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INTRODUCCIÓN
El ensayo de dureza brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar con
una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la impresión de un
casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera que penetra Fig. 1.
El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir la carga aplicada P por la
superficie del casquete, por lo que
P ⎡ kg ⎤
HB= (1)
π D h ⎣⎢ mm 2 ⎦⎥
Ensayos comparables
Teniendo en cuenta que los penetradores pueden sufrir de formaciones cuando se ensayan
piezas de dureza considerable, los valores de dureza obtenidos en ensayos distintos solo son
comparables cuando las geometrías de las impresiones son geométricamente semejantes.
Esto se cumple cundo el ángulo alfa del casquete es el mismo en todos los casos, véase la Fig.
1.
Geométricamente la condición de comparación resulta
⎛α ⎞ d
sen = = Cons tan te (4)
⎜ ⎟
⎝2⎠ D
De esta condición se desprende que para una misma bolilla, empleada en distintos metales,
es necesario variar la carga hasta encontrar el diámetro d que satisfaga la relación d/D.
Si se realizan dos o más experiencias sobre un mismo material, pero con cargas y bolillas
distintas, imponiendo la condición de semejanza y considerando que los valores de dureza
deben ser iguales, es posible encontrar una relación entre las cargas y los penetradores que
reemplace a la constante d/D.
Si sobre un mismo material se realizan dos ensayos en distintas condiciones (cargas y
penetradores diferentes) se obtendrán improntas diferentes, pero ambos valores de dureza
deben ser iguales, por lo que
2P1 2P2
HB = = HB = (5)
( ) ( )
1 2
π D D − D2 −d 2 π D D − D 2 −d 2
1 1 1 1 2 2 2 2
α d d
si se cumple la semejanza geométrica, entonces sen ⎛⎜ ⎞⎟ = 1 = 2 de donde
⎝2⎠ D1 D2
⎛α ⎞
d1 = D1 sen ⎜ ⎟ (6)
⎝ 2⎠
⎛α ⎞
d 2 = D2 sen ⎜ ⎟ (7)
⎝ 2⎠
⎛ ⎛α ⎞ ⎞ ⎛ ⎛α ⎞ ⎞ D2 D 2
1 2
D1 ⎜1 − sen 2 ⎜ ⎟ ⎟
2
D2 ⎜1 − sen 2 ⎜ ⎟ ⎟
2
⎜ 2 2
⎝ ⎠⎟ ⎜ ⎝ ⎠⎟
⎝ ⎠ ⎝ ⎠
En forma general
P
= Cons tan te = C (10)
D2
La constante de ensayo C debe ser utilizada teniendo presente los límites en los cuales la
deformación en la bolilla, por acción de la carga, no influye en los resultados. En este
sentido se ha determinado, por ejemplo, que para diámetros de impresiones d inferiores a
0,25 mm con bollillas de 10 mm y una carga de 3000 kg, los valores de dureza obtenidos
no son exactos por la deformación en la misma.
En forma práctica se ha determinado que una impronta nítida es aquella que guarda la siguiente
relación
d
0, 25d < < 0,5D en promedio d = 0,375D (11)
D
De acuerdo a esto las normas fijan el valor de la constante de ensayo C. En la tabla 1 se muestra
el valor de C para diferentes materiales de acuerdo a la norma IRAM 104, mientras que en la
tabla 2 se muestra el valor de C para diferentes durezas según la norma ASTM E10 [1].
Tabla 1 : Valores de C según los criterios de la norma IRAM 104
Aceros y Fundiciones C = 30
Aleaciones de Cobre y Aluminio C = 10
Cobre y Aluminio C=5
Plomo, Estaño y aleaciones C = 2.5, 1.25 y 1
Tabla 2 : Valores de C según los criterios de la norma ASTM E10
Dureza Brinell mayor de 160 C = 30
Dureza Brinell entre 81 y 160 C = 10
Dureza Brinell entre 26 y 80 C=5
Para metales muy blandos C = 2.5, 1.25 y 1
Penetradores
Como penetrador normal del método Brinell puede considerarse la bolilla de 10 mm de
acero muy duro HB = 630 pudiendo emplearse, en probetas de menor espesor, penetradores
de 5 y 2,5 mm, aceptándose en cualquier caso una tolerancia de ±0,005D.
