FUSIÓN FLASH

Outotec desarrolló el proceso de Fusión Flash durante la década de los ‘50 y

actualmente mediante este proceso se produce más del 50% del cobre primario del
mundo y cerca del 30% del níquel. Desde sus comienzos, el proceso de Fusión Flash se
ha ido mejorando en forma continua y constituye actualmente una tecnología de
vanguardia que ofrece técnicas ambientalmente seguras para la producción de cobre,
níquel y plomo con bajos costos de inversión y operación.
Esta tecnología permite la fusión y conversión de concentrados de metales sulfurados
y se basa, por una parte, en utilizar la energía que se libera de las reacciones de
oxidación de los compuestos de hierro y de azufre contenidos en el concentrado, el cual
se comporta como un combustible capaz de formar una llama cuando se mezcla con aire
precalentado y/o enriquecido con oxígeno como comburente sin necesidad de energía
externa adicional; y por otra, considera la termodinámica de los fases fundidas e
inmiscibles que se generan de estas reacciones. Los productos generados corresponden
a Eje (fase sulfurada líquida con un contenido de 62-70% de cobre), Escoria (fase
oxidada líquida, compuesta de silicatos, con un contenido de 1-2% de cobre y 8-12% de
Magnetita) y los gases metalúrgicos (que poseen un 30-35% de SO2), cuyos equilibrios
se alcanzan muy cercanamente en la llama flash debido al íntimo contacto entre las
fases fundidas y el gas. La mayoría de las reacciones entre el oxígeno, los componentes
del concentrado y el fundente ocurren en la Torre de Reacción y están representadas
por las siguientes ecuaciones:

Cu2S + 2 CuO = 4 Cu + SO2

Cu2S + 2 Cu2O = 6 Cu + SO2
Cu2O + FeS = Cu2S + FeO
2 Cu + FeS = Cu2S +Fe
Las fases líquidas se separan por diferencia de densidad en el settler del mismo horno
y desde ahí son evacuadas por un pasaje de sangría y traspasada a través de una
canaleta especial hacia los procesos de conversión para el eje y hacia los sistemas de
limpieza para la escoria. Todo lo anterior ocurre en un Horno de Fusión Flash (FSF).

El flujo de gases metalúrgicos generados del proceso depende del nivel de

enriquecimiento de oxígeno del aire utilizado. Estos gases son producidos
continuamente y fluyen a través del settler del FSF hacia sistemas de limpieza de gases,
donde se recupera parte del calor latente de éstos y parte de las partículas y polvos
arrastrados por la corriente de gases.

La operación del FSF se controla primero para permitir un proceso de fusión estable a
la tasa de fusión máxima técnicamente recomendada, que suele ser la más rentable, y
segundo, para producir eje, escoria y gases a composiciones y temperaturas constantes.
Para ello la tecnología FSF recurre a cinco parámetros de control: la tasa de
alimentación de concentrado, la tasa de alimentación de fundente, el flujo volumétrico
de aire de soplado, el nivel de enriquecimiento de oxígeno del aire y la tasa de
combustión de hidrocarburos. La estrategia de control del FSF se basa en alimentar
concentrado seco a una tasa determinada, considerando la ley del eje que se desea
obtener, y relacionar todos los demás controles a esta variable. La ley del eje FSF
normalmente está entre 60% y 65% de cobre, de acuerdo con el compromiso entre el
máximo calor posible de obtener desde la oxidación del fierro y azufre del concentrado
(lo que implica una alta evolución del SO2 en el horno) y el aumento de temperatura
del horno Flash y la regulación de una suficiente cantidad de fierro y azufre remanente
en el eje para controlar la magnetita y el cobre, para hacer operativa la conversión en
forma autógena.

La temperatura del eje se puede variar ajustando la tasa de combustión de los

quemadores de combustible en la torre de reacción, mientras que la temperatura de
escoria se puede controlar operando quemadores de combustible dispuestos en el
settler. La temperatura de la escoria es unos 50°C más alta que la temperatura del eje.
Los requerimientos por mayor capacidad, el aumento de los costos de producción y la
estricta legislación ambiental, han impulsado el desarrollo de la fusión flash. El FSF
permite operar con aire con alto enriquecimiento de oxígeno para que no sea necesario
combustible adicional para mantener el balance térmico en el FSF y por lo tanto el flujo
de gases generado se reduce. Asimismo, el diseño propiamente tal del FSF ha realizado
mejoras en el sistema de alimentación de concentrado junto con el quemador y en su
sistema de enfriamiento.

