SOLDADURA

Soldadura de arco metálico con electrodo revestido

Introducción:

Ya en el siglo XVIII se realizaban trabajos de soldadura con arco utilizando electrodos

de carbón alimentados por baterías. El desarrollo de esta técnica se intensifico entre
1880 y 1900, cuando se dispuso de generadores eléctricos que remplazaron las
baterías. A principios del siglo XX la compañía Lincoln Electric ofrecía las primeras
soldaduras de arco, y para 1912 ya habían sido patentados los electrodos consumibles
recubiertos. Este tipo de soldadura todavía se utiliza mucho en la industria de la
construcción y en el tendido y mantenimiento de redes de tubería; su aceptación
radica en el hecho de que es muy confiable. Aun cuando se le hicieron millares de
soldaduras en condiciones adversas, el oleoducto trans-Alaska no ha presentado una
sola falla. La soldadura con arco es muy aceptada en la industria en general y en la
industria automotriz en particular, y se emplea también en las granjas debido a que el
equipo es más barato y portátil. Este tipo de soldadura es más utilizado por los
soldadores de todos los demás tipos. Sin embargo, aun cuando la soldadura con
electrodo de varilla consumible seguirá usándose durante muchos años y la
producción de material de aporte continua creciendo, su importancia declinara cuando
la soldadura con alimentación de alambre gane aceptación e incremente su
participación en el mercado.

Aplicaciones:

 Metales y aleaciones que se pueden soldar con soldadura de arco

metálico con electrodo revestido

A continuación listaremos los materiales adecuados para este proceso:

1. Acero al carbono
2. Acero inoxidable
3. Acero de alta resistencia
4. Aceros de baja aleación
5. Aluminio
6. Bronce
7. Hierro colado
8. Hierro maleable
9. Níquel

¿en que pieza de grosor resulta mas apropiado este método de soldadura?

Es apropiado para soldar piezas de un grosor de 1/8’’ en adelante. Se puede

soldar piezas de un grosor menor, pero requieren de mayor destreza por parte
del soldador, mientras que las piezas de mas de ¾’’ se sueldan de manera mas
económica con otros métodos, como el de soldadura de arco con electrodo con
núcleo de fundente.
Ventajas:

1. Bajo costo de equipo.

2. Capacidad para soldar la mayoría de los metales y aleaciones de uso
común.
3. Equipo relativamente portátil y que se puede usar en espacios
confinados.
4. Con el mismo equipo se puede soldar piezas de 1/16’’ hasta varios pies
de espesor con solo variar el suministro de corriente.
5. Se puede soldar en cualquier posición.
6. El viento y las corrientes de aire afectan menos a este proceso que a
los de soldadura con soplete.
7. Se puede trabajar con metal de cualquier grosor
8. Puede realizarse casi en todas las condiciones meteorológicas.

Desventajas:

1. No es apropiada para hojas de menos de 1/16’’ (1.5mm) de espesor.

2. El ciclo de trabajo del operador es mas corto y la velocidad de
deposición es menor que en los procesos de soldadura con alimentación
de alambre, puesto que con esta soldadura se puede suspender el
trabajo para cambiar el electrodo consumido.
3. No se puede utilizar todo el electrodo. Las colillas que van quedando
deben ser desechadas, por lo que se desperdicia de uno a dos
pulgadas de cada electrodo.
4. Los frecuentes paros y reinicios del proceso de soldado por lo cambios
de varillas propician defectos en la soldadura

Funciones del electrodo en la soldadura de arco metálico con electrodo revestido

 ¿Cómo están construidos los electrodos consumibles para la soldadura

de arco metálico con electrodo revestido?

Los electrodos para esta clase de soldadura contienen un núcleo de metal solido
cubierto por una gruesa capa de fúndete. Las diferentes composiciones y grosores
de la capa de fúndete, así como el tipo de corriente y la polaridad de están
determinan como se debe manipular el electrodo consumible y que tipo de cordón
depositara. Estas varillas se fabrican con una longitud que oscila entre 9 a 18
pulgadas (230 a 460 mm). Algunos electrodos consumibles constan de
una varilla hueca rellena de polvos metálicos.