También se emplean penetradores de 1,25 y 0,625 mm de carburo de tungsteno que
permiten ensayar materiales más duros, aunque los ensayos no son comparables con los
realizados con los otros tipos de bolillas.
Existen diversos criterios para determinar la bolilla a utilizar en un ensayo. Las normas
IRAM especifican que en ningún caso se ensayarán probetas cuyo espesor e sea menor que
el diámetro del penetrador D, mientras que las ASTM indican que e no debe ser menor de
10 veces la profundidad de penetración.
La norma ASTM especifica la dureza mínima requerida para satisfacer la condición e<10h
para un espesor de probeta determinado y distintas condiciones de carga, como se muestra
en la tabla 3.
En la tabla 4 se expresa un criterio algo más práctico [1], que permite seleccionar el
diámetro de la bolilla en función del espesor de la probeta.
Por otra parte, de acuerdo con los distintos diámetros de los penetradores y constantes de
ensayo, tomadas en base a la naturaleza del material, se han confeccionado tablas como la
tabla 6 que permite conocer directamente la carga a emplear para cada material y espesor
de probeta.
Para distinguir los ensayos que utilizan penetrador de acero de los que utilizan penetrador
de carburo de tungsteno se suele indicar con HBS a los primeros y con HBW a los
segundos.
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores entre 0,34
y 0,35; para fundición gris 0,1HB .
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través de la Eq.
12 debe ser considerada como una primera aproximación y no debe ser tomado como un
valor confiable si no se conoce de antemano y empíricamente que dicha relación se cumple
para el material y las partes ensayadas. Cualquier irregularidad superficial, tal como
endurecimiento localizado por deformación, tratamiento superficial, etc, puede causar una
estimación errónea de la resistencia a la tracción.
Consideraciones
Para tener una buena medición es conveniente contemplar las siguientes recomendaciones:
Las caras de la probeta deben ser lo más planas y paralelas posible; deben estar pulidas
y durante su preparación se debe evitar cualquier tipo de calentamiento que pueda
introducir tensiones.[1]
La carga debe actuar en forma normal a la cara de la probeta, la cual no deberá moverse
durante el ensayo.[1]
El centro de la impresión debe distar al menos 2d del borde la probeta y 3d de otra
impresión, para evitar así los efectos del endurecimiento localizado producido en las
adyacencias de la penetración.[1]
Luego del ensayo no deben quedar marcas en la cara opuesta de la probeta.
Si la pieza a ensayar presenta una superficie curva la impresión no será circular, por
esta razón el radio de curvatura no debe ser inferior a los 25 mm y el diámetro d puede
tomarse como el promedio de mediciones en varias direcciones.[1][2]
Si las propiedades de una probeta plana no son uniformes debido a la dirección de
rolado o la a los esfuerzos inducidos por el enfriamiento, resultará una huella no
circular, en este caso el valor de dureza Brinell puede obtenerse a partir del diámetro d
que resulta del promedio de 4 mediciones a 45º [2]
1º) Se coloca la pieza 2º) Se eleva la pieza hasta 3º) Se aplica la carga 4º) se vuelve atrás la
sobre la máquina aplicar la carga de 10 kg adicional, en este caso palanca para retirar la
(dial en cero) 140 kg carga adicional y se lee el
valor de dureza
Figura 5. Secuencia de en ensayo de dureza Rockwell
Escalas B, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V
Uno de los grupos corresponde a las escalas que utilizan el penetrador esférico, mientras
que el otro corresponde a las que utilizan el cono de diamante.