La tecnología FSF incorpora su propio sistema de alimentación, aprovechando la

granulometría de los concentrados obtenidos mediante los procesos de flotación
previos. Estos concentrados finos y secos son alimentados al quemador del FSF
mediante un sistema gravimétrico llamado Loss In Weight Feeder (LIW), que incluye
un tolvín dosificador que se conecta a la tolva principal de concentrado mediante unos
conos fluidizadores con sus respectivas válvulas domo, las cuales se cierran o abren de
acuerdo al nivel de llenado del tolvín, para descargar continuamente a un alimentador
de tornillo que permite regular el flujo de concentrado ajustando su velocidad de
acuerdo al nivel de llenado de la tolva. Este transportador de tornillo se conecta
mediante un chute a un Air Slide (indicado en color verde) que fluidiza el material para
transportarlo hasta el quemador de concentrado.

Este sistema de alimentación descarga en un quemador único en el cual la carga se

mezcla con aire precalentado y/o enriquecido creando una suspensión entre carga y
aire. Como respuesta a los requerimientos de quemado efectivo, se cuenta con la última
generación de quemadores. Este quemador está especialmente diseñado para operar
con la razón óptima aire/oxígeno en tres rangos seleccionados de trabajo, mediante un
control oxígeno/concentrado y un ajuste de la distribución de aire. Esto simplifica los
sistemas de manejo de aire de proceso y la alimentación propiamente tal al reactor,
logrando además una mejor distribución del concentrado y del oxígeno a través de la
torre de reacción y por lo tanto se obtienen tasas de fusión máximas. El quemador se
puede adaptar tanto al cambio en la calidad del concentrado alimentado como a la
velocidad de alimentación.Outotec incorpora en el quemador un sistema de área
variable, optimizando las velocidades del aire de proceso.

El sistema de enfriamiento del FSF se ha mejorado, evolucionando desde un sistema

periférico de rociado de agua hacia un diseño de enfriamiento a través de chaquetas de
refrigeración basado en bloques de cobre enfriados con agua, con lo que se logra un
considerable aumento en la durabilidad del revestimiento comparado con el material
refractario solo. El diseño de de los elementos de refrigeración permite su reemplazo
externo sólo durante una parada de la alimentación sin necesidad de enfriar el FSF.

En Chile actualmente se encuentran operando dos FSF. Uno en la Fundición

Chuquicamata de Codelco, cuya capacidad es de 2.300 toneladas al día de concentrado
de cobre, y otro en la Fundición Chagres, de Anglo American, esta última es la más
moderna del país y está ubicada en la comuna de Catemu, una zona netamente agrícola,
sometida a restricciones ambientales bastante severas. El FSF de esa Fundición tiene
una capacidad de diseño de 1800 toneladas por día, sin embargo opera a una capacidad
nominal de 1000 toneladas por día solamente debido a la limitación que presenta la
subsiguiente etapa de conversión existente (CPS).

El Proceso Directo para la Producción de Cobre Blister constituye una de las últimas
aplicaciones más interesantes de la Tecnología de Fundición Flash de Outotec. El
proceso ofrece nuevas opciones para el uso de diferentes materias primas,
maximizándose de esta manera las ganancias. La tecnología de Fundición Flash Directa
a Cobre Blister es apropiada y rentable para concentrados de ley más baja. El proceso
se usa actualmente a escala comercial en Polonia y en Australia. Outotec está
comprometido a continuar desarrollando y a suministrar una opción rentable para la
producción de cobre blister a partir de concentrado de calcopirita dentro de los
próximos años enfocando su investigación y desarrollo hacia el logro de esta meta.
En el caso del níquel, Outotec desarrolló e incorporó comercialmente por primera vez
en 1995 en Harjavalta (Finlandia) el proceso Níquel Outotec Directo (Direct Outotec
Niquel, DON), cuya versión simplifica y flexibiliza la antigua cadena de proceso flash
para el níquel, reduciendo el número de pasos, eliminando los convertidores Pierce
Smith (CPS), generando mata de níquel de alta ley directamente a partir del horno y la
aleación de metal a partir del horno eléctrico, reduciendo significativamente la
inversión, los costos de operación y de mantención, aumentando la tasa de
recuperación de metales valiosos (Ni, Co) a partir de la materia prima, ya que no hay
circulación interna innecesaria de materiales. El proceso DON también mejora las
condiciones de trabajo dentro de la fundición al eliminar tanto los CPS como la
transferencia de material fundido en cucharas, y también el escape de gases ricos en
azufre de los convertidores y cucharas a la nave de fundición.

