Ceramic A

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA
ESCUELA INGENIERÍA METALÚRGICA
MONOGRAFÍA
“APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA METALÚRGICA”
ALUMNO:
Brayan Gonzales Salazar
DOCENTE:
Ing. Luis Ernesto Luna Quito
HUACHO – PERÚ
2017
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión – huacho
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de investigación en primera instancia a Dios por guiarme hacia el
camino del bien, a mi familia por darme todo el apoyo para desarrollarme como persona y
profesional. A mi profesor, el ingeniero por brindarme los conocimientos que me serán de
mucha ayuda en el futuro.
2
AGRADECIMIENTO
A la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, por darme los conocimientos
profesionales adquiridos a través de su plana docente y que aplicaré en nuestra sociedad lo
cual conllevará al desarrollo de nuestro país.
3
RESUMEN
Las aplicaciones de los cerámicos en la industria metalúrgica sus orígenes son muy remotos
y su evolución está llena de acontecimientos. La mayor aplicación de los cerámicos está
dada en el proceso de fundición debido al soporte de los cerámicos a elevadas temperaturas,
por lo cual, la mayoría de las plantas metalúrgicas lo usa debido a su bajo costo y su
efectividad como aislante.
Las propiedades generales de los productos cerámicos que los hacen útiles son: alta dureza,
aislantes térmicos y eléctricos, estabilidad química y alta temperatura de fusión. Son
también frágiles y prácticamente no poseen ductilidad.
Su importancia viene a estar dada en la fabricación de equipos para el proceso de fundición
y en material abrasivo, de corte y mecánico, también es utilizado debido a sus propiedades
magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena resistencia a la corrosión a alta temperatura,
4
I. INTRODUCCIÓN
Al hablar de metalurgia no hablamos solamente de metales, hablamos también de escorias y de
gases y de vapores, con toda la dinámica que esto representa. La cerámica, por su parte, tampoco
es una inerte arquitectura, una rígida trabazón de materiales inalterables. En la cerámica, a alta
temperatura, hay fases vítreas, hay vapores, y hasta las propias fases cristalinas se hallan con
frecuencia en trance de reacción o de transformación (Anónimo, 1961)
Las cerámicas y representan algunos de los materiales para la metalurgia más antiguos y
durables ante el ambiente. El término cerámica proviene de la palabra griega keramikos, que
significa cosa quemada, indicando de esta manera que las propiedades deseables de estos
materiales generalmente se alcanzan después de un tratamiento térmico a alta temperatura que se
denomina cocción (Herrera, 2010).
La primera parte en el desarrollo de la presente monografía corresponde al capítulo titulado
“Introducción”, en este capítulo daremos algunos conceptos básicos a cerca de la cerámica y su
relación con la industria metalúrgica.
El segundo capítulo lleva por nombre “Aplicaciones de los cerámicos en la industria
metalúrgica”, en este capítulo veremos el procesamiento de los Cerámicos y su aplicación general
en la industria metalúrgica.
El tercer capítulo lleva por nombre “Evaluación de moldes cerámicos en procesos de
fundición” en este capítulo se da a conocer la aplicación específica de los Cerámicos en el
proceso de fundición y que desempeño funciona en dicho proceso.
5
Objetivos
Objetivo general:
 Dar a conocer de una manera generalizada la que es lo que estudia la ingeniería en
materiales y su relevancia en la industria metalúrgica.
Objetivos específicos:
 Clasificar y definir los materiales cerámicos y un ejemplo de su aplicación en la
industria metalúrgica.
6
ÍNDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
I. INTRODUCCIÓN
II. APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA METLÚGICA
2.1 Procesamiento de los cerámicos
2.2 Materiales y aplicaciones
2.2.1 Alúmina (𝐴𝑙2 𝑂3)
2.2.2 Nitruro De Aluminio (N Al)
2.2.3 Carburo De Boro (CB4 )
2.2.4 Carburo De Silicio (Si C)
2.2.5 Nitruro De Silicio (Si3 N4 )
2.2.6 Sialón
2.2.7 Boruro De Titanio (TiB2 )
2.3 Tipos de cerámicos utilizados en la industria de la metalurgia
2.3.1 Cerámica aislante
2.3.1.1 Refractarios
2.3.1.2 Fibras aislantes
2.3.2 Cerámica mecánica
2.3.2.1 Piezas de protección de desgastes
2.3.2.2 Prensa
7
2.3.3 Cerámica del corte
2.3.3.1 Discos
2.3.3.2 Acero endurecido
2.3.3.3 Fundición
2.3.4 Cerámica para abrasión
2.3.4.1 Herramientas para pulir
2.3.4.2 Arena de sílice
2.3.5 Cerámica eléctrica pasiva
2.3.5.1 Aisladores
III. EVALUACIÓN DE MOLDES CERÁMICOS EN PROCESOS DE FUNDICIÓN
3.1 Propiedades y características de los cerámicos utilizados en fundición
3.2 Estructuras de la sílice y los silicatos
3.3 Acción del calor sobre los materiales cerámicos
3.4 Reacciones metal-molde
3.5 Materiales cerámicos para fundición
3.6 Tecnología del proceso de moldeado en cerámica
3.7 Aplicaciones de la fundición en cerámica
IV. CONCLUSIÓN
V. LISTA DE REFERENCIA
VI. ANEXOS
8
II. APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA
METALÚRGICA
El ámbito de aplicación más antiguo de la cerámica a la industria metalúrgica es el de las altas
temperaturas. La utilización de Al2 O3 como tubo de protección de elementos térmicos se basa en
que este material presenta, incluso a temperaturas superiores a 1900°C, unos valores de rigidez
