 25
Col.3 t (min) 2.5 4 6 8.5 20

Si el tiempo de retención total de los evaporadores se reduce desde 30 min. (tabla) a 25 min
(col. 3 tabla III), las perdidas de sacarosa para el caso-2 se incrementa solamente a 3.5 x
10-2 (3,5 veces la perdida del caso-1). Una posterior reducción del tiempo de retención a 20
minutos (col. 4, tabla II), conduce a una perdida de 3 x 10-2% (3 veces la pérdida del caso-
1). Tal sustancial reducción en el tiempo de retención solamente podría ser posible por la

163
introducción de una tecnología nueva para el proceso de evaporación, como los
evaporadores de películas descendentes usados en la industria de azúcar de remolacha.

TABLA II

Pérdidas de Sacarosa por hidrólisis % sacarosa en jugo.

Etapa I II III IV
1 caso-1 5.4.10-3 3.34.10-3 1.00.10-3 5.49.10-5
2 caso-2 2.4.10-2 2.02.10-2 1.09.10-2 3.10.10-3
3 caso-3 9.5.10-3 1.15.10-2 1.09.10-2 3.41.10-3
-2 -2 -3 -3
4 caso-2 7.2.10 1.15.10 8.22.10 2.63.10

La degradación de la sacarosa en los evaporadores no puede ser medida por los métodos
analíticos convencionales. Sin embargo, la evidencia de la descomposición de sacarosa
puede obtenerse midiendo la caída de pH y formación de color a través del proceso de
evaporación, ver tabla III. La caída de pH es debida a la formación de ácidos orgánicos. La
formación de color es debida a las reacciones de condensación de los procesos de color. La
tabla IV muestra los cambios en la relación azucares reductor/sacarosa (determinada por
HPLC).

TABLA III

Formación color y caída pH en los evaporadores

muestras Jugo clarif. caída Jugo clarif. Jugo 2do. Jugo 3er. Incremen
Color Eff. Color Eff. Color
horas pH pH Color
(UMA) (UMA) (UMA)
3 7.07 0.95 21217 22625 23095 1878
8 7.11 1.00 39861 40240 41920 2059
12 6.36 0.24 36531 39829 39856 3356

TABLA IV

Cambio en los azucares reductores: relación AR/sac.

A través de los evaporadores

Muestra Jugo Jugo 2do. Jugo 3er. Incremento

hora Clarifi. efecto efecto AR
3 1.31 1.65 2.05 0.74
8 1.47 1.85 2.14 0.67
12 1.16 1.78 1.94 0.78

164
La inversión de la sacarosa puede, sin embargo, estimarse por los incrementos en los
azucares reductores resulta en un estimado de perdidas de sacarosa bajo. En las condiciones
de la preparación de caña y en la extracción de jugo, la glucosa es más estable que la
fructosa K.J. Shäffler del SMRI, Durban empleo la siguiente fórmula siguiendo el modelo
de Vukok:

5,670
Log ka = 16.91+log10(W)-  pH , donde
T

ka = la razón de reacción constante (m-1)

T = temperatura, °K
pH = pH a la temperatura de operación
W = Concentración de agua

Este modelo es válido desde 7 a 70°Bx con temperaturas desde 20-130°C y valores pH
desde 1.0-6.5.

La tabla V, muestra una serie de mediciones en un quíntuple efecto.

La tabla VI y VII, dan la velocidad de inversión en relación con el pH y la temperatura

Evaporación:

Tabla V, Estimación de la inversión de la sacarosa en un quíntuple – efecto

Entradas JC I II III IV V
°Bx 12.5 20.5 33.1 43.1 48.8 68.1
T-°C 115.0 110.0 101.0 88.0 58.0
pH 7.0 6.8 6.6 6.4 6.3 6.2
T.R. (min) 4.0 6.0 10.0 15.0 20.0

Calculos :

°Bxm 16.5 26.8 38.1 46.0 58.5

d g/ml 0.99 1.04 1.11 1.17 1.26
Agua g/ml 0.83 0.76 0.69 0.63 0.53
Log w -0.083 0.117 -0.161 -0.198 -0.279
pHm 6.9 6.9 6.5 6.4 6.3
dph/dt -0.011 -0.010 -0.008 -0.007 -0.007
pH to 5.9 5.9 5.9 5.9 6.0
ka 2.2E-4 1.3E-4 5.2E-5 1.3E-5 2.9E-7
% sacarosa
0.09 0.08 0.05 0.02 0.00
Perdida
% sac. Total perdida-0.24
Nota: T.R. = tiempo residencia; pHm = pH medio; pHto = pH temperatura operación.

165
 Tabla VI
Perdidas por inversión:
pH: porcentaje de sacarosa invertido por hora a 100°C, relación con pH (manual de
Operaciones de Huletts, África del Sur).

pH % Inversión pH % inversión pH % Inversión

4.6 5.32 5.7 0.42 6.8 0.034
4.7 4.24 5.8 0.34 6.9 0.027
4.8 3.37 5.9 0.27 7.0 0.021
4.9 2.70 6.0 0.21 7.1 0.017
5.0 2.17 6.1 0.17 7.2 0.013
5.1 1.68 6.2 0.13 7.3 0.011
5.2 1.34 6.3 0.117 7.4 0.008
5.3 1.02 6.4 0.084 7.5 0.007
5.4 0.84 6.5 0.067 7.6 0.005
5.5 0.67 6.6 0.053 7.7 0.004
5.6 0.53 6.7 0.042 7.8 0.003

Tabla VII

Temperatura: Velocidad de inversión, relación con temperatura (Manual de

Operaciones de Huletts, África del Sur). Nota: Velocidad de Inversión a 100°C =100.

Temp. °C Velocidad relativa Temp. °C Velocidad Relativa

de Inversión de Inversión
130 1340 85 24.5
125 870 80 15.7
120 523 75 8.5
115 402 70 4.9
113.25 350 65 2.9
110 257 60 1.7
107 200 55 1.0
105 167 50 0.47
100 100 45 0.25
95 66 40 0.13
90 41.5 25 0.018

166
 PERDIDAS EN LA FABRICACIÓN DEL AZÚCAR

4.3 PERDIDAS EN GENERAL DE LA FÁBRICA

En la refinería se da el caso de que la determinación y consideración de las perdidas son

directas. El contenido del azúcar crudo se utiliza en el control financiero y técnico. Pero en
la fábrica de azúcar crudo, el material inicial es la caña en vez del azúcar (a pesar de que la
compra puede realizarse sobre la base del contenido de azúcar), y el muestreo efectivo de la
caña no es una práctica general. Por esta razón, se les presta poca atención e importancia a
las perdidas en la fábrica, especialmente aquellas cuyo origen se desconoce. Es muy posible
que perdidas determinadas razonablemente grandes sean descartadas debido a la
creencia de que son el resultado de cálculos defectuosos y por consiguiente se pasan por
alto indudablemente perdidas financieras considerables, mismas que se podrían evitar
cuando menos en parte teniendo un mayor cuidado y una más cuidadosa comprobación.
Keller demostró que en Hawai durante el período de 1929 a 1957, la pérdida de pol en la
caña neta debido a todas las posibles causas (esto es, el azúcar que no se incorporó al
producto crudo) aumentó de 10.5 a 13.5%, con amplias variaciones de un año a otro (baja
10%, alta 16%).
Lyle demuestra que el balance de azúcar en una refinería con muchos puntos
correspondientes a pérdidas en el trabajo de la fábrica. Lyle hace notar que el autoengaño
constituye un rango inherente del ser humano al afirmar que, es un hecho curioso pero
desafortunado que cualquier descuido en el cálculo o medición de las pérdidas da por
resultado una cifra más baja que la que realmente tiene lugar.
Así mismo, es posible que la administración preste poca atención a las perdidas en la
fábrica debido al hecho de que el control se inicia después de que el jugo ha sido extraído.
Las grandes perdidas que se sabe ocurren desde el momento en que se corta la caña
hasta que se efectúa la molienda no forma parte del control, y las perdidas en y
alrededor de los molinos debido a un saneamiento defectuoso, recirculación de los
materiales y otras causas quedan también fuera el dominio del control. Las perdidas en
la propia caña y dentro y alrededor de los molinos escapan a la detección normal
cuantitativa, pero esto no significa ignorar y pasar por alto estas fuentes que tienen grandes
consecuencias financieras. Los inspectores encargados de la supervisión deben tener
constantemente en cuenta estas dos posibilidades de pérdida, reconociendo que una más
estrecha atención a ambas dará por resultado más azúcar para ensacar.

Clasificación de las pérdidas. Todas las pérdidas, en cualquier proceso azucarero, se

clasifican en dos clases generales: determinadas e indeterminadas. El control normal de
una fábrica azucarera determina las perdidas en el bagazo y en la torta de los filtros al
vacio. Ambas perdidas se pueden determinar mecánicamente, ya que el azúcar se pierde en
una forma que no sufre cambios, la sacarosa, o más generalmente, como una combinación
tanto de inversión como de descomposición de sacarosa. El control de rutina puede indicar,
pero no determinar la perdida por medios químicos. El azúcar que pasa a las mieles se
considera como perdida aún cuando constituye parte de un subproducto vendible y se
registra totalmente en el control. La cantidad de azúcar en las mieles afecta directamente al
rendimiento. Payne y Zarpelon ofrece una pauta para perdidas aceptables de
azúcar/tonelada de caña.
167
 Pérdida de azúcar en
lb/t de caña

Perdidas determinadas
pol en el bagazo 11.15
Pol en la torta del filtro 0.88
30-40 de pureza en la miel 11.44-17.82
(pureza del jarabe 80)
Perdidas Indeterminadas 3.3-4.6
Arrastres y derrames 0.44
Microbianas en los molinos 0.44
Inversión en el final del azúcar 2.20
Inversión en la clarificación y
la evaporación azúcar crudo 0.44
Inversión en la clarificación y
La evaporación azúcar – blanco 1.10

Pérdidas determinadas

Bagazo. Las perdidas de azúcar en el bagazo es parte del control de los molinos y es
cuidadosamente vigilada tanto por la fuerza de inteligencia como del departamento de
operación. Por lo general, esta perdida es la mejor controlada en una fábrica bien
reglamentada.

Torta de filtro. Con la casi universal adopción de los filtros de vacío, rotatorios o de otro
tipo, a fin de sustituir los filtros prensa, no resulta tan fácil determinar el peso de la torta.
No obstante, se pueden hacer estimaciones razonablemente exactas y llegar a determinar la
perdida con un cierto grado de aproximación. La cantidad de azúcar que se pierde en la
torta del filtro puede llegar a ser hasta un cuarto de la que se pierde en el bagazo, pero en
muchas fábricas la perdida en la torta del filtro es mucho más baja en proporción con la
pérdida en el bagazo. Cuando esta cantidad sea alta, un control más intensivo de la pérdida
de azúcar en la torta del filtro dará por resultado un ahorro considerable.
Para minimizar las perdidas de sacarosa en la cachaza se deben tener en cuenta los factores
siguientes:
 Control exacto del pH de la cachaza
 Minimizar los tiempos de retención de jugo en los clarificadores.
 Acondicionamiento apropiado de la cachaza por adicion de bagacillo y si lo requiere
floculantes.
 Minimizar el tiempo de retención de la cachaza y controlar su temperatura.
 Optimizar el rendimiento de los filtros al vacio o de banda (velocidad,lavado,vacio,etc)
Ademas de estos factores hay que tener en cuenta que dos fuentes principales de perdidas
de sacarosa ocurren en esta estación:la perdida directa de sacarosa en la torta y la
destrucción de sacarosa dentro de la estación.

168
La sacarosa o pol perdida en la torta del filtro es una perdida que generalmente se
estima o mide.Esta perdida es relativamente pequeña representando de 0.25-0.4 % de
la pol entrada a fabrica.Los volúmenes de cachaza dependen de la cantidad de solidos
suspendidos (incluyendo la tierra) contenidos en el jugo mezclado,los precipitados de
la clarificación y el bagacillo añadido.La perdida de sacarosa en la torta de cachaza
puede ser controlada por la cantidad de lavado hecho en los filtros.
La perdida de sacarosa por destrucción de la misma es causada por una actividad
microbiológica severa debido a la suciedad en la estación.Las encuestas han mostrado
que la pureza del jugo de los filtros puede ser hasta hasta de 5 puntos mas baja que la
del jugo clarificado contenido en los lodos del clarificador.Esto es causado por
actividad microbiana y se conoce mediante la determinación del acido láctico en los
lodos del clarificador y el jugo filtrado,si el incremento digamos va desde 400 a 3000
mg/kg Bx entonces es positiva la acción microbiana.Esta actividad se incrementa
cuando la temperatura de la cachaza esta por debajo de 700C,particularmente en la
batea de los filtros,tanques de recirculación y tuberías no aisladas,etc.Las pruebas con
trazadores han demostrado que el tiempo de retención del filtrado,desde la
alimentación de cachaza a la salida de filtrado de la bomba al tanque de jugo
mezclado puede ser tan buena como 10´ y muy pobre si es de 40-45´.Esas perdidas
microbiológicas pueden ser entonces considerables.El trabajo de optimización de la
estación de filtración en Africa del Sur ha mostrado que las condiciones siguientes son
buenas para obtener una perdida de sacarosa baja:

 Contenido de solidos secos en la cachaza de 3-4%.

 Bagacillo seco % cachaza 3%
 pH de los lodos a los filtros 7.5
 Temperatura de los lodos > 800C.

La perdida física y microbiológica total desde una estación de filtros tradicional es de

0.3-3% de la sacarosa en la caña.

Pérdidas Indeterminadas. Pérdidas en la tierra de nadie. Estás perdidas nunca aparecen en

los informes del balance de fábrica, y sin embargo, son reales. Chen, informa sobre las
pérdidas indeterminadas directas debido a la mala administración de la materia prima, así
como sobre las pérdidas indeterminadas indirectas a causa de la compra de materia prima
en bruto sin relacionarla con el contenido real de azúcar.

Pérdidas en el lavado de la caña. Se ha estimado que las perdidas por lavado de la caña
representan un 0.12% caña.
La perdida en patio y preparación de caña por inversión asciende a 0.07% caña.
Perdidas por caña regadas en el patio: Esta perdida asciende a un 0.07% de la caña.

Perdidas aparentes. Como su nombre lo implica, se trata de perdidas no reales, pero

pueden representar una parte importante en el informe de las perdidas en una fábrica Son
causadas por algún error en los pesos de la caña, el jugo, o el azúcar, o bien, se deben a
errores de análisis o estimaciones incorrectas en la determinación de las existencias. Las
perdidas de este último tipo se corrigen por sí solas en las últimas cifras hasta la fecha. Las

169
perdidas aparentes son reducibles a un mínimo mediante la cuidadosa supervisión de los
pesos, pruebas y métodos.
Resulta igualmente evidente que los mismos errores que causan las perdidas aparentes, al
operar en forma contraria, encubre las perdidas verdaderas y hacen que las cifras de la
fábrica aparezcan mejor de lo que realmente son. Cualquier error en el muestreo, pesaje, o
análisis del jugo mixto que tienda a mostrar menos jugo, o menos azúcar en este del que
realmente está presente mejora las cifras del departamento de evaporación hasta el grado de
alcanzar dicho error. Es necesario evitar escrupulosamente las perdidas que muestren cifras
favorables, puesto que representan una forma de autoengaño que oculta grandes perdidas
monetarias que es posible evitar.
Pérdidas mecánicas. En estas se incluye todo desperdicio de azúcar en forma de sacarosa.
Además, de las conocidas perdidas en el bagazo y la torta del filtro que ya se han
enumerado, pueden ocurrir perdidas de soluciones azucaradas en las aguas residuales
debido a fugas y derrames, aunque en una fábrica bien controlada dichas perdidas deben
estar bien reducidas a un mínimo. Los arrastres constituyen una perdida mecánica
determinable, pero que por lo general no se determinan; el azúcar es llevado de los equipos
al vacío, por los vapores, a las agua del condensador en forma de burbujas minúsculas
(transferencia vesicular). Los equipos modernos eliminan virtualmente esa fuente de
perdidas, pero es preciso mantener una constante comprobación de las aguas del
condensador.

Perdidas por inversión y descomposición. La naturaleza química de la inversión ya sea

ha descrito. El grado de inversión depende de la naturaleza del ácido (los ácidos minerales
tienen un poder de inversión mucho mayor que los ácidos orgánicos), la cantidad presente
del ácido en relación con la cantidad de sacarosa, la temperatura de la mezcla de ácido y
sacarosa (el aumento de la temperatura acelera grandemente la inversión) y el tiempo en
que estén en contacto el ácido y sacarosa.

Puesto que la concentración de los iones de hidrógeno (pH) es una función de los dos
primeros factores (clase y cantidad del ácido presente) resulta evidente la importancia del
control del pH en la prevención de las perdidas por inversión.

La estimación de la inversión en una azucarera constituye una operación complicada

debido a la descomposición simultánea de la sacarosa y la levulosa por la acción del calor y
los álcalis.
La relaciones de inversión (relación entre los azucares reductores y la sacarosa) sobre los
productos sucesivos resultan valiosos como indicadores de la excesiva inversión, pero al
utilizar dichas relaciones se supone que no se ha descompuesto ninguna cantidad de
azucares reductores.

Es posible reducir las perdidas tanto de inversión como de descomposición mediante un

estricto control del pH en la clarificación. Con valores del pH de 7.0 o ligeramente
mayores, la inversión se reduce a un mínimo durante la clarificación, evaporación y
ebullición subsiguientes, y la descomposición de los azucares invertidos por la excesiva
alcalinidad, se evitará hasta donde sea posible.

170
 Descomposición de una solución de sacarosa a 60°Bx y 90°C

Tiempo pH 5 pH 6 pH 7
(h) Fru Glu Sac Fru Glu Sac Fru Glu Sac
2.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
4.0 1.80 1.71 98.24 0.28 0.28 99.72 0.09 0.18 99.86
6.0 2.99 2.91 97.05 1.08 1.17 98.88 0.62 0.72 99.33
24.0 34.19 36.50 63.50 [46.80]b [46.60] [50.34] 30.31 32.33 65.75

Clarke y colaboradores han desarrollado un método analítico utilizando la cromatografía

líquida a alta presión (CLAP) para la determinación directa de la inversión de sacarosa en
solución acuosa. Los resultados muestran que aún en las condiciones más estables de pH
neutro, la sacarosa muy pura se descompondrá por inversión al ser sometida a elevadas
temperaturas durante varias horas, aún sin agitación. En solución acuosa a un pH de 7.0
durante 6 horas ocurre una perdida de sacarosa de 0.7%. Ver tabla anterior. Así mismo,
dichos autores informan de perdidas de sacarosa debido a causas microbianas, térmicas y
procesos químicos, y perdidas en las refinerías modernas.

