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Estudio de la aleación Cu-Mg-Sn en diferentes aplicaciones

1. Resumen
En este proyecto se buscó algunos reemplazos para la aleación Cu-Pb teniendo en
cuenta el elevado costo que este tiene y el daño que causa al medio ambiente por el
motivo de de el elemento Pb
Con el limitante de que el material del cojinete no puede causar desgaste en el eje, el
material a reemplazar debe de tener las características similares, es decir debe ser lo
más resistente posible, sin perder ductilidad.
Para hacer el reemplazo correcto, en este proyecto, se ayudó de algunas tablas de
compatibilidad, se hace un correcto estudio en base a ello y se va descartando algunos
materiales llegando a la conclusión que la aleación correcta sería el Cu-Mg-Sn.
Una vez teniendo la aleación correcta, se reporta el desarrollo de la técnica de fundición
y la adquisición de datos para el análisis térmico de la solidificación. Los resultados se
dividen entre el análisis térmico y el análisis microestructural y finalmente llegamos a la
conclusión de que es más favorable hacer este tipo de aleación, ya que es de menor
costo, funciona igualmente que la aleación Cu-Pb y muy aparte que no contamina el
medio ambiente.

2. Antecedentes
Los más conocidos de la aleación reemplaza son los bronces(Cu-Sn). Dicha aleación
tiene buena utilidad en cojinetes, engranes y pistones. El cobre y sus aleaciones
funcionan bien aplicando trabajo en frío varias veces seguidas, como por ejemplo el
laminado, tienen una mejor resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión es
también una gran ventaja, pues se crea una capa pasiva de óxido de magnesio.
Se encontró información de cabezas de flechas de bronce con grandes cantidades de
magnesio en la Costa de Sinaí alrededor del 1000 a.C. Con lo que respecta a las
aleaciones de Cu-Mg han sido utilizadas en conductores para trenes de alta velocidad,
por su resistencia mecánica y al desgaste, así como alta conductividad eléctrica.
Además de que no es tóxico, el magnesio no es un elemento caro en comparación con
otros. Por tanto, podemos sustituir el plomo con el magnesio y traería ventajas como
omitir la toxicidad y aumentar la resistencia mecánica, todo esto por un precio reducido.
Para obtener una microestructura con las propiedades que se requieren, es necesario
regular todos los procesos como: fundición, laminado y recocido, y también conocer
cuando se dan los cambios de fases en el material. Información respecto a los cambios
de fases se obtiene de un diagrama de fases en equilibrio, pero cuando no se cuenta
con ello, se tiene que buscar mediante experimentación.
Existen trabajos con secciones isotérmicas del diagrama ternario Cu-Mg-Sn reportados
en la literatura que podrían fungir como antecedentes de la aleación: El primero describe
una sección isotérmica que esta a la temperatura de 400°C, pero que permanece
incompleto debido a falta de datos experimentales, que resulta con secciones sin definir,
principalmente en las fases Cu-Sn (δ, ε, η). El segundo trabajo incluye algunas
secciones isotérmicas a 570°C y 700°C, calculadas termodinámicamente, enfocado al
lado de Cu-Mg y también sin algunas secciones definidas.

Por otra parte, la elección del Cu-Mg-Sn se justifica por la compatibilidad tribológica que
muestran el Mg y Sn con el Fe. Se busca realizar un sistema bimetálico en el que el Fe
sea el primer componente, funcionando como base, mientras que la otra aleación como
material tribológico. Para esto tomamos como referencia a la tabla de Rabinowicz que
está basada en solubilidad sólida, y liquida de dos metales. Para el Fe, los candidatos
serian Pb, In, Cd, Ag, Zr, Bi, Sn y Mg. El Pb, In y Cd son tóxicos, mientras que el costo
de Ag y Zr es relativamente alto, el Cu-Bi muestra problemas de resistencia mecánica y
compatibilidad, por lo tanto, los elementos que se mantienen son Mg y Sn. Por tanto, la
aleación sería el Cu-Mg-Sn.
Gracias a la investigación que hizo la Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en
Materiales(UDIATEM), de la Universidad Nacional Autónoma de México se tiene
información respecto a esta aleación, que permite facilitar el procesamiento de la misma.
Se estudió el proceso de fundición obteniendo una metodología adecuada, así como se
ha obtenido una técnica adecuada para agregar el magnesio a la fundición sin que
reaccione con la temperatura.
Las primeras composiciones estudiadas fueron las aleaciones Cu-1%Mg-1%Sn (%En
peso), Cu-1%Mg-5%Sn, Cu-5%Mg-1%Sn, Cu-5%Mg-5%Sn y Cu-1%Mg-0.5%Sn.
Actualmente esta investigación se enfoca en las aleaciones que se pueden laminar en
frio sin problemas, por lo que se analizan las aleaciones Cu-1%Mg-1%Sn, Cu-2%Mg-
2%Sn y Cu-3%Mg-3%Sn

3. Problema Identificado
Investigar si es que es conveniente usar la aleación Cu-Mg-Sn en vez de la aleación Cu-
Pb en aplicaciones tribológicas.
4. Hipótesis
Teniendo en cuenta la tabla de Rawinobicz veremos qué elementos son compatibles
con el Cu, pero que se asemejen a las propiedades del Pb e incluso que sean mejores.