suficientes y en que es resistente a las influencias corrosivas que aparecen en el horno o las
generadas por las fundiciones. Las propiedades, como son una buena conductibilidad térmica, un
buen aislamiento eléctrico y una alta resistencia al cambio de temperaturas, convierten a la
cerámica en el material óptimo para este tipo de aplicaciones. También los crisoles, las barquetas,
los moldes incandescentes, los tubos capilares y los componentes de horno para hornos de altas
temperaturas son sometidos a estas exigencias extremadamente altas de temperatura y corrosión.
El Al2 O3 , el MgO y el ZrO en su formato puro cumplen estos requisitos a la perfección. También
la buena conductibilidad térmica de esta cerámica supone una ventaja en este ámbito de aplicación.
Para la fijación de un metal a la cerámica se han desarrollado procedimientos especiales: La
cerámica es metalizada con MoMn y esta capa es quemada por temperatura. Sobre esta capa
metálica ahora únicamente se pueden soldar metales específicos muy finos (como p. ej. el NiFe)
mediante una soldadura fuerte especial. Este tipo de uniones de cerámica con metal se utilizan
como cajas de tiristores, de transistores y de diodos (Resa, s.f)
La metalurgia y la cerámica, éstas dos ramas de la tecnología tienen unos orígenes muy remotos
que será imposible determinarlo. Lo importante es señalar que estas dos ramas de la tecnología
tienen una relación muy profunda, se complementan una con la otra, todos los procesos que
requiere una, no son posibles sin el uso de la otra o se necesita de la otra para cerrar el ciclo de
obtención y uso de la materia prima (Aguilar, s.f).
9
2.1 Procesamiento de los cerámicos
Los cerámicos estructurales avanzados están diseñados para optimizar las propiedades
mecánicas a temperaturas elevadas. A fin de alcanzar estas propiedades, se requiere, en
comparación con la cerámica tradicional, un control excepcional de la pureza, del
procesamiento y de la microestructura. Se utilizan técnicas especiales para conformar estos
materiales en productos útiles (Anónimo, 2002).
Muchos de los cerámicos más avanzados empiezan en forma de polvo, se mezclan con
un lubricante para mejorar su composición, y se prensan para darles forma, la cual, una vez
comprimida, se sintetiza para que se desarrolle la microestructura y propiedades requeridas.
 En algunos casos, particularmente en cerámicos avanzados, el conformado por
compactación de polvos se efectúa a altas temperaturas, mediante prensas
calientes o por compresión isostática en caliente. En este proceso los polvos se
llevan en recipientes metálicos o de vidrio; entonces se calientan y compactan
simultáneamente en un recipiente de gas inerte a presión.
Una diferencia entre los cerámicos avanzados y los metales típicos es que, una vez
terminado el sinterizado y fabricado el componente cerámico, su microestructura queda fija.
 Este proceso se utiliza para producir y consolidar polvos cerámicos
excepcionalmente finos. Se prepara una solución coloidal líquida, que contenga
iones metálicos disueltos. Las reacciones de hidrólisis forman una solución
organometálica o sol, compuesta por cadenas tipo polimérica, con iones
metálicos y oxígeno. De las soluciones se forman partículas de óxido amorfo,
las cuales producen un gel rígido. El gel es secado y horneado para el sinterizado
y la compactación de la pieza terminada de cerámica.
10
2.2 Materiales y aplicaciones
Los cerámicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los óxidos.
Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus propiedades mecánicas como
físicas a altas temperaturas.
Un extenso grupo de cerámicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,
aprovechando sus únicas propiedades magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena
resistencia a la corrosión a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en la
detección de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prótesis y otros
“componentes de repuesto para el ser humano” (Anónimo, 2002).
2.2.1 La Alúmina (𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 ): Se utiliza para contener metal fundido o para operar
a alta temperatura donde se requiere buena resistencia. Las cerámicas a base
de alúmina o nitruros son usadas para operaciones de torneado
ininterrumpido a alta velocidad porque carecen de resistencia al impacto, o
sea que puede ocurrir su fallo prematuro por rotura. Además, no reaccionan
con los materiales de las piezas de trabajo.
2.2.2 El Nitruro De Aluminio (N Al): Proporciona un buen aislante eléctrico,
pero tiene alta conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión
térmica es similar al del silicio, el N Al es un sustituto adecuado del
Al2 O3 como material de sustrato para circuitos integrados.
2.2.3 El Carburo De Boro (𝑪𝑩𝟒 ): Es muy duro y aun así extraordinariamente
ligero. Se usa debido a que tiene unas propiedades mecánicas muy buenas
y en aplicaciones que requieren excelente resistencia a la abrasión, como
parte en placas blindadas.
11
2.2.4 El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidación
extraordinaria a temperatura incluso por encima del punto de fusión del
acero. A menudo el SiC se utiliza como recubrimiento para metales, para