La levulosa se destruye por lo general hasta cierto grado durante la fabricación; por
consiguiente, es aconsejable preparar un balance del azúcar invertido así como un balance
de la sacarosa a fin de obtener datos adicionales sobre las perdidas.

Sacarosa verdadera y Pol. Los resultados de una extensa comparación de las

determinaciones directas de pol y sacarosa por medio de cromatografía gaseosa en el jugo
mixto y las mieles han sido obtenidas por Shaffer y Smith. Las diferencias entre el Pol y
sacarosa son variables y pueden ser grandes, lo que origina una desigualdad en los pagos de
la caña, de las perdidas indeterminadas.

Relación anormal dextrosa / levulosa. En condiciones normales, los azucares reductores

dextrosa levulosa existen en la caña en una relación de aproximadamente 1.0.
Chen y colaboradores informa que en algunas variedades de caña la relación D/L puede ser
tan alta como 1.6, lo que da un falso contenido de azúcar cuando se determina por Pol (o
sea Pol menos sacarosa). La relación D/L puede así mismo aumentar, siempre que la
levulosa se descomponga más rápidamente que la dextrosa, como por lo general ocurre.
Una determinación errónea de pol ocurre también en las refinerías que reciben azúcar crudo
de diversas fuentes de suministro. Stachencko ha informado de relaciones D/L en azucares
crudos procedentes de diferentes países los que varían de 0.78 a 2.13.

Por lo general la D/L es mayor o menor que 1 en los materiales en proceso debido a que la
disminución de la fructosa es mayor que la de la glucosa en condiciones básicas. Pero la
disminución de la glucosa es mayor durante las ebulliciones C en condiciones ácidas. Los
experimentos de laboratorios realizados en Sudáfrica han demostrado que esta disminución
es causada por la reacción entre el azúcar reductor y los aminoácidos. A un menor
contenido de agua, la velocidad de reacción de la glucosa es mayor que la de la fructosa.

171
La mayor perdida indeterminada se encuentra en aquellas fabricas done la caña de azúcar se
paga por su peso solamente, o con unas consideraciones de los factores de calidad
implicadas en el acuerdo de compra sin conocer realmente el peso del azúcar contenido en
la caña recibida.

Detección y prevención de las perdidas. La detección y prevención de las perdidas de

azúcar en el ingenio y en la refinería presenta problemas de gran complejidad. Cuando
ocurren perdidas excesivas en cualquiera de los tipos de planta azucarera, es natural y
conveniente buscar robos, fugas a la alcantarilla u otras perdidas mecánicas. No obstante,
este tipo de perdidas raras veces asciende a un porcentaje apreciable en una planta
cuidadosamente controlada. Un programa cooperativo de investigación patrocinado por
varios ingenios de Louisiana descubrió que algunos de los ingenios estaban perdiendo
diariamente $2,000 dólares en las aguas del condensador y las aguas de desecho. Los
investigadores se enteraron de estas inmensas perdidas como resultados de unos estudios de
contaminación de los ríos, a partir del control de la fábrica, mismo que debió haber sido
extremadamente descuidado o las cifras obtenidas fueron enteramente ignoradas. Un
control de los desechos, deberá seguirse rigurosamente a fin de evitar dichas pérdidas.

Por otra parte, en fábricas o refinerías puede ocurrir grandes pérdidas no contabilizadas y
de naturaleza química (es decir, inversión, descomposición o ambas). A pesar del más
elaborado y concienzudo control, Lyle da a conocer el hecho curioso de que no es posible
dar razón de un medio a dos terceras partes de todo el azúcar perdido mediante medio
conocidos. Esta es asimismo la experiencia de refinadores y fábricas de azúcar crudo en los
Estados Unidos. Otro hecho digno de mencionar con respecto a las perdidas en las fábricas
de crudos es aquel en el que dos ingenios muy relacionados que tienen el mismo tipo de
administración y supervisión difieren amplia y consistentemente en el grado de las perdidas
indeterminadas, año tras año. Lyle informa de la misma variación en cuanto a perdidas en
diferentes refinerías bajo la administración de Tate y Lyle. Se desprende, naturalmente que
si las perdidas que ocurren regular y sistemáticamente no pueden ser determinadas,
perdidas similares de mayor alcance puede tener lugar esporádicamente o en determinadas
zafras o partes de las mismas. Las perdidas excesivas que pudieran parecer fáciles de
detectar y controlar son frecuentemente tan difíciles de detectar como las perdidas
regulares.

Una de las mejores indicaciones de las perdidas por inversión y descomposición de la

sacarosa es la cantidad de mieles producidas, en comparación con las que deberían
producirse según el cálculo basado en los no azucares que entran. Obviamente, ya sea en la
refinería o en la fábrica, la producción de más mieles de las indicadas por los sólidos que
entran, indican que se están produciendo en el proceso sólidos no sacarosa por inversión o
descomposición o ambas.

Watson hace una relación de la porción principal de los ahorros que se pueden obtener
investigando la porción desconocida de las perdidas. Así mismo, discuten las fuentes de
perdidas desconocidas de azúcar.

Cálculo de las perdidas de azúcar en los procesos de ebullición, etc. Estos cálculos se
basan en la determinación de las relaciones de sacarosa, azucares totales, u otras sustancias
172
que experimentan transformación o descomposición para pasar a constituyentes que se
puede suponer permanecen inalterables en el proceso en cuestión.

Esta suposición no es estrictamente válida para la ceniza sulfatada total, y los cálculos que
emplean los coeficientes salinos han probado no ser confiables. El contenido de cloruros de
jugos, jarabes y masas cocidas no se altera o se pierde en el procedimiento y no se puede
determinar con suficiente exactitud para este propósito. Con el titulador de cloruros
Aminco-Cotlove es posible efectuar directamente rápidas determinaciones sobre las
muestras de jugos y productos intermedios. En el caso de la sacarosa, se debe emplear el
valor verdadero determinado químicamente mediante el método Clerget.
Ejemplo:
Un jugo clarificado que contenía 15% de sacarosa, 0.05% de cloruros y un coeficiente de
cloruros de 300 se evaporó hasta obtener un jarabe que contenía 50.7% de sacarosa, 0.17%
de cloruros y un coeficiente de cloruros de 298.24. la reducción del coeficiente en 300-
298.24=1.76 indica descomposición de sacarosa. La perdida se calcula hallando que
porcentaje de 1.76 es la disminución del coeficiente original de cloruros de 300, en este
caso 0.59%.

El electrodo selectivo al ión cloruro se puede utilizar con buenos resultados en el control de
la refinería. Se ha demostrado que el contenido de cloruro da la mejor correlación con el
contenido de constituyentes de no sacarosa. El sistema de electrodos podría hallar
aplicación en el control de la fabrica si se aplica la misma correlación, junto con una
apropiada filtración del jugo con los jarabes.
La disponibilidad de azucares marcados mediante la introducción de isótopo reactivo del
carbono 14C provee una técnica de investigación para determinar con precisión el grado de
destrucción de sacarosa, glucosa y fructosa en los procesos de fabricación y refinación. La
transformación de glucosa en condiciones reales de clarificación continua y cocción del
azúcar crudo ha sido estudiada por Martín y colaboradores en un experimento de planta
piloto en el que este azúcar marcado con 7 milicuries de actividad de 14C se añadió a 300
galones de jugo crudo para tratamiento. Es preciso utilizar un método exacto y específico
para determinar la glucosa en los sólidos totales del jugo crudo, jarabes y mieles a fin de
calcular el porcentaje de este azúcar destruido durante cada etapa del proceso. Puesto que el
carbono radiactivo no se pierde, sino que aparece en los productos complejos de las
reacciones por medio de las cuales se transforma la glucosa, la destrucción del azúcar es
proporcional al aumento aparente de la radiactividad especifica de la sacarosa remanente no
alterada. La investigación realizada por Binkley sobre las mieles producidas en el
experimento de planta piloto demostró que los polímeros complejos de las mieles contenían
parte del carbono radiactivo marcado, lo que muestra la función de la glucosa en la
formación de éstos. La sacarosa es más estable que la glucosa o la fructosa y es destruida en
gran parte por inversión. La reacción de los azúcares reductores con otros componentes del
jugo, particularmente con los aminoácidos, constituye el mecanismo principal de la
destrucción del azúcar en la práctica de la fabricación del azúcar de caña.
Los azucares marcados con 14C constituyen la base del estudio mediante la técnica
altamente exacta del análisis de dilución de isótopos, desarrollada en la industria del azúcar
de remolacha y aplicada a la producción del azúcar de caña en Sudáfrica. Esta técnica ha
sido recomendada para su adopción como el método oficial de la ICUMSA para la
determinación de sacarosa en el jugo de las prensas y el extracto del desintegrador.
173
De igual manera, en Sudáfrica se ha analizado la sacarosa presente en las mieles finales
mediante la dilución de isótopos.

4.4.DISEÑO DE LOS EQUIPOS DE UNA FABRICA DE AZUCAR PARA

REDUCIR LAS PERDIDAS.

Existen tres causas mayores que se deben considerar en el diseño del equipo y que tienen
influencia en la reducción de las perdidas de azúcar y ellas son:

1.- Tamaño del equipo.

2.- Caracteristicas del diseño.
3.- Caracteristicas internas de flujo del equipo.

Las tres tienen que ser tomadas en cuenta para el diseño eficiente del equipo de la planta.

Tamaño del equipo.

Esta es una vieja pregunta de rendimiento VS capacidad,de la selección de la unidad para

que de el recobrado optimo en términos económicos.Ello comprende el conocimiento de
cómo el tamaño de un equipo afecta el rendimiento,y la selección del tamaño que de el
retorno financiero mayor,teniendo en cuenta el costo de capital y el valor del producto
recobrado.Por ejemplo,una perdida mas baja del azúcar contenida en el bagazo puede
alcanzarse instalando un difusor mas grande,o molinos mas grandes o potencia asistida,o
añadir mas agua de imbibición(mas superficie de evaporación), ¿pero el costo de capital
adicional estará justificado por el recobrado adicional obtenido ? .Esto significa
esencialmente la selección de un compromiso de optimización sobre la capacidad VS
rendimiento.Esto requiere un modelo confiable del proceso o al menos datos empíricos
buenos para identificar el rendimiento VS las características de tamaño.Esto podría requerir
cierta información como:
 Extraccion vs tiempo de retención en el difusor.
 Extraccion vs tamaño o numero de molinos
 Extraccion vs cantidad de imbibición
 Pol en cachaza vs numero y tamaño de los filtros.
 Pureza de la miel final vs tiempo de retención en los cristalizadores.
 Elevacion de pureza en las centrifugas de MCC vs numero y tamaño de las centrifugas.

Esta información no siempre esta disponible,particularmente en ciertas condiciones

locales.Una vez que se halla obtenido,el ejercicio de optimización se pondría en
marcha,comparando el valor del azúcar adicional recobrada vs el costo de capital y los
costos de operación relevantes.

Caracteristicas de diseño.

Este párrafo comprende la introducción de las características de diseño a un equipo que

reduciría las perdidas,sin la necesidad de instalar grandes dispositivos de equipo o sin
incrementar sustancialmente el costo del equipo.La posibilidad de perdidas debido a una

174
variedad amplia de mecanismos puede ser pasada por alto en el diseño del equipo.El
conocimiento de todos los mecanismos posibles de perdidas,como ya han sido tratadas
anteriormente,es necesario como punto de partida si se toman en cuenta en el diseño para
minimizarlas.
Lo anterior,tiene que ser dirigido con los efectos minimos los cuales a menudo no son
obvios, o los cuales a menudo no han sido adecuadamente cuantificados.Las reacciones de
degradación química ,particularmente a temperaturas altas,pueden ser minimizadas
mediante el diseño y operación apropiada de esos dispositivos que corren a temperaturas
altas,por ejemplo:clarificadores y evaporadores.El diseño del equipo y la hoja de flujo de
proceso puede influenciar las perdidas debido a la acción microbiológica en los equipos que
operan a temperaturas ligeramente bajas,por ejemplo:tanques de
jugo,filtros,molinos.Finalmente,las perdidas físicas pueden ser minimizadas o aun
eliminadas a través de los detalles en el diseño adecuado de la planta y los equipos tales
como los separadores de arrastre,selección y tamaño apropiado de acuerdo a su uso, o por
el aseguramiento de una automatización apropiada o una operación controlada que elimina
los eventos tales como las fugas y derrames de los tanques.

Caracteristicas internas de flujo del equipo.

Una característica en el diseño del equipo que a menudo es ignorada son las características
del flujo dentro del equipo de la planta.El comportamiento actual del proceso a menudo es
diferente a la forma en que creemos se debe comportar.Un ejemplo típico de esta clase de
perdida es evidente cuando se pasa de un proceso de carga o batch a uno continuo.En el
cambio se asumió que el flujo tapon podía obtenerse pero en la practica se le dio poca
atención al detalle en el diseño para asegurarse de que eso era lo indicado en ese caso.Se
pueden encontrar ejemplos en las trayectorias de flujo no ideales,como las identificadas por
las pruebas de trazadores,encontradas en muchos clarificadores continuos,tachos y
cristalizadores.Las desviaciones desde la trayectoria de flujo ideal en cualquiera de esos
equipos de proceso requerira entonces que ellos sean mas grandes de lo que en realidad
serian.
En el caso del flujo no-ideal en los cristalizadores se han identificado zonas estancadas de
masa cocida asi como zonas de corto circuito.El efecto en el proceso es la obtención de una
pureza de miel final mas alta (mayor perdidas en las mieles finales).En el caso del flujo no-
ideal en los clarificadores, el efecto es un tiempo de retención promedio a temperaturas
altas mucho mayor que el minomo teorico.Esto conduce a reacciones químicas no
deseadas,evidenciadas por una caída de pureza mayor del jugo mezclado al clarificado y/o
una caída de pH mayor a través del clarificador.A este respecto, la dinámica computacional
de fluidos provee una técnica útil para analizar la trayectoria de flujo dentro del equipo en
la etapa de diseño.Cierto numero de mediciones de proceso pueden usarce para ayudar a
identificar la fuente de una perdida la cual ha sido señalada por una perdida indertinada
alta,ejemplo:

 Acido láctico como un indicador de la destrucción microbiana.

 Cambios en la pureza a través de los evaporadores o clarificadores como una indicación
de la destrucción de sacarosa.

175
 La relación de no-sacarosa o pol como un indicador de sub-estimacion de la perdida en
mieles.
 Cambios en la relación glucosa/Bx en la estación de evaporadores como indicadores de
la inversión de sacarosa.
 Discrepancias en las mediciones masicas donde las comprobaciones son disponibles
(por ejemplo:comparación del peso de azúcar despachada contra pesos patrones).
 Medicion directa de perdidas en las aguas de inyección y rechazo de los condensadores
barométricos asi como en los efluentes.

Una herramienta la cual mucho gerentes de producción han hallado utiles es una
comprobación detallada o check list de las causas posibles de las perdidas
indeterminadas,estructuradas de acuerdo a los equipos de la planta y areas de la fabrica mas
que los mecanismos de perdidas (por ejemplo: comprobación de agujeros en los
separadores de arrastre en los evaporadores y tachos).

4.5.- LA CUANTIFICACIÓN DE LAS PERDIDAS DE AZÚCAR EN LOS

DISTINTOS PUNTOS DEL PROCESO AGOINDUSTRIAL AZUCARERO.

Introducción:

El presente documento contiene comentarios generales y una aproximación de los valores

usuales de pérdida de azúcar en el proceso de producción de azúcar bajo los procedimientos
empleados por la agroindustria azucarera en los últimos años.

Se pretende con la información que se transcribe, que el personal de la industria azucarera

lo analice, lo utilice, corrija cualquier error presente y comparta su conocimiento para el
bienestar de la agroindustria y desarrollo del país.

Cada unidad industrial presenta sus características propias así como cada una de las
operaciones del proceso tiene sus propias peculiaridades por lo que valores de perdida de
azúcar varían entre procesos y entre unidades industriales.

Los valores de pérdida de azúcar que se presentan en este documento pueden ser
generalizados, dentro de un rango permisible, para procesos operativos similares.

Para conocer los valores de perdidas de azúcar en cada uno de los procesos, es necesario
evaluarlos en forma sistemática e integrada, analizar los resultados obtenidos y con base a
ellos desarrollar acciones para mejorar.

La integración de las mediciones en campo, de las mediciones en báscula de ingreso a

unidades industriales, de las mediciones de flujos y masas de producto por medio de
básculas estacionarias / básculas tipo batch, de los análisis de laboratorio por los distintos
métodos analíticos como son la polarimetría, refractometría, cromatografía líquida,
volumétrica y otros, permiten conocer en mejor forma el proceso agroindustrial azucarero.

176
Los métodos analíticos para la determinación de los valores de perdidas de azúcar son
variados y debe serse cuidadoso para que la medición represente lo que ocurre en los
puntos del proceso para tener datos confiables sobre los cuales se tomen acciones.

Es importante tener actitudes positivas con relación a los resultados obtenidos de las
evaluaciones y sobre todo, enfrentar el reto para ser más eficientes con los equipos
existentes.

Para la obtención de los presentes resultados se tuvo la colaboración de una gran cantidad
de personal de todo nivel de los distintos ingenios y es necesario hacer un reconocimiento
muy especial para todos ellos.

Los datos presentados son resumen de evaluaciones efectuadas en distintas unidades

Agroindustriales azucareras y no reflejan un caso específico.

Medición de la cantidad de azúcar.

La determinación del azúcar y pérdida de azúcar en el proceso agroindustrial se hacen con

base en mediciones de cantidad y calidad.

A continuación se presenta un esquema general de cálculo de azúcar en campo, el cual

puede ser aplicado al resto de puntos del proceso agroindustrial tomando en cuenta las
características propias de cada punto.