 ¿Qué funciones especificas tienen los recubrimientos de todos los

electrodos consumibles durante el proceso de soldadura?
  La principal unción del recubrimiento es producir una nube de gas que
proteja al charco de metal fundido del oxigeno, el hidrogeno y el
nitrógeno atmosféricos hasta que se solidifique.
 Proveer de detergentes químicos, desoxidante y otros agentes para
limpiar la soldadura y prevenir la formación de gránulos en el cordón de
soldadura.
 Proporcionar al arco químicos que controlen las características eléctricas
del electrodo: tipo de corriente, polaridad y amperaje.
 Cubrir con escoria la soldadura terminada, proteger de la atmosfera los
materiales de enfriamiento de la soldadura y controlar la forma del
cordón.
 Agregar materiales de aleación al charco de soldadura y mejorar las
propiedades de la soldadura.

Clasificación de los electrodos para soldadura de arco metálico con electrodo

revestido

 ¿Cuales son los dos sistemas principales de clasificación de los

electrodos consumibles?

 El sistema de clasificación ANSI/AWS de los electrodos de acero al

carbono y de baja aleación, basado en la norma A5.1. a
continuación adjuntaremos una tabla que explica a codificación de
los electrodos.

E 60 1 0

Electrodo

Resistencia mecánica en kpsi

Posición

Tipo de recubrimiento y de corriente

Ejemplo:

E 80 1 8

Electrodo

80,000 lb/pulg^2 mínimo

Todas las posiciones

Para corriente alterna o

corriente continua, electrodo en positivo

Composición química del depósito

de metal de aporte

Posición:

1. plana, horizontal, vertical, en posición elevada.

2. solo plana y horizontal.

3. no esta designada la posición numero 3.

4.plana, horizontal, vertical hacia abajo, en posición elevada.

Selección de los electrodos:

 ¿Qué factores deben considerarse en la elección del electrodo?

Esto no es una decisión simple, puesto que debe considerarse la velocidad de

soldado, el costo total de la soldadura y el esfuerzo que va soportar la unión. En la
selección también se deben balancear las características del electrodo con los
requerimientos del trabajo, así como la posible necesidad de utilizar un electrodo
con bajo contenido de hidrogeno. A continuación se presentan los principales
factores que se deben tomar en cuenta en la selección:

1. Destreza del soldador.

2. Propiedades del metal base.
3. Posición de la unión que se va soldar.
4. Tipo de unión que se va hacer.
5. Tipo de fuente de poder.
6. Holgura del ensamble.
7. Cantidad total de soldadura que se va repetir

 ¿Cuáles son los cuatro factores que determinan el tamaño del electrodo?
1. grosor de la unión
2. posición en la que se suelda
3. tipo de unión
4. destreza del soldador

la mejor selección será la que produzca la soldadura requerida por el trabajo que se va
realizar. Generalmente, los electrodos de gran diámetro se utilizan para piezas
gruesas y posiciones planas, donde las altas tasas de deposición puede constituir una
ventaja. En las posiciones de soldado no horizontales se utilizan electrodos mas
pequeños para reducir el tamaño del charco de soldadura, ya que la fuerza de la
gravedad es un factor que trabaja en contra del soldador.
SOLDADURA CON ALIMENTACION DE ALAMBRE

Los procesos de soldadura con alimentación de alambre, sea de arco metálico con
protección de gas o con electrodo de núcleo de fuente, consumen más del setenta por
ciento de los materiales de aporte que se usan en el mundo.

Este proceso ofrece mayor productividad, casi no se producen interrupciones en el

cordón, no requiere de cambios de varilla de soldar y no hay necesidad de reiniciar el
arco después de cada cambio, por lo que tiene una mayor tasa de deposición y
menores discontinuidades en la soldadura. Además estos métodos se adaptan a
procesos de producción controlados por robots y computadoras.

SOLDADURA DE ARCO METALICO CON PROTECCION DE GAS

La AWS lo designa con el nombre G.M.A.W - MIG/MAG.

La G.M.A.W - MIG/MAG es una soldadura semiautomática que usa una pistola manual,
en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma continua. En este proceso, el soldador
simplemente debe obturar y manejar la pistola durante el soldeo, mientras el equipo
alimenta el alambre de aporte automáticamente, a diferencia de los procesos manuales,
como el SMAW (electrodo revestido), en el que el operario tiene que recargar la pistola
con una nueva varilla, cada vez que es necesario, hasta terminar el trabajo.