compuestos de carbono y otros cerámicos a temperaturas extremas.
2.2.5 El Nitruro De Silicio (𝑺𝒊𝟑 𝑵𝟒 ): Son candidatos para componentes de
motores y de turbina de gas, permitiendo temperaturas de operación más
elevadas y mejores eficiencias de combustible, con menor peso que los
metales y aleaciones tradicionales.
2.2.6 El Sialón: Se forma cuando el aluminio y el oxígeno reemplazan
parcialmente al silicio y al nitrógeno en el nitruro de silicio. Es
relativamente ligero, con un coeficiente de expansión térmica bajo, buena
tenacidad a la fractura, y una resistencia superior a la de muchos de los
demás cerámicos avanzados comunes. El sialón puede encontrar
aplicaciones en componentes para motor y otras aplicaciones, que a su vez
involucran altas temperaturas y condiciones severas de desgaste.
2.2.7 El Boruro De Titanio (Ti𝑩𝟐 ): Es un buen conductor de la electricidad y
del calor. Además, tiene excelente tenacidad. Ti𝑩𝟐 , junto con el carburo de
silicio y la alúmina, son aplicaciones en la producción de blindajes.
12
2.3 Tipos de cerámicos utilizados en la industria de la metalurgia
2.3.1 Cerámica aislante
2.3.1.1 Refractarios: Son componentes importantes del equipo utilizado en la producción,
refinación y manejo de metales y vidrios. Los refractarios deben soportar altas
temperaturas sin corroerse o debilitarse por el entorno. Los refractarios típicos
están compuestos por diversas partículas gruesas de óxido aglutinadas con un
material refractario más fino. Este segundo material se funde al hornearse y
proporciona la unión. En algunos casos, los ladrillos refractarios contienen
aproximadamente de 20 a 25% de porosidad aparente, a fin de conseguir un mejor
aislamiento térmico. Los refractarios se dividen en tres grupos: ácidos, básicos y
neutros con base en su comportamiento químico (Askeland, 1998).
 Refractarios ácidos: Los refractarios de arcilla por lo general son relativamente
débiles, Contenidos de alúmina por arriba de aprox. 50% constituyen los
refractarios de alta alúmina.
 Refractarios Básicos: Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o
periclasa) El MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad buena
resistencia al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los
procesos de fabricación de acero.
 Refractarios Neutros: Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita,
pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo
que uno ataque al otro.
13
 Refractarios Especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas
aplicaciones refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente
disponible. Estos materiales refractarios incluyen la circonia (𝑍𝑟𝑂2), el circón
(𝑍𝑟𝑂2. 𝑆𝑖𝑂2) y una diversidad de nitruros, carburos y boruros.
2.3.1.2 Fibras aislantes: Las fibras refractarias aislantes son materiales ultraligeros que,
por su capacidad aislante, representan el método de contención de calor más
eficiente en la construcción de hornos industriales. Material hecho por el hombre
compuesto de alumina sílica, resistencia estable de temperatura a 2000ºF (1093ºC).
No puede absorber la humedad; resistente a ácidos, aceites, muchos solventes, al
ambiente y a vapores corrosivos y no conduce la electricidad.
Su aplicación se da en:
 Empaquetaduras para la puerta del horno
 Aislamiento y sellado de la puerta de calderas
 Moldes de barra
2.3.2 Cerámica mecánica
2.3.2.1 Piezas de protección de desgastes: El recubrimiento duro para controlar el
desgaste varía ampliamente, desde el desgaste por abrasión tal como la rotura y
pulverización de rocas, hasta aplicaciones que requieren que el desgaste metal-
metal sea el mínimo posible. De tal manera que el recubrimiento duro ha llegado a
ser uno de los más importantes factores de mantenimiento en la industria. La
mayoría de los procesos de recubrimiento y relleno involucran fusión por
soldadura, donde el metal de relleno y la superficie del metal base funden juntos y
solidifican y luego resolidifican.
14
2.3.2.2 Prensa: Aquella maquinaria diseñada para manipular el metal ya sea con calor o
frío. También conocida como máquina plegadora, está especialmente fabricada para
moldear y curvar hojas, placas o piezas de metal. Originalmente, las primeras
prensas dobladoras funcionaban a través de un sistema de engranajes manejados
por una manivela.
2.3.3 Cerámica del corte
2.3.3.1 Discos: Los discos de corte abrasivos de delgado espesor están formados por granos
abrasivos, tales como óxido de aluminio, carburo de silicio, aglutinados con goma u
otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para cortes
en húmedo, los de resina son para cortes en seco.
2.3.3.2 Acero endurecido: Las herramientas de óxido de aluminio son adecuadas para
mecanizar acero endurecido debido a su excelente resistencia a la oxidación y
estabilidad térmica y tiene una gama de calidades de óxido de aluminio basadas en
una mezcla de cerámicas para este tipo de aplicaciones. La calidad ha sido
desarrollada para el mecanizado de acero templado en general, como el acero al
carbono y acero de baja aleación.
2.3.3.3 Fundición: En general, la cerámica es la mejor herramienta de corte para mecanizar
fundición a alta velocidad, debido a su alta dureza y resistencia a la fractura
moderada. La calidad de cerámica es buena para el corte continuo a alta velocidad de