Las escalas Rockwell tienen divisiones de 0,002 mm, es decir la diferencia de penetración
entre lecturas HRB = 53 y HRB = 56 es de 0,006 mm. Como las escalas están invertidas un
número más alto implica mayor número Rockwell el cual esta dado por
HR = E – h (13)
Donde E es el número total de divisiones de la escala y h es el incremento de penetración
Tabla 7. Escalas de dureza Rockwell con sus correspondientes cargas, tipo de identador y aplicaciones típicas
Para valores inferiores a HRB = 10 se deberá utilizar bolillas de mayor diámetro o bien la
de 1/16 con una carga total de 60 kg.
La escala E se utiliza para piezas fundidas y materiales muy blandos. Esta escala trabaja
con un penetrador esférico de 1/8” y con una carga de 100 kg.
Cuando el material a ensayar admite más de una escala se recomienda emplear aquella que
utilice la bolilla de menor diámetro para tener así una mayor sensibilidad. El criterio
opuesto debe seguirse si se ensayan materiales poco homogéneos ya que la esfera de mayor
diámetro permite obtener una dureza promedio por afectar una mayor superficie.
En la tabla 8 se detalla el empleo útiles de cada una de las escalas.
Condiciones de ensayo.
Muchas de las consideraciones y precauciones a tener durante el ensayo son las mismas que
se mencionaron para un ensayo Brinell. Así por ejemplo la cara a ensayar debe ser lisa y plana,
la carga debe actuar en forma perpendicular a la probeta, la cual no debe moverse durante el
ensayo.
El espesor de la probeta no debe ser menor de 10 veces el incremento de penetración (10h)
cuando el penetrador es el cono de diamante y 15 veces (15h) cuando el penetrador es una
bolilla [5]. El ensayo debe ser descartado si la cara opuesta a la ensayada presenta una
marca por pequeña que sea, ya que esto implica que el apoyo soportó parte de la carga.
Cuando se ensayan piezas cilíndricas su radio de curvatura no debe ser menor de 5 mm. En
general en estos cazos el valor de dureza obtenido disminuye en función del diámetro del
material y la norma ASTM E18 da los valores a adicionar a los resultados obtenidos en el
ensayo [1].
El valor de dureza debe resultar del promedio de por lo menos tres mediciones las que
deberán efectuarse a una distancia de no menos de 3 mm.
Figura 7. Comparación de las improntas que resultan de los ensayos Brinell, Rockwell estándar y Rockwell
superficial
El ciclo de medición
El ciclo de medición en un ensayo de dureza Rockwell, se puede dividir en 8 pasos, como
se muestra en la Fig. 8. La velocidad de ejecución de cada uno de ellos tiene influencia
sobre el valor de dureza que se obtiene. A continuación se indica para cada paso el factor
que afecta la medición:
1. velocidad del identador en el punto de contacto con el material que se ensaya.
2. velocidad de aplicación de la fuerza inicial.
3. tiempo de permanencia de la fuerza inicial. Es el tiempo que la fuerza inicial
permanece a valor constante antes de que la línea base de referencia de la identación
sea tomada.
4. velocidad de aplicación de la carga adicional.
5. tiempo de permanencia de la carga total. Es el tiempo que permanece toda la carga
aplicada sobre el material que se ensaya.
6. velocidad con que se retira la carga adicional.
7. tiempo de recuperación elástica del material. Es el tiempo que existe entre que se
retira la carga adicional y se mide la profundidad de identanción.
8. velocidad con que se retira la carga inicial.
Los efectos de cada uno de los pasos sobre el valor de dureza que se obtiene pueden ser
incluidos en dos grandes grupos:
1) Efectos de la velocidad del identador o velocidad de crecimiento de las fuerzas. En este
grupo se encuentran los pasos 1, 2, 4, 6 y 8.