La cantidad de azúcar presente en la caña se expresa como la relación de cantidad de azúcar

respecto a cantidad de caña con las dimensionales específicas con las que se exprese dicha
relación.

Cantidad de azúcar / cantidad de caña

La cantidad de azúcar en un punto del proceso se determina en función del parámetro

analítico de pol, el cual es cuantificado por procedimientos estandarizados de medición y
análisis.

Cuando el pol determinado en cada punto del proceso agroindustrial se relaciona con la
materia prima, caña de azúcar, se denomina como Pol caña.

La Pol caña se determina en la caña de azúcar por medio de una desintegración de la caña y
una cuantificación polarimétrica del extracto líquido obtenido.

La Pol caña en los otros puntos del proceso agroindustrial se determina tomando en cuenta
la relación porcentual del producto respecto a la caña y la pol del producto.

Entre las formas de expresión de pol caña se tiene la relación porcentual de azúcar y caña,
en dicha relación ambos productos tienen dimensiones similares.

177
Relación porcentual = cantidad de azúcar x 100 / cantidad de caña.

Existen otros tipos de relación entre azúcar y caña, siendo la expresión usual la relación de:
libras de azúcar / toneladas de caña en la que la cantidad de azúcar y cantidad de caña
presentan diferentes dimensionales.

Es importante el conocer las dimensionales en las que se realizan las mediciones y sus
conversiones específicas para poder tener adecuados criterios de comparación.

Todas las mediciones que se realizan en un punto del proceso presentan cierto grado de
variación. Una forma de medir esta variación es a través del método estadístico de
desviación estándar de la muestra y la relación porcentual del valor de la desviación
estándar de la muestra con respecto al valor medio de la medición y esta relación
porcentual se conoce como % de desviación ó % de variación.

A menor porcentaje de desviación en una medición, indica una mayor homogeneidad de la

misma, indica un proceso sobre el que se tiene un mayor control.

Los porcentajes de desviación de cada proceso tienen limites específicos y no es

recomendable fijar un valor de % de desviación fijo para todos los procesos sino es
recomendable, con base a una serie de mediciones, fijar un valor inicial de % de desviación
para el proceso y con base en el, trabajar para reducirlo.

El análisis de polarización puede presentar el fenómeno de falsa pol en el que la lectura

polarimétrica no coincide con el valor de pol debido a heterogeneidad en la composición de
carbohidratos del jugo o del extracto de caña.

Este fenómeno de falsa pol se observa en productos de caña con tiempo alto entre
quema/corte y análisis así como en caña enferma. Es posible que por alguna otra razón
pueda ocurrir la falsa pol pero esta situación no es frecuente. Cuando ocurre la falsa pol se
tiene una medición de calidad no real y va a ser más crítico en tanto las situaciones
causantes de la falsa pol sean más graves.
Recorrido de Pol en el proceso agroindustrial.
La cantidad de azúcar en el campo de cultivo se mide por medio de la pol de caña.
Pol caña en precosecha.
Durante la precosecha de caña se evalúa la cantidad de pol caña, en forma directa o en
forma inferida, siendo esta última, la forma usual de determinar la pol caña con base a las
relaciones existentes entre el valor de pol caña y el pol jugo y % jugo caña.

En precosechas con muestreos representativos se puede establecer la curva de madurez de

la caña, la cual presenta variaciones de un año con otro. La variación entre las curvas de
madurez de un año con otro esta influenciada por los factores inherentes al cultivo en cada
año.

La cantidad de pol caña en el cultivo esta determinada, en un alto porcentaje, por las
condiciones climáticas existentes durante el desarrollo del cultivo, la cantidad de horas luz,

178
la cantidad de precipitación pluvial y el horario de la precipitación pluvial, la magnitud y
frecuencia del viento.

Otro factor determinante en la pol caña es la presencia de plagas de cualquier tipo (plantas,
hongos, animales, microorganismos) que pueden estar relacionadas con el clima y el
entorno ambiental.

El cuidado del cultivo en sí, como las prácticas culturales a tiempo influyen para mejorar la
calidad del cultivo.

El uso de madurantes concentra azúcar en la caña con una serie de beneficios económicos a
corto plazo, aunque presenta el inconveniente de provocar algún grado de tensión (stress)
en el ser vivo caña. Parte de esta tensión se observa en algunos campos de cultivo por la
reducción del tiempo entre renovaciones e incremento de caña con algún tipo de daño
interno.
La aplicación de madurantes al igual que otros productos químicos, en un momento dado,
pueden cambiar el equilibrio ecológico de los seres vivos que tienen de hábitat al cultivo
de caña. Los efectos de este cambio en el equilibrio ecológico, es poco conocido pero se
presume debe de tener algún grado de incidencia en el cultivo.

Pol caña en prequema o precorte.

En los últimos años se ha iniciado la evaluación del prequema o precorte, que consiste en
determinar la pol de caña del cultivo, horas previas a ser quemado o cortado. Se puede
decir que la evaluación de prequema o precorte corresponde al último muestreo de
precosecha.

Pol caña en recepción ingenio.

Al llegar la caña a la recepción del Ingenio se vuelve a evaluar la pol caña de cosecha y se
puede comparar con la pol caña de prequema o precorte y determinar la diferencia existente
entre un valor y otro.
En la recepción de caña en ingenio se debe mencionar que existe un error, no fácil de
corregir, entre el tipo de muestra de prequema o precorte, cuya apariencia física es superior
en calidad, y el tipo de muestra de recepción, la que presenta en su apariencia tierra y otros
materiales inherentes a la cosecha y que inciden en presentar un menor valor de pol caña de
cosecha con relación al valor de pol caña de prequema o precorte.

Esta diferencia de contenido de azúcar entre la caña de prequema o precorte con el

contenido de azúcar en la caña en recepción ingenio existe y se distribuye a la degradación
de azúcar por quema, tiempo, otros y a la calidad de muestra, en donde el azúcar se diluye
en forma sólida con tierra y materia extraña.

La práctica de corregir la masa de caña en recepción ingenio por medio de un valor, fijo o
variable, de trash desvirtúa la medición del proceso agroindustrial.

179
Por ejemplo, la eficiencia real de la unidad agroindustrial no cambia sino solo se hace
aparecer en papel una eficiencia mayor, la cual tiene la incidencia de creer que se es muy
bueno cuando se es bueno. No se incentiva a mejorar o resolver problemas, puesto que el
papel dice que no existen o no son tan graves los problemas de pérdidas de azúcar en el
proceso industrial como para trabajar con mayor ahínco en mejorar los recobrados de
azúcar.

Pol caña antes del molino 1.

La determinación de pol caña antes del molino 1 no se puede determinar por medio de
análisis de laboratorio, debido al balance de masa que le ocurre en la recepción de caña en
patio, mesas alimentadoras y conductores de caña.

El balance de masa ocurre en la masa de caña al absorber humedad del lavado de caña ,
perder pol por lavado, por la nebulización y goteo del jugo durante la preparación de caña y
en los conductores de caña, por perder tierra (que en el análisis de recepción se ha tomado
en cuenta como parte de la masa de caña), por perder caña en la descarga, etc. Y la relación
de todos estos parámetros entre sí en forma variable durante todo el tiempo, tanto cuando se
lava como cuando no se lava la caña.

Para resolver esta situación se puede calcular la pol caña antes del molino 1, con mayor
precisión a través de la sumatoria de la pol caña en el jugo diluido ingresado a fábrica, el
bagazo salido del molino y la cuantificación de los posibles derrames de jugo en molinos.

Cuando las mediciones de los tres primeros parámetros indicados son aceptables y no
existe derrames en molinos se conoce con bastante exactitud la pol caña antes del molino 1.

Otra posición de conocimiento de pol caña antes del molino 1 es a través del pesaje de la
caña por medio de bandas antes que la caña ingrese al molino y su valor cualitativo de
análisis. Uno de los problemas en la medición de caña antes del molino 1 es el margen de
error intrínseco que presentan las bandas pesadoras que usualmente es mayor de 1 a 2%.

Pol caña en bagazo, en jugo diluido y en productos de fábrica.

La pol caña en bagazo, en el jugo diluido, en inversión de molinos, en cachaza, en miel

final y en azúcar se puede conocer siempre y cuando se conozca la cantidad que se produce
de cada producto y su valor cualitativo de pol a través de los análisis de laboratorio.

En término general la pol caña de un producto se calcula multiplicando el porcentaje de la

masa del producto con relación a la caña por el valor analítico de pol del producto dividido
por 100.

Los ingenios que no tienen medición es poco confiable por inexactitud en medición o por
alteración en el papel de la medición, no pueden conocer la pol caña antes del molino 1, no
pueden conocer la extracción de jugo en el molino y no pueden conocer la eficiencia y las
perdidas en fábrica, aunque en sus reportes se indique un valor con algún grado de
acercamiento a lo que puede acontecer en la unidad industrial.

180
Formas de expresar la cantidad de azúcar en campo.

La cantidad de azúcar en campo se puede expresar en diferentes formas, cada una de ellas
con un objetivo específico.

Entre las formas de expresión está la cantidad de azúcar por cantidad de caña
(rendimiento), también está la expresión de cantidad de azúcar por área de cultivo y la
expresión de cantidad de azúcar por área de cultivo por tiempo.

Cantidad de azúcar por cantidad de caña.

Esta expresión corresponde a Pol caña e indica el porcentaje de azúcar presente en la caña
de azúcar.
Pol caña = cantidad de pol x 100 / cantidad de caña

La pol caña puede convertirse a rendimiento en libras de azúcar por tonelada de caña
multiplicando el valor de pol caña x 20.

Rendimiento en lbs./tonelada = pol caña x 20

Cantidad de azúcar por área de cultivo.

Se integra este valor tomando en cuenta el área de cultivo expresada en dimensional de área
(hectárea, manzana, otra), la cantidad de azúcar por cantidad de caña (pol caña) y la mesa
de caña producida en la unidad de área.

Pol caña (porcentaje)

Área de cultivo (hectárea) (1 hectárea = 10,000 metros cuadrados)
Masa de caña producida (toneladas españolas o toneladas métricas)
(1 tonelada métrica = 1000 kilos) (1 tonelada española = 920 kilos)

Cantidad de caña por área = masa de caña producida / área de cultivo

Cantidad de azúcar por área = cantidad de caña por área x pol caña/100
Lbs. azúcar por hectárea = pol caña x 20 x toneladas caña /hectárea

Cantidad de azúcar por área de cultivo por tiempo

Es la relación existente entre la cantidad de azúcar por área de cultivo dividido por la edad
de la caña en el momento de ser cosechada.
La edad de la caña se expresa en dimensional de tiempo y usualmente se relaciona con el
período mes.

Cantidad de azúcar por área de cultivo por tiempo = (cantidad de azúcar por área de cultivo
/ por tiempo).

181
Datos:

Pol caña = 16%

Toneladas españolas de caña por hectárea = 100
Tiempo = 11.5 meses

Cálculos:

Rendimiento (lbs./ ton. caña) = 16 x 20 = 320 lbs./ton. caña

Lbs. azúcar por hectárea = 320 lbs. /ton caña x 100 tons./hectárea
= 32,000 lbs. azúcar / hectárea

Lbs. azúcar x hectárea x tiempo = 2,783 lbs./ hectárea / mes

Determinación de pérdida de azúcar en los puntos del proceso agroindustrial.

Perdidas de azúcar en campo

Las perdidas en el campo se deben a varias causas, la mayoría de ellas relacionadas entre sí.

Perdida de azúcar por cambio de densidad de población del cultivo de caña.

La densidad poblacional se expresa como la cantidad de caña de azúcar por área de cultivo.

La disminución de la densidad poblacional del cultivo de caña, en condiciones normales, es

una perdida de azúcar.

A mayor densidad de población, mayor masa de caña a producirse y se obtiene un mayor

factor de multiplicación para el calculo de la cantidad de azúcar por área de cultivo.

Entre los factores que afectan densidad de población de caña están: la calidad del suelo,
cantidad y distribución de lluvias, clima, horas luz, riego, fertilización, prácticas culturales,
plagas, madurantes, etc.

La interrelación existente entre los factores mencionados y otros no mencionados, son

relaciones de tipo compensatorio o de equilibrio, puesto que el afectar la densidad de la
población del cultivo de caña también pueden afectar, en forma inversa, la cantidad de
azúcar en la caña. Esta cantidad compensatoria o de equilibrio es variable y no
necesariamente presenta una forma proporcional.

En forma ilustrativa se puede mencionar la situación de un exceso de riego a un cultivo de

caña que se encuentra en su punto de madurez y para cosecha de caña, este exceso de riego,
182
aumenta la masa de caña y diluye la concentración de azúcar, pero el porcentaje de
disminución de concentración de azúcar.

En la ilustración anterior existe una relación inversa entre masa de caña y concentración de
azúcar pero no necesariamente en una proporcionalidad inversa fija sino en una
proporcionalidad inversa variable.

Perdida de azúcar por quema de caña

Debido a una necesidad de tener un mayor suministro de caña a los ingenios, en un mismo
período de tiempo, tratando simultáneamente de tener la menor cantidad posible de número
de cortadores se implemento la quema de la caña .
Durante el corte de caña, se logra la mayor cantidad de azúcar disponible en el cultivo
cuando no se realiza la labor de quema y se entrega la parte molendera de la caña en forma
limpia, en el menor tiempo posible y con el menor daño operativo en el alcance en el
campo, transporte y descarga en ingenio. La caña verde limpia es mejor que la caña
quemada.

La intensidad del daño a la caña durante la quema está en función de la intensidad del
fuego. Entre los efectos que produce la quema están: elevación de la temperatura en el área
de cultivo, la quema de las hojas y de las zonas blandas del tallo de la caña.

Se provocan agrietaduras en la corteza de la caña, se provoca tensión (stress) puesto que la

quema no mata a la caña sino la lastima.

Actualmente, con las tendencias de conservación del medio ambiente, la quema de caña
tiene efecto contaminante.

La reacción de la caña frente a la quema es verse en la necesidad de cambiar su

metabolismo en forma inmediata (la caña de azúcar es un ser vivo) consumiendo o
transformado parte de las especies de carbohidratos presentes en su composición. La
cantidad de azúcar que se destruye durante la quema es variable.

Evaluaciones preliminares indican un cambio de 8 a 10 libras de azúcar por tonelada de

caña durante la quema, aunque los valores indicados presenta alta tensión en las
evaluaciones realizadas.

Perdida de azúcar entre 2.50% a 4% con relación al 100% de azúcar presente en el cultivo
en la evaluación de quema o precorte.

Perdida de azúcar por corte de caña.

Como se mencionó anteriormente durante y después de la quema la caña está viva aunque
con cambios metabólicos internos. El tallo de la caña muere en el momento del corte y en
este momento los cambios internos de la caña cambian.

183
En general la pérdida de azúcar en el corte está en la cantidad másica de caña movible que
no se corta y la cantidad de caña molible que si se corta va teniendo un cambio en la
concentración de azúcar conforme pasa el tiempo.

La cultura de corte del cortador de caña y de los operadores de las cosechadoras mecánicas
influyen en dejar caña en campo que no se debe dejar en el campo.

La caña que debe dejarse en el campo es la basura, material ajeno a la caña (trash).

Para mejorar la cultura de corte, la presencia de monitores facilita la eficiencia en el corte y

el criterio de que cortar y que no cortar en el campo de cultivo.

El corte es de una técnica que está basada en la herramienta (tipo de machete / tipo de
cosechadora), en el esfuerzo humano, en la preparación de áreas específicas para el tipo de
corte, la densidad poblacional de la caña y estado del cañal, la conjunción positiva de estos
factores permite tener cortes más eficientes y con mayor rendimiento.

Los cultivos de caña con densidades poblacionales extremas, mínimas o máximas,

provocan mayor cantidad de caña dejada en el corte que cultivos con densidades
poblacionales normales debido a la actitud del cortador ante la densidad poblacional del
cultivo.

Cultivos de caña con malaza provocan mayor perdida y mayor incorporación de materia
extraña a la cosecha.

Perdidas de azúcar por corte de mamones.

La presencia de mamones en el cultivo de caña provoca duda en la incorporación o no de

este material vegetativo cuando se presenta en cantidades mayores a las que usualmente
está presente. Algunas circunstancias del cultivo como inundaciones y postración de caña
favorecen a un mayor desarrollo de mamones en el cultivo de caña.

El mamón de la caña puede ser de origen varietal pero en general la presencia de mamón
indica que la planta específica con mamón no tiene su punto de madurez máximo.

Cuando un cultivo de caña tiene mezclas varietales pueden presentar un mayor contenido
de mamones que un cultivo con alguna variedad predominante en el cultivo o una única
variedad.

El contenido de pol jugo en un mamón es 40% menor que el contenido de pol jugo de caña
moledera. El contenido de brix jugo en un mamón es 35% menor que el contenido de brix
jugo de caña moledera.

La cantidad de jugo caña en un mamón es 3% mayor que el jugo de caña en una caña
moledera.

184
El mamón de caña proporciona masa de caña con un contenido menor de brix caña, menor
de pol caña y mayor porcentaje de jugo que lo que proporciona una caña moledera.

Existe la duda de incorporar o no incorporar el mamón a la cosecha, esta decisión es

específica para cada área de cultivo. No incorporar el mamón en un cultivo donde hay
exceso de presencia de mamón es un problema con el ingreso económico del cortador.

A titulo personal, considero que en campos de cultivo con alto índice de mamón, este se
puede incorporar a la cosecha si el contenido de sólidos brix en el mamón es mayor del
50% a 55% que el contenido de sólidos brix de caña moledera.

Pérdida de azúcar por caña sin cortar

La cantidad de caña que no se corta es mínima, a excepción en las áreas de cultivo con alta
densidad poblacional, donde por la abundancia de caña moledera hace que el cortador deje
más caña moledera que la usual.

Mediciones de caña no cortada, en caña quemada, en corte granel, con densidad del cañal
100 toneladas por hectárea en un cañal limpio es de 0.50% a 1.00%.

Perdida de azúcar por incorporación de materia extraña en el corte.

Con relación a la incorporación de materia extraña en el corte (parte del trash) se han
realizado una gran cantidad de trabajos y evaluaciones.