fundición. Tiene una excelente resistencia a la oxidación y estabilidad térmica en
comparación con cualquier otra calidad de cerámica.
15
2.3.4 Cerámica para abrasión
2.3.4.1 Herramientas para pulir: Se utiliza la alúmina debido a su gran dureza.
Posee propiedades determinadas:
 Soportar elevados esfuerzos
 Soportar una fricción elevada
 Alta dureza, alta tenacidad y alta resistencia
2.3.4.2 Arena de sílice: Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente para la
limpieza con chorro de abrasivo cuando se realizan trabajos en exteriores, ya que
su precio es más económico. Es importante considerar que su fragilidad es muy
alta por lo que es uno de los abrasivos que más polvo genera. Este abrasivo tiene
un alto contenido de sílice por lo que puede presentar riesgos a la salud de los
trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de seguridad y siempre con
el equipo de protección.
2.3.5 Cerámica eléctrica pasiva
2.3.5.1Aisladores:Pieza de material aislante que sirve para sujetar un conductor eléctrico.
Se produce cuando se cubre un elemento de una instalación eléctrica con un
material que no es conductor de la electricidad, es decir, un material que resiste el
paso de la corriente a través del elemento que alberga y lo mantiene en su
desplazamiento a lo largo del semiconductor. Dicho material se denomina aislante
eléctrico.
16
III. EVALUACIÓN DE MOLDES CERÁMICOS EN PROCESOS DE FUNDICIÓN
La fundición en cerámica es un proceso de fundición de precisión que emplea, para la
fabricación de los moldes, materiales cerámicos de grano muy fino aglutinados con sustancias
especiales tales como el silicato de etilo. El uso de este aglutinante permite la posibilidad de
controlar el tiempo de endurecimiento del molde; obteniéndose piezas con gran acabado
superficial, finos detalles y alto grado de precisión dimensional (Mosquera, Cardozo y Ruíz, s.f).
La técnica de moldeado en cerámica para hacer fundición de precisión tiene un amplio campo de
aplicación por las características que produce en las piezas fundidas y por la posibilidad de eliminar
al máximo el maquinado. Además, constituye una de las pocas alternativas apropiadas para la
fabricación de piezas en aleaciones extrafuertes que son prácticamente imposibles de maquinar.
3.1 Propiedades y características de los cerámicos utilizados en fundición
La escogencia de los materiales cerámicos para fundición depende de tres propiedades
fundamentales.
 Alta resistencia al calor combinada con una baja conductividad térmica.
 Estabilidad química relativamente buena a las temperaturas de colada de los
metales utilizados.
 Buena aptitud para la conformación y manufactura de moldes precisos.
Para hacer posible la utilización en moldes para fundición, las mezclas cerámicas deben
poseer las siguientes características:
 Resistencia: necesaria para permitir la manipulación de los moldes durante el proceso
de preparación, para evitar el lavado del molde al verter el metal.
17
 Colapsibilidad: Una colapsibilidad adecuada, además de facilitar el desmoldeo,
impide la formación de tensiones internas y grietas en las piezas fundidas al permitir la
contracción del metal.
 Refractariedad: capacidad de los moldes para mantener su estado a la temperatura de
colada de los metales. Esta propiedad depende de la refractariedad de sus componentes
y de la presencia de impurezas. Algunos compuestos, tales como los álcalis, la mica, la
cal y los óxidos de hierro, comúnmente presentes en algunos materiales cerámicos,
actúan como fundentes y por tanto disminuyen la refractariedad. En general, a mayor
tamaño de grano, más refractaria será la mezcla.
 Permeabilidad: los gases generados durante la colada deben pasar a través de las
paredes de los moldes, de lo contrario resultarían las piezas porosas o con sopladuras.
La permeabilidad depende fundamentalmente de la granulometría y del grado de
compactación de las mezclas.
3.2 Estructuras de la sílice y los silicatos
La sílice y los silicatos constituyen el grupo más importante de los materiales de moldeo.
Tanto los silicatos como los diferentes tipos de Si02, están constituidos a partir del
tetraedro silicio-oxígeno, 𝑆𝑖𝑂4−4.
Figura N°01: EI tetraedro 𝑆𝑖𝑂4−4
18
En el enlace silicio-oxígeno, cada oxígeno comparte dos electrones con un silicio. Cuatro
electrones de silicio y cuatro iones de oxígeno que lo rodean satisfacen el enlace. Para
tener una órbita exterior estable de ocho electrones, cada ion de oxígeno requiere un
electrón adicional, compartido en enlace iónico con un metal. Por tanto, en los silicatos
existe una combinación de enlace iónico y enlace covalente. Los iones metálicos de carga
positiva compensan la carga negativa del esqueleto de sílice. El punto final de las series de
silicato es la sílice misma, que es la estructura del cuarzo, la forma más común de sílice.
Figura N°02: Estructuras de silicio en representaci6n bidimensional.
a) Cuarzo. b) Silice vitrea.
La silice se encuentra normalmente en cuatro estructuras diferentes. todas construidas a
partir del tetraedro 𝑆𝑖𝑂4−4: cuarzo, tridimita cristobalita (que se diferencian por su
orientación) y la sílice vítrea.
Los rangos de temperatura de equilibrio para estas cuatro formas son:
Cuarzo .............. hasta 8700 C