2) Efectos del tiempo de permanencia. Que agrupa los efectos de la duración de los pasos
3, 5 y 7.
Salvo el paso ocho que no tiene influencia alguna, las variaciones en los tiempos de los
pasos del primer grupo influyen sobre el valor de dureza que se obtiene, en particular el cuarto
paso [5].
Los efectos en este caso se deben a la sensibilidad del material a la velocidad del identador
o a efectos dinámicos en el identador tales como sobrecargas o vibraciones producto de los
cambios extremadamente rápidos en la fuerza.
Los efectos de los pasos agrupaos en el segundo grupo se deben al efecto creep y la
recuperación elástica del material que se ensaya, que ocurren en los periodos en los que la
fuerza es constante. Los efectos de los tiempos de permanencia de lo pasos 3, 5 y 7 son más
influyentes en valor de dureza obtenido que lo efectos asociados a la velocidad de
crecimiento de las fuerzas, siempre y cuando esta última no sea exageradamente alta.
En [5] se hace un análisis de los efectos de los tiempos de permanencia de la carga inicial,
el de la carga total y el tiempo de recuperación obteniéndose las siguientes conclusiones:
Para cada uno de los tiempos mencionados, la razón de cambio del valor de dureza
obtenido (dureza aparente) es mayor para tiempos de permanencia cortos, disminuyendo a
medida que los tiempos aumentan.
En general el valor de dureza obtenido está principalmente afectado por el tiempo de
permanencia de la fuerza total, seguido del tiempo de permanencia de la carga inicial y
por ultimo el tiempo de recuperación. Además esto varía con la dureza del material que se
ensaya.
Dado que l2 = d2/2 se puede obtener una expresión en función de la diagonal d, la cual
resulta
1,854 P
HV = (15)
d2
Consideraciones
En general es necesario seguir las mismas consideraciones mencionadas para los ensayos
Brinell y Rockwell, debiendo tenerse especialmente presente que la superficie a ensayar
debe estar casi pulida.
La carga debe actuar durante 10 s aunque en algunos casos puede llegar hasta 30 s.
En aceros dulces los valores HV pueden variar de 120 a 170, mientras que en aceros
tratados térmicamente puede variar entre 800 y 1000.
En general el espesor mínimo de la probeta debe ser de 1,5 veces la longitud de la diagonal
de la impresión o lo que es lo mismo 7 veces la profundidad h de penetración [1]. Un
criterio similar indicado en [6], expresa que como regla general el espesor debe ser al
menos de 10h.
En algunos casos el espesor de penetración puede ser tan solo de 0,065 mm por lo que el
método es aplicable a piezas de poco espesor.
ENSAYOS DE MICRODUREZA
En este tipo de ensayos la penetración es del orden algunos micrones, por lo que pueden
ensayarse chapas y láminas extremadamente delgadas, o superficies tratadas en las que el
espesor del tratamiento es muy delgado como es el caso de las superficies carburadas o
nitruradas, así como también los recubrimientos por electrodeposición
En los ensayos de microdureza se utilizan aparatos que aplican cargas que pueden variar de
0,01 kg a 2 kg. En la Fig.11 se puede ver un aparato de microdureza dureza Vickers que aplica
cargas que pueden variar de 0,01 a 1 kg y posee un microscopio analógico (existe otra
versión con microscopio digital) que permite medir la diagonal de la impronta en el mismo
aparato.
También existen aparatos con los que se puede hacer micro y macro Vickers, con cargas
que pueden variar desde 0,3 a 30 kg.
En la Fig. 12 se muestra otro aparato utilizado en microdureza, el aparato Tukon. Este
aparato es completamente automático al hacer la penetración. El aparato de la figura admite
tanto la microdureza Vickers como la Knoop.
Microdureza Vickers
Se emplea el penetrador piramidal Vickers de la Fig. 9 y la dureza se determina por la Eq.