La cantidad de trash incorporado en caña quemada a granel varía entre el 4.00% y 6.00%.
El criterio de definición de que es trash y que no es trash tiene variantes entre los distintos
sistemas de medición de trash sin embargo, hay parte de este trash donde existe una unidad
de criterio.

El trash es variable y la cantidad de trash está en función del estado en sí del cultivo.

Cultivos descuidados, que sufrieron inundaciones, sequías, etc, van a tener un trash mayor
comparativamente con campos de cultivo con condiciones normales.

En cultivos con problemas, el valor de trash puede ser mayor y a pesar de ello,
corresponder a un corte muy eficiente con relación al estado del cultivo, así como también,
un valor bajo de trash puede no corresponder a un corte eficiente, cuando el campo de
cultivo está en excelentes condiciones en las que se pudiese llegar a tener menores valores
de trash.

En las condiciones de operación va a existir un valor de trash operacional permisible que

corresponde a la cantidad de trash que, por el tipo de corte, se incorpora por natura.

La tierra forma parte del trash y en caña quemada a granel, los valores de porcentaje de
tierra recibidos en ingenio es de 0.75% a 1% de la masa de caña.

185
Campos de caña enlodados, áreas de cultivo afectadas por la tormenta Mitch a finales de
1998, llegaron a tener valores de tierra de 10% a 12%.

Perdida de azúcar por alce de caña.

El alce de la caña de azúcar ya cortada requiere técnicas para ser eficiente. Los terrenos
deben ser diseñados adecuadamente para el tipo de alce a utilizar teniendo en cuenta las
limitaciones naturales del área.

Los cañales limpios, la formación de chorras o acumulación de caña en forma ordenada los
equipos de alce en buenas condiciones, el adiestramiento de operadores de las alzadoras y
otros, influyen en la eficiencia del alce.

La perdida de azúcar en el alce se debe a dejar caña moledera no alzada, aunque este punto
se minimiza por el control que se realiza en la mayoría de casos, al tener una cuadrilla
(zanateros) recogiendo la caña moledera no alzada e incorporándola a otras chorras de la
cosecha.

Se estima que estas persona, en situaciones críticas, pueden llegar a recoger el 5% de caña
que los equipos no alzan. Cuando no existe una cuadrilla de personal la perdida de caña
que queda en campo tiene valores superiores al 1.5%.

Perdida de azúcar por caña quedada en campo luego alce mecánico y recolección
manual.

Posteriormente el trabajo de las alzadoras y de las personas recogedoras de caña, la

medición de la masa de caña que queda en campo está alrededor de 1 a 1.5 toneladas por
hectárea. El dato anterior corresponde a un 1% a 1.5% de perdida de caña y por ende de
cantidad de sacarosa proporcionada a la unidad industrial.

Una mala operación de caña mecanizada puede provocar perdidas de caña dejada en campo
es variable pudiendo machucarse en condiciones controladas el 2% de la caña.

Pérdida de azúcar por caña machucada en campo.

La caña que machucan los vehículos al ingresar al campo es variable pudiendo machucarse
en condiciones controladas el 2% de la caña.

Una parte de esta machucada se incorpora a los vehículos de transporte con el

inconveniente que llevan menos jugo, menos sacarosa caña con roturas exteriores y una
mayor cantidad de microorganismos por la mayor exposición de áreas al aire y mayor
contacto con la tierra del campo.0

Perdida de azúcar por transporte de caña

Las perdidas de caña durante el tiempo de transportación están influenciadas por la calidad
de carga en el vehículo, la cantidad de carga en el vehículo, la cantidad de carga, el
186
paralelismo físico de la caña, el diseño del equipo de transporte, las condiciones y tipos de
caminos, responsabilidad y pericia del piloto.

La caña botada durante la transportación es variable considerándose como una pérdida

mínima del 1% de la caña transportada para el caso de caña a granel, pudiendo llegar en
casos críticos a valores del 5%.

Las cañas transportadas en forma maleteada y trameada tienen menores porcentajes de

perdidas durante el transporte, aunque cuando no se hacen en la forma adecuadas las
maletas de caña, con mesa aproximada de 1 tonelada, al caerse la caña de una maleta, esta
cantidad de caña corresponde a un 4% de la cantidad de caña transportada por el vehículo.

La caña mecanizada tiene menor perdida o perdida inexistente durante el transporte por el
diseño del equipo.

La caña dejada en el campo y botada durante el transporte disminuye el rendimiento másico

del cultivo de caña y el azúcar a recibir en la unidad industrial.

Pérdida por daño físico de la caña

Por diversas causas la caña puede presentar daños físicos en su estructura interna aunque
extremadamente presentan una apariencia normal.

La caña y sus canutos dañados no presentan las características normales de la caña. El daño
físico se reconoce con facilidad por la coloración que se observa en secciones de caña,
podredumbre sequedad, presencia de plagas, observación de áreas necrotizadas y otras, que
son fácilmente visualizadas al realizar un corte longitudinal de la caña.

Los daños físicos son consecuencia de plagas, enfermedades, ataques de roedores, clima,
condiciones adversas en el área de cultivo, tensión (stress) en el cultivo y otros.

El daño físico se puede expresar en porcentaje de unidades de caña con daño, en porcentaje
de canutos de caña con daño y en porcentaje de daño peso / peso.

% Unidades de caña por daño = números de caña que presentan algún tipo de daño x
100/número de cañas evaluadas.

% canutos de caña con daño = número de canutos de caña que presentan algún tipo de daño
x 100 / número de canutos evaluados.

% daño peso/ peso = masa de trozos de caña con daño x 100/masa de caña evaluada.

Cada una de las expresiones anteriores tiene su razón y objetivo de ser y deben de
interpretarse adecuadamente.

Cada una de las expresiones anteriores tienen su razón y objetivo de ser y deben de
interpretarse adecuadamente.
187
Las unidades industriales que presentan mayor porcentaje de daño físico son las unidades
industriales que también tienen los rendimientos de azúcar más bajos.

Ha existido discrepancia entre los valores de porcentaje de daño físico en la caña realizado
en la recepción de los ingenios con relación a los porcentajes de daño reportados por las
divisiones agrícolas. El daño reportado en el ingreso al ingenio es superior al reportado enla
división agrícola.

En algunas ocasiones la discrepancia de los datos reportados se debe a que el daño físico
reportado en las divisiones agrícolas reporta únicamente el daño atribuible al provocado por
la Diatraea sp. y no se toma en cuenta los otros tipos de daño.

Relación entre la calidad del jugo de secciones de caña dañada y calidad del jugo de
secciones de caña en buen estado.

Evaluaciones del laboratorio de la calidad del jugo de caña dañada comparados con
evaluaciones de la calidad del jugo de caña en buen estado de las mismas cañas,
demuestran que el jugo de la caña dañada tiene:

Menor cantidad de brix (de 10 a 20% menos)

Menor cantidad de pol (de 12 a 22% menos)
Menor pureza (de 2 a 10% menos)
Menor % de jugo caña (4 a 7% menos)

Mayor cantidad de azúcares reductores (40 a 70% más)

Mayor acidez (30 a 50% más)
Mayor color (35 a 50% más)

Los valores porcentuales anteriores son generales, existiendo valores específicos según
época, edad, condiciones de cultivo y variedad.

Como puede observarse, los valores deseables dela caña son disminuidos ylos valores no
deseables son incrementados.

Los análisis del jugo de caña de secciones con presencia de corcho presentan similitud de
valores analíticos con los valores del jugo de secciones de caña dañada.

Pérdida de azúcar por tiempo de entrega de caña entre la quema / corte y la recepción
en Ingenio.

Se insiste en la necesidad de reducir el tiempo entre la quema o corte de la caña y el

momento de ser procesada en la unidad industrial.

Dependiendo del horario de quema, la forma de corte y transporte de la caña así es el

tiempo mínimo y máximo para entregar la caña al ingenio.

188
Existe una cierta cantidad de caña que debe tener un mayor tiempo entre quema /corte y
recepción debido a que el corte de la caña se realiza en un período del día y durante la
noche no hay corte por lo que debe de acumularse en campo suficiente cantidad de caña
para abastecer durante la noche la operación industrial y parte del día siguiente para poder
emplear la entrega de caña, el corte y la operación industrial.

La opción de corte durante 24 horas, en las condiciones actuales, no se ha evaluado o no se

ha visto la viabilidad de realizarse.

A mayor cantidad de tiempo de entrega, mayor deterioro tiene la caña y menor

recuperación de azúcar. La caña cortada ya está muerta, la caña quemada en pies está viva.

Las curvas de cinética de cambio del contenido de azúcar en la caña en función del tiempo
presentan, principalmente, gráficas de funciones de polinomiales de segundo grado.

La diferencia ente el porcentaje de pol caña de prequema o precorte con el pol caña en
recepción de ingenio muestra un cambio entre el 10% a 12% en el período de las primeras
48 horas, del cual puede atribuirse entre un 2.5% a 4% a la quema quedando así entre un
7.5% a 10% de cambio en este período incluyendo la disminución pol caña por efecto de
tierra y trash en la mesa de caña entregada a ingenio.

Para interpretar adecuadamente la cinética del azúcar en función del tiempo hay que tomar
en cuenta que parte de la disminución de la pol caña en ingreso a ingenio se debe a la
presencia de tierra y material extraño en la caña.

La cantidad presente de estos componentes (tierra y trash) en la caña de cosecha, provocan

una disminución analítica de pol caña del 1%, que al ser tomado en cuenta para fines de
cinética de azúcar, hace que el cambio neto de pol caña esté entre 6.5% a 9% en las
primeras 48 horas.

Linearizando este porcentaje de cambio de pol caña (para facilitar su interpretación) se

obtiene un valor de cambio de % pol caña /hora entre los valores de 0.14% pol caña/hora y
0.19% pol caña/hora (ejemplo: para una pol caña de 15% = 300 lbs.azúcar/tonelada en
prequema, la disminución corresponde a valores entre 0.42 a 0.59 libras de azúcar por
tonelada de caña por hora).

Perdida de azúcar por desviación pol jugo de cosecha.

Una manera de conocer que caña va a presentar una mayor dificultad para la recuperación
de azúcar es calculando el % de desviación pol jugo.

A un lote cultivo de caña se le realizan varios análisis de pol jugo y se calcula el valor
medio de pol jugo y la desviación estándar de muestra de pol jugo. La relación porcentual
entre la desviación estándar con la media da como resultado el porcentaje de desviación pol
jugo.

189
En precosecha, un mayor porcentaje de desviación pol jugo indica una mayor
heterogeneidad de las condiciones del cultivo.

En cosecha, el porcentaje de desviación pol jugo se incrementa en comparación con el

porcentaje de desviación pol jugo de precosecha y esto se debe a las operaciones de quema,
corte, alce, transporte, tiempo de entrega.

Lotes de cultivo de caña homógenos y con una operación de cosecha eficiente presenta en
el ingreso a ingenio, porcentajes de desviación pol jugo superior al 10% es crítico.

Otro parámetro de desviación que puede ser evaluado es el porcentaje de desviación brix
jugo. Generalmente, el % de desviación brix jugo presenta una diferencia de 2 puntos
menos con respecto al % de desviación pol jugo.

Pérdida de azúcar en patio de caña.

Perdida de azúcar por acumulación de caña en patio.

Este procedimiento, cada vez más en desuso, aumenta el tiempo para procesar la caña,
disminuye el azúcar disponible, disminuye la masa de caña, aumenta la cantidad de
azúcares reductores, aumenta la actividad microbiana en la caña. La acumulación de caña
en patio hace que los valores deseables son disminuidos y los valores no deseables en la
caña son aumentados.

De ser necesario y para poder garantizar la continuidad de la operación industrial el

procedimiento de acumulación de caña en patio es dable.

La caña se machuca al hacer y deshacer la estiba de caña. Se estima que de un 3% a un 5%

de caña se machuca en este proceso, perdiendo jugo esta caña y el azúcar contenida en el,
aumentando la carga microbiana al proceso, ya que la mayor parte de esta caña machucada
se incorpora al proceso de molienda.

Pérdida de azúcar por descarga de camiones en mesa a granel.

El diseño del equipo de transporte y el diseño de las mesas de descarga deben estar en
forma armoniosa para evitar la caída de caña durante la descarga.

Aparte del diseño del equipo, factores como un exceso de carga de caña, un mal
apilamiento de la caña en el transporte, la variedad y largo de la caña inciden en la
versatilidad y eficiencia de descarga.

En condiciones normales, el 0.50% de la caña cae al piso del patio de caña durante la
descarga de los camiones con carga a granel, pudiendo llegar a valores críticos entre 1.25%
a 1.50%. la mayor parte de la caña que cae en la descarga de los vehículos es machucada
por los vehículos siguientes que se descargan en las mesas alimentadoras y se incorpora
cada cierto tiempo al proceso industrial.

190
La caña que cae en las mesas alimentadoras ocasiona similares problemas que la caña
descargada en el patio con relación a los valores de calidad de caña.

Valores analíticos muestran que el % de jugo en caña de la caña machucada disminuye a

valores entre 45% a 55% (perdida de 20 a 30 puntos porcentuales del jugo de caña con la
proporción equivalente de pol jugo y brix jugo).

La cantidad de azúcares reductores en el jugo de la caña machucada se incrementan. El %

de azúcares reductores en jugo de caña de cosecha están alrededor de 0.45% a 0.60% y el
jugo de caña machucada, estos porcentajes alcanzan valores de 0.90% (incremento de 1.50
a 2 veces).

Perdida de azúcar por lavado de caña.

El lavado de caña es un proceso en el que se elimina parcialmente agentes extraños en la

caña como la tierra, las sudaciones de la caña, insectos adheridos, otros.

El lavado de caña se realiza en dos fases. Prelavado de camiones y lavado de caña en las
mesas alimentadoras y en los conductores de caña. El agua de lavado solubiliza los
carbohidratos de los extremos de la caña y de las heridas/ rajaduras de caña.

La cantidad de azúcar que se elimina en el lavado de caña tiene valores medios para el
prelavado en mesas alimentadoras de 800 ppm de azúcar (ppm= partes por millón =
miligramos de azúcar por litro de agua).

Para calcular la cantidad de azúcar extraída en los lavados debe tomarse en cuenta el caudal
de agua del lavado, la cantidad de caña que se lava, el tiempo que dura el lavado y la
cantidad de azúcar que arrastra el lavado por medio de la diferencia existe entre la cantidad
de azúcar que tiene el agua antes de entrar en contacto con la caña y la cantidad de azúcar
que tiene el agua después de lavar la caña.

Prelavado de caña Datos Dimensional

Caña en el vehículo 45 Toneladas
Caudal de agua de lavado 500 Galones por minuto
Diferencia del contenido de 2000 Partes por millón de azúcar
azúcar entre el agua antes de
lavar la caña y luego de lavar
la caña
Tiempo de prelavado del 5 minutos
vehículo

% azúcar eliminado = (2000 mg azúcar / litro x 3.3.785 litros /galón x 500 galones / minuto
x 5 minutos x (1 tonelada española de caña /920 millones de miligramos de caña) x (1
camión /45 toneladas de caña) x 100 = 0.05%.

191
Lbs azúcar / tonelda de caña = 0.05% x 20= 1 lb. azúcar / ton. caña

Lavado mesas de caña Datos Dimensional

Caña molida en 1 hora 400 Toneladas
Caudal de lavado 5000 Galones por minuto
Diferencia del contenido de
azúcar entre el agua antes de 800 Partes por millón de azúcar
lavar la caña

% de azúcar eliminado = (800 miligramos azúcar / litro x 3.785 litros /galón) x (5000
galones / minuto) x (60 minutos / 400 toneladas caña) x (1 tonelada española de caña / 920
millones de miligramos de caña) x 100 = 0.25%.

Lbs / ton. caña = 0.25%* 20 = 5 lbs. azúcar /tonelada caña

Pérdida de azúcar en conductores de caña y equipos de preparación de caña.

La cantidad de caña que cae de los conductores de caña es menor que la caña que se bota de
las mesas alimentadoras aunque existen en los conductores de caña con tablillas metálicas
un grado mínimo de caña machucada en los retornos de los conductores de caña.

En la preparación de la caña por medio de picadoras y desfibradoras ocurren tres tipos de

pérdida de azúcar:

- Perdida de azúcar por nebulización de jugo de caña

- Perdida de azúcar por escurrimiento del jugo al romperse las células de caña
- Perdida de azúcar por inversión microbiológica.

El incremento del contenido de azucares reductores entre el jugo de la caña de cosecha en

la recepción de la caña y la cantidad de azucares reductores en jugo primario es un indicio
de la inversión que le ocurre al jugo en el área de preparación de caña.

El crecimiento microbiológico en los conductores de caña se desarrollo principalmente en

las juntas de tablillas, en laterales de fajas, en las paredes de las cajas de los equipos de
preparación de caña y en los puntos donde puede ocurrir la acumulación de jugo y pedazos
de caña.

En los ejes y machetes de las cuchillas y desfibradoras no existe acumulación de

microorganismos debido al roce continuo de trozos de caña y la fuerza centrífuga existente
durante la rotación de los equipos.

La cuantificación de pérdida de azúcar en estos puntos no se ha realizado sistemáticamente

pero se puede estimar con base a la diferencia entre la cantidad de azúcar en báscula al
recibir la caña menos la cantidad de azúcar antes del molino 1 menos la cantidad de azúcar
perdida en el lavado y en la caña machucada.

192
La diferencia de pol caña bajo este procedimiento indica perdidas de 0.05% a 0.07% de pol
caña.

Azúcar pérdida en conductores y equipos de preparación = azúcar en recepción ingenio –

Azúcar antes de molino 1 – azúcar perdida en lavados de caña – azúcar perdida en caña
machucada.

Pérdida de azúcar en molinos.

El tandem de molinos extrae el jugo de caña. El jugo es extraído por los distintos molinos y
cada uno aporta cierta cantidad de jugo y sólidos.

Mediciones realizadas indican que para un tandem con un imbibición entre 18% a 20% de
agua, la cantidad de masa de jugo que extrae el molino 1 es el 55% con relación a la masa
total de jugo extraída en el tandem y la cantidad de sólidos que extrae el molino 1 es el
72% con relación a la cantidad de sólidos totales extraída en el tandem.

Pérdida de azúcar por derrame de jugo

Los derrames de jugos son menos frecuentes en los tandem debido a los sistemas de
automatización de niveles en los tanques de jugo del tandem.