Tridimita ........... 870 - 1 4700 C
Cristobalita ....... 1470 -1710 °C
Sílice vítrea por encima de 17100 C
19
Los cambios de una estructura a otra llevan consigo ruptura y reacomodamiento de enlaces
de 𝑆𝑖𝑂4−4 y son extremadamente lentos. Durante el calentamiento y el enfriamiento, las
estructuras mencionadas sufren cambios de volumen con la temperatura. Los cambios
volumétricos son diferentes para cada estructura; mientras que la sílice vítrea casi no varía
de volumen, el cuarzo sufre una pronunciada variación. Es importante tener en cuenta este
hecho en el vaciado de moldes cerámicos elaborados de arena de cuarzo, ya que a la
temperatura de inversión el cuarzo pasa de forma a α forma β con un fuerte cambio de
volumen.
Figura N°03: Cambios de volumen con la temperatura en las estructuras
de sílice.
20
Figura N°04: Temperatura de inversión, densidades relativas y expansiones de las cuatro formas de sílice.
Por tanto, es conveniente hacer el vaciado con el molde precalentado a temperatura
superior al punto de inversión para evitar agrietamientos.
3.3 Acción del calor sobre los materiales cerámicos
El examen de una pasta cerámica sometida a calentamiento muestra que el material
de partida es diferente al del estado de postcalentamiento, es decir, sufre cambios de
forma, tamaño, estructura o composición. Las reacciones y efectos más importantes
que sufren los cerámicos en estado sólido son:
 Transformaciones de fases en estado sólido, las cuales resumen las posibles
transformaciones.
 Reacciones de sinterización.
 Relación de solubilidad en estado sólido.
 Tensiones térmicas.
21
3.4 Reacciones metal-molde
La calidad superficial de las piezas fundidas y sus tolerancias dimensionales son
profundamente afectadas por las reacciones en la interfase metal-molde. El efecto de la
atmósfera del molde sobre esta reacción ha sido estudiado; en muestras de arena de cuarzo
puro calentadas en contacto con hierro puro a temperaturas cercanas y por encima del
punto de fusión del hierro y en atmósferas en las que la relación 𝐶𝑂2/CO fueron ajustadas
a diversos grados de oxidación: En atmósfera de 10% de C02 y 90% CO, el hierro se oxidó
a 1566 °C. El óxido actuó como fundente de la sílice, formando un vidrio fundido del cual
cristalizó la fayalita durante el enfriamiento.
Con 2.7 % de C02 y 95.5% de CO el hierro no fue atacado a bajas temperaturas del orden
de 1227 °C, tampoco fue atacado por una mezcla de gas de 10% de𝐶𝑂2 , pero sí lo fue
severamente por una mezcla de 50% de 𝐶𝑂2 .
Figura N°05: Microestructura desarrollada en atm6sfera oxidante (50%
CO2, 50% CO) a bajas temperaturas (12250C por 60l 0 = cuarzo,
H = hierro, T = tridirnita, F = fayalita (250X).
22
La región importante del diagrama es la esquina inferior derecha que indica el campo
metal-sílice, en él no hubo ataque a las atmósferas y relaciones 𝐶𝑂2//CO indicadas. Si la
temperatura o el potencial de oxidación se incrementa hasta llegar al campo fundido sílice,
en el cual el hierro se oxida y forma un fundido frágil.
Figura N°06: Localizaci6n experimental para probetas sobre el diagrama
de equilibrio de Darken's (Sistema Fe-Si-O)
Otro aspecto importante que muestran las microfotografías de la Fig. 8 es el problema de
la penetración del metal en el molde dando como resultado una superficie mala en la
fundición; nótese que el hierro líquido no moja a la sílice y de ahí que no tienda a penetrar,
excepto a altas presiones ferrostáticas.
Figura N°07: Microestructura desarrollada en probetas de arena de cuarzo puro calentadas en contacto con particulas
de hierro por 60' a 1566°C. en una atm6sfera de 10% de CO2 Y 90% de CO, Q = cuarzo,
H = hierro, B = baquelita, C = cristobalita. F = fayalita (250X),
23
Figura N°08: Microestructura en atm6sfera reductora (2.7% CO2, 97.3% CO).
a = cuarzo, H = hierro, B = baquelita. Probeta calentada para 60' a 15250C (250X).
Por otro lado, el fundido formado por la reacción del óxido de hierro y sílice moja la sílice
