Aplicaciones de Análisis de Valor Anual Equivalente

1. La compañía Harrison experimenta accidentes industriales frecuentes que afectan a los trabajadores
que desempeñan las actividades de soldadura por puntos. La compañía está estudiando la
posibilidad de invertir en un robot específico. La inversión requerida costará a la empresa Harrison
$1 millón, que debe pagarse por adelantado; el robot tiene una vida útil de cinco años y un valor de
rescate de $100,000. El robot reducirá los costos de mano de obra, los costos del seguro para los
trabajadores y el costo de uso de materiales; además, eliminará los accidentes que tengan que ver
con los trabajadores en las operaciones de soldadura por puntos. La cifra del ahorro se traduce en
un total de $800,000 al año. Los costos adicionales de operación y mantenimiento asociados con el
robot suman $300,000 anuales. Suponga que este robot operará 2,000 horas al año. Calcule el ahorro
equivalente por hora-máquina a i 15% compuesto anual.

DATOS:
SOLUCION
INVERSION(I) $ 1.000.000,00
VIDA UTIL(años) 5 AÑOS AHORRO NETO
VALOR DE RESCATE(S) $ 100.000,00 AHORRO $ 800.000,00 ANUALES
AHORRO $ 800.000,00 ANUALES
COSTOS ADICIONALES $ 300.000,00
COSTOS ADICIONALES $ 300.000,00
TIEMPO DE OP. 2000 HORAS-AÑO
AHORRO NETO= $ 800.000,00 - $ 300.000,00
INTERES 15% COMPUESTO ANUAL AHORRO NETO= $ 500.000,00
 VALOR PRESENTE (VP)
VP (i) = - INVERSION(I) + AHORRO NETO (P/A,i,N) + S (P/F,i,N)
= $ -1.000.000,00 + $ 500.000,00 (P/A,15%,5) + $ 100.000,00 (P/F,15%,5)
= $ -1.000.000,00 + $ 500.000,00 3,3522 + $ 100.000,00 0,4972
VP 15% = $ 725.820,00

AHORRO ANUAL EQUIVALENTE (AE)

AE (i) = VALOR PRESENTE (VP)
*(A/P,i,N)
= $ 725.820,00 * (A/P,15%,5)
= $ 725.820,00 * 0,2983
AE 15% = $ 216.512,11

AHORRO HORA-MAQUINA
A H-M = AHORRO ANUAL EQUIVALENTE (AE)
TIEMPO DE OP.
= $ 216.512,11
2000 HORAS-AÑO
A H-M = $ 108,26 HORA

$100.000,00

$ 500.000,00 $ 500.000,00 $ 500.000,00 $ 500.000,00 $500.000,00

0
1 2 3 4 5 AÑOS

VP 15% = $ 725.820,00
AE 15% = $ 216.512,11
$ 1.000.000,00 A H-M = $ 108,26 /Hr

2000 2000 2000 2000 2000

HORAS DE OPERACIÓN POR AÑO

2. La compañía B&S fabrica varias líneas de lavadoras de presión. Una única parte, una leva axial,
requiere herramientas especializadas que necesitan reemplazarse. La administración ha decidido
que la única alternativa para reemplazar estas herramientas es adquirir la leva axial de una fuente
externa. El uso promedio de B&S de la leva axial es de 120,000 unidades por año durante los
próximos cinco años.