La cantidad de azúcar que se pierde en un derrame se calcula multiplicando el caudal del

jugo por el contenido de pol del mismo.

Cantidad Dimensional
Derrame de jugo 1000 Galones de jugo diluido
Brix jugo 15.50 % brix
Pol jugo 13.50 % pol
Densidad jugo 1.06 Gramos/mililitro=kilos= litro

Kilos de azúcar derramados = (1000 galones jugo diluido x 3.785 litros jugo / galón jugo x
1.06 kilos/ jugo x 13.50 kilos pol) / 100 kilos jugo = 542 kilos pol = 542 kilos azúcar.

Debido al cambio de la densidad de los azucares al estar en movimiento, el rango probable

de perdida de azúcar en el ejemplo se puede estimar entre 486 a 542 kilos de azúcar (1,056
a 1,178 libras españolas de azúcar).

Pérdida de azúcar por inversión de sacarosa en molinos.

El jugo de caña es un caldo nutritivo para el desarrollo de microorganismos.

Los productos de degradación que ocurren al azúcar durante su descomposición
microbiológicas son variados, entre ellos está la glucosa y fructosa (azucares reductores)
que los microorganismos producen a partir de la sacarosa y las diferentes especies de
dextran más otras estructuras bioquímicas.

193
La evaluación de azucares reductores permite estimar la cantidad de azúcar invertida
tomando como referencia la calidad del jugo primario como en el jugo diluido.

Glucorate de jugo primario = % azucares reductores jugo primario x 100 / brix jugo
primario.

Glucorate de jugo diluido = % azucares reductores jugo diluido x 100 / brix jugo diluido.

Glucorate jugo primario 3.60 % AR/ brix

Glucorate jugo diluido 4.00 % AR/ brix
Brix jugo primario 17.50 % brix
Pol jugo primario 15.60 % pol
Pol caña antes molino 1 14.00 % pol caña

% pol caña invertido = (Glucorate jugo diluido – glucorate jugo primario) x (brix jugo
primario / 100) x (pol caña antes molino 1 / pol jugo primario)

% pol caña invertido = (4.00 – 3.60) x (17.50/100) x (14.00/15.60) = 0.063%

Lbs azúcar invertida / toneladas de caña = pol caña invertido x 20

Lbs. azúcar invertida / tonelada de caña = 0.063 x 20 = 1.26 lbs /TC.

Observación:

Cuando el glucorate de jugo diluido es igual o menor que el glucorate de jugo primario se
dice que no hay inversión detectada por medio de azucares reductores.

El procedimiento de cálculo anterior es un procedimiento sugerido que presenta algún

grado de limitación principalmente por la dificultad de muestreo y conciencia entre los
puntos muestreados en jugo primario y jugo diluido, sin embargo, es una primera forma de
aproximación para estimar el grado de inversión de sacarosa en un tandem de molinos.

Perdida de azúcar por puenteo de molinos.

Los tandem de molinos se han modificado con equipos que permiten puntear un molino o
varios molinos del tandem.

Este aditamento es muy útil porque permite continuar la molienda de caña teniendo
problemas en uno de los molinos que integran el tandem pero también presenta el
inconveniente de no realizar la reparación o puesta en línea del molino en el menor tiempo
posible.

194
Dependiendo del molino que se encuentre punteado así es el incremento de la pérdida de
azúcar en bagazo. El primer molino y el último molino son los que provocan una mayor
pérdida de azúcar al estar punteados.

Evaluaciones realizadas en los tandems con puenteo de molinos indican que el valor
analítico de pol del bagazo se incrementa en 0.3 a 0.5 unidades pol, manteniendo un buen
grado de preparación de caña, una buena imbibición y operación normal en los otros
molinos del tandem.

Para una producción de 27% de bagazo respecto a caña, el incremento de 0.3 unidades de
pol del bagazo, corresponden a un a pol caña de 0.08 equivalente a 1.62 libras/toneladas de
caña.

Para un incremento de 0.5 unidades de pol del bagazo corresponden a una pol caña de
0.135 equivalentes a 2.70 libras/toneladas de caña. Esta pérdida de azúcar corresponde al
tiempo en que se puntea el molino. A mayor tiempo perdido, mayor cantidad de azúcar
perdida.

Cantidad Dimensional
Tons. Caña por hora 400 Toneladas caña/hora
Tiempo de punteo de molino 2 Horas
Diferencia de pol del bagazo 0.3 Unidades pol
% Bagazo/caña 27.0 %

Libras de azúcar pérdidas adicionalmente en el bagazo por puenteo de molinos = % bagazo

/ caña x diferencia de pol del bagazo x toneladas de caña por hora x horas de puenteo x
20/100.

Libras de azúcar pérdidas adicionalmente en el bagazo por puenteo de 1 molino = 27 x 0.3

x 400 x 2 x 20/100 = 1,296 libras de azúcar.

Pérdidas de azúcar por bagazo:

Mediciones de bagazo por medio de fajas pesadoras indican valores porcentuales de bagazo
respecto a caña de 26% a 30%. Esta variación relativamente grande en los porcentajes de
bagazo respecto a caña se debe al balance variable de masa que ocurre con la caña en el
patio de caña.

La fibra analítica de la Caña en Guatemala se mantiene entre 12.30% a 12.90% que

relacionada con el % fibra de bagazo entre 46% y 47% se obtiene un rango de % bagazo en
caña entre 26% a 28% que coincide bastante bien con los valores reportados en algunas
fajas pesabagazo.

La evaluación analítica de pol del bagazo requiere hacerlo por un procedimiento que
cuantifique la mayor cantidad posible de pol en el bagazo.

195
La evaluación analítica de pol del bagazo requiere hacerlo por un procedimiento que
cuantifique la mayor cantidad posible de pol en el bagazo.

Entre los métodos analíticos están: a) el método de licuadora industrial que deja libre una
mayor cantidad de azúcar del bagazo; b) el método de digestión húmeda que no logra
extraer, en general, toda la pol presente en el bagazo y c) el método de la prensa hidráulica,
de reciente implementación, en el que se evalúa la calidad del jugo que queda en el bagazo
con la limitante analítica operativa, que siempre queda una porción de pol en la torta de
bagazo prensada.

Evaluaciones por cromatografía líquida de alta precisión muestra una alta concordancia
entre el contenido de azúcar en la solución de la muestra de bagazo licuada con la lectura
polarimétrica de la misma solución.

La pol del bagazo, que representa el valor cualitativo de pérdida de azúcar en bagazo, está
determinada por la interrelación de muchos factores, entre ellos:

- Estabilidad de molienda en calidad y cantidad de caña (a mayor estabilidad, mayor

regularidad en la pol del bagazo).

- Alimentación adecuada de caña al tandem (alimentación homogénea, menor pol del

bagazo).

- Buena preparación de caña (a mayor preparación de caña, menor pol de bagazo)

- Suficiente adición de agua de imbibición compuesta (a mejor combinación de

imbibición, menor pol de bagazo)

- Trabajo del tandem en imbibición compuesta (a mejor combinación de imbibición,

menor pol del bagazo).

- Molienda acorde al setting del tandem (al moler acorde al setting del tandem de
molinos, menor pol del bagazo).

- Estado físico de las mazas (mazas enteras, sin roturas, menor pol del bagazo).

Todos parámetros mencionados con anterioridad tienen su limite operacional y están

relacionados entre sí de tal forma que la pol del bagazo es el resultado del aporte-efecto que
cada parámetro tiene en el tandem.

Un limite operacional es aquel valor en el que ya no se logra ser más eficiente en las
condiciones definidas.

Ejemplo: al agregar agua imbibición en porcentajes muy altos, no con esta adición excesiva
de agua se logra tener pol del bagazo con valor cercano a cero, debido a la limitación de la
preparación de caña a la estructura de la caña en sí, a la limitación en el tiempo de contacto
196
entre el agua y la caña, al efecto que produce en la calidad del bagazo para la combustión
en calderas, etc.)

La pérdida de azúcar en bagazo corresponde a que por cada 1 unidad de pol en el bagazo y
para un 27% de bagazo / caña, se tiene una pérdida de 0.27 unidades pol caña que
corresponden a 5.4 libras de azúcar por tonelada de caña.

Pérdida de azúcar en fábrica:

El jugo de la caña extraído, al ser enviado a la fábrica, es un caldo ideal para el desarrollo
de microorganismos y el azúcar les sirve como nutriente.

La cantidad de microorganismos presentes en el jugo diluido , en condiciones de asepsia

normal, está en valores entre 40 a 50 millones de unidades formadoras de colonia por
mililitro de jugo.

En este punto el procesamiento del jugo debe ser inmediato ya que en términos de 15
minutos, las bacterias al estar en fase logarítmica, duplican sus poblaciones y por ende van
a requerir el doble de sacarosa para que sus metabolismos funcionen adecuadamente
provocando mayor perdida de sacarosa, además, de dificultar su obtención debido a los
productos formados.

En la fábrica los procesos de cocción (temperatura), adición de químicos (cal, floculantes,

tensoactivos), los tiempos de retención, cambios de pH, contacto de la azúcar con agua del
proceso, extracción de material extraño, subproductos, sistemas de filtración, procesos de
disolución y otros, provocan perdidas de azúcar.

Las perdidas de azúcar existen en todos los procesos y están en función del proceso en sí de
la eficiencia del mismo.

Un proceso está integrado por los equipos utilizados, la técnica del proceso y la operación
del mismo, estos tres integrantes del proceso siempre tendrán una pérdida de azúcar, que es
la perdida operacional mínima. El poder lograr procesos sin pérdida de azúcar es una meta
loable de alcanzar.

Procesos menos eficientes tienen mayores pérdidas de azúcar y de mayor variabilidad.

Perdida de azúcar por derrames de productos del proceso.

Esta perdida es evidente por la apreciación visual del derrame en las paredes de los
equipos, en la estructura del edificio, en el suelo, etc.

Los derrames de materiales azucarados deben tender a cero. Los sistemas de

automatización pueden ayudar al control de este tipo de situaciones.

197
Masa cocida A:
Derrame masa cocida A: 200 pies cúbicos de masa A
Brix de masa cocida A: 91.60
Pol de masa cocida A: 79.60
Densidad masa cocida A: 1.49 gramos / mililitro = kilos = litro

Kilos de azúcar derramados = 200 pies cúbicos x 28.3 litros / pie cúbicos x 1.49 kilos masa
A/ litro masa A x 79.60 kilos pol / 100 kilos masa A = 6,713 kilos pol = 6,713 kilos azúcar
= 14593 lbs. españolas.

Miel B
Derrame miel B: 1000 galones de miel B
Brix de miel B: 75.00
Pol de miel B: 41.50
Densidad miel B: 1.38 gramos / mililitro = kilos /litro

Kilos de azúcar derramados = 100 galones miel B x 3.785 litros miel B / galones miel B x
1.38 kilos miel B / litro miel B x 41.50 kilos pol / 100 kilos miel B = 2,168 kilos pol =
2,168 kilos azúcar = 4713 lbs. españolas.

Perdida de azúcar en el proceso de sulfitación.

La combustión del azufre provoca la formación de dióxido de azufre (Anhídrido sulfuroso)

y en exceso de oxígeno se forma el trióxido de azufre (anhídrido sulfúrico), el primero de
ellos con propiedades blanqueadoras – ácido débil y el segundo sin propiedades
blanqueadoras – ácido fuerte.

Actualmente, las torres de sulfitación no regulan el oxígeno ni la combustión de azufre ni

con el flujo de jugo entre sí, por lo que los sistemas actuales de sulfitación funcionan pero
no existe una eficiencia definida entre ellos.

Dentro de las regulaciones para mantener el proceso de sulfitación bajo control se sugiere
que la diferencia de pH entre el jugo diluido y jugo sulfitado no sea mayor de 0.5 de
unidades de pH.

La escala de pH es una escala logarítmica y la variación de una unidad de pH corresponde a

un cambio de 10 veces la concentración de iones ácidos (iones hidrógeno). Un cambio de
0.5 unidades de pH corresponde a un cambio de 3.2 veces la concentración de iones ácidos
y en esa misma proporción se incrementa la posibilidad de inversión de azúcar por medio
ácido.

El incremento de acidez por disminución de pH en el jugo sulfitado provoca que los

componentes del jugo reaccionen entre sí y con los anhídridos de azufre correspondientes.

198
Evaluaciones cromatográficas indican que ocurren reacciones variables en el proceso de
sulfitación, en algunas ocasiones se incrementa la cantidad de azucares reductores, glucosa
y fructosa, y en la mayoría de ocasiones se incrementa la cantidad de polímeros tipo
dextrana con disminución de azúcar y de azúcares reductores.

Balance preliminar del cambio de unidades estructurales en el jugo de caña al ingreso y

salida del proceso de sulfitación.

Parámetro Ingreso Salida Cambio

Sacarosa % 12.60 12.52 -0.08
Areductores % 0.49 0.39 -0.10
Polímeros dextrana (Pd) % 0.75 0.93 +0.18
(AR+Pd) / Brix 0.089 0.096 +0.007

Brix de jugo sulfitado a la salida de la torre de sulfitación: 13.80

Calculo de pérdida de azúcar a partir de la pol convertida a reductores y polímeros

dextrana.

Pol convertida a azucares reductores y polímeros dextrana = 0.007 x 13.80 = 0.10 unidades
pol.

Kilos de azúcar perdidos en torre sulfitación para 100 TM jugo = 0.08 kilos de sacarosa /
100 kilos jugo x 100 x 100 TM jugo x 1000 kilos jugo / 1 TM jugo = 80 kilos = 174 lbs.
españolas.

Cuando en la evaluación de jugos se observa incremento de azucares reductores y

dextranas, la cantidad de pol que se pierde es mayor.

La evaluación de torre de sulfitación debe realizarse por cromatografía líquida y debido a la

falta de armonía entre los flujos (jugo y anhídrido sulfuroso) es difícil definir un balance de
unidades estructurales formadas.

Perdidas de azúcar en los calentadores de jugo.

La inversión de azúcar en los calentadores de jugo se debe al incremento de temperatura.

En los calentadores de jugo, en general, no se forma dextrana, sino, se incrementa la

cantidad de azucares reductores del jugo.

Balance del cambio de unidades estructurales en el jugo de caña al ingreso y salida de

calentadores de jugo.

199
Parámetro Ingreso Salida Cambio
Brix 14.50 14.75 +0.25
Areductores % 0.50 0.55 -0.05
AR/Brix 0.034 0.037 +0.003

Pol convertido en azucares reductores = 0.003 x 14.75 = 0.044 unidades pol.

En este punto es interesante mencionar que el cambio de unidades que tiene la relación AR
/ Brix se le atribuye a la pol debido a que las unidades No Pol que conforman la diferencia
entre Brix y Pol no pueden formar, bajo las condiciones de calentamiento, los monómeros
de glucosa y fructosa, por lo que estos solo pueden provenir del cambio estructural del
azúcar por calentamiento.

Kilos de azúcar perdidos en calentadores para 100 TM jugo = 0.044 kilos de pol / 100 kilos
jugo *100 TM jugo *1000 kilos jugo / 1 TM jugo = 44 kilos = 96 lbs. españolas.

Pérdida de azúcar en el proceso de alcalinización.

El proceso de alcalinización es un proceso donde se unen varios flujos de jugo y se

homogenizan con la adición de cal, en forma de lechada de cal, o en forma de mezcla de cal
con productos azucarados (mezcla de unidades de azúcar – cal, sacarato y otros).

Debido a la unión de los distintos flujos con caudales variables y calidad variable, no ha
sido posible determinar por medio de un procedimiento sencillo la posible conversión de
azúcar a otras unidades estructurales.

Es de esperar que un proceso donde el pH cambie de valores cercanos de pH 5 a valores de

pH cercanos a 7, correspondientes a una disminución de iones hidrógeno de 100 veces el
incremento de iones hidróxilo de 100 veces, ocurra algún tipo de cambio al azúcar o a las
otras unidades estructurales del jugo.

A mayor cantidad de iones hidróxilo, pH más alto, activación de los compuestos fenólicos
presentes en el jugo, mayor color a los productos azucarados.

Perdidas de azúcar en el proceso de clarificación:

En el proceso de clarificación donde tiene el jugo un tiempo de retención alrededor de 90

minutos, con un pH levemente ácido y con temperatura cercana a 100 centígrados, es de
esperarse que ocurra un cambio de pol (azúcar) hacia otras unidades estructurales.

Debido a que en el proceso de clarificación existe una salida de masa del clarificador a
través de las bombas de cachaza, no ha sido posible determinar por medio de un
procedimiento sencillo la posible conversión de azúcar a otras unidades estructurales.

200
Cuando el jugo en los clarificadores llega a bajar su temperatura por mal aislamiento,
cuando ocurren paradas de operación, ha existido una mala alcalinización , los equipos de
clarificación están contaminados con cachaza, el jugo está revuelto por deficiente adición
de floculantes, la mala calidad de caña como materia prima y otras causas más, los
clarificadores se convierten en equipos fermentadores pudiéndose observar emiciones de
jugo con olor acético a través de los tubos extractores de gases.

Cuando ocurre alguna o varias de las situaciones anteriormente mencionadas en los

clarificadores, las perdidas de azúcar son muy altas.

Cuando ocurre una parada operativa, en el área de clarificación de jugo, es el punto del
proceso donde ocurre una pérdida alta de azúcar.

En el jugo clarificado, el incremento de azucares reductores y dextranas en la salida del

clarificador con respecto al contenido de azucares reductores y dextranas en el jugo al
ingreso del clarificador es un índice de pérdida de azúcar, que puede ser calculado en
forma similar a la indicada en el área de torre de sulfitación, sin embargo hay que tomar en
cuenta el cambio de masa en el clarificador.

Para tener mayor información con relación a la operación de cada unidad de clarificación,
por medio de medidores de flujo confiables, se puede regular la carga a los clarificadores y
de esta manera tener una mayor eficiencia de clarificación.

La evaluación de calidad de clarificación del jugo, se realiza en este por métodos

espectrofotométricos a distintas longitudes de onda.

Es importante que la medición de espectrofotometría se haga en el modo de absorbancia ya

que este parámetro de medición tiene relación linear. El parámetro de medición de
transmitancia tiene relación logaritminca lo que dificulta su interpretación.