5. Justificación
La aleación Cu-Mg-Sn tiene una alta resistencia mecánica, elevada resistencia al
desgaste y elevada conductividad térmica y eléctrica, lo cual es muy importante para
reemplazar al Cu-Pb.
La resistencia a la corrosión es excelente debido a una monocapa de ácido de magnesio
adherente en la superficie, aun bajo condiciones de desgaste, ya que la capa superficial
se regenera después de haber sido removido.

6. Objetivos
El objetivo principal de este proyecto es saber si en realidad se podría reemplazar la
aleación Cu-Pb por Cu-Mg-Sn, para ello tendrá que cumplir otros objetivos. Los cuáles
son:
1. Producir 4 aleaciones siguiendo un esquema con las composiciones Cu-1%Mg-
1%Sn (%En peso), Cu-1%Mg-5%Sn, Cu-5%Mg-1%Sn, Cu-5%Mg-1%Sn y Cu-
5%Mg-5%Sn.
2. Determinar el efecto relativo que tiene cada elemento y combinación en términos
de ductilidad, resistencia y propiedades tribológicas.
3. Estudiar las características de solidificación.

7. Metodología
7.1 Fundición. -
Para realizar la fundición se utilizará el termino planchón delgado para describir
los productos de fundición, para distinguirlos de una placa (laminado en
caliente).
Cuando se intentó los primeros métodos de fundición de esta aleación fueron
poco exitosos, pues se debió a los aspectos técnicos y a las grandes diferencias
que existe entre el bronce común y el bronce con Mg, por esta razón no se tiene
mucha información de este proceso en la industria.
Se funde a partir de los elementos de aluminio y estaño y para poder alcanzar
la temperatura de fusión del cobre, se modificó la boquilla del quemador para
permitir una aspersión más eficiente de aire haciendo perforaciones en los
lados, lo que permite aumentar el flujo de gas (Ligeramente reductora, para
evitar la oxidación de la carga), después se quiso usar el crisol de silicatos, pero
nos dimos cuenta que los primeros lingotes tenían una cantidad de silicio
elevada. Esto se llega a resolver con el uso de grafito, lo cual a su vez controlan
la oxidación del magnesio.
Tomando en cuenta todos esos factores, se demoró 2 horas para una carga de
5 kg, lo cual quedó demostrado que resulta mejor producir los materiales en un
horno de crisol, después de todo esto se encapsuló el Mg en un tubo de cobre
con pistón, esto provocó la fusión y la mezcla completa con el cobre y de la
misma manera se agregó el estaño.

7.2 Medición de la temperatura de la aleación


Se desarrollaron las lingoteras que permiten la medición continua de la
temperatura en distintos puntos de la pieza. Para esto, se diseñó un molde
vertical, producidos de acero H3 en dos mitades que se unen mediante tornillos.
Este molde se instrumentó con 12 termopares.
Sin embargo, este manejo es delicado y se observan falla de algunos
termopares. A pesar de estas fallas, la cantidad y calidad de los daros obtenidos
es significativamente mayor a lo que se acostumbre en fundiciones de
laboratorio convencionales.
La frecuencia de muestreo de los termopares fue de 5 Hz. La solidificación se
obtiene a través de la curva temperatura-tiempo(T-t) Considerando a la ley de
enfriamiento de Newton (Para un coeficiente de transferencia de calor constante
y en ausencia de generación interna de calor, se espera una curva de la
siguiente forma:

∆𝑇(𝑡) 𝑡
=exp ( )
∆𝑇(0) 𝑡0
-ΔT representa la diferencia entre la temperatura medida y la temperatura
ambiente.
-𝑡0 es una constante que depende de las características del material a elevada
temperatura y transferencia de calor.

El efecto más claro se da cuando el lingote pierde el contacto con la pared del
molde por contracción, resultando en una transferencia de calor
significativamente menos eficiente.
Las desviaciones del comportamiento idealizado se observan mejor en la curva
de la derivada de la temperatura con respecto al tiempo 𝑇̇ =dT/dt, esto
permite observar la producción del calor interno debido a las trasformaciones de
fase a la vez de asociarlo de manera instantánea con la temperatura a la cual
ocurre tal cambio.