15, solo que en este caso, por la gran sensibilidad del método, la constante se toma con
mayor exactitud (2 sen(68º) = 1,85436).
Aplicando
materiales cargas
más de 0,3
duros, por kg la profundidad
lo ensayar
que se pueden de penetración
puede ensayar piezas puede ser de 3 o 4μ en los
menores cargas los espesores ser de 10 o 20μ.con espesores de 30 a 40μ. Con
Dureza Vickers/Knoop
desde HV0,005 a HV50
Sistema electrónico de
control a lazo cerrado
Identador montado
sobre celdas de carga
Posicionador X Y
Panel de control con “jog”
de alta velocidad, foco ultra
fino y control de luz
Figura 11. Aparato para microdureza Figura 12. Aparato Tukon Modelo 2100 de Foundrax-Wolpert
Vickers modelo 402-MVD de Foundrax-
Wolpert
Microdueza Knoop
En la microdureza Knoop se utiliza un penetrador de diamante como el de la Fig. 13.
La dureza se determina mediante el cociente de la carga aplicada y el área de la impronta
proyectada sobre la superficie que se ensayada y en la que no debe tenerse en cuenta la
recuperación elástica del material.
Sin embargo, la medición de la superficie requiere que se retire el penetrador y por lo tanto
el material produce la recuperación elástica y la consecuente deformación de la impronta.
Tabla 10: Dureza Knoop de recubrimientos por electrodeposición con diferentes metales
Metales Dureza Knoop (carga 100 gr)
Cadmio 37
Plata 60
Cinc 120
Cobre 165
Níquel 550
Cromo 935
ENSAYOS DINÁMICOS DE DUREZA
Figura 14. Representación esquemática del método Figura 15. Representación esquemática del
de dureza por rebote método de Poldi
Método de Shore
El método Shore consiste en determinar el rebote que sufre un percutor al chocar contra la
superficie que se ensaya, cuando se lo deja caer desde una altura determinada. El percutor
utilizado es de acero duro de forma cilíndrica y punta redondeada de muy buena
terminación, la que también puede ser de diamante.
El percutor cuyo peso es de 3 a 7 gr se deja caer desde una altura de 250 mm y la lectura
del rebote se hace directamente en una escala de 140 divisiones en la que un rebote que
alcanza 100 divisiones corresponde a un acero templado (martensítico) para herramientas.
En la Fig. 14 se muestra en forma esquemática el principio de este método. Cuando el
percutor cae sobre una superficie una parte de la energía potencial inicial es absorbida por
la deformación plástica que sufre la superficie en la penetración. De esta manera si el
percutor se deja caer en un material blando y en uno comparativamente más duro, el rebote
del percutor alcanzará menor altura luego de impactar en la superficie del material más
blando ya que habrá una mayor penetración y por lo tanto una mayor absorción de energía.
En las Fig. 16.a y 16.b se muestran dos escleroscopios Shore, uno en el que la lectura se
realiza sobre la escala graduada como se explico y otro que dispone un registro caratular.
Dureza Leeb
Una evolución del método Shore es el método de Leeb. En este caso un cuerpo con un percutor
que puede ser una bolilla de carburo de tungsteno de 3 o 5 mm de diámetro, es lanzado a
velocidad conocida, por acción de un resorte. Cuanto más blando el material a ensayar menor
velocidad alcanzará el cuerpo percutor luego del impacto.
La medición de velocidad antes y después del impacto se hace mediante la diferencia de
potencial eléctrico que se genera en una bobina, al ser atravesada por el cuerpo percutor que
contiene un imán permanente. Como es sabe la diferencia de potencial en bornes de una bobina
depende de la variación del flujo magnético, la que a su vez dependerá de la velocidad
con la que el percutor atraviesa la bobina.
En la Fig 17 se muestra este sistema de maneara esquemática, así como también una
representación temporal del voltaje inducido en la bobina antes y después del rebote.