Con los nuevos desarrollos en automatización y robótica el proceso se ha perfeccionado

y actualmente puede aplicarse de tres formas:

• Semiautomática: es la aplicación más común, en la que algunos parámetros

previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de
forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre
de la pistola manualmente.

• Automática: al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y la potencia

se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por
el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.

Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir,
reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

• Robotizada: este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las
coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante
una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar
toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad
de la intervención del operario.
EQUIPO

¿De que esta constituido el equipo para la soldadura de arco metalico con proteccion
de gas?

- Una fuente de poder de voltaje constante.

- Una alimentador de alambre con motor, un soporte para la bobina, rodillos de
alimentacion de alambre y las partes electronicas asociadas (que pueden
formar parte de la fuente de poder o construir la unidad separada).
- Una pistola de soldar y su cable.
- Una mordaza para hacer tierra, un cable a tierra para la pieza de trabajo y us
terminales.
- Un electrodo para soldar.
- Un regulor de presion y un medidor de flujo paralos gases de proteccion.
 - Un cilindro para el gas comprimido.

Equipo adicionales

- Un enfriador de agua.
- Un extractor de humo.
PROCEDIMIENTO

El soldador posiciona el alambre-electrodo que sale del centro de la punta de

contacto en el punto dela pieza de trabajo donde la soldadura esta por iniciar y lo
pone en con el metal base, baja la careta de su casco y oprime el gatillo de la
pistola de soldar. En ese ocurren tres cosas:

º Al oprimir el gatillo, el soldador deja pasar la corriente proveniente de la fuente de

poder. Los cables que alimentan de electricidad a la pistola aplican este voltaje a la
punta de contacto de cobre dentro de la pistola y después al alambre-electrodo,
iniciando el arco.

º El mecanismo alimentador de alambre comienza a suministrar alambre-electrodo

a través de la pistola a la punta de contacto y de ahí al charco de soldadura.
º Se abre una válvula operada eléctricamente que alimenta el gas de protección
proveniente del regulador-flujo metro a electrodo y al charco de soldadura,
protegiéndolos del oxigeno y del nitrógeno de la atmosfera.

APLICACIONES

¿Qué metales se pueden unir con la soldadura de arco metálico con protección de
gas?

Se pueden soldarlos siguientes materiales:

- Aluminio
- Acero al carbono
- Cobre
- Acero de baja aleación
- Magnesio
- Níquel
- Acero inoxidables
- Titanio
VENTAJAS

¿Cuáles son algunas de las ventajas de la soldadura de arco metálico con

protección de gas?

- Es el único método con electrodo consumible con el que se pueden soldar

todas las alecciones comerciales
- Debido a que el electrodo es un alambre continuo, se supera el ciclo de inicios
y paradas al que está sujétala soldadura de arco metálico con electrodo
revestido, y esto conduce a menos discontinuidades en la soldadura y a tasas
de deposiciones mas altas.
- Como no hay necesidad de suspender la soldadura para cambiar las varillas de
soldar, se pueden hacer cordones continuos de gran longitud.
- Se pueden adaptar a procesos de soldadura automatizados.
- Puede utilizarse en todas las posiciones de soldar.
- Produce pocas salpicaduras y prácticamente nada de escoria cuando esta
ajustado de manera correcta. Muchos fabricantes pintan sobre esta soldadura
con poca o ninguna preparación de la superficie
 DESVENTAJAS

- El equipo de soldar es más caro, más complicado y ligeramente menos portátil.

- Es mas difícil de usar en lugares estrechos, ya que la pistola es grande y es
haz de cables en mas grueso y menos flexible.
- Su uso ala intemperie está limitado a los días despejados y sin viento. Esta
soldadura no se puede realizar ala intemperie cuando sople el vienta a más de
5 millas/hora (8kilometros/hora).
VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA SOLDADURA

- En todos los casos la polaridad es DCPR.

- El voltaje del arco.
- El diámetro del electrodo.
- La extensión del electrodo.
- La orientación del electrodo.
- El tipo de gas d protección.
- La velocidad de avance
- La posición de la unión.
- El amperaje aplicado
- La tasa de alimentación de alambre
MECANISMO DE TRANSFERENCIA

¿Cuáles son los 4 procesos de deposición de metal en la soldadura de arco metálico

con protección de gas?