Opción “comprar”: Un proveedor está dispuesto a proveer la leva axial a un precio unitario de venta
de $35, si, por lo menos, se ordenan 100,000 unidades anualmente. • Opción “fabricar”: Si se
compran las herramientas especializadas, costarán $2200,000 y tendrán un valor de rescate de
$120,000 después de su vida económica esperada de cinco años. Con estas nuevas herramientas, se
reducirán los gastos directos de mano de obra y los gastos indirectos de fabricación, lo que daría
como resultado el siguiente costo de producción unitario:
FABRICAR
COSTO DE RECUPERACION DE CAPITAL
CR (I) = COSTO - V. DE RESCATE )*(A/P,i,N) + i V. DE RESCATE
= $ 2.200.000,00 - $ 120.000,00 (A/P,12%,5) + 12% $ 120.000,00
= $ 2.200.000,00 - $ 120.000,00 $ 0,28 + 12% $ 120.000,00
CR 12% = $ 591.392,00

SOLUCION

COSTO ANUAL EQUIVALENTE (CAE)

COMPRA
CAE(I) = PRECIO U DE VENTAVOLUMEN REQUERIDO
= $ 35,00 120000
CAE 12% = $ 4.200.000,00

COSTO DE PRODUCCION
CO (I) = COSTO UNITARIO VOLUMEN REQUERIDO
$
= 26,30 * 120000
CO 12% = $ 3.156.000,00

COSTO ANUAL EQUIVALENTE (CAE)

CAE (I) = CR + CO
$ $
= 591.392,00 + 3.156.000,00
$
CAE 12% = 3.747.392,00
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIO

COMPRA
CU = PRECIO U DE VENTA El cálculo de equivalencia anual
CU = $ 35,00 indica que sería mejor para B&S
fabricar la leva axial en vez de
FABRICACION
comprarla a un vendedor Externo.
CU = CAE
VOLUMEN REQUERIDO
CU = $ 3.747.392,00
120000
CU = $ 31,23

3. Análisis de costo del ciclo de vida: Cómo los motores de eficiencia superior pueden reducir sus
costos de electricidad
La corporación Birmingham Steel está considerando reemplazar 20 motores convencionales de
inducción de 25 HP, 230 V, 60 Hz y 1800 rpm en su planta con motores modernos de eficiencia
superior (PE). Ambos tipos de motor cuentan con una potencia de salida de 18.650 kW por motor
(25 HP*0.746 kW/HP). Los motores convencionales tienen una eficiencia del 89.5%, en tanto que
los motores PE ofrecen una eficiencia del 93%. El costo inicial de los motores convencionales es de
$13,000, mientras que el costo inicial de los motores PE propuestos es de $15,600. Los motores
operan 12 horas al día, 5 días a la semana, 52 semanas al año, con un costo de electricidad en la
localidad de $0.07 por kilowatt-hora (kWh). El ciclo de vida de ambos motores, el convencional y el
PE, es de 20 años, y no tienen un valor de rescate significativo.
a) A una tasa de interés del 13% compuesto anual, ¿cuál es el monto del ahorro por kWh como
resultado de cambiar los motores convencionales por motores PE?
b) ¿A las cuántas horas de operación son igualmente económicos los dos tipos de motores?

Siempre que comparamos máquinas con diferentes tasas de eficiencia, se necesita:

- Determinar las potencias de alimentación requeridas para operar las máquinas.

- Número de horas de operación

- Costo de potencia (costo de energía equivalente)

Como el porcentaje de eficiencia es igual a la razón entre la potencia de salida y la potencia de

alimentación, podemos determinar la potencia de alimentación dividiendo la potencia de salida entre
el porcentaje de eficiencia del motor:
 DATOS
TIPO DE MOTOR
CONVENCIONAL EFICIENCIA SUPERIOR (PE)
HP 25 25
Kw/HP 0,746 0,746
Potencia de salida 18,650 Kw 18,650 Kw
Eficiencia 89,50% 93% 20 motores
Costo inicial 13000 $ 15600 $ 12 h/dia
Horas de op. 3120 h/año 3120 h/año 5 dias/semana
Costo de Electricida 0,07 $/Kw h 0,07 $/Kw h 52 semana/año
Ciclo de vida 20 años 20 años
Tasa de interes 13% 13%

A) MOTOR CONVENCIONAL B) MOTOR PE

potencia de salida
Potencia de alimentación=
porcentaje de eficiencia
18.650 Kw 18.650 Kw
Potencia de alimentación= Potencia de alimentación=
0.895 0.93

