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I.

INTRODUCCIÓN

El alto horno es el primer paso en la producción de acero, proveniente de


óxidos de hierro. El alto horno apareció en el siglo XIV y en aquel entonces
producía una tonelada diaria. Los altos hornos modernos llegan a producir 13 mil
toneladas diarias, aun cuando el proceso es esencialmente el mismo.

La etapa moderna de desarrollo de la industria siderúrgica está


caracterizada, fundamentalmente, por la utilización de tecnologías de vanguardia,
teniendo en cuenta la economía de recursos naturales y la protección del medio
ambiente. La fabricación de arrabio en el horno alto no es ajena a esta tendencia
y sus operadores, para competir con éxito en el futuro.

El alto horno es y seguirá siendo por años la tecnología dominante para la


producción de acero a partir de mineral de hierro. Ha tendido a aumentar en
tamaño y capacidad de producción, hacer campañas largas, disminuir en número
y disminuir la polución en sus auxiliares las coquerías y las plantas de sínter. En
la actualidad están en marcha investigaciones en Japón y Europa para disminuir
su generación de CO2.

Paralelamente, algunos procesos alternativos desarrollados para la


obtención de arrabio líquido han ido encontrando un espacio en localizaciones y
situaciones particulares. Estas condiciones se han dado en países emergentes
como Brasil, Sudáfrica, India, China y Corea. En algunos casos es la abundancia
de carbón vegetal y mineral de hierro, en otros la disponibilidad de carbones no
coquizables y mineral de hierro. En los países de mayor nivel de desarrollo, estos
procesos han encontrado un nicho en el reciclado de polvos y barros con contenido
de hierro, generados en la siderurgia.

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1.1 IMPORTANCIA

• La fabricación de arrabio es muy importante puesto que es fuente principal de hierro


virgen para la fabricación del acero.

• El alto horno es sumamente importante en la economía de un país.

• El alto horno es una de los procesos más económicos de obtener el arrabio.

• El alto horno es una de las instalaciones más útiles al hombre ya que proporciona
las condiciones necesarias para reducir rápida y eficientemente la mena de hierro
y constituye prácticamente la base de toda la producción de acero.

1.2 JUSTIFICACIÓN

• Con el alto horno se mejora la calidad de la fundición a través del aumento de


la altura del horno y empleando fundentes, a comparación con métodos
rudimentarios a bajas temperaturas, donde se reducía al mineral directamente
por medio del carbón de madera, además que no se lograba una temperatura
suficientemente elevada para fundir el mineral.

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• Puesto que el mineral de hierro fue, y sigue siendo importante en nuestras
vidas, el hombre ha estado buscando nuevos métodos para facilitar su
tratamiento, teniendo en cuenta el aspecto económico y ambiental.

• Gracias al alto horno, conocemos el acero, un material muy útil, pues lo


encontramos en grandes edificaciones, estructuras viales, piezas de
artefactos y hasta utensilios de cocina.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Describir el sistema de producción de arrabio en el alto horno.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Detallar las materias primas para la producción de arrabio en el alto horno.

• Describir las técnicas de producción de arrabio en el alto horno.

• Explicar las aplicaciones industriales del arrabio producido.

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II. MARCO TEÓRICO

2.1 METALES

Se denomina a los elementos químicos caracterizados por ser buenos


conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a
temperatura ambiente (excepto el mercurio), sus sales forman iones electropositivos
(cationes) en disolución.

FIGURA N°
ALGUNOS METALES EMPLEADOS EN DIVERSAS RAMAS DE LA
CIENCIA E INGENIERÍA

Fuente:https://aliciadiazcobo.files.wordpress.com/2011/10/ud3_3c2baeso_metales.pdf

La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza formando


minerales. Su obtención resulta costosa y complicada, pero de mucho interés,
debido a sus importantes cualidades técnicas. El proceso de extracción y
transformación de los metales se llama metalurgia. Existe una gran variedad de

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materiales metálicos. Algunos se emplean en estado casi puro, como la plata, el oro
o el platino. La mayoría de ellos, sin embargo, se combinan entre sí o con otros
elementos formando aleaciones con las que se consigue ampliar y mejorar sus
propiedades.

Entre sus propiedades podemos destacar lo siguiente:

• Brillo característico.
• Más densos y pesados que otros materiales.
• Gran resistencia mecánica. Soportan grandes esfuerzos, presiones y golpes.
Suelen ser tenaces, maleables y dúctiles, por eso es fácil darles forma.
• Son buenos conductores de la electricidad.
• Suelen ser sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio, que es líquido.
• Todo metal tiene un punto de fusión, que es la temperatura a la cual el metal pasa
de sólido a líquido.

• Son maleables y dúctiles: pueden deformarse para formar láminas y alambres sin
sufrir roturas.

• Oro, plata y bronce son los más dúctiles y maleables.


• Fragilidad: Es la facilidad con la que se rompe un metal cuando es golpeado. Es lo
contrario de tenacidad.

• Elasticidad: Es la capacidad que tienen algunos metales de recuperar su forma inicial


cuando finaliza la fuerza que lo ha deformado.