𝑑∆𝑇 𝛥𝑇(𝑡)
=−
𝑑𝑡 𝑡0
Observándose que la curva derivada amplifica las diferencias con respecto al
comportamiento teórico y la relación lineal se observa solamente al final del
experimento, cuando la solidificación es completa.
7.3 Metalografía con microscopio electrónico de barrido

Rutina estandarizada. El equipo usado fue un microscopio Philips XL20, con


detector de electrones secundarios Ebherhardt-Thornley estándar, detector de
electrones retrodispersados de estado sólido y un equipo de espectrometría por
dispersión de energía de rayos X(EDX).
Para este trabajo se confió principalmente en el uso de la señal de electrones
retrodispersados, los cuales proveen contraste por numero atómico. No se
emplea ataque químico, por lo que es una ventaja porque al usar el microscopio
hay una facilidad muy grande de utilizar el análisis químico por EDS. Esta
técnica no permite la detección de trazas de elementos por debajo del 0.2%
peso y su precisión es del mismo orden. Todo esto es suficiente para determinar
si el control de la composición ha sido adecuado.
Finalmente, la cantidad de fases se analiza mediante un análisis de imágenes y
técnicas estereológicas.

8. Resultados
En la cuestión de la fundición al retirar el material de los lingotes se observaron
pocos defectos, pero la parte superior se contrajo levemente, con lo cual es
misma parte fue cubierta de óxido por cuestiones de haber estado directamente
con el medio ambiente. El material en general sufrió una pequeña contracción
al haberse solidificado y se detectó una leve cantidad de poros al cortar el
material, pero todo esto no es crítico para el desarrollo de las muestras.
Para describir los resultados, tomaremos en cuenta las diferentes gráficas que
se obtuvieron como, por ejemplo:
Esta figura muestra dos curvas 𝑇̇ =T para la aleación Cu-1%Mg-0.5%Sn. La
primera figura corresponde con el centro del planchón y la segunda corresponde
a la superficie. Se leen del lado derecho al lado izquierdo y los valores más
negativos corresponden con las velocidades de enfriamiento mayores con lo que
se saca a la conclusión que la velocidad de enfriamiento es mayos en la
superficie. Viendo las curvas nos damos cuenta que los valores positivos vienen
bajando hacia los valores negativos, lo cual indica que el proceso de
solidificación ha llegado a una fase estable en la cual la producción de calor
latente no compensa la conducción de calor hacia el medio ambiente.
La solidificación no se logra captar de manera clara. Esto indica que la fase
nucleación ocurrió en el crisol y podemos concluir que el vaciado se llevó a cabo
por debajo de la temperatura del liquidus, para ello podemos decir que la
viscosidad relativamente alta observada durante el vaciado confirma la hipótesis.
En esta figura se puede observar que las velocidades de enfriamiento son
mayores que en el primero, esto se debe a que se tiene las muestras de una
lingotera menos caliente. Se toma inicialmente datos en el rango de 1000 a
900°C y se observa que son consistentes entre sí, sin embargo, estos requieren
de un análisis más profundo para asociarse con los detalles de solidificación. La
característica más resaltante es el pico agudo a 850°C, el cual indica la
ocurrencia de un punto invariante, similarmente ocurre cerca a los 700°C.

8.1 Microestructura

El material tiene una estructura dendrítica (estructura con ramificaciones


repetitivas características de procesos de crecimiento de cristales) como se puede
observar en la figura.
En esta figura se puede observar una dendrita primaria(A). Las dendritas
secundarias están perpendicularmente junto a la primaria. En la parte inferior
derecha se puede observar dos dendritas más con la misma orientación entre
ellas(B), pero diferente orientación respecto a la dendrita primaria, lo que se
saca a la conclusión que son dos granos distintos.

En la figura siguiente se puede apreciar las muestras en el detector de electrones


retrodispersados y muestra que la tonalidad del interdendritico es distinta a la
tonalidad en la dendrita, lo que muestra distintos compuestos en la muestra. Se
divisa a detalle la distribución de la fase que se encuentra dentro del material
interdendritico. La matriz se observa uniforme.
También se puede apreciar muy claramente el efecto de la segregación de las
dendritas en la primera figura, resultando en un núcleo dendrítico consistiendo
principalmente de cobre, el cual gradualmente se enriquece en Sn (Cu-1%Mg-
0.5%Sn).

9. Impactos
Este proyecto intenta descubrir nuevos materiales con el cual se puede fabricar
para aplicaciones tribológicas, todo esto nos lleva a la necesidad de innovar en
la industria automotriz con el cual mejoraremos las propiedades mecánicas de
los materiales en los cojinetes, el cual buscamos que dichas características sean
como la de resistir a las altas temperaturas del motor y al mismo tiempo utilizar
materiales no tóxicos.
También hacer del conocimiento de la población cuán importante es la aleación
Cu-Mg-Sn.

10. Bibliografía
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7)Materiales y procesos de fabricación, Volumen 1 By E. Paul DeGarmo, J.
Temple Black, Ronald A.
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10)Schouwenaars, R. (2004). Análisis de la deformación plástica durante el


desgaste de cojinetes de deslizamiento. Tesis, Doctorado en Ingeniería Mecánica,
Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Ingeniería.

11)Rabinowicz, E. (1971) Determination of compatibility through static friction


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