- Transferencia por cortocircuito

- Transferencia globular
- Transferencia por rocío
- Transferencia por rocío pulsado
¿Qué factores determinan el tipo de proceso de transferencia?

- La magnitud y el tipo de corriente de la soldadura

- el diámetro del electrodo
- La composición del electrodo
- La protuberancia del electrodo
- El gas de protección
GAS DE PROTECCION

¿Qué efecto tiene el gas de protección en la soldadura?

El gas de protección impide que el oxígeno y el nitrógeno atmosférico penetren al

Charco de soldadura y lo contaminen. Algunos gases de protección también:

- Promueven mayores velocidades y mejoran la apariencia de la soldadura

- Reducen las salpicaduras y mejorar la apariencia de la soldadura
- Reduce el área de la zona afectada por el calor
- Mejorar el humedecimiento del metal base
¿Cuáles gases inertes se utilizan para la soldadura de arco metálico con protección de
gas?

Los gases inertes que más se utilizan son los siguientes:

 - El argón (Ar) es el gas que más se utiliza en los trabajos que se realizan en
todas las posiciones, debido a su baja conductividad de calor. Además, es diez
veces más pesado que el helio, por lo que cubre mejor que éste.
- el helio es un buen conductor del calor, por lo que propicia la transmisión del
calor desde el arco del área de la soldadura. Se utilizan donde se requiere un
alto consumo de calor, como la soldadura de piezas gruesas, y cuando se
suelda cobre y aluminio, los cuales, por ser buenos conductores de calor,
remueven rápidamente el calor de la zona de soldadura.
Los gases inertes no reaccionan con otros elementos químicos.

¿Cuáles son los gases reactivos que más se usan en la soldadura de arco metálico
con protección de gas?

- El dióxido de carbono propicia una mejor transferencia de metal produce

menos o picaduras Cómo has estado mejorar flujo de metal lo que reduce el
socavamiento
- El oxígeno tiene las mismas características que el dióxido de carbono
- El hidrógeno en pequeñas concentraciones remueve el oxígeno ligero y elimina
la necesidad de hacer limpieza superficial
- El nitrógeno se usa en la soldadura de cobre
Los gases reactivos forman compuestos con otros elementos químicos se utilizan
en bajas concentraciones para ciertos objetivos específicos

La principal función de gas de protección es impedir que el nitrógeno y el oxígeno

atmosféricos lleguen al charco de metal fundido. Los gases de protección sirven para:

- Estabilizar el arco
- Controlar el modo de transferencia del metal.
- Establecer el nivel de penetración y la forma del cordón de soldadura
- Incrementar la velocidad de avance de la soldadura
- Eliminar el aceite o la costra de fundición antes de la soldadura
- Proteger las propiedades mecánicas del metal de aporte
¿Cuáles mezclas de gases son más comunes en la soldadura de arco metálico con
protección de gas?

- Argón y helio
- Argón y oxigeno
- Argón y dióxido de carbono
- Helio, argón y dióxido de carbono
ELECTRODO

¿Cuáles son las dimensiones más comunes del alambre electrodo para soldadura de
arco metálico con protección de gas?

Los diámetros en mm más comunes son 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6

Los diámetros en pulgadas más comunes son 1/4 1/16 3/16 1/8 3/32

¿En que presentaciones se vende el alambre electrodo para soldar con arco metálico
con protección de gas?
 - En carretes de una libra
- En carretes de 10 libras
- En carretes de 20 libras
- En carretes de 50 libras
SEGURIDAD

- Proteja la cara y los ojos de las chispas y de la radiación con un casco y unos
gogles con un número de sombreado apropiado. Observe que el calor
producido por la soldadura de arco metálico con protección de gas puede
producir suficiente calor como para agrietar filtrantes. Por esta razón todas las
cartetas de soldar deben tener una cubierta de plástico apropiada por adelante
y por detrás dl cristal filtrante de la careta.
- La energía radiante total, tanto visible como invisible, que produce esta
soldadura es mucho mas alta que la que genera la soldadura de arco metálico
con electrodo revestido, por lo que deben tomarse precauciones extra para
proteger los ojos y la piel.
Además, debido a que la soldadura de arco metálico con protección de gas
produce menos humos que las de arco metálico con electrodo revestido, la
radiación llega de manera más directa al soldador.
Para proteger piel de la invisible radiación ultravioleta, póngase ropa de cuero o
de lana gruesa. Para proteger los brazos, el cuello y la parte superior de la
cabeza use camisa de manga larga, pechera de cuero y gorro de soldador.
- La soldadura de arco metálico con protección de gas es ruidosa, debido a eso
debe usar tapones y orejeras.
- Póngase lentes de seguridad para proteger de las partículas de silicio y de la
salpicadura proveniente del charco de soldadura.
SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRDO CON NUCLEO DE FUNDENTE