• Plasticidad: Los metales tienen plasticidad cuando no son capaces de recuperar su


forma inicial al finalizar la fuerza que lo ha deformado. Lo contrario de plasticidad es
elasticidad.

• Oxidación: Es la facilidad con la que reaccionan el metal con el oxígeno del aire o
del agua y cubrirse con una capa de óxido. Los metálicos férricos se oxidan con
cierta facilidad, pero el oro apenas se oxida.
• Los metales se pueden reciclar: Es decir, que una vez desechados, se pueden
reutilizar más adelante.

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• Los metales son materiales no renovables: Es decir, algún día, los metales se
agotarán, pues las minas agotarán sus reservas de minerales.

• Algunos metales son tóxicos: Es decir, hacen daño a los seres vivos. Tenemos el
caso del plomo y del mercurio.

• Conductividad térmica: Es la capacidad que tienen los metales para conducir el calor
a través de ellos. Todos los metales tienen buena conductividad térmica.

• Dilatación y contracción: Un metal se dilata cuando aumenta de tamaño al aumentar


la temperatura y se contrae cuando disminuye de tamaño al disminuir la temperatura.

• Fusibilidad: Es la propiedad que tienen los materiales de fundirse, es decir, de pasar


de estado sólido a líquido cuando sube la temperatura. Todos los metales tienen
fusibilidad.

• Soldabilidad: Es la capacidad que tienen algunos metales de unirse a altas


temperaturas.

2.2 CLASIFICACIÓN

Podemos clasificar los metales en base al color, la densidad, la resistencia, la


dureza, etc. Sin embargo, dado que el hierro ha sido el metal más usado con mucha
diferencia, los metales se suelen clasificar en ferrosos (si en su composición está
presente el hierro) y no ferrosos (si no está presente el hierro).

2.2.1 METALES FERROSOS

Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como


elemento base, pueden llevar además pequeñas proporciones de otros.

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A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro,
acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles de
trabajar, entre otros, son uno de los más usados en la actualidad.

Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales ferrosos
son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y
utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etc.).

FIGURA N°

ALGUNAS APLICACIONES DE LOS METALES FERROSOS

Fuente: http://tecnometalesferrosos.blogspot.pe/

La gran ventaja de este material es su precio relativamente bajo y la capacidad


de unirse con otros elementos para mejorar sustancialmente sus propiedades. Por
ejemplo, veremos el caso del acero.

Hemos representado en este ejemplo un tipo de acero (la estructura cristalina,


o sea, como se colocan los átomos en el material mostrado a continuación en la Figura
N°).

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FIGURA N°

ESTRUCTURA CRISTALINA DE UN TIPO DE ACERO

Fuente: http://www.tecnologia-informatica.es/metales/

Las bolas grises de la Figura N° representan los átomos de hierro y las azules
los de carbono.

Al formarse la estructura (hierro en el horno) los átomos de hierro está


moviéndose libremente. Cuando baja la temperatura es como la diana de los metales
(hay que formar filas) y los átomos de hierro se agrupan de forma que generan ese
cubo de la imagen. Como hemos añadido una cantidad minúscula de carbono (sobre
el 1%), los átomos de éste no metal se “cuelan” en la formación del cubo (red
cristalina) creando una aleación con unas propiedades mecánicas mejores.
Ahora, según el porcentaje de carbono que tienen los metales ferrosos se les
pueden clasificar en:

a) Hierro dulce (con carbono < 0.1%)


Se oxida muy fácilmente, en cuestión de horas se forma una capa marrón que
va destruyendo el material. Es un material blando y magnético, por ello se suele
emplear en piezas de electroimanes.

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b) Aceros (donde 0,1% < C < 2%)
Se presenta en un material donde el carbono es menor al 2%. También se
oxidan, son más duros al tener más carbono, tenaces, dúctiles y maleables. Se
pueden soldar sin problemas y su uso va desde los vehículos de todo tipo,
herramientas de corte como la broca y hojas, etc. Si le añadimos un 12% de cromo
tenemos el acero inoxidable.

c) Fundiciones (cuando el carbono es mayor del 2% y menor del 5%)


A mayor carbono, mayor dureza, pero la ductilidad y tenacidad empeoran.
Funden a temperaturas menores y son apropiados para fabricar piezas complicadas
(se adaptan muy bien al molde). Su uso va desde los motores a las rejillas de
alcantarillas.

2.2.2 METALES NO FERROSOS

Son todos los metales y aleaciones que no tienen en su composición química


al hierro. En general, son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Los más
importantes son: Cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel, magnesio y
manganeso. Hay muchos otros metales no ferrosos, sin embargo, como las
cantidades que se producen son pequeñas, o los procesos son altamente costosos,
se utilizan poco. La ventaja principal de los metales no ferrosos es que son fáciles
de trabajar.

Por lo general se obtienen de minerales como sulfuros, carbonatos,


fernandatos y suricatos. Los metales no ferrosos son generalmente refinados a
través de electrólisis.

Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:

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a) Pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 Kg/dm³.
Comprenden al estaño, cobre, cobalto.

b) Ligeros: Aquéllos cuya densidad está comprendida entre 2 y 5 Kg/dm³.


Comprenden al titanio, aluminio.

c) Ultraligeros: Aquéllos cuya densidad es menor de 2 Kg/dm³. Comprende al


magnesio.

2.3 SIDERURGIA

Se denomina siderurgia (del griego, síderos, "hierro") o siderometalúrgica, a


la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste
o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza
desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza
en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados
por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.

Óxidos hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)

Hidróxidos Limonita

Carbonatos Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen


elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada

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del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos
métodos de separación:

a) Imantación
b) Separación por densidad

a) Imantación: Consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de


modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan
separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente
de este proceso reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se
encuentra en forma de hematita, la cual no es magnética.

b) Separación por densidad: Se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene
una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de
este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.

Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta


siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y
posteriormente en acero.

2.4 FUNDICIÓN O ARRABIO

Arrabio es el producto normal de los altos hornos. Es una aleación de Fe-C


con alto contenido de carbono (entre 2.20 y 7%), que comúnmente es de 2.5 a 4.5%
y que contiene, además, como impurezas: manganeso, fósforo, azufre y silicio.

En las plantas siderúrgicas puede emplearse sin que se enfríe mucho, es


decir, en estado líquido, llevándolo a los hornos de la acería, para producir acero, o

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bien dosificándolo, por enfriamiento en moldes, para producir los “lingotes de
arrabio”, que se venden para ser fundidos nuevamente, en “cubilotes” y producir
piezas moldeadas.

El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas de


hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.

También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se


obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de
hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos
siderúrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, además de sílice y otras
impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.

FIGURA N°
PIEDRA CALIZA, UTILIZADA PARA QUITAR LA ESCORIA DEL
ARRABIO DURANTE EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Fuente: R. L. Bernau 1958 Elementos De Metalografía y de Acero al Carbono Editorial


Andrés Bello.
2.5 ALTO HORNO

El alto horno es un reactor vertical que emplea carbono para reducir los óxidos
de hierro que se encuentran en la naturaleza. El objetivo del horno alto es producir
arrabio de una manera uniforme tanto en composición como en cantidad. El
parámetro operativo más crítico del alto horno es la temperatura de colada, la cual
debe ser superior a 1400ºC para facilitar la evacuación del arrabio y la escoria
líquidos, y su posterior tratamiento en la acería. El alto horno requiere una serie de

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instalaciones complementarias: tolvas, estufas, tratamiento del gas, inyección de
combustibles auxiliares, así como equipos de transporte de arrabio y procesamiento
de escoria.

2.5.1 TIPOS DE ALTO HORNO

Los altos hornos pueden clasificarse en:

a) Altos hornos antiguos.


b) Altos hornos modernos.

a) Altos hornos antiguos: Estos hornos eran construcciones macizas,


atirantadas con acero, cuya parte superior generalmente era sostenida por
columnas. En ciertos tiempos, el tragante era abierto, dejando escapar y ardes
libremente los gases.

b) Altos hornos modernos: Esto hornos tienen como modificaciones principales


con respecto a los alto horno Antiguos, el enfriamiento de las paredes y de los
estalajes con el fin de proteger el revestimiento refractario, la mayor capacidad y
mejor protección del crisol, los colectores de polvo, aparatos de carga, sistema de
control, dispositivos para la extracción de la escoria y un mejor suministro y
distribución de aire.

2.5.2 PARTES DE UN ALTO HORNO

a) Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la parte superior


del alto horno, por esta zona ingresa el mineral, el combustible y el fundente. El
tragante se divide en dos tubos de salida por donde salen los gases. Un dispositivo

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de doble válvula permite efectuar las cargas sin que se dispersen los gases a la
atmósfera ni se pierda calor, con el propósito de que el horno no pierda rendimiento.
La carga, asciende hasta la boca del horno con la mezcla adecuada de mineral de
hierro y combustible y fundente.

b) La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.

Carga:

• EL MINERAL DE HIERRO: Magnetita, Limonita, Siderita o Hematite.


• COMBUSTIBLE: Que generalmente es carbón de coque.
• FUNDENTE: Puede ser piedra caliza o arcilla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y


se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno.

El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro.........2 Toneladas.

2. Carbón de coque..........1 Tonelada.

3. Fundente........................½ Tonelada.

Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda
de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al etalaje.

c) ETALAJE: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta


última parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el

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de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí
donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final
del etalaje es más estrecha.

d) VIENTRE: Zona donde se produce la unión con el etalaje. De forma


cilíndrica,
es de poca altura, en esta zona comienza la fusión de la carga.

e) CRISOL: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va


depositando el
metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro
líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión.

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FIGURA Nº

DESCRIPCIÓN DE UNA INSTALACION DE UN ALTO HORNO

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com

2.6 MATERIAS PRIMAS

Para obtener el arrabio se emplean diversas materias primas que son


minerales útiles o materiales especialmente preparados, entre las materias primas
de la producción siderúrgica figuran ante todo las menas, combustibles y fundentes.