Pérdida de azúcar en cachaza.

La cachaza es una mezcla de tierra, lodo, humedad, bagacillo, minerales y carbohidratos.

La cachaza es el material resultante de la sedimentación de las partículas sólidas presentes
en el jugo clarificado. Las partículas sólidas arrastran adheridas / incorporadas a ellas una
cantidad de azúcar.
El azúcar presente en la cachaza se recupera por medio de filtros rotatorios al vacío con
lavado. Los carbohidratos, la parte líquida recuperada más el agua de lavado del filtro
forman lo que se denomina el jugo filtrado que es reincorporado al proceso.
La relación existente entre la cantidad de sólidos brix del jugo filtrado con la cantidad del
sólido brix del jugo clarificado es variable dependiendo de la eficiencia del filtro de
cachaza. Un filtro más eficiente recupera una mayor cantidad de sólidos.
La pureza del jugo filtrado, teóricamente, debiese ser igual ala pureza del jugo clarificado y
puede ser un parámetro que sirva de índice para detectar inversión de azúcar en los
clarificadores.
A mayor diferencia entre la pureza de ambos jugos indica mayor inversión de azúcar.
La humedad con la que se bota la cachaza varía entre 72% a 75%.
201
A la Pérdida de cachaza se le concede mucha importancia, debe dársele porque es un
proceso bajo control comparado con otra serie de procesos en los que ocurre una mayor
Pérdida de azúcar pero que tienen menor control o hasta la fecha no se les ha dado la
atención debida, o no se ha contabilizado en el balance azucarero.
Es importante en este punto del proceso como en los otros puntos, disminuir la Pérdida de
azúcar.

La Pérdida de azúcar en cachaza se determina relacionando la cantidad de cachaza por la

calidad de cachaza (pol cachaza).
La pol cachaza es un valor analítico que se determina en el laboratorio.

La cantidad de cachaza debe medirse. La forma mas precisa es pesando la cantidad de

cachaza producida, otra forma de medición es contando el número de viajes de los
vehículos que sacan la cachaza y multiplicándolos por la masa promedio de los vehículos.

La cachaza puede estimarse fijando un valor, que usualmente ha sido de 3% o tomando en

cuenta el número de vueltas efectivas del filtro en un período de tiempo, el área del filtro y
la masa de cachaza por una unidad de área muestreada del filtro.

Pérdida azúcar por cachaza = % cachaza / caña x Pol cachaza / 100

% cachaza / caña 3.25 %

Pol cachaza 2.75 unidades pol

Pol caña perdido en cachaza = 3.25 x 2.75 / 100 = 0.894

Lbs. Azúcar / tonelada de caña = Pol caña x 20

Lbs. Azúcar / tonelada de caña = 0.894 x 20 = 1.79 lbs / ton. caña

Como se observa con estos datos, la Pérdida de azúcar en el punto de filtros de cachaza es
menor que en otros puntos del proceso agroindustrial.

Pérdida de azúcar en el proceso de Evaporación.

El jugo clarificado pasa al sistema de evaporación donde ocurre la concentración del jugo
por medio del calor y vacío.
Al concentrar el jugo, la cantidad de iones hidrógeno (acidez) también son concentrados y
las soluciones / meladuras son más ácidas que los jugos de ingreso, esto se pone de
manifiesto por la caída de 0.3 unidades de pH entre el jugo clarificado y la meladura
(incremento de 2 veces en la concentración de los iones hidrógenos).

El efecto de inversión de azúcar en la evaporación se pone de manifiesto por temperatura y

acidez. Los procesos de formación de dextranas son menos notorios en este proceso.

202
El sobrecalentamiento del jugo en el sistema de evaporación provoca caramelización y
adición de color en los productos azucarados.

La estimación de la inversión de azúcar en la evaporación se puede estimar comparando el

cambio de relación de azúcares reductores respecto al total de sólidos del material tanto al
ingreso como a la salida de evaporación.

Parámetros Jugo Meladura Relación meladura / jugo

Brix 15.94 59.85 3.75
Areductores % 0.47 2.11 4.48
Cambios de relación AR /Brix
AR / Brix 0.029 0.035 0.006

Pol convertido a azúcares reductores = Brix jugo x Cambio de relación AR/Brix.

Pol convertido a azúcares reductores = 15.94 x 0.006 = 0.095

El cambio de 0.006 unidades que tiene la relación AR / Brix se le atribuye a la Pol debido
a que las unidades. No Pol que conforman la diferencia entre Brix y Pol no pueden formar,
bajo las condiciones de calentamiento, los monomeros de glucosa y fructuosa, por lo que
estos solo pueden provenir del cambio estructural del azúcar por calentamiento.

Cantidad de jugo ingresando a evaporación : 100 toneladas métricas jugo kilos de azúcar
perdidos en evaporación para 100 TM jugo = 0.095 kilos de pol / 100 kilos jugo * 100 TM
jugo * 1000 kilos jugo / TM jugo = 95 kilos = 207 libras españolas

Pérdida de azúcar en el proceso de clarificación de meladura.

Las Pérdidas de azúcar en clarificación de meladura presentan el inconveniente que el flujo

másico cambia debido a la eliminación del material no deseable por aereación y adición de
algún tipo de producto químico para facilitar el proceso.

La adición de ácido fosfórico favorece la formación de azúcares reductores por efecto

ácidos.

Puede estimarse la cantidad de pol invertido en el proceso de clarificación de meladura

comparando la relación de azúcares reductores / brix en el ingreso del sistema de
clarificación de meladura con la relación azúcares reductores / bríos en la salida del sistema
de clarificación de meladura.

La diferencia en esta relación generalmente es positiva. Mayor valor a la salida del sistema
de clarificación de meladura con relación al valor de ingreso.

Por cada 0.01 unidades de diferencia de la relación de azucares reductores / brix, se estima
que hubo una inversión de 1.10% de la pol de la meladura de ingreso al sistema de
clarificación de meladura, con la limitante de no conocer el balance másico del sistema.
203
Cantidad de meladura ingresando a clarificación de meladura : 100 toneladas métricas
meladura.

Brix meladura : 60.00

Relación de AR / Brix en el ingreso de Clarificación meladura: 0.046
Relación de AR / Brix en la salida de Clarificación meladura: 0.048
Diferencia de Relación AR / Brix ( Salida – Ingresos ): 0.002

Cantidad de pol invertida = Diferencia de relación x Brix

Cantidad de pol invertida = 0.002 x 60 = 0.12 unidades de pol

Kilos de azúcar pérdida en Clarificación de meladura para 100 TM meladura = 0.12 kilos
pol / 100 kilos meladura x 100 TM meladura x 1000 kilos jugo / 1 TM jugo = 120 kilos =
261 libras españolas.

Pérdidas de azúcar en tachos, tanques de mieles, magmas y otros.

Se han realizado pocas evaluaciones con relación a cambios en el contenido de azúcar

durante la operación de estas áreas.

El tiempo de retención, la posible dilución de las mieles que facilitan procesos de

fermentación, la acidez de mieles, calentamientos y sobrecalentamientos de materiales
azucaradas provocan Pérdidas de azúcar.

Cuando en los procesos de fabricación se tienen tiempos de retención bajos, mieles con brix
y pH cercano a 7, productos con calentamientos estrictamente necesarios, es de esperarse
tener menores pérdidas de azúcar.

Pérdida de azúcar por Arrastres de material azucarado en agua condensados.

Los materiales azucarados al ponerse en contacto con el agua transfieren azúcar al agua
provocando pérdidas.

Los arrastres de materiales azucarados se determinan cualitativamente por la prueba de alfa

naftol y ácido sulfúrico, clasificándose los resultados de las evaluaciones en arrastres
superfuertes dependiendo de la cantidad de material azucarado en el agua.

Estas clasificación es visual (subjetiva), de muy fácil compresión y diferenciación en las

evaluaciones de material azucarado en agua.

Se han realizado correlaciones entre la evaluación cualitativa de azúcar en agua con la

prueba de alfa naftol y con la cuantificación de azúcar por cromatografía, mostrando una
alta dispersión de resultados.
204
Con fines ilustrativos se presenta a continuación la correlación media obtenida entre los
distintos tipos de arrastres clasificados cuantitativamente y su cuantificación
cromatográfica.

Tipo de arrastre. Media de % de variación Equivalente a lbs de azúcar por

ppm de de la media de cada 1000 galones de agua.
azúcar. ppm de azúcar.
Leve 80 35% 0.66
Fuerte 160 55% 1.31
Superfuerte 1,200 30% 9.85

Pérdidas de azúcar por Arrastres de material azucarado en agua de condensados de

calentadores de jugo.

Los arrastres de material azucarado en agua de condensados, con mayor efecto de pérdida
de azúcar ocurren en los calentadores de jugo, debido a que la presión del flujo es mayor
que la presión de vapor, por lo que el material azucarado (jugo) migra al agua de
condensados y son arrastres continuos.

Para calcular la Pérdida de azúcar por el arrastre de jugo alcalizado en el agua de

condensados es conociendo el caudal de agua de condensados, con base a las libras de
vapor consumidas, y la cantidad de azúcar en el agua de condensados y el tiempo de
duración del arrastre.

Caudal de agua de condensados: 200 litros / minutos )53 gal/min.)

Concentración de azúcar en agua: 200 partes por millón (mg/L)

Kilos de azúcar en agua de condensados por hora = 200 litros / minutos x 60 minutos /
hora x 200 mg azúcar / litro x 1 kilo / 1,000,000 mg = 2.4 kilos de azúcar = 5.2 libras
españoles de azúcar.

Pérdida de azúcar por Arrastres de material azucarado en agua de condensados en

sistema de evaporación:

Los arrastres en preevaporadores, dúplex y vasos ocasionados por trabajar con niveles
superiores al nivel operativo ó tubos rotos.

Cuando el arrastre es ocasionado por trabajar con niveles superiores, la cantidad de azúcar
que se pierde en este tipo de arrastres está en función del material del equipo y el volumen
de material arrastrado por la parte superior del cuerpo del equipo.

205
El volumen del material no es fácil de determinar aunque se puede inferir con base al
tiempo e intensidad que dure el arrastre, cuando existen equipos de medición de
conductividad en el agua de condensados y se registra el cambio de conductividad en forma
continua.

Muchos de estos arrastres son puntuales (de corta duración) pero el efecto que tienen de
contaminación al sistema de condensados es de larga duración y permanece el sistema
dando presencia de carbohidratos en agua de condensados durante un tiempo mayor que el
tiempo que duro el arrastre.

Cuando existen tubos rotos en los equipos de evaporación, el tipo de pérdida de azúcar se
hace muy grande en los equipos en los que la presión del jugo ó material azucarado es
mayor que la presión del vapor (situación similar a la que ocurre en los calentadores de
jugo.)

Con arrastres de este tipo, la medición de conductividad del agua ó evaluación de presencia
de carbohidratos permanece durante largo tiempo en forma constante.

La pérdida de azúcar está en función del caudal arrastrado en la rotura de tubería y la

calidad del material.

Flujo de agua de condensados: 200 litros / minutos

Cantidad de azúcar en agua de condensados: 500 mg / litro

Kilos de azúcar pérdida en agua de condensados durante 1 hora = 200 litros / minuto x 60
minutos / hora x 500 mg / litros x 1 kilo / 1,000,000 mg = 6 kilos = 13 libras españolas.

Pérdida de azúcar por Arrastres de material azucarado en agua de condensados de

tachos.

Las pérdidas de arrastres de azúcar en agua de condensados en tachos ocurre cuando el

tacho está en operación de descarga ó sin vacío.

Los arrastres en agua de condensados procedentes del cuerpo del tacho se debe
principalmente a roturas / flojedad de tubos en el tacho.

El agua de condensados de tachos da positivo la prueba de azúcar cuando existe un arrastre

debido a operar un nivel alto los equipos de evaporación (preevaporadores.)

La cantidad de pérdida de azúcar se estima por el caudal de material que se traslada del
cuerpo al agua de condensados durante el tiempo que el tacho tiene mayor presión en el
interior que en la calandria (operación de descarga) o por el caudal del agua de
condensados, la concentración de azúcar en el agua y el tiempo que dura la presencia
positiva de azúcar en agua de condensados.

206
* Pérdida de azúcar por fuga de material en tubería.
Caudal de material que se fuga por la tubería: 3 litros / minutos
Brix del material: 92.00
Pol del material: 79.10
Densidad del material: 1.49 kilo/litros
Tiempo de descarga del material: 30 minutos

Kilos de azúcar en agua de condensados por descarga del equipo = 3 litros / minutos x 30
minutos / descarga x 79.10 kilos azúcar / 100 kilos material x 1.49 kilos / litros = 106
kilos de azúcar = 230 lbs españolas.

* Pérdida por arrastre por alto nivel en evaporación, detectado en agua de

condensados de tachos:

Caudal de agua condensados: 200 L/mi

Ppm de azúcar en el agua de condensados: 120 mg/L
Tiempo de presencia de azúcar en agua de condensados: 30 mins.

Kilos de azúcar en agua de condensados de tachos por arrastre por alto nivel en
evaporación durante 30 minutos = 200 litros / minuto x 30 minutos x 120 miligramos de
azúcar / litro 1 kilo/ 1 millón de mg = 0.72 kilos de azúcar = 1.56 libras españolas.

Como se observa, en general la cantidad de azúcar que se puede llegar a perder en agua de
condensados no es crítica, aunque debe evitarse. El problema lo ocasiona el azúcar al llegar
al agua de caldera donde cambia su composición, se deposita en la tubería, disminuye la
eficiencia de la caldera, provoca corrosión y otros.

Perdidas de azúcar por arrastres de material azucarado en agua de condensadores.

El problema de perdida de azúcar por arrastre en agua de condensadores se debe a que el

caudal del agua de condensadores es muy alto en comparación con el caudal de agua de
condensados.

El condensador final del sistema de evaporación tiene mucha facilidad para arrastrar azúcar
siendo un condensador de alto flujo de agua.

Otros condensadores que tienen alta facilidad para arrastrar jugo son los condensadores del
sistema de recuperación del jugo filtrado de los filtros de cachaza.

Es recomendable evaluar periódicamente la presencia de azúcar en el agua de alimentación

de los condensadores así como la presencia de azúcar en la salida de cada condensador.

207
Para estimar la cantidad de arrastre que produce un condensador cuando es alimentado con
agua que tiene presencia de azúcar es comparando la cantidad de azúcar entre el agua de
ingreso y agua de salida del condensador o calculando la diferencia entre la intensidad y
cantidad de trazas de azúcar en la salida del agua al condensador.

Caudal de agua del condensador: 6000 galones por minuto

Ppm azúcar en agua ingreso: 100
Ppm azúcar en agua salida: 400
Tiempo de arrastre: 60 minutos

Kilos de azúcar arrastrados = 600 gal/minuto x 3.785 litros/gal x (400-100) mg azúcar /

litro x 1 kilo/1,000,000 mg x 60 minutos = 409 kilos de azúcar = 889 libras españolas.

Para los condensadores del sistema de jugo filtrado de filtros de cachaza, se evalúa
analíticamente la pol del agua del tanque sello y se relaciona con el caudal respectivo para
conocer la cantidad de azúcar arrastrada en estos condensadores.

Debido a la alta dilución y temperatura el agua de los condensadores es muy biodegradable

y no es fácil determinar su contenido de azúcar por métodos ordinarios. Por eso los
arrastres de azúcar se pueden determinar hallando el contenido de DBO en el agua de
inyección y de rechazo, para traducir las cargas de DBO en cantidades de azúcar se pueden
estudiar el proceso de oxidación completo del azúcar según lo siguiente:

C12H22O11 + 12 O2 12CO2 + 11 H2O

El peso molecular de azúcar de caña es de 342 kg/kmol y el de oxígeno de 32 kg/kmol.

Cada kg de carga DBO corresponde entonces a:

1 kg de DBO = (1 x 342) / (12 x 32) = 0.89 kg de azúcar.

Nota :La demanda quimica de oxigeno,DQO,se define como la cantidad de oxigeno

necesario para oxidar por medios quimicos los compuestos organicos completamente
a C02 y H20.De acuerdo a la metodologia para determinar el DQO de la materia
organica en el agua,se utiliza K2Cr207 como agente oxidante en un medio fuertemente
acido para favorecer la oxidacion y a 1600C.La cantidad de oxigeno consumido del
dicromato para la oxidacion es lo que se reporta como DQO.

C6H12O6 + 6O2 → 6CO2 + 6H2O Cada 180g de glucosa necesitan 192g

glucosa oxigeno dioxido agua de oxigeno,o sea,porc ada 1g de gluco
carbono sa se necesitan 1.07g de 02
180g 192 264 108

C6H12O6 + 4Cr2O7-2 + 32H → 6CO2 + 22H2O + 8Cr+3

glucosa dicromato hidrogeno dioxido agua cromo

208
 carbono
180g 640 32 264 396 192

Cada 180g glucosa necesita 640g de dicromato para producir 264 g de CO2 que
equivale a 192g de O2, o sea, porc ada g de glucosa se necesia 3.56g de dicromato y este
ultimo equivale a 1.07g de O2 :

G O2= 264 g CO2 x 32g O2/44g C02 = 192g O2

Una solucion acuosa que contenga glucosa con una concentracion de 10 ppm (≡ 10
mg/l en el caso de soluciones liquidas) implicara :

DQO = 10 x (192/180) = 10 x (1.07) = 10.7 ppm (o mg/l).

También se puede emplear la determinación del carbono orgánico total (TDC). Otra vía
moderna es determinar la sacarosa, fructosa y glucosa por HPLC.

Los arrastres de azúcar se consideran normales en los condensadores entre 10-12 ppm.

Perdida de azucares en secadoras y enfriadoras:

La nebulización del azúcar sólido en el aire, tipo polvillo debido a la succión en los
ventiladores de las secadoras y enfriadoras, provoca perdida de azúcar.

En estos casos, las pérdidas no son muy grandes aunque pueden parecer muy notorias
debido a la percepción visual que el polvillo del azúcar hace al formar un manto
blanquecino amarillento en el área cercana a los ventiladores y la consistencia melosa en
áreas cercanas a los ventiladores y la consistencia melosa en áreas circundantes.