y abre canales a través de la pared del molde por los cuales fluye el metal. Por tanto, la
penetración y la reacción en la interfase metal-molde pueden reducirse, minimizando el par
el cual se produce buen acabado superficial en los procesos de arena seca y de "cascara"
mientras que el alto potencial de oxidación del vapor de agua que se genera en los procesos
can arena verde hace que las fundiciones pesadas sean propicias para una reacción
extensiva de interfase.
3.5 Materiales cerámicos para fundición
Los más importantes materiales cerámicos que par sus propiedades son convenientes en el
moldeo de fundiciones, son:
 Compuestos de zirconio: como el zircón (𝑍𝑟𝑆𝑖𝑂4) de alto punto de fusión y el
óxido de zirconio (zirconia).
 EI Olivino: mineral compuesto de cristales mixtos de ortosilicatos de magnesia y
hierro, respectivamente "Iorsterita" (Mg 2 Si4 ) y"fayalita" (FeSiO4). Punta de fusión
de Olivino 1520 °C.
24
FIGURA N°09: Variaciones de volumen del6xido de zirconio monoclínico puro V del 6xido de zirconio puro
cubico estabilizado.
 Sillimanita: existen tres minerales de igual composición química (Al2 O3 SiO2 ):
sillimita o fibrolita; kianita, cianita o disteno y andalucita Estos minerales son
ortosilicatos que poseen iones (SiO4−4) separados; los cuales se forman a partir de la
mullita.
 Cromitas: cromita de hierro (Fe OCr2 O3 ) con potencial de oxidación del vapor de
agua que se genera en los procesos con arena verde hacen que las fundiciones
pesadas sean propicias para una reacción extensiva de interfase.
 Mullita sintética: de fórmula 3A1203 2Si02, se prepara a partir de sílice y alúmina
puras, por calentamiento a 1800 °C.
25
3.6 Tecnología del proceso de moldeado en cerámica
Procesos para la producción de moldes: El proceso consiste básicamente en la preparación
de una mezcla de materiales refractarios cuidadosamente graduada y de granulometrías
apropiadas, la cual se aglutina con agentes resistentes a altas temperaturas entre los cuales
se cuenta el silicato de etilo. La mezcla así preparada se vierte sobre el modelo; luego que
la mezcla ha endurecido se extrae este y el molde se quema a 1000 °C, después de lo cual
queda listo para la colada.
El aglutinante silicato de etilo se encuentra comercialmente en dos formas: como
ortosilicato de tetraetilo, con 30% de sílice y como silicato de etilo 40, que es una mezcla
de ésteres de etilo de varios ácidos silícicos altamente condensados con un contenido de
40% de sílice.
El silicato de etilo se transforma en presencia de ácidos y alcohol, en una solución
inorgánica de ácido silícico; el cual sometido a la reacción de polimerización se condensa
y forma una malla de sílice que endurece el molde. Justo cuando el aglutinante se endurece,
su consistencia corresponde a la interfase líquido-sólido.
La fase líquida libera gran cantidad de alcohol y la sólida se presenta como una forma de
ácido poli silícico, el cual es inestable, y rápidamente forma nuevas cadenas químicas que
son de mayor masa que la molécula original.
El crecimiento molecular en estado crudo hace que las partículas de cerámica que se
encuentran suspendidas se muevan o separen, produciendo así una red de fisuras
microscópicas.
26
FOTO N°01: Microgrietas de un molde cerámico.
FOTO N°02: Microgrietas a través de una cascara cerámica
En este momento es necesario interrumpir el crecimiento molecular para Impedir que las
fisuras lleguen a ser excesivamente grandes y dañen la cara del molde. Por tanto, después
del fraguado, el molde se somete a un tratamiento de estabilización por baño químico o
quemado por fuego, hasta lograr consumir las partículas más volátiles.
27
Durante el quemado, la cerámica desarrolla un craquelado microscópico inducido por la
rápida evaporación del alcohol en la lechada y por las reacciones en la fase sólida,
principalmente por la contracción de la sílice en la cristalización como resultado de la
transformación del ácido silícico en cristales de Si02, produciendo un molde poroso.