La designación de la AWS para esta soldadura es FCAW (soldadura de arco con

electrodo con núcleo de fundente auto protegida), pero cuando no usa gas de
protección externo la denomina FCAW-S y cuando utiliza gas de protección la
denomina FCAW-G (soldadura de arco con electrodo con núcleo de fundente con gas
de protección).

EQUIPO

- La soldadura de arco con electrodo

con núcleo de fundente, al igual que la
soldadura de arco metálico con
protección de gas, requiere de una
fuente de poder de voltaje constante
- Dependiendo del tipo de alambre-
electrodo, puede o no necesitar de un
cilindro, un regulador y un flujometro
para el suministro de gas de
protección. Si utiliza gas de protección
exterior cuando el alambre-electrodo
esta diseñado para trabajar sin el,
puede producir una soldadura
defectuosa, así que asegúrese de
consultar la hoja de datos del
fabricante de utilizarlo.
- Alimentadores de alambre par
electrodos de mayor diámetro, los
cuales generalmente utilizan cuatro rodillos impulsadores, en vez de dos. Con
esto se reduce la presión de los rodillos sobre el alambre, para evitar dañarlo.
El alambre-electrodo para soldadura de arco con electrodo con núcleo de
fundente es más frágil que el alambre-electrodo de la soldadura de arco
metálico con protección de gas.
- Debido a que este método utiliza una corriente muy elevada (hasta 250
amperios), muchas pistolas para la soldadura de arco con electrodo con núcleo
de fundente están provistas de un escudo de hoja metálica para proteger las
manos del operador del intenso calor de la soldadura. Aun cuando la mayoría
de pistolas para este tipo de soldadura son enfriadas por aire, algunas se
enfrían con agua para a poder operar durante el 100 por ciento del ciclo de
trabajo.
PROCEDIMIENTO

La estructura y la composición química del alambre-electrodo para la soldadura de

arco con electrodo con núcleo de fundente son diferente a la estructura y composición
del electrodo de la soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte. El
electrodo de la soldadura de arco con electrodo con núcleo de fundente consiste en un
tubo metálico de pared delgada de polvo fundente, no es un alambre solido.

El fundente suministra elementos de aleación, estabilización del arco, desnitrificantes,

desoxidantes, formadores de escoria y químicos generadores de gas de protección.
Muchos electrodos contienen tales volúmenes de gas de protección que no requieren
de gas de protección exterior. La escoria que producen también protege al charco de
soldadura del oxigeno y el nitrógeno atmosféricos y retarda la velocidad del
enfriamiento, lo que a su vez reduce la formación de martensita. Trabajando en
conjunto, el gas de protección y la escoria permiten la utilización de este tipo de
soldadura a la intemperie y, a menos que sople un viento muy fuerte no se requieren
mamparas de protección para soldar.

Dependiendo del electrodo, se puede usar corriente continua, electrodo en positivo, o

corriente continúa, electrodo en negativo, pero nunca corriente alterna.

APLICACIONES

¿En que metales se puede usar la soldadura de arco con electrodo con núcleo de
fundente?

Solo en metales ferrosos y aleaciones a base de níquel: todos los aceros con mediano
o bajo contenido de carbono, algunos aceros de baja aleación y aceros inoxidables.

¿Qué tanto se puede automatizar la soldadura de arco con electrodo con núcleo de
fundente?

La mayoría de las soldaduras de arco con electrodo con núcleo de fundente se

realizan de manera semiautomática: el soldador manipula manualmente la pistola y la
maquina alimentadora suministra continuamente el alambre-electrodo al charco de
soldadura.
Sin embargo, recientemente se ha logrado hacer completamente automático este
procedimiento, con la ayuda de un robot controlado por computadora que manipula la
pistola a lo largo de una ruta preestablecida. Con este recurso se pueden hacer
soldaduras muy complejas.