Una forma de cálculo estimada de la cantidad de azúcar en un área cubierta con polvilo de
azúcar es la siguiente:

Área cubierta de polvillo: 100 metros cuadrados

Área evaluada: 100 centímetros cuadrados
Tiempo de evaluación: 30 minutos
Cantidad de azúcar en el área evaluada durante 30 minutos: 0.25 gramos

Kilos de azúcar en 100 metros cuadrados durante 1 hora = (0.25 gramos/30 minutos) x (60
minutos / hora) x (1 kilo / 1000 gramos) x (10,000 cm cuadrados / 1 metro cuadrado) x
(1/100 cm cuadrados) x 100 metros cuadrados = 5 kilos = 11 libras españolas.

El procedimiento analítico sugerido para evaluar la cantidad de azúcar nebulizada en un

período es: disolución del azúcar del área evaluada, inversión ácida y cuantificación de
azúcar por azucares totales.

209
Se relaciona este resultado con el tiempo y el área donde se está depositando en azúcar
nebulizada.

El área sugerida de evaluación es una platina de acero inoxidable de 10 cm x 10 cm.

Pérdida de azúcar en miel final

La miel final es el subproducto más importante en el área de fábrica. La perdida en miel

final está influenciada por 2 aspectos: la cantidad de miel producida y la calidad de miel
producida.

La cantidad de miel producida es un índice de la eficiencia del proceso agroindustrial.

Cañas en su punto óptimo de madurez con bajo contenido de azucares reductores y
dextranas, cañas sanas, procesos limpios y con inversiones mínimas, caña no machucada,
molinos con asepsia, clarificación y evaporación eficiente, tienden a producir menor
cantidad de miel final.

A mayor cantidad de no azucares entrados en fábrica en los jugos de caña, mayor cantidad
de miel final presenta el inconveniente de ser afectada en volumen, por la temperatura, por
lo que las mediciones de masas inferidas a través del volumen de miel final en un tanque va
a presentar una irregularidad bastante alta.

La medición más recomendada es por medio de básculas tipo batch antes de los tanques de
almacenamiento donde el efecto de temperatura no es tan crítico; en un segundo término,
la medición por medio de columnas de mercurio en tanques cilíndricos; en tercer lugar, la
medición por medidores de flujo con integradores de densidad (efecto temperatura crítico)
y en cuarto lugar, por medio de flotes (efecto temperatura crítico).

Medición del grado brix en miel final.

Cuando es necesario calcular la masa de miel final producida a través del grado brix de la
miel final, debe hacerse uso del brix hidrométrico.

Para despachos de miel final también debe emplearse el brix hidrométrico y tener especial
cuidado cuando se hace la relación de masa de las básculas de despacho con la masa de
densidad que reportan las tablas, que ambos valores tengan las mismas dimensionales,
poniendo a tención a libras españolas o libras inglesas.

El grado brix refractométrico se emplean en miel final para poder tener un valor
comparativo con todo el sistema de medición empleado de grados brix refractométricos

Pérdida de azúcar por liquidación final.

Se han realizado una serie de algoritmos que estiman la cantidad de azúcar y miel final que
se pueden obtener de los materiales en proceso en la fábrica de azúcar.

210
Se describen 3 procedimientos de calculo para estimar la cantidad de azúcar a obtener:
Retención del proceso, retenciones de masa cocidas + sólidos brix del proceso, retenciones
de masas cocidas + sólidos pol del proceso y retención del proceso + sólidos del proceso.

Formas de calcular la cantidad de azúcar a obtener a partir del stock en fábrica cantidad de sólidos en
proceso.
Quintales brix proceso 15000
Quintales pol proceso 11250
Quintales pol proceso *100/
Pureza proceso 75.00
quintales brix proceso

Pureza de azúcar y miel final

Pureza miel final pol 34.00 Pureza miel final por polarimetría
Pureza azúcar 99.00

Retenciones de masas cocidas

Retención masa A 55.00
Retención masa B 51.00
Retención masa C pol Retención C, con Pza. polarimétrica de miel
47.00
final

Retención del proceso

Retención proceso pol Retención proceso con Pza. polarimétrica
63.08
de miel final

Quintales azúcar 100 pol + retención proceso Pza. pol MF + quintales brix proceso
Quintales 100 pol Quintales brix proceso x retención del
9462
proceso pol / 100
% recuperación / stock Relación quintales azúcar / quintales pol
84.10
proceso x 100

Quintales azúcar 100 pol + retención proceso Pza. pol MF + quintales pol proceso
Quintales 100 pol Quintales pol proceso x retención proceso
7096
pol/100
% recuperación / stock Relación quintales azúcar / quintales pol
63.08
proceso x 100

Quintales azúcar 100 pol con retención de masas + Pza. pol miel final
Quintales pol proceso x retención masa A
Quintales retención A 6188
/100
Quintales pol proceso – quintales retención
Quintales sobrantes A 5063
A
Quintales retención B 2582 Quintales sobrantes A* Retención B /100
Quintales sobrantes A – quintales retención
Quintales sobrantes B 2481
B
Quintales sobrantes B* retención C (Pza.
Quintales retención C 1166
pol)/100
Quintales retención A + Quintales retención
Quintales 100 pol 9935
B + Quintales retención C
Relación quintales azúcar / quintales pol
% recuperación / Stock 88.31
proceso x 100

211
Quintales azúcar 100 pol con retención de masas + Pza. pol miel final
Quintales pol proceso x retención masa A
Quintales retención A 6188
/100
Quintales pol proceso – quintales retención
Quintales sobrantes A 5063
A
Quintales retención B 2582 Quintales sobrantes A* Retención B /100
Quintales sobrantes A – quintales retención
Quintales sobrantes B 2481
B
Quintales sobrantes B* retención C (Pza.
Quintales retención C 992
pol)/100
Quintales retención A + Quintales retención
Quintales 100 pol 9762
B + Quintales retención C
Relación quintales azúcar / quintales pol
% recuperación / Stock 86.77
proceso x 100
Resumen:
Retención proceso con Pza. pol MF + quintales brix proceso
Quintales 100 pol 9462 Quintales brix proceso x retención proceso pol / 100
% azúcar / pol stock 84.10 Relación quintales azúcar / quintales pol proceso x 100

Retención proceso con Pza. pol MF + quintales pol proceso

Quintales 100 pol 7096 Quintales pol proceso x retención proceso pol / 100
% azúcar / pol stock 63.08 Relación quintales azúcar / quintales pol proceso x 100

Retención de masas + quintales pol proceso + pza. pol miel final

Quintales 100 pol Quintales retención A + quintales retención B +
9935
quintales retención C
% azúcar / pol stock 88.31 Relación quintales azúcar / quintales pol proceso x 100

Por mediciones experimentales, la cantidad de azúcar 100 pol recobrada respecto a la pol
ingresada es de 85% a 86%.

Con base a ellos se observa que el calculo del proceso por retención de masas cocidas con
pureza de miel final y quintales pol del proceso es el que más refleja lo que acontece.

En liquidaciones finales de fábrica, la eficiencia de recuperación pol de azúcar con respecto

a la pol del proceso disminuye entre un 15% a 20%, y es en esta situación en la que la
estimación de azúcar a recobrar tomando en cuenta la (retención del proceso y los
quintales pol del proceso), cuyos recobrados están entre 59% a 63% reflejan lo que
acontece en la liquidación final.

El argumento a favor de este procedimiento es que va a reflejar lo que usualmente ocurre en

la liquidación final y no crea falsas expectativas para recobrar un azúcar que esta en el
proceso pero no va a ser recuperada.

El inconveniente del procedimiento anterior es que a inicio de zafra se crea un

indeterminado alto que no existe sino que va a existir en la liquidación final de zafra debido
a que se reporta una menor cantidad de azúcar que la que en realidad está en proceso.

Para minimizar la pérdida de liquidación final, utilizando los métodos de calculo de: (
Retención de proceso + quintales brix del proceso ) y (Retención de masas + quintales pol

212
del proceso), los laboratorios azucareros hacen disminuir en papel el stock del proceso unos
10 días antes de la liquidación final hasta llegar a los valores de recuperación de 65% a
70% respecto al estimado con estos procedimientos y no evidenciar la Pérdida por
liquidación final.

Pérdidas de azúcar por tiempo perdido.

La Industria azucarera es una de las pocas industrias en nuestro medio que le da un gran
valor al tiempo y con mucha razón, puesto que tiempo perdido no se repone.

El efecto de Pérdida de azúcar por tiempo perdido es alto. Cada hora que se pierde, hace
aumentar el tiempo entre corte y entrega de caña con lo que la libras de azúcar por hora por
tonelada de caña debe de multiplicarse por el total de toneladas cortadas y obtener las libras
de azúcar Pérdidas.

El jugo retenido en los clarificadores y en otras tanquerias del proceso, aumenta su tiempo
de residencia con la inversión de azúcar correspondiente.

La caña preparada que queda expuesta en los conductores de caña tiende a sufrir deterioro
por su alta exposición al desarrollo microbiológico.

Cada hora que se pierde, hace aumentar la zafra en 1 hora mas y el costo monetario de
salarios, gastos fijos, mantenimiento se incrementa. En este aspecto no hay Pérdida de
azúcar pero si incremento en el costo de producción del azúcar.

La mejor forma de evitar los tiempos perdidos es la planificación y el trabajo bien hecho así
como el mantenerse en la fácil, pero casi imposible, tarea de comunicación veraz y de
buena voluntad entre todas las áreas.
Pérdida de azúcar en Producto terminado

Pérdida de azúcar en Envasado.

En el proceso de llenado de sacos (envasado) debe tenerse mucho cuidado para que la masa
de azúcar que lleva el saco esté en los limites permisibles.

Un exceso de azúcar en el llenado del saco es pérdida para la unidad agroindustrial. Un

llenado por defecto de azúcar es pérdida para el comprador del azúcar.

Para sacos con contenido de 50 kilos, se considera un margen permisible de llenado de 0.05
kilos que corresponde a 0.10% de desviación estándar. En condiciones controladas el
porcentaje de desviación debe ser menor de 0.10%.

La calidad de balanzas a utilizar, su calibración, cuidado influyen en tener un buena

exactitud en el llenado de sacos de azúcar. Las básculas batch de azúcar a granel debe
llenar los requisitos anteriores.

213
Para el llenado de sacos es importante:
* Exactitud: la mayoría de los sacos llevan la masa de azúcar etiquetada.
* Desviación: el % de desviación estándar de los sacos es el menor posible, un % de
desviación igual a 0% indica que todos los sacos llevan la masa exacta conforme el
etiquetado.
* Anchos de banda: la diferencia entre el valor máximo y valor mínimo de la masa de
azúcar en los sacos. Se recomienda que la relación del ancho de banda con respecto a la
masa promedio de los sacos de azúcar no sea mayor de 4 veces el valor de % de desviación,
buscando siempre tener el menor valor posible de % de desviación.

Pérdida de azúcar en Bodegas de almacenamiento.

Las pérdidas de azúcar en almacenamiento se deben a condiciones inadecuadas de las

bodegas, goteras, humedad, mal conteo del azúcar al ingreso a la bodega, robos.

Las bodegas deben ser ventiladas, exentas de goteras e ingresos de agua, almacenar el
azúcar en forma cómoda y que operativamente pueda realizarse, hasta donde sea posible,
que el azúcar primera en producirse sea la primera en salir.

Para azúcar a granel, la merma normal existente en las bodegas no debe ser mayor de
0.20%.

Cuando las estibas se despachan ocurren roturas de sacos con la merma correspondiente de
azúcar. La calidad del material de los sacos, el tipo de costura, calidad del hilo inciden en la
Pérdida de azúcar durante el despacho.

Valores usuales de rotura de sacos es de 1 saco por cada 300 sacos despachados.
Situaciones críticas indican que hay rotura de hasta 5 sacos por cada 100 despachados.

Los sacos rotos tienen las opciones de: ser despachados (Pérdida para el comprador) o ser
reenvasados con una merma de azúcar que fácilmente puede llegar al 2% (Pérdida para el
ingenio).

Pocas bodegas de azúcar llevan un control y estadística de sacos rotos, relación entre fechas
de producción, tiempo de despacho, etc.

La Pérdida en la bodegas de almacenamiento es fuerte puesto que es Pérdida del producto

terminado.
El buen estado de paredes, techo y piso son básicas para mantener en buenas condiciones
de azúcar. El ordenamiento de estibas, la aereación del producto, el no contacto con agua y
basura minimizan Pérdidas de azúcar.

La limpieza y apariencia del saco da una buena impresión al cliente.

Para evitar la Pérdida de azúcar por robos, se requieren personas honradas, que no son
difíciles de encontrar, que necesitan el apoyo de los mandos superiores para poder realizar
su importante labor.
214
Pérdida de azúcar por Reclasificaciones.

Existen en los contratos internacionales y en convenios entre productores, las

penalizaciones cuando el azúcar no cumple con las especificaciones acordadas.

Las penalizaciones son un costo económico para la unidad agroindustrial y aunque no sean
Pérdidas del proceso tienen una incidencia en la utilidad de la unidad.

El azúcar hecha con buena materia prima, con operación industrial cuidadosa y
almacenamiento adecuado NO se deteriora.

Uno de los parámetros que inciden para la reclasificación del azúcar es el Color del azúcar.

Es posible predecir el color máximo que puede obtener el azúcar, la fecha probable en la
que alcance un color definido a través de estudios de estabilidad acelerada. Laser, S.A. los
realiza.

Factores que inciden en el cambio y deterioro del color del azúcar.

El color del azúcar, por las condiciones operacionales del proceso agroindustria, tiende a
sufrir cambio. El grado de cambio de color varia en los distintos tipos de azúcar producido,
dentro de un mismo tipo de azúcar existe variación en la intensidad del deterioro del color
del azúcar conforme transcurre el tiempo.

El azúcar que cambia su color llega aun punto en el cual el color se estabiliza y ya no sigue
incrementándose.

Las secciones de caña dañada incrementan el color del jugo, los atrasos en entrega de caña
aumentan contenido de dextranas e infección microbiológica que dificultan los procesos de
clarificación, dificultan la obtención de un mejor color de azúcar. Materiales vegetativos
con pigmentos dificultan la obtención de mejor color en azúcar.

El almacenamiento de caña en patio, la cantidad de caña machucada y suciedad

reincorporada al proceso, aumentan el contenido de dextranas y sustancias coloreadas así
como una no adecuada asepsia en el tandem de molinos.

El proceso de sulfitación reacciona con los compuestos fenólicos formando compuestos

sulfonicos que no presenta absorbancia en la longitud de onda de 420 nanómetros. El
proceso de alcalización ( grupos hidroxilo procedente de la cal ) activan los compuestos
fenólicos presentes en el jugo de caña e incrementan el color de los jugos lo que dificulta la
obtención de un mejor color de azúcar.

Proceso deficientes de clarificación facilita el incremento de color en azúcar y la

posibilidad de deterioro. Sobrecalentamiento en evaporación provoca caramelización.

215
Un exceso de miel en el grano de azúcar facilita el desarrollo del color con el transcurso del
tiempo.

Las condiciones de almacenamiento, tipo de empaque, temperatura, humedad relativa, calor

latente en la estiba ó volcán de azúcar principalmente en las partes centrales e inferiores
diferenciales altos entre estos parámetros, facilitan el deterioro del color del azúcar.

Pérdida de azúcar durante el transporte de producto terminado.

Cuando se transporta azúcar a granel existe una diferencia entre el azúcar despachada en
ingenio comparado con la azúcar recibida en el destino.

Esta diferencia de masa, usualmente es por defecto, menor masa de azúcar recibida que
masa de azúcar enviada en ingenio, situación que es normal debido al azúcar que cae del
vehículo, azúcar que queda adherida al vehículo así como la diferencia entre las Básculas
de pasaje.

Un valor normal de diferencia entre destino y entrega es de 0.20%, dependiendo de las

condiciones indicadas anteriormente.

Pérdidas de azúcar en refinería.

Las refinerías son parte del proceso operativo azucarero y en ellas se realizan las
operaciones de disolución de azúcar, filtración, cristalización, centrífugacion, secado y
envase del azúcar refino.
Se han realizado mediciones del azúcar de ingreso a la refinería, el jarabe de azúcar de
retorno y la producción de azúcar refino.

Debido a la cercanía de purezas entre los distintos materiales, los valores analíticos de
pureza no son recomendables para calcular la retención de las masa cocidas de refinería.
Para resolver esta situación se implemento la retención por color, aplicando el mismo
concepto de retención por pureza pero en su lugar se aplica el color del material. Los
resultados obtenidos de retención son congruentes.

Retención por color = [( Pureza masa – Pureza jarabe ) / ( Pureza azúcar - Pureza jarabe )]
x 100
(las diferencias de color son negativas pero la relación entre 2 signos negativos es positiva).

La magnitud de Pérdida de azúcar que aporta la refinería al proceso agroindustrial esta en

función de la cantidad de azúcar que se desvian para disolver y ser refinada.
A mayor cantidad de azúcar desviada para ser disuelta, mayor efecto de pérdida de la
refinería hacia el proceso agroindustrial.
Para calculo del azúcar existente en el proceso de refinería se sugiere utilizar la Retención
por color de las masas cocidas y la cantidad total de quintales por en el proceso de
refinería.A continuación presentamos una tabla con las perdidas mas comunes en una
refinería:

216
PERDIDAS QUIMICAS.
Afinacion 0.018 %
Derretido o disolución del azúcar 0.020
Aguas dulces-1 0.009
Decoloracion del licor 0.012
Evaporacion 0.051
Cocimientos de blanco 0.032
Aguas dulces-2 0.004
Re-disolucion o re-derretido del crudo 0.080
Total 0.226
PERDIDAS FISICAS
Arrastres 0.075
Lavado cel carbon 0.044
Torta carbón 0.032
Tanque control aguas de desecho 0.034
Daños 0.000
Licores + jarabes 0.010
Empaquetamiento del azucar 0.099
Total 0.294
Gran total 0.520

Balance de pol en refinería.