Potencia de alimentación= 20.838 Kw Potencia de alimentación= 20.054 Kw

El potencial de alimentacion supone un ahorro de energia = 20.838 Kw - 20.054 Kw

= 0.784 Kw or motor remplazado
es decir que si remplaza los 20 motores tendria un ahorro de energia de: 15.685 KW
CONSUMO POR AÑO= Potencia de alimentacion* horas de operación
concumo= 20.838 Kw 3120 h/año concumo= 20.054 Kw 3120 h/año

Consumo anual = 65014.525 Kwh/año Consumo anual = 62567.742 Kwh/año

El ahorro anual del consumo = 65014.525 Kwh/año - 62567.742 Kwh/año

= 2446.783 Kw or motor remplazado
es decir que si remplaza los 20 motores tendria un ahorro anual de energia de: 48935.664 Kwh/año
COSTO ANUAL DE ENERGIA= consumo poir año* costo de electricidad
costo 65014.525 Kwh/año 0.07 $/Kw h costo = 62567.742 Kwh/año 0.07 $/Kw h

Costo anual= 4551.017 $/año Costo anual= 4379.742 $/año

La difer4encia de costo anual de energia sera= = 4551.017 $/año - 4379.742 $/año

Ahorro de un motor en energia = 171.275 $/año
es decir que si remplaza los 20 motores tendria un ahorro anual de: 3425.496 $/año

COSTO DE CAPITAL= P(A/P, i, n)=factor de recuperacion de capital

costo de cap 13000.000 (A/P, 13%, 20) costo de cap 15600.000 (A/P, 13%, 20)
13000.000 0.1424 15600.000 0.1424
Costo anual= 1851.200 $/año Costo anual= 2221.440 $/año

Ahorro por hora de operación = 1851.200 $/año - 2221.440 $/año

Costo incremental de capital = 370.240 $/año
es decir que si remplaza los 20 motores tendria un ahorro anual de: 7404.800 $/año
COSTO ANUAL EQUIVALENTE (CAE) =COSTO DE CAPITAL + COSTO ANUAL DE ENERGIA
CAE(13%) 1851.200 4551.017 CAE(13%) 2221.440 4379.742

CAE(13%) = 6402.217 $/año CAE(13%) = 6601.182 $/año

COSTO UNITARIO POR kWh = CAE /potencia de salida

Potencia total de salida por año= HP * kWh * Hora Op. Potencia total de salida por año= HP * kWh * Hora Op.
Potencia total de salida por año= 25 0.746 3120 Potencia total de salida por año= 25 0.746 3120
Potencia total de salida por año= 58188 kWh Potencia total de salida por año= 58188 kWh
Coso por kWh = 6402.217 Coso por kWh = 6601.182
58188 58188
Coso por kWh = 0.11003 $/kWh Coso por kWh = 0.11345 $/kWh
diferencia de sosto unitario po kWh = = 0.110 - 0.11345
= -0.003
Es decir que los motores convencionales son mas baratos de operas si solo trabajan 3120 h anuales
 CONVENCIONAL EFICIENCIA SUPERIOR (PE)Horaas de Op.convencional PE
Kw/HP 0.746 0.746
Potencia de salida (hp) 25 25 0 1,850.60 € 2,220.72 €
Horas de operación por año 6742 6742 500 S/. 2,579.93 S/. 2,922.60
Eficiencia (%) 0.895 0.93 1000 S/. 3,309.26 S/. 3,624.48
1500 S/. 4,038.59 S/. 4,326.36
Costo inicial ($) 13000 15600 2000 S/. 4,767.92 S/. 5,028.25
Valor de rescate ($) 0 0 2500 S/. 5,497.25 S/. 5,730.13
Vida de servicio (años) 20 20 3000 S/. 6,226.58 S/. 6,432.01
Tarifa de electricidad ($/kWh) 0.07 0.07 3500 S/. 6,955.91 S/. 7,133.89
Tasa de interés (%) 0.13 0.13 4000 S/. 7,685.24 S/. 7,835.77
4500 S/. 8,414.57 S/. 8,537.65
5000 S/. 9,143.90 S/. 9,239.54
Costo de capital ($/año) 1850.59925 2220.7191 5500 S/. 9,873.22 S/. 9,941.42
Costo de energía ($/año) 9834.280447 9464.17312 6000 S/. 10,602.55 S/. 10,643.30
Costo anual equiv. total 11684.8797 11684.8922 6500 S/. 11,331.88 S/. 11,345.18
Costo por kWh 0.092930155 0.09293025 7000 S/. 12,061.21 S/. 12,047.06
7500 S/. 12,790.54 S/. 12,748.94
8000 S/. 13,519.87 S/. 13,450.83
8500 S/. 14,249.20 S/. 14,152.71
8750 S/. 14,613.87 S/. 14,503.65