2.6.1 MINERALES DE HIERRO

Los minerales de hierro utilizado para la obtención de arrabio se conocen


generalmente como menas. La mena es un mineral útil que se obtiene de las

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entrañas de la tierra, o sea, una roca o substancia mineral a partir de la cual es
económicamente racional extraer metales o sus compuestos teniendo en cuenta el
nivel dado del desarrollo de la técnica.

Las menas suelen llamarse indicando uno o varios metales que contienen, por
ejemplo, menas de hierro.

a) Hematita (Fe2O3): Óxido férrico anhidro, contiene generalmente de 55 a 60%


de Fe y algunas de sus variedades hasta un 69.5% de Fe. En varios casos en las
menas hay pequeñas cantidades de azufre y fósforo. Se presenta en masas terrosas
de color rojo, las menas se distinguen por sus propiedades físicas. Pueden
encontrarse en pedazos y a veces en polvo.

b) Limonita (Fe2O3.3H2O): Óxido férrico hidratado con un 60% de Fe, masa


ferrosa de color variable del pardo al amarillo. Se designa limonita no a un mineral si
no a una mezcla de óxidos de hierro entre los que destaca la goethita y la
lepidocrocita, por esta razón la limonita es considerada una roca.

c) Magnetita (Fe3O4): Óxido magnético de hierro, 70% de Fe, se lo llama piedra


imán. La magnetita (Fe3O4) es un mineral de hierro constituido por un óxido mixto de
Fe2+ y Fe3+, algunos ejemplares actúan como imanes naturales. La magnetita es uno
de los óxidos más extendidos por la corteza terrestre; puede encontrarse en diferente
tipo de rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias, hasta en algunos meteoritos. La
mayoría de las rocas ígneas que se forman en las profundidades contienen una
pequeña cantidad de cristales de magnetita.
d) Siderita (CO3Fe): Carbonato ferroso, 48% de Fe, de color blanco. Suelen
encontrarse en forma de rocas sólidas y consistentes o minerales de hierro
arcillosos, la siderita se recomienda tostar o sinterizar, una vez tostada, la siderita
llega a ser porosa y poco resistente.

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PELLETS, la utilización amplificada de las minas pobres y sobre todo los
intentos de efectuar un enriquecimiento más profundo de las mismas dieron lugar a
la obtención de concentrado de minerales de hierro finos (menos de 0.07 mm), para
los cuales surgió la necesidad de encontrar nuevos caminos de aglomeración, por
eso comenzó a desarrollarse el así llamado proceso de pelletización o de
granulación.

2.6.2 FUNDENTES

Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con


la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que
se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
Carbonato de Calcio CaCO3Tiene por finalidad disminuir el punto de fusión de las
cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso específico y sobrenada al
material líquido. De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del horno
se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se
funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto
de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota.

De forma general puede decirse que los fundentes son aquellas sustancias
que se agregan en un proceso tecnológico para cumplir alguno de los objetivos
siguientes:
• Disminuir la temperatura de fusión, o de formación de sustancias de alto punto
de fusión para facilitar el proceso.

• Reaccionar con los elementos que participan del proceso y permitir la extracción
de los componentes nocivos o indeseables presentes en las materias primas

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durante la fundición de menas de metales u otras sustancias en el proceso de
su elaboración.

• Disolver las capas de óxidos en las superficies metálicas y posteriormente evitar


su formación durante la soldadura.

• Formar una atmósfera protectora inerte para evitar la formación de compuestos


químicos indeseables en las superficies fundidas de los metales u otras
sustancias en el proceso de soldadura.

2.6.3 COMBUSTIBLE

Generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se obtiene por


destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico, La hulla se trata en los
hornos para obtener el Coque, tiene la función de elevar la temperatura durante su
combustión y también de actuar como agente reductor. Al arder, libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de Fe y los reduce a hierro metálico, es
decir el carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la reducción
del mineral de hierro, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno. El carbono,
en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se
combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido
carbónico (CO2).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO)

FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO2)

2.7 MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE ARRABIO

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El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen
el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y
economía.

a. En el alto horno
El alto horno es el método más usado en la producción de hierro, proveniente
de óxidos del mismo. El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es
la producción del arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con
aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con
ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción
continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la
demanda de arrabio.

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FIGURA N°
DIAGRAMA GENERAL PARA LA PRODUCCIÓN DE ARRABIO

Fuente: Tecnológico de estudios superiores del oriente del estado de México

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:

𝐹𝑒2𝑂3+3𝐶𝑂→3𝐶𝑂2+2𝐹𝑒

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido


de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas

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forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene, en general, la siguiente composición: un
92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5%
de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

En el alto horno, el oxígeno es removido del mineral por la acción del CO


(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en
el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno
se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los
átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno
para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación.

Por esta razón, la producción de arrabio genera emisiones de CO2, en el proceso


industrial y no derivadas solamente de la combustión de recursos fósiles.