Mediciones con buen grado de confiabilidad en refinerías, que trabajan con 3 masas cocidas
la mayoría del tiempo, indican que la distribución de pol en la refinería con referencia hacia
el total de pol de azúcar disuelta es:

Azúcar disuelta: 100%

Azúcar refino: 85%
Jarabe de retorno: 14%
Pérdida de refinería: 1%

El 14% de jarabe de retorno se divide en:

Azúcar producido en fabrica: 12.40%
Miel final: 1.40%
Pérdida indeterminada en fabrica 0.30%

En resumen del 100% de azúcar disuelta, se obtiene nuevamente como azúcar un 97.40% y
el 2.60% restante se divide en 1.40% como miel final y 1.30% de pérdida no determinada.
Los valores porcentuales aquí indicados son base 100 pol.

217
Distribución del azúcar en el Proceso agroindustrial.

Los valores porcentuales que se transcriben a continuación presenta la relación de la

cantidad de azúcar (100 pol) en cada punto del proceso agroindustrial referido al valor
inicial de prequema o precorte.
Es interesante observar que cuando la calidad de caña es mejor, la eficiencia de los
procesos industriales aumentan de por sí.
Los valores que se presentan aquí en realidad representan márgenes y no valores puntuales.
Para fines ilustrativos se escriben los valores puntuales referidos al valor de PREQUEMA.

Valores porcentuales del azúcar en el proceso agroindustrial.

Ubicación Pérdida % Azúcar % Azúcar

ubicación Pérdida
Prequema 100.00
Quema, corte, alce, transporte 12.00

Recepción Ingenio 88.00

Patio de caña 3.00
Antes de molino 1 85.00
Molino (bagazo, inversión azúcar) 4.00
Ingreso a fabricar 81.00
Cachaza 0.75
Miel final 8.50
Indeterminada (procesos de fabrica) 2.75
Azúcar recobrada 60.00

Porcentaje de eficiencia de recobrado de azúcar.

Con los datos de la distribución del azúcar en el proceso agroindustrial, al relacionar el
azúcar recobrada con cada uno de los puntos del proceso se obtiene un valor de eficiencia,
siendo este de:

Eficiencia del Azúcar recobrado respecto a % Eficiencia

Azúcar recobrado / azúcar prequema 69.00
Azúcar recobrado / azúcar recepción ingenio 78.41
Azúcar recobrado / azúcar antes molino 1 81.18
Azúcar recobrado / azúcar ingreso a fabrica 85.18

218
Comentarios finales:

El presente documento es una primera aproximación a las posibles pérdidas del proceso
agroindustrial azucarero.

Se motiva a verificar experimentalmente los datos y comentarios aquí expresados así como
corregirlos de ser necesarios.

El compartir las experiencias y el conocimiento que se obtiene de ellas, la creatividad, el

trabajo, honestidad, confianza, aprecio del ser humano, son herramientas básicas para salir
adelante y desarrollar nuestras sociedades. Es un trabajo de todos.

5.0.-EL USO DE LA ENZIMA DEXTRANASA

La aplicación de la dextranasa en la industria azucarera comenzó en Australia en el año de

1,970.
La enzima dextranasa se puede hacer de varios microorganismos y aislarlos para su uso
comercial. La dextranasa puede añadirse al jugo de la caña o a la meladura a un pH entre 5
y 8 para romper la cadena del polimero dextrana, en unidades mas pequeñas ( de mas bajo
peso molecular ). El uso de la enzima no remueve la dextrana, pero si disminuye
grandemente los problemas asociados con las dextranas de peso molecular alto. Eso es, el
incremento de la viscosidad, la falsa pol, el grano de aguja, la turbiedad de los jugos, etc.
Los microorganismos que pueden producir la enzima dextranasa incluyen el Penicillium sp,
Fusarium sp, Paecillomyces sp, y Chaetomium gracile. La dextranasa hecha desde las
especies Penicillium está en producción comercial, y se usa fuera de los EUA donde no está
aprobada para la fabricación de alimentos. La dextranasa hecha desde el Chaetimium
gracile fue desarrollada en Japón por e Dr. Atsushi Hatton de la Sankyo Co. Esta enzima
(también llamada dextranasa CG) ha sido usada en Australia y se reconoce como segura y
es aceptable por la Administración de Drogas y alimentos de los EUA en 1995, las rezones
por la que fue aceptada son:

1.- Es segura.
2.- Gran rango de pH y estabilidad al calor.
3.- Es efectiva en el proceso azucarero.

La dextranasa CG se dosifica al jugo a razón de 6g/tm de jugo. La Talozyme D de Tate &

Lyle se dosifica a razón de 5-15 ppm al jugo y su eficiencia es en un rango de pH de 5 a 6 y
a una temperatura entre 50-55 grados centígrados. La Midland PCS 3550 se dosifica a
razón de 2.5 ppm y su eficiencia está en un rango de pH entre 5 y 6 y una temperatura entre
55-60 grados centígrados.
Estas enzimas pueden reducir los niveles de dextrana desde un 50 a un 85%. Cuando estas
enzimas se añaden a la meladura al último efecto de un múltiple reduce los niveles de
dextrana hasta un 78% y continúa reduciendo los niveles de dextrana en las mieles A, B, C,
hasta un 50% al 60%.
219
La enzima dextranasa ha demostrado ser efectiva en le tratamiento de la dextrana en los
ingenios azucareros. Con el uso de la dextranasa se evita la elongación del cristal de
sacarosa, se acortan los ciclos de cochura en los tachos, el producto tiene menos viscosidad
y se mejora la filtrabilidad del azúcar, así también se disminuyen las pérdidas en las mieles
finales.
La razón para usar o no esta enzima es de índole económica, pero al tomar la decisión hay
que conocer que el recobrado mínimo alcanzado con su uso es de $3.00/ton. de caña(y los
costos de tratamiento oscilan entre $1.00-1.50/ton. de azúcar), esto es sin tomar en cuenta la
pérdida de capacidad que sufre la fábrica por las altas viscosidades y la disminución en la
transferencia de calor.
Existe una relación distinta de dextrana hidrolizada por minuto en los diferentes países y
esto sugiere que cada localidad se considere individualmente para el tratamiento con
dextranasa.

Optimizacion de la aplicación de la dextranasa.

Hasta el momento actual,marzo 2008,la aplicación de la dextranasa en las Americas no ha

sido optimizada,esto se debe a la confusión de cual enzima se debe usar y como y donde
añadirla.El problema ha sido exacerbado por la falta de un estudio comprensivo.Esto ha
conducido a la enorme confusión en la dosificación apropiada que se debe aplicar para cada
dextranasa comercial.Hasta hace poco no había un método uniforme para medir la actividad
de las dextranasas comerciales,lo cual significa que no se podían comparar las actividades
de cada una.Para resolver este problema,Eggleston(2004) identifico y modifico un método
simple para determinar la actividad relativa de las dextranasas en unidades DU/ml,las
cuales se usan ahora con éxito por varios ingenios en USA.La mayoría de las dextranasas
usadas en USA proceden desde la Chaetomium gracile o erraticum,y generalmente esta
reconocida como segura (GRASS).Eggleston y Monge (2004) reportaron que las
dextranasas USA están disponibles en un rango amplio de actividad lo cual ellos clasifican
en las formas siguientes: no-concentrada (<25,000 DU/ml pero usualmente <6,000
DU/ml) o concentrada (25,000-58,000 DU/ml pero usualmente entre 48,000-58,000
DU/ml).Existen una diferencia aproximada de 8-10 cruces en la actividad entre las dos
formas hasta el año 2003,y existen variaciones dentro de cada forma.Recientemente,se han
publicado diferencias similares en las actividades de las dextranasas comerciales
disponibles en Africa del Sur (Anon.2004).
La eficiencia de la dextranasa en la fabrica depende del pH,Bx,temperatura,tiempo de
retención,agitación y tipo,actividad y dosis aplicada de la misma.En casi todos los ingenios
hay poco tiempo de retención.Los estudios demostraron que la dextranasa no-concentrada y
la concentrada en el jugo a pH entre 5.4-5.8 tuvo una actividad máxima similar a 1200F,y la
actividad disminuyo cuando se uso en soluciones a 20-250Bx.El rango de pH optimo para la
actividad de la dextranasa es de 5.0-6.0, siendo el valor mas bajo del rango el preferible y
esto afortunadamente coincide con el pH típico que presentan los jugos de caña en los
molinos.La aplicación de dextranasa al jugo es mas efectiva y económica que a la
meladura,ya que en esta hay menos agua disponible para reaccionar y la temperatura
y el pH no son adecuados.Eggleston y Monge (2005) demostraron que si el jugo del
molino se calienta a 1220F en presencia de toda la dextranasa remueve
dramáticamente mas dextrana que a la temperatura ambiente de 900F y es mas
económico.
220
Nota:Una unidad de dextranasa DU/mol es la cantidad de enzima la cual hidroliza a la
dextrana T2000 para producir los azucares reductores correspondientes a la potencia
de reducción de un micromole de tiosulfato de sodio en un minuto a 990F y un pH de
5.8.
La actividad de la dextranasa se mide por el método de titracion de Eggleston
modificado (Eggleston,G-2004,Easy and Uniform Measurement of the activity of
Dextranase at the sugar cane factory and refinery,sugar journal,67,32-33).
Se necesita un contacto adecuado entre el sustrato(dextrana) y la enzima
(dextranasa).Los volúmenes pequeños de dextranasa toman mucho tiempo en dispersarce
en el tanque de jugo,la figura siguiente ilustra el problema de bajo contacto entre la
dextranasa y la dextrana cuando se añaden pequeños volumens de una solución
concentrada.Para resolver esto,se aplican soluciones de trabajo de la dextranasa
concentrada lo cual produce la misma concentración final de dextranasa pero se aplica en
volúmenes grandes para mejorar el contacto.
Para que las soluciones de trabajo de dextranasa concentrada sean utiles,ellas necesitan ser
estables.Se sabe que la sacarosa es un estabilizador de la enzima y la misma esta disponible
en la fabrica con una pureza de 99.8.Por lo tanto,se usa una solución de sacarosa de 240Bx
para diluir la dextrana concentrada 4 veces.La solución de sacarosa estabiliza la actividad
de la dextranasa en un periodo de 5 dias debido a la baja actividad del agua en dicha
solución.Pero no debe haber presencia de dextrana en el azúcar por eso debe usarce azúcar
refino de alta calidad y la solución de trabajo debe conservarse con ditiocarbamato
sódico.Tambien la solución de trabajo se puede preparar con agua desmineralizada.Las
soluciones de trabajo deben usarse por un perido no mayor de 12 horas.

221
222
APENDICE

223
¿ Que es la inversión de la sacarosa?

Es la hidrólisis de este disacárido.

Dando como resultado Glucosa y Fructosa.

Fórmula de Fisher

224
 Fórmula de Haworth

Fórmula Condensada de Hidrólisis de la Sacarosa

225
¿Por que ocurre?

Esta reacción se lleva a cabo debido a uno de los siguientes factores:

1- Acidez del jugo

2- Temperatura del jugo
3- Presencia de la enzima invertasa en el jugo.

¿De donde proviene la invertasa?

1- Está presente en la caña, como resultado de los procesos fisiológicos en el

crecimiento de la planta.

2- La secretada por los microorganismos (levaduras, mohos y bacterias), tales como el

Leuconostoc Mesenteroides.

Diagrama generalizado de una célula de una bacteria

226
¿Qué es una enzima?

Son catalizadores orgánicos (proteínas), que aceleran las reacciones químicas de los
sistemas biológicos, de modo que puedan efectuarse a temperaturas relativamente bajas.

Las enzimas tienen dos características únicas:

1- Disminuye la energía de activación de una reacción.

2- Son específicas

Mecanismos de la Acción Enzimática

¿Para que necesitan los microorganismos la invertasa?

Las reacciones enzimática de los microorganismos son necesarias para:

1- Disponer de alimento en forma soluble, que pueda penetrar en la célula y asimilarlo

para la biosíntesis del protoplasma.

2- Tener un suministro de la energía necesaria para dicha biosíntesis y para la

reproducción y otros procesos vitales.

227
¿Por qué es tan dañino el efecto de la invertasa?

Debido a que la invertasa no se consume durante la reacción, y permanece en el jugo,

continua el proceso de inversión de la sacarosa, mientras las dos se encuentren presentes.

¿Qué son las dextranas?

Son polisacaridos con pesos moleculares de 2 a 80 millones y con estructura ramificada.

En la industria azucarera se conoce como tibico, y es el causante de una gran cantidad de

problemas.

¿Cómo podemos evitar el proceso de la inversión?

1- Limpiezas frecuentes con agua caliente y vapor.

2- Tratamiento continuo con biocidas.

¿Cómo debe efectuarse una limpieza en el área de molienda?

Con vapor y/o agua caliente en la forma más minuciosa posible.

228
¿Qué características debe reunir un microbicida para jugo de caña

Tener aprobación de la F.D.A.

No debe dejar residualidad de sus ingredientes en el azúcar y mieles.

Ser de amplio espectro (tener acción contra bacterias, levaduras y hongos).

Ser solubles en el agua.

¿Por qué se requiere un microbicida en el jugo?

- Por el rápido crecimiento de los microorganismos, que hacen no sea práctico, el

control de la lama sólo por medio de limpiezas.

- Existen muchas áreas que son inaccesibles al vapor y/o agua caliente.

¿Qué ingredientes activos, de los microbicidas son los más conocidos?

Carbamatos

Tiadiazina

Cuaternarios de amonio.

¿Cuál es el mecanismo de acción de los carbamatos?

Son agentes quelantes fuertes, que actúan como inhibidores competitivos envenenando los
sistemas enzimaticos (tales como los citocromos), por lo que bloquean el metabolismo y
crecimiento de la célula.

¿Les afecta el pH y la T° a los carbamatos?

A pH neutro, empieza su hidrólisis y pierde su acción microbicida.

A temperaturas arriba de 65°C sufren el mismo efecto.

¿Cómo funciona el sistema de protección de los microorganismos?

Produciendo alrededor de su pared celular, una capa de lama formada por polisacaridos.

229
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS DEL LEUCONOSTOC
MESENTEROIDES

1- Bacterias de forma esférica (COCOS)

2- Familia: Estreptococos (CADENAS)

3- Prueba de Gram: (+) POSITIVO

4- Prueba capsular: (+) POSITIVO

5- Metabolismo: FERMENTATIVO

6- Anaeróbico facultativo.

TÉCNICAS ANALÍTICAS DE CONTROL

1- Conteo total microbiano

2- Observación microscópica

ÁREAS CRÍTICAS DE CONTROL

1- Área de molinos
2- Torres de sulfitación y tanque de alcalizar
3- Clarificadores
4- Evaporadores y tachos

CLASIFICACIÓN DE LOS EFECTOS

1- Pérdida de azúcar
2- Interferencias en el proceso de fabricación.

DEXTRANAS

Es un polisacarido lineal de glucosa el que se forma al actuar las enzimas invertasa y

dextranosacarosa sobre la sacarosa. Estas enzimas son producidas por el metabolismo del
microorganismo de los grupos:

1- Leuconostoc Mesenteroides

2- Bacillus stearothermophilus
230
Las bacterias rompen el enlace de la sacarosa forma agua y consume la glucosa para formar
el polímero dextransucrosa y libera fructosa.

FORMACIÓN DE LA DEXTRANA

Los microorganismos son adquiridos en el campo de cosecha de la caña creciendo en los

tejidos de la caña expuestos al medio ambiente y alimentándose de sacarosa.

El daño a la caña es provocado en el corte por insectos, maceramiento causado por el

tractor o la alzadora, machetes, el fuego, etc.

Esto implica que la contaminación bacteriológica no puede evitarse.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CRECIMIENTO DEL NIVEL DE

DEXTRANAS

El medio ambiente (cálidos)

La intensidad del calor en la quema de la caña
El grado del daño causado al momento del corte
Tiempo transcurrido entre la quema y el corte
Tiempo transcurrido entre el corte y la molienda
Los lodos provocados por la lluvia
La variedad de la caña
Transporte de la caña y su almacenamiento en los patios
Limpieza de la caña antes de la molienda
Recirculación del agua para el proceso.

PROBLEMAS QUE OCASIONA LA DEXTRANA

Incremento de la viscosidad en los jugos impidiendo la clarificación al actuar como

coloides neutros bloqueando la agregación de partículas cargadas.

Disminución de la fluidez de los productos.

Disminución de la velocidad de filtración de lodos.

Disminución del coeficiente de intercambio de calor y por consecuencia la disminución de

la eficiencia de la evaporación, provocando un incremento en el gasto de vapor.

Disminución de la velocidad de crecimiento de los cristales de sacarosa.

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Alargamiento del cristal de sacarosa (grano de aguja), o la formación de cristales de
sacarosa triangulares.

Incremento de la pérdida de sacarosa en las mieles finales.

Disminución del rendimiento en azúcar producida por tonelada de caña.

Lecturas erróneas en la polarización al distorsionar las lecturas de pol (pol falsa)

Obstrucción de equipos.

Mal olor en el proceso.

Castigo económico a exportadores de azúcar crudo por alto contenido de dextrana en la

misma.

COMO SE EVITA EL CRECIMIENTO DE DEXTRANAS

Control de pH.

Control en la clarificación.

Uso de inhibidores y biocidas: los usados actualmente son ditiocarbamato (4.4.-22 mg/ton.
caña); el bis estileno tiocarbamato en la misma dosificación que el anterior; compuesto de
amonio cuaternario (22-44 mg/ton.caña) y el formaldehído (110 mg/ton.caña).

Uso de la dextranasa: En el caso de altos contenido de dextrana en el jugo (mas de

1000 ppm).

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Bibliografia consultada.

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p-528.Willian Eggleston.
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Phisical losses in cane sugar manufacture-ISSCT-2001-p-341
An overview of sucruse degradation-ISSCT-2001-p-353
Mixed dithiocarbamates for the preservation of sugar cane juice-ISJ-2005-p-576
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ISSCT-2001-p-135.S.Solomon.
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387-Raoul Lionnet.
Losses associated with crytal forme-ISSCT-2001-p-388.P:G:Morel Du Boil
Handling of clarifier muds:loss management-ISSCT-2001-p-390-B.St.C.Moor
Perfomance indicators-ISSCT-2001-p-395-Stephen Clarke
Perfomance indicators in raw sugar production-ISSCT-2001-p-398-K:F:Miller
Designs of sugar factory equipment to reduce losses-ISSCT-2001-p-404-Peter W. Rein.
Topicos generales del proceso agroindustrial azucarero-Boletin-Lic.Oscar Monson-
septiembre 2007.

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