La dureza Leeb HL se define a partir del cociente de la velocidad de impacto VI y la
velocidad de rebote VR de la siguiente manera
V
HL = 1000 R (19)
VI
A diferencia del método de Shore, el de Leeb permite medir dureza en cualquier dirección.
Esto se debe a que el percutor es lanzado por acción de un resorte, y a que se mide la velocidad
antes y después del rebote, lo que permite la corrección por software del valor del cociente de
velocidades VR/VI en función del ángulo de medición. De esta manera se facilita la
medición de dureza de piezas no transportables y en lugares en las que resulta imposible la
utilización de otros métodos, como se puede ver en la Fig. 18.
Figura 17.a. Esquema del sistema de Figura 17.b. Representación temporal del voltaje que se genera en la
medición de velocidad bobina antes y después del rebote
Los resultados que arrojan tanto el método de Shore como el Leeb dependen de la
resiliencia de la probeta, la del matillo y la deformación permanente sobre el material
ensayado. La influencia de las propiedades elásticas del material puede resultar en que si se
ensayan dos materiales cuya “dureza real” es la misma, se obtengan valores diferentes,
debido a las diferencias en la resiliencia de ambos materiales.
Por este motivo para que los resultados sean comparables es necesario agrupar los
materiales según sus propiedades elásticas y no existe una relación directa que permita
convertir los valores determinados por estos métodos a las escalas de dureza convencional
(HB, HRC, HV, etc). No obstante, empíricamente a partir de numerosos ensayos se ha
establecido la relación de conversión a las escalas convencionales para cada grupo de
materiales. Los instrumentos modernos, como el de la Fig. 18 disponen de nueve grupos de
materiales como los indicados en la tabla 11; el usuario debe seleccionar el grupo que
corresponda, en el menú del instrumento, antes de realizar el ensayo.
Además el software de estos aparatos, incluye las tablas de conversión según DIN50150 y
ASTM E140 permitiendo la obtención directa de lo valores no solo en la escala HL sino
también en las escalas HB, HRC, HRB, HS y HV.
De esta manera es claro que una identación profunda, propia de un material blando
producirá un mayor corrimiento en la frecuencia de oscilación del sistema, mientras que un
material duro producirá un menor corrimiento.
La frecuencia de oscilación del identador es captada por piezoreceptores, a partir de la cual
se calcula el valor de dureza Vickers en función del corrimiento en la frecuencia de oscilación.
En la Fig. 20 se muestra un gráfico en el que se expresa el valor de dureza HV en función
del corrimiento de frecuencia.
Sin embargo como el corrimiento en frecuencia no solo depende del área de la impronta
sino también del módulo de elasticidad del material se requiere la calibración previa del
aparato antes de ser utilizado y una vez una vez calibrado debe ser empedo en metales con
el mismo módulo de elasticidad.
Los aparatos que utilizan este principio disponen de varias sondas de medición a las que les
corresponden cargas de 0.1, 0.3, 0.9, 1, 5 y 10 kg. En las sondas que utilizan cargas de 0.1,
0.3 y 0.9 kg la carga se aplica en forma automática a través de un motor, en las otras se
aplica en forma manual.
Tabla 11. Grupos de materiales
Grupos de Materiales
Acero no aleado, de baja aleación
Acero para herramientas
Acero inoxidable
Fundición gris
Fundición Nodular
Aleaciones de aluminio
Latón /CuZn
Bronce /CuAl, CuSn
Aleaciones de cobre Figura 20. Valores de dureza Vickers vs corrimiento de la
frecuencia de oscilación de la varilla.
HB p = HBv v (20)
2 2
D − D −dp
donde HBv es la dureza del cubo patrón, dv es el diámetro de la impronta en el cubo patrón
y dp el diámetro de la impronta en la pieza.
De esta manera queda probado que aunque la carga puede variar de un ensayo a otro,
debido al modo de aplicación, el valor de dureza es independiente de la misma.