El craquelado que se forma en todos los sentidos en la masa, produce partículas dentadas
de cera más separadas por diminutas fisuras llenas de aire, lo suficientemente pequeñas
para impedir que el metal fundido penetre por la superficie del molde, pero lo
suficientemente grande para permitir el paso de los gases y la expansión de las partículas
de cerámica cuando están en contacto con el metal fundido. De esta manera, las fisuras
microscópicas del material del molde dan como resultado una gran estabilidad dimensional
sin menoscabo de acabado superficial de la pieza fundida, dando al molde alta
permeabilidad e inmunidad al choque térmico.
FIGURA N°10: Modelo. Cantidad 1. material: acero.
28
3.7 Aplicaciones de la fundición en cerámica
Se pueden fabricar por este proceso tanto aleaciones ferrosas como no ferrosas: Aleaciones
de aluminio, cobre (especialmente bronce al berilio), níquel, titanio, fundición nodular
aceros de alto y bajo tenor de carbono, aceros inoxidables y aceros para herramientas.
El proceso de moldeado en cerámica apropiado para un amplio rango de productos tales
como moldes para fundición a presión, coquillas, moldes para inyección de plástico,
moldes para vidrio, modelos y cajas de corazones para otros procesos de fundición, todo
tipo de componentes de máquinas, rotores para bombas, álabes de turbinas, válvulas,
impulsores, componentes eléctricos, placas (Mosquera, Cardozo y Ruíz, s.f).
FIGURA N°11: Composición del molde triple
29
IV. CONCLUSIÓN
En el presente trabajo se llegó a la conclusión que los cerámicos tienen una gran aplicación
en la industria metalúrgica debido a sus diversas propiedades como su gran dureza los que
los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de
herramientas y gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico.
Los cerámicos son utilizados la mayor parte en los procesos que requieren elevadas
temperaturas y son utilizados como materiales refractarios. Los cerámicos son utilizados
en la fabricación de moldes que son utilizados en el proceso de fundición debido a su
capacidad térmica y aislante.
El proceso de fabricación de moldes consiste en la preparación de una mezcla de
materiales refractarios cuidadosamente graduada y de granulometrías apropiadas, la cual
se aglutina con agentes resistentes a altas temperaturas entre los cuales se cuenta el silicato
de etilo. La mezcla así preparada se vierte sobre el modelo; luego que la mezcla ha
endurecido se extrae este y el molde se quema a 1000 °C, después de lo cual queda listo
para la colada y por consiguiente se la reacción de polimerización lo cual condensa y
forma una malla de sílice que endurece el molde.
30
V. LISTA DE REFERENCIA
Aguilar, O. (s.f). Metalurgia y materiales cerámicos. Recuperado de:
https://es.scribd.com/document/260049372/Metalurgia-y-Materiales-Ceramicos.
Anónimo. (1961). Metalurgia y Cerámica. Recuperado de:
http://boletines.secv.es/upload/2012020984101.z19610102.pdf.
Anónimo. (2002). Materiales cerámicos y vidrios. Recuperado de:
http://download.rincondelvago.com/files_pdf/4/3/7/00025437.pdf.
Askeland, D. (1998). Materiales Cerámicos. En M. A. Toledo. (Ed.), Ciencia e Ingeniería de los
Materiales (pp. 400-442). Ciudad de México, México: International Thomsom Editores
Herrara, R. (2010). Estudio de durabilidad de las piezas cerámicas fabricadas a partir del
Carbonato de Calcio como aditivo fundente (Título de diplomado). Universidad central “Marta
Abreu” de las Villas, Santa Clara, Cuba.
Mosquera, H., Cardozo, L., y Ruíz, (s.f). Evaluación de Moldes Cerámicos en Procesos de
Fundición
Resa, J. (s.f). Las cerámicas técnicas como material para ingeniería. Recuperado de:
http://www.glynwed.es/docs/FRIATEC%20AG%20-
%20Las%20ceramicas%20tecnicas%20como%20material%20para%20ingenieria.pdf.
Wikiversidad (s.f). Herramientas de cerámicas. Recuperado de:
https://es.wikiversity.org/wiki/Herramientas_de_cer%C3%A1micas
31
VI. ANEXOS
TABLA N°01
MODIFICACIONES DE LA SÍLICE
32
TABLA N°02
REACCIONES CERÁMICAS EN EL ESTADO SÓLIDO
33