Conversión Flash

El proceso de Conversión Flash (FCF) es muy similar al proceso de fusión flash y puede
ser representado por la reacción siguiente (no balanceada):
Cu – Fe-S (mata solidificada) + O2 (aire enriquecido) = Cu° (blíster) + Fe3O4 (escoria)
+ SO2 (gas)

La mayor diferencia es que en vez de usar concentrado de cobre de baja ley como
materia prima, la oxidación procede transformando mata de alta ley en cobre blíster.
Como la materia prima ahora consiste solamente de cobre, fierro y azufre, es más
beneficioso el flujo de pequeñas cantidades de fierro como formadores de escoria
basándose en cal, produciendo escoria de Ca-Fe donde el coeficiente de actividad de las
especies de cobre es mayor y la cual tiene una mayor capacidad de eliminar el arsénico
y el antimonio desde el cobre blíster.

El concentrado seco es fundido en el horno de Fundición Flash usando aire con alto
enriquecimiento de oxígeno (75-85%). La mata fundida de alta ley (~70% Cu)
producida en el horno de Fusión Flash FSF, es llevada al área de granulación, donde la
mata se dispersa y granula por medio de chorros de agua de alta presión. La escoria del
FSF va hacia el proceso de tratamiento de escoria para la recuperación de cobre. Los
gránulos de mata son molidos hasta un tamaño de grano suficiente como para
completar las reacciones en el horno de Conversión Flash.

La mata de grano fino se oxida y se funde en el horno de Conversión Flash,

produciéndose cobre blister y escoria usando aire con alto enriquecimiento de oxígeno
u oxígeno técnicamente puro. El horno Convertidor Flash puede operar en forma
autógena incluso con matas de alta ley sin uso de combustible adicional. La temperatura
del horno es controlada por el grado de enriquecimiento de oxígeno mientras que el
contenido de azufre del cobre blister, es controlado por la relación oxígeno/ mata en la
alimentación. Las reacciones en la cámara son principalmente exotérmicas. Se usa CaO
como fundente. El contenido de cobre en la escoria producido en el horno Convertidor
Flash es alto pero, debido a la pequeña cantidad de escoria, ésta puede ser alimentada
directamente al horno FSF primario en forma granulada evitándose así el tratamiento
de escoria. Ambos hornos de fundición producen gas rico en SO2. Como resultado del
alto enriquecimiento de oxígeno, el volumen del gas es pequeño. El gas fluye
continuamente hacia las etapas de enfriamiento y limpieza y va, finalmente, a la planta
de recuperación de azufre.

Los productos del proceso son:

a) Cobre fundido (blister), 0,2% S, 0,3% O
b) Escoria ferrita-calcio fundida (~16% CaO) conteniendo ~20% Cu
c) Polvo sulfatado, ~0.1 ton por tonelada de mata alimentada
d) ~50% de SO2 en los gases de salida.

El FCF y el FSF son muy similares. La diferencia más característica es que el FCF es de
menor tamaño. Otras diferencias son el collar de agua de refrigeración de la entrada del
quemador de concentrado en el techo de la torre de reacción, los elementos de
enfriamiento de agua instalados en el Uptake y el hecho de que el fondo del settler del
FCF está construido con menos aislación y provisto con enfriamiento mediante un set
de ventiladores.