De forma más detallada las reacciones químicas que se llevan a cabo en el


alto horno son las siguientes, nótese q el oxígeno de los óxidos de hierro es removido
a través de una serie de reacciones químicas que ocurren de la forma siguiente:

𝑎)𝐹𝑒2𝑂3 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐶𝑂2 comienza a 455°C

𝑏)𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐶𝑂 → 3𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 comienza a 594°C

𝑐)𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 comienza a 705°C

𝑜 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
Al mismo tiempo que los óxidos de hierro atraviesan por estas reacciones de
purificación, comienzan a ablandarse y se convierten en hierro líquido que pasa a
través del coque hacia el fondo del horno. El coque desciende hacia abajo del horno,
al nivel en el que el aire precalentado entra al alto horno. El coque comienza a arder
y reacciona para producir la siguiente reacción:

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𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

Como la reacción ocurre en presencia de exceso de carbono a alta temperatura,


el dióxido de carbono es reducido a monóxido de carbono:

𝐶𝑂2 + 𝐶 → 2𝐶𝑂

El monóxido de carbono es necesario para reducir el hierro, por otro lado, la caliza
desciende y reacciona de la siguiente forma:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

Esta reacción requiere energía, y comienza alrededor de los 870° C. La caliza


(CaO) que se forma, es utilizada para remover el azufre del hierro, como sigue:

𝐹𝑒𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶 → 𝐶𝑎𝑆 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂

El CaS se convierte en parte de la escoria; la cual se forma también por el


SiO2, Al2O3, MgO y CaO. La escoria líquida baja hacia el fondo del horno, pero
permanece encima del hierro líquido por ser menos densa, lo que permite removerla.
Los gases calientes y tóxicos que se generan durante el proceso son capturados en
la parte superior y se hacen pasar por un proceso de limpieza para su reutilización.

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FIGURA N°
EL ALTO HORNO

Fuente: Enciclopedia Encarta

El horno se carga por la parte superior con mineral de hierro, coque y caliza;
por la solera se inyecta aire caliente, a menudo enriquecido con oxígeno; y el
monóxido de carbono producido a partir del coque transforma el mineral de hierro en
un arrabio con carbono.

La caliza actúa como fundente. A la temperatura de 1.600 °C el arrabio se


funde y se acumula en la solera, y la caliza se combina con la tierra formando escoria.
El horno se sangra (es decir, se retira el arrabio) periódicamente, y entonces el
arrabio puede moldearse en forma de lingotes para su uso posterior, o se recoge en
crisoles en los que se traslada, todavía fundido, a la acería (Masaitis, 2001).

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Generalmente, los minerales de hierro se someten a procesos especiales de
preparación antes de ser cargados en el alto horno (lavado, reducción a un tamaño
óptimo por triturado y cribado, separación del mineral menudo para sinterizarlo y
granularlo, clasificación mecánica para separar la ganga, calcinado, sinterizado y
granulado). La escoria retirada del horno puede transformarse en la planta para otros
usos, en especial para fabricar cemento (Masaitis, 2001).

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a


introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que
se introducen a intervalos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una
vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura situada


entre los 550 y los 900 °C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas,
cilindros que contienen estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta
durante varias horas quemando gas de alto horno, posteriormente los gases de
escape salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace
pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno
supera el peso total de las demás materias primas.

Las cuatro fases principales que se presentan en un alto horno para la obtención
del arrabio son (Ortíz, 2008):
• Combustión del coque y de otros combustibles, tales como hidrocarburos líquidos y
gaseosos con la finalidad de conseguir las condiciones necesarias para la reducción.

• Reducción de los óxidos presentes.


• Carburación del hierro y fusión del arrabio.
• Separación del arrabio y escorias por diferencia de densidad.

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El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen
el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y
economía es el visto anteriormente.

b. Horno eléctrico

Son similares a los altos hornos en su construcción, con la diferencia de que


la energía usada es eléctrica. Lo cual esta característica requiere abundante energía
y barata.

c. Proceso Krupp

Este método usa un horno rotatorio, para la producción de hierro en forma


esponjosa. En su parte inferior se quema el combustible, que puede ser coque,
gas o fuel oil. Los gases producto de la combustión actúan sobre el mineral que
se mueve en contra de ellos, con lo que se produce la reducción. Con el mineral
se añade algo de coque desmenuzado para favorecer la reducción. Este método
no es tan usado como los del tipo horno eléctrico visto anteriormente.

2.8 APLICACIONES INDUSTRIALES DEL ARRABIO

La proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se encuentra


en el intervalo correspondiente a las fundiciones. Así pues, se trata de un material
duro y frágil, que no puede ser extendido en hilos ni en láminas; por este motivo
apenas tiene aplicación industrial.

26
A. Fabricación de lingotes

A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en


las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es


necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma
que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá
de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

B. Producción de acero

Esta transformación del arrabio en acero es llamado afino, se lleva a cabo en


un recipiente llamado convertidor, y se realiza suministrando oxígeno al arrabio
líquido.

Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos, donde
se lleva a cabo un proceso de fusión.

27
 El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta la acería (donde está el
convertidor). El arrabio se transporta en unos depósitos llamados torpedos.

 Se introduce en el convertidor, además del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y


oxígeno. El convertidor, a diferencia del alto horno, no se le proporciona calor
extra.

 El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente el carbono que sobra (se
oxida) y facilita la eliminación de la escoria formada. El fundente también facilita
la formación de la escoria, que flota sobre el metal fundido.

Los productos obtenidos del convertidor son:

• Acero líquido: que será transportado por medio de otra cuchara para ser sometido
a procesos siderúrgicos. Este acero ya es de calidad.

• Escoria: que se recicla para otros fines, especialmente la construcción.

• Gases: Especialmente monóxido de carbono y dióxido de carbono, resultantes de la


combustión de carbono.

En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros


metales (Ni, Cr, Mo, etc.) para obtener aceros aleados que mejoran las propiedades
del metal original.

Producción por hornada: Entre 100 y 300 toneladas, dependiendo del tipo de
convertidor.

El proceso final consiste en extraer el acero líquido del convertidor para


verterlo en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente
se deja solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le llama colada. El

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proceso de colada más empleado hoy en día es el de colada continua, cuyo objetivo
es solidificar el acero en productos de sección constante.

Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de laminación para


darle la forma y características deseadas.

FIGURA N°
PRODUCTOS DE COLADA CONTINUA

Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/tr
ansformacion-del-arrabio-en-acero.pdf

III. INGENIERIA DE PROCESOS

3.1 PROCESO DE ALTO HORNO

El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y


en el etalaje del alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y
nitrógeno. Esta mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y reacciona
con las materias primas que descienden de la parte superior del horno.

29
Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para
ser usados como combustible en la planta siderúrgica.

Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen


hierro y el coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se controlan
con el fin de que el viento caliente pueda pasar con una correcta distribución radial.

Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro


se reducen indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la zona de baja
temperatura de la parte superior del horno.

En la parte inferior del horno, el dióxido de carbono producido por la reducción


del mineral de hierro restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por
el coque (C) a monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro.
La secuencia completa puede considerarse como una reducción directa del
mineral de hierro por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte
inferior del horno. El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como
arrabio en el crisol. Luego se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos
fijos (por lo general 2-5 horas) abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la
pared del horno.

30
FIGURA Nº

PLANO Y EQUIPO

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

El cuerpo del horno está compuesto por:

• la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la parte superior

• el vientre, que es un cilindro derecho

• el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el fondo y se ubica


inmediatamente debajo del vientre, y

• el crisol, en el fondo del horno.

31
FIGURA Nº
EQUIPO AUXILIAR

Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del- acero/


Además de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes equipos
auxiliares:

• Cintas transportadoras para trasportar las materias primas (mineral y coque) al


tragante del alto horno

• Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas


• ICP (inyección de carbón pulverizado) con equipo para pulverizar el carbón e
inyectarlo bajo presión.

• Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a través
del espacio creado al bajar una pequeña campana invertida. Esta campana se cierra

32
y una campana más grande (ancha por abajo) se abre para permitir que las materias
primas caigan en la cuba que se encuentra abajo.

• Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a
través de una rampa giratoria.

• Máquinas soplantes para impulsar el aire


• La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilíndrico de alrededor 12 m de
diámetro y unos 55 m de altura y tiene una cámara llena de ladrillos cuadriculados de
sílice. La estufa Cowper es un tipo de intercambiador de calor en el cual el calor
producido por la combustión del gas de alto horno se almacena en la cámara de
recuperación del calor, después de lo cual se sopla aire frío a través del recuperador
de calor para producir el aire caliente precalentado para el horno. Dos o más estufas
funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente continua de aire caliente al
horno.

• Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por lo general un
alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de 250 kPa. Para
recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape de alta presión, el alto
horno está equipado, después de la eliminación del polvo, con una turbina de
recuperación de la presión del tragante para generar energía eléctrica usando la
diferencia de presión entre el tragante del horno y el gasómetro de almacenamiento
de gas.

• Equipo para la eliminación del polvo y recuperación.


3.2 ARRABIO EN EL ALTO HORNO

El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro


saturado en carbono con una cantidad de impurezas tales como silicio, manganeso,
azufre y fósforo. Se descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de 1480 °C
y 1520 °C. En la siguiente tabla puede verse la composición típica del arrabio.

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TABLA Nº
COMPOSICION DEL ARRABIO

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

3.3 HECHOS IMPORTANTES

Las acerías requieren arrabio de una calidad consistente.

El Si, Mn y Ti en el arrabio y la temperatura son fuentes importantes de energía


en el proceso de los convertidores y ejercen influencia sobre la formación de la escoria.

El P en el arrabio tiene una importante influencia en el proceso de producción de


acero. El 97-98% de P en el alto horno va al arrabio.

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El S en el arrabio a un nivel del 0.03% o mayor es un problema para la
producción de acero, que requiere un máximo de S de 0.008% para obtener acero de
alta calidad.