COMPARACIÓN DEL COSTO ANUAL EQUIVALENTE PARA VIDAS DE PROYECTOS DESIGUALES

Usted opera un pequeño taller donde necesita reemplazar una lijadora. Se proponen dos modelos
diferentes:

• El modelo A es semiautomatizado, requiere una inversión inicial de $150,000 y tiene un costo de

operación anual de $55,000 durante tres años; al cabo de este tiempo tendrá que reemplazarse. El valor
de rescate esperado de la máquina es de sólo $15,000.

• El modelo B es una máquina automatizada con una vida de 5 años y requiere una inversión inicial de
$230,000, con un valor de rescate estimado en $35,000. El costo anual esperado de operación y
mantenimiento de la máquina B es de $30,000.

Suponga que se espera que el modo de operación actual continúe por un tiempo indefinido. Además,
usted piensa que estos dos modelos estarán disponibles en el futuro, sin cambios significativos en el
precio o en los costos de operación. A una

TREMA 15%, ¿qué modelo debería elegir? Aplique el enfoque de equivalencia anual para elegir la
máquina más económica.

DATOS:

MODELO A B
INVERCION INICIAL 150000 230000
COSTO DE OPERACIÓN 55000 30000
TIEMPO DE VIDA 3 AÑOS 5 AÑOS
VALOR DE RESCATE 15000 35000
TREMA 15% 15%
 Este ejemplo es un caso en el que
convenientemente usamos el mínimo
común múltiplo de las vidas de proyectos
como nuestro periodo de análisis.
Comparación de proyectos con vidas
desiguales, con base en el enfoque de la
cadena de reemplazo; periodo de servicio
mínimo común múltiplo de 15 años

MODELO A
periodo 3 (primer ciclo)
VP 15% = -150000 -55000 (P/ A, 15%,3)+ 15000 (P/ F, 15%,3)
= -265715

CAE 15% = 265715 (A/P, 15%,3)

= 116377

periodo 15 (cinco ciclos de remplazo)

VP 0.15 = -265715 X(1+ (P/ F, 15%,3) + (P/ F, 15%,6) + (P/ F, 15%,9) + (P/ F, 15%,12)
= -680499

CAE 0.15 = -680499 (A/P, 15%,15)

MODELO B
periodo 5 (primer ciclo)
VP 0.15 = -230000 -30000 (P/ A, 15%,5) 35000 (P/ F, 15%,5)
= -313163

CAE 15% = 313163 (A/P, 15%,5)

= 93422

periodo 15 (TRES ciclos de remplazo)

VP 0.15 = -313163 (1+ (P/ F, 15%,5) + (P/ F, 15%,10) + (P/ F, 15%,9) )
= -546270

CAE 0.15 = -546270 (A/P, 15%,15)

Podemos ver que el costo AE del

modelo A es mucho mayor
($116,377>$93,422); por
consiguiente, elegimos el modelo B, a
pesar de que su costo inicial es más
alto.