Combinación entre FSF y FCF

La fusión Flash combinada con la conversión Flash es un proceso totalmente continuo,

aun así, ambos hornos pueden ser operados independientemente por algún periodo de
tiempo, el cual puede llegar a ser mucho mayor comparado con una fundición con
convertidores Pierce Smith (PS). La posibilidad de operación separada significa que se
pueden realizar algunas reparaciones en un horno mientras el otro está produciendo
en continuo y un producto comercializable. Esto es de particular importancia si se
considera que el eje o mata puede ser vendido directamente. La flexibilidad para el
personal de operación y mantención es obvia. El flowsheet presenta el proceso
Conversión Flash combinado con un horno de Fundición Flash.
Al comparar las tecnologías de conversión, se pueden apreciar las grandes ventajas
del FCF.
– El Convertidor Flash necesita menos mantenimiento. La vida de campaña de un
horno de Conversión Flash es larga, mayor a cinco años. Por tanto:
• Mayor disponibilidad, esto es, mejor eficiencia
• Menor consumo de ladrillo refractario
• Menor trabajo en mantenimiento.

– Flujo de gases de salida menores y continuos

• Menor limpieza y enfriamiento de gases
• Costos de inversión y de operación menores en la planta de ácido
• Fácil control de los gases fugitivos

– Proceso sellado
• Menores emisiones de SO2
• Menores inversiones en el manejo de gases fugitivos
• Mejores condiciones de trabajo
– Procesos de Fundición y Conversión separados
• Mejor y completa disponibilidad en línea
• Ninguna pérdida de tiempo entre Fundición y Conversión
• Posibilita el uso de una cadena de producción

– Alta capacidad, menor tamaño, un solo equipo

• No necesario el uso de grúas
• Campañas de más larga duración
• Menor mantenimiento
• Menores costos de inversión

– Proceso continuo
• Mejor control del proceso
• Más fácil de operar

El Convertidor Flash de clase mundial viene funcionando en Kennecott Utah Copper

desde hace más de una década, con una esperada campaña alcanzando la de los hornos
de Fundición Flash. Una línea de Fundición-Conversión Flash reemplazó a tres
reactores Noranda y cuatro convertidores PS, duplicando la capacidad de producción.
Las regulaciones ambientales se han hecho considerablemente más estrictas, por lo que
la tecnología FSF-FCF se elige como la solución que cumple con los estándares y asegura
el incremento de la capacidad futura, sin comprometer la performance ambiental de la
instalación, más de 5 millones de toneladas de mata, lo que se traduce en
aproximadamente 3,5 millones de toneladas de cobre.
Septiembre de 2007. Una de las principales razones que favorecieron el uso del proceso
de Fundición y Conversión Flash para esta instalación nueva en China, fue la creciente
preocupación ambiental. Con el proceso de Conversión Flash, una operación sostenible,
ofrece a la fundición una licencia ambiental para operar por décadas. La Conversión
Flash ofrece una fundición y conversión continua con un uso eficiente de oxígeno,
mínimas emisiones de dióxido de azufre y bajo costo de operación. El proyecto se
planeó para una capacidad de producción total de 400.000 ton/año, y una producción
de 200.000 toneladas en una primera fase.

La producción usando los procesos Flash se alcanzó sin problemas y satisfizo los
estándares, marcando una aplicación exitosa en China, siendo éste el segundo proceso
“Doble Flash” en el mundo. La práctica productiva en Xiangguang demuestra que la
tecnología de Fundición y Conversión de cobre Flash es un proceso avanzado y maduro,
altamente efectivo, amigable al medio ambiente y a su vez, es la dirección presente y
futura para los procesos de fundición de cobre.
El “Doble Flash” tiene características sobresalientes en ahorro de energía, baja
inversión y costo de producción, alta automatización y productividad, capacidad de
expansión así como buenas características de protección ambiental, evitando
especialmente polución de gases de combustión y emisiones fugitivas de SO2. Esto
combina las más avanzadas tecnologías de fundición de cobre y producción de ácido
para utilizar al máximo los recursos y energía, sin impactar el medio ambiente. Un
ambiente limpio en el sitio y una tasa de recuperación de azufre del 99% han convertido
a Xiangguang Copper en una de las más limpias y ambientalmente amigables
fundiciones de cobre en el mundo. Por tanto, Xiangguang Copper es la única en poseer
el título de Proyecto Nacional Clave Amigable al medio ambiente en la industria no
ferrosa China en el año 2008. Hasta donde sabemos, este galardón es la más alta
distinción de protección medio-ambiental existente para un proyecto de construcción.

Este artículo fue escrito por un Alejandro Román, ingeniero de procesos de Outotec
Chile.Contacto: alejandro.roman@outotec.com
www.outotec.com