3.4 MATERIALES

3.4.1 MINERAL DE HIERRO

La reducción del mineral de hierro por los gases de carbono y de hidrógeno


es un proceso muy complicado. Para una mejor comprensión de los factores que
influencian la reductibilidad de los minerales, sínters y pellets a continuación figura
una vista muy simplificada de las reacciones de control de la velocidad. En la
mayoría de los casos, el mineral de hierro se encuentra en la forma de hematita, y
la reducción comienza de la hematita y procede en el siguiente orden: hematita
(Fe2O3) > magnetita (Fe3O4) > wustita (Feo), hierro metálico (Fe).

3Fe2O3 + CO (H2) = 2Fe3O4 + CO2 (H2O)

Fe2O3 + CO (H2) = 3FeO + CO2 (H2O)

FeO + CO (H2) = 2Fe + CO2 (H2O)

Proceso de reducción: Comenzando con una esfera densa de hematita


(similar a los pellets), una reducción inicial con CO o H2 produce una capa de hierro
metálico en contacto con la wustita. Hacia adentro desde la wustita hay una capa de
magnetita que rodea el centro de la hematita. Tal estructura en capas es típica del

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gas topo químico: relaciones sólidas en las que la interface de reacción entre los
reductores sólidos y los productos sólidos se mueve en forma paralela a la superficie
sólida original.

FIGURA N°

FORMAS DE REDUCCIÓN

Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

La reducción del óxido de hierro es un proceso de eliminación del oxígeno de


los minerales de hierro por etapas. La reducción gas-sólido del mineral de hierro
ocurre en los siguientes 3 pasos:

 Difusión de los reductores gaseosos (CO o H2) a través de las capas límite
de gas-sólido hacia adentro a través de capas porosas de hierro, wustita y
magnetita,

 El reductor gaseoso es absorbido en las superficies sólidas y los iones de


oxígeno se difunden a través de las capas para reaccionar en la interface.
Reducción de todos los óxidos simultáneamente en todas las interfaces de
acuerdo con las tres reacciones arriba explicadas de manera simular,

 Los productos gaseosos (CO2 Y H2O) se difunden hacia afuera de las capas
de los productos porosos.

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Si la capa de los productos es densa, la reductibilidad del mineral será pobre
y presentará una velocidad mínima. La velocidad de reducción total se determina
por el paso más lento en una cadena de estos procesos.

3.4.2 FUNDENTES

Para producir una tonelada de arrabio, se requiere alrededor de 1,600 kg de


materiales que contienen hierro, tales como mineral sinterizado, mineral granular y
pelets, y se consume alrededor de 380 kg de coque como reductor. El mineral y el
coque se cargan en capas alternas desde el tragante del alto horno.

FIGURA Nº
MINERALES CON CONTENIDO DE HIERRO

Partículas de coque: 25-70 m


m

Sínter: 5-50 mm

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Mineral granular: 10-30 mm Pélets: 10-25 mm
Fuente: Propia

3.5 PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS: PÉLETS

Los pélets se producen con mineral de hierro muy fino generado por métodos
de enriquecimiento del mineral. El método más común de la producción de pélets
consiste en usar parrillas viajeras. La producción de pélets puede dividirse en cuatro
secciones:

• Etapa 1, Pélets verdes: La mezcla homogénea de minerales finos y finos


de coque (<1%) se mezcla en un tambor rotativo o disco. Se agrega agua y
aglomerante lo que hace que los finos se adhieran los unos a los otros mediante una
carga líquida suspendida. Cuando las partículas ruedan, recogen los finos y crecen.
Se usa el cribado para seleccionar la fracción del tamaño requerido y se regresan los
finos.

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• Etapa 2, Secado: Los pélets verdes se cargan en la parrilla viajera en la
cual el primer paso es secarlos. Los pélets se calientan gradualmente a 300–350 °C,
eliminando el enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal como la
bentonita, formar los enlaces químicos.

• Etapa 3, Caldeo: El calentamiento de los pélets secos continúa hasta los


1250–1350 °C, fusionando el mineral de hierro en una reacción denominada
endurecimiento por calor. El calor es suministrado por quemadores y los finos de
coque.

• Etapa 4, Enfriamiento: Los pélets se enfrían lentamente y el gas de


enfriamiento calentado se vuelve a usar en la etapa 3.