Ceramic A

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Ceramic A

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA INGENIERÍA METALÚRGICA

“APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA METALÚRGICA”

Brayan Gonzales Salazar

Ing. Luis Ernesto Luna Quito

profesional. A mi profesor, el ingeniero por brindarme los conocimientos que me serán de

mucha ayuda en el futuro.

A la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, por darme los conocimientos

profesionales adquiridos a través de su plana docente y que aplicaré en nuestra sociedad lo

cual conllevará al desarrollo de nuestro país.

y su evolución está llena de acontecimientos. La mayor aplicación de los cerámicos está

dada en el proceso de fundición debido al soporte de los cerámicos a elevadas temperaturas,

efectividad como aislante.

aislantes térmicos y eléctricos, estabilidad química y alta temperatura de fusión. Son

también frágiles y prácticamente no poseen ductilidad.

Su importancia viene a estar dada en la fabricación de equipos para el proceso de fundición

y en material abrasivo, de corte y mecánico, también es utilizado debido a sus propiedades

magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena resistencia a la corrosión a alta temperatura,

Al hablar de metalurgia no hablamos solamente de metales, hablamos también de escorias y de

frecuencia en trance de reacción o de transformación (Anónimo, 1961)

materiales generalmente se alcanzan después de un tratamiento térmico a alta temperatura que se

denomina cocción (Herrera, 2010).

La primera parte en el desarrollo de la presente monografía corresponde al capítulo titulado

“Introducción”, en este capítulo daremos algunos conceptos básicos a cerca de la cerámica y su

relación con la industria metalúrgica.

El segundo capítulo lleva por nombre “Aplicaciones de los cerámicos en la industria

metalúrgica”, en este capítulo veremos el procesamiento de los Cerámicos y su aplicación general

El tercer capítulo lleva por nombre “Evaluación de moldes cerámicos en procesos de

fundición” en este capítulo se da a conocer la aplicación específica de los Cerámicos en el

proceso de fundición y que desempeño funciona en dicho proceso.

 Dar a conocer de una manera generalizada la que es lo que estudia la ingeniería en

materiales y su relevancia en la industria metalúrgica.

 Clasificar y definir los materiales cerámicos y un ejemplo de su aplicación en la

II. APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA METLÚGICA

2.1 Procesamiento de los cerámicos

2.2 Materiales y aplicaciones

2.2.1 Alúmina (𝐴𝑙2 𝑂3)

2.2.2 Nitruro De Aluminio (N Al)

2.2.3 Carburo De Boro (CB4 )

2.2.4 Carburo De Silicio (Si C)

2.2.5 Nitruro De Silicio (Si3 N4 )

2.2.7 Boruro De Titanio (TiB2 )

2.3 Tipos de cerámicos utilizados en la industria de la metalurgia

2.3.1 Cerámica aislante

2.3.1.2 Fibras aislantes

2.3.2 Cerámica mecánica

2.3.2.1 Piezas de protección de desgastes

2.3.3 Cerámica del corte

2.3.3.2 Acero endurecido

2.3.4 Cerámica para abrasión

2.3.4.1 Herramientas para pulir

2.3.4.2 Arena de sílice

2.3.5 Cerámica eléctrica pasiva

III. EVALUACIÓN DE MOLDES CERÁMICOS EN PROCESOS DE FUNDICIÓN

3.1 Propiedades y características de los cerámicos utilizados en fundición

3.2 Estructuras de la sílice y los silicatos

3.3 Acción del calor sobre los materiales cerámicos

3.4 Reacciones metal-molde

3.5 Materiales cerámicos para fundición

3.6 Tecnología del proceso de moldeado en cerámica

3.7 Aplicaciones de la fundición en cerámica

II. APLICACIONES DE LOS CERÁMICOS EN LA INDUSTRIA

El ámbito de aplicación más antiguo de la cerámica a la industria metalúrgica es el de las altas