La gran diferencia que existe entre la dureza Brinell convencional y la Brinell de taller es el
modo de aplicación de la carga. En la dureza Brinell convencional la carga se aplica en
forma estática, es decir en forma comparativamente lenta respecto del método Brinell de taller,
lo que da lugar a un mayor flujo plástico en el material.
Extremo donde
se aplica el golpe
Lente con escala graduada
para evaluar los diámetros
de las improntas
Bloque patrón
Penetrador
Probeta Instrumento de ensayo
Figura 22.a. Instrumento de medición de dureza Figura 22.b. Imagen digital de la huella obtenida
óptico (TIV) con el método TIV
Existen dos sondas disponibles y el rango de medición de cada una de las sondas está
limitado por el sistema óptico utilizado. El tamaño del sensor CCD permite hasta un
tamaño máximo de identación, por lo que se ha predefinido un rango mínimo de dureza.
Por otro lado en el caso de valores altos de dureza, identaciones pequeñas, la resolución del
CCD limita el valor máximo de dureza.
Tabla 12. Rango de dureza y aplicaciones típicas las sondas del método TIV
Sonda Carga Rango de Dureza Aplicaciones Típicas
Componentes delegados de aluminio, cobre o latón.
1 10N / 1kg Aprox. 30 – 500 HV
Medición de dureza en capas delgadas
2 50N / 5kg Aprox. 100 – 1000 HV Superficies endurecidas, partes mecánicas, etc
Tamaño de la identación
En general un mayor tamaño de identación provee resultados más consistentes. Esto se
debe a que en materiales no homogéneos o materiales de grano grueso una impronta grande
permite una mejor promediación de las características del material en la zona y de esta
manera la heterogeneidad del material afecta en menor medida al valor de dureza obtenido.
Además una mayor identación requiere una terminación superficial de menor calidad por lo
que demanda una menor preparación de la superficie a ensayar.
En este sentido la impronta producida por el método por rebote es mayor a las
correspondientes a los métodos TIV o UCI y por lo tanto se recomienda por sobre estos
últimos para ensayar fundiciones y piezas forjadas.
Para terminar en la tabla 13, se indica la aplicabilidad de los métodos: por rebote, UCI y
TIV, en diferentes casos considerando los criterios y consideraciones enunciadas,
Tabla 13. Aplicabilidad de los métodos por rebote UCI y TIV en diferentes casos
Aplicación Método UCI Método por Rebote Método TIV
Partes sólidas + ++ ++
Fund., piezas forj. y de grano grueso - ++ o
Aleaciones de acero y aluminio o ++ o
Soldaduras – HAZ ++ - ++
Tubos (espesor de pared > 20μ ) ++ ++ ++
Tubos (espesor de pared < 20μ) ++ - ++
Planchas metálicas, Bobinas de chapa o - ++
Superficies no homogéneas - + -
Espesores o recubrimientos delgados ++ - +
++ especialmente apropiado / + apropiado / o apropiado según las condiciones / - no recomendado
REFERENCIAS
[1] Gonzales Arias, Ay Palazon, A. C. A., 1973, Ensayos Industriales. Ediciones Litenia
[2] Davis, H. E, Troxell, G. E y Wiskocil, C. W.,1964 Ensaye e Inspección de los
Materiales en Ingeniería. McGRAW-HILL.
[3] Santos E, Yenque D., J. Rojas O., Rosales U., V., 2001, Acerca del ensayo de dureza.
Notas Científicas. INDUSTRIAL DATA (4) 2, pp 73-80.
[4] Pelorosso, P. O. Metalografía y ensayo de Metales. Cesarini Hnos.
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[6] Franck S., 2005, Mobile Hardness Testing: Applications Guide for Hardness Testers.
GE Inspections Technology.
[7] FAQ’s – Hardness Testing.
www.geinspectiontechnologies.com/download/products/ht/hardness-testing-faq.pdf.