FIGURA Nº
CARGA DE PELETS

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

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3.6 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

Consumo diario de un alto horno grande (10.000 toneladas/día de arrabio)

• 16.000 – 20.000 toneladas de mineral de hierro

• 4.000 – 6.000 toneladas de coque (y carbón pulverizado)

• 2.000 – 4.000 toneladas de fundente

• 11.000 kNm3 de aire comprimido

Genera:

• 4.000 – 5.000 toneladas de escoria + polvo del tragante 15.000 kNm3 de gas

del tragante

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FIGURA:
BALANCE DE MASA GENERAL POR TNL DE ARRABIO

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

3.7 OPERACIÓN DEL HORNO: CARGA, COLADA Y MUESTREO DE ARRABIO.

La distribución de la carga en el alto horno ejerce mucha influencia sobre su


operación y rendimiento. Se determina por las propiedades de los materiales de la
carga y por los equipos usados. El flujo de gas en el horno puede controlarse por la
distribución de la carga. Los dos tipos principales de equipos de carga se describen
a continuación. En el sistema de campana doble los materiales se cargan por la
campaña superior pequeña ubicada sobre la campana inferior grande que está
cerrada. La campana pequeña se cierra y la campana grande se abre para cargar

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los materiales en el horno. Para aumentar el control sobre la distribución de la carga
puede equiparse al alto horno con un blindaje movible. El segundo tipo es el tragante
sin campana en el cual los materiales se cargan a través de una rampa movible,
permitiendo un mejor control de la distribución de los finos y de la relación
coque/mineral sobre el diámetro del horno.

FIGURA Nº
CARGA

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

3.7.1 COLADA

El crisol del alto horno se llena con una capa de arrabio y una capa de escoria
que flota por encima. Para sacar el material el horno se cuela 8-14 veces por día a

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través de piqueras. Cada colada dura en promedio 90-180 minutos. Los altos hornos
modernos tienen hasta 4 piqueras a través de las cuales se cuela la escoria y el
arrabio. La mayoría de los altos hornos de alta productividad se cuelan en forma
continua a través de piqueras alternas para permitir niveles bajos constantes de
líquido en el crisol asegurando una operación uniforme. Para comenzar la colada las
piqueras se abren con un taladro o retirando un tapón de arcilla que se coloca para
cerrarlas. Una piquera se cierra tapándola con arcilla usando un cañón de arcilla.
Los líquidos se cuelan en un canal de colada del arrabio y se separaran por un
desescoriador permitiendo que el arrabio siga fluyendo pero desviando la escoria a
su canal de colada. El arrabio se recolecta en cucharas denominadas cucharas
torpedo y se transporta al convertidor LD. Generalmente la escoria se granula con
agua o se descarga en los fosos de escoria.

FIGURA Nº
CARGA

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
3.7.2 MUESTREO

Primero se toman muestras del arrabio antes de que se lleve al convertidor


LD para analizar el contenido de silicio, azufre, manganeso, fósforo y oxígeno. Las
muestras se analizan rápido y brindan al operador del convertidor LD un análisis
exacto del arrabio que se va a cargar a fin de optimizar el proceso de producción de

43
acero. En la mayoría de las plantas también se analiza una muestra de la escoria en
cada colada.

3.8 TERMODINÁMICA DE LA PRODUCCIÓN DE ACERO

En general, no se analiza el C en el arrabio proveniente del Alto Horno.

3.8.1 Descripción del recipiente

El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una carcasa de acero,


revestida internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida
por un robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado por un
sistema basculante o de volcado. El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12
veces mayor que el volumen del acero a procesar, para que la mayor parte de las
proyecciones de metal generadas por la inyección de oxígeno queden confinadas,
conjuntamente con la escoria expandida durante los períodos de espumado.

Esta geometría típica de un convertidor muestra la nariz (N), la lanza de


oxígeno (L), el anillo de muñones (B), el muñón (T), el mecanismo basculante (M),
y la piquera (H).
La capacidad típica es de 200 a 300 toneladas métricas de acero líquido y
el ciclo entre colada y colada es de aproximadamente 30 minutos, con un período
de soplado de oxígeno de 15 minutos.

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FIGURA Nº
CONVERTIDOR LED

FUENTE:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

3.9 APORTES, ADICIONES Y MATERIAL SALIENTE

Las materias primas que se cargan en el convertidor son:

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• “Metal caliente” líquido, arrabio proveniente del alto horno después de haberlo
sometido a tratamientos específicos previos, tales como la desulfuración o la
defosforación

• Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral,


calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero
requerida

• Las adiciones necesarias para formar una escoria de composición apropiada,


que incluyen, principalmente, cal (CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO),
generalmente en la forma de trozos de 20 a 40 mm

• Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o
a través de toberas en el fondo del convertidor.

Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos son:

• Acero líquido
• Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la
campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento

• Escoria, vaciada del recipiente después del acero

Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y


cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.

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FIGURA Nº

SECUENCIA DE OPERACIONES

Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/

3.10 REACCIONES QUÍMICAS

La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas de oxidación


al contacto con el oxígeno inyectado, en condiciones alejadas del equilibrio
termodinámico con los otros elementos presentes:

C + ½ O2 → CO

El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal fundido


(postcombustión). Estos productos de reacción gaseosa son evacuados a través de la
campana extractora. La relación CO2/(CO+CO2) es denominada relación de combustión
secundaria (PCR).

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Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso de afino
incluyen:

Si + O2 → SiO2

2P + (5/2)O2 → P2O5

Mn + ½O2 → MnO

Fe + ½O2 → FeO

2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3

Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal, cal dolomítica) para
formar una escoria líquida que flota sobre la superficie del baño de metal.

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