VENTAJAS

- Debido a su excelente penetración, la soldadura de arco con electrodo con

núcleo de fundente se puede utilizar en ranuras con ángulos de 30 grados,
permitiendo ahorrar hasta el 50 por ciento del metal de aporte que se requería
si soldadura con arco con electrodo revestido (la cual requiere de ángulos
mayores), y en y en algunos casos permite prescindir del biselado de la unión
en placas metálicas de hasta media pulgada de grosor pulgada de grosor.
- Se pueden soldar materiales de diferente grosor grosores con el mismo
electrodo, simplemente ajustando la fuente de poder.
- Es más fácil de usar que la soldadura de arco metálico con protección con
electrodo revestido.
- Permite un excelente control del charco de soldadura
- Se pueden unir piezas de cualquier grosor por medio de múltiples pasadas de
soldadura
- Se puede soldar en todas las posiciones

DEVENTAJAS

- La remoción de la escoria requiere de una maniobra adicional, similar a la que

se aplica a la soldadura de arco metálico con electrodo revestido
- Genera grandes volúmenes de humos , reduciendo la visibilidad del soldador
duramente el proceso de soldadura, por lo que requiere la ventilación adicional
CLASIFICACION DEL ALAMBRE ELECTRODO FCAW
SEGURIDAD

- Las mismas que la soldadura de arco metálico con protección de gas, pero
además requiere de una mejor ventilación cuando se suelda en lugares
cerrados, ya que genera más humos.
- Lentes de protección con cristales del mismo número de entintado que los que
se usan en la soldadura de arco metálico con protección de gas.
 SOLDADURA TIG (Tungsteno no consumible con gas inerte)

1.
INTRODUCCION:
En el proceso GTAW se genera un arco eléctrico entre un electrodo de
tungsteno virtualmente no consumible y la pileta fundida de metal base. Este
proceso es usado con la protección de un gas externamente suministrado, y sin
la aplicación de presión. La adición de metal de aporte es opcional y se realiza
en forma externa. La Figura 1 muestra esquemáticamente el proceso de
soldadura GTAW. Este proceso ha recibido los nombres de soldadura con
tungsteno y gas inerte (TIG), pero la terminología empleada por AWS1 es de
GTAW porque en algunas aplicaciones es posible usar mezclas de gases
protectores que no son inertes. El uso de este proceso en forma automática está
muy difundido, y es ampliamente utilizado en soldaduras de cañerías de
pequeños diámetros.
2. VENTAJAS Y LIMITACIONES:
Los beneficios más importantes de este proceso son:
1. Produce soldaduras de buena calidad, generalmente libres de defectos
2. Está libre de salpicaduras que ocurren con otros procesos de arco.
3. Puede utilizarse con metal de aporte o sin él, según requiera la aplicación
específica.
4. Ofrece un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.
5. Puede producir soldaduras económicas a altas velocidades.
6. Las fuentes de potencia son de costos relativamente bajos
7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura.
8. Sirve para soldar casi todos los metales incluso aleaciones disímiles
9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y la adición de
metal de aporte.

Algunas de las limitaciones del proceso son:

1. Las tasas de deposición son más bajas que con GMAW.

2. El soldador requiere un poco más de destreza y coordinación que con los
otros procesos de soldadura.
3. Para espesores mayores de 10mm (3/8”) resulta más costoso que los
procesos con electrodo consumible.
4. Es difícil proteger la zona de soldadura en lugares donde hay corrientes de
aire.

Todos los sistemas de soldadura GTAW tienen en común cuatro componentes

básicos, los cuales se muestran en la Figura 1 y 2.

1. Soplete o torcha
2. Electrodo.
3. Fuente de poder.
4. Sistema de alimentación del gas de protección.

soldadura. La elección de un soplete se basa en al corriente máxima de

soldadura que pueden transportar sin recalentarse. La mayoría de los
sopletes permiten manejar electrodos de distintos tamaños para un
intervalo dado de boquillas. En función de la corriente máxima de trabajo
los sopletes podrán ser refrigerados con agua o con gas, estos últimos
eliminan el calor por medio del gas de protección. Los sopletes
refrigerados por gas están limitados a una corriente máxima de soldadura
de 200 Amperes. En los sopletes enfriados por agua pueden llegar a
utilizarse corrientes entre 300 y 500 Amperes. La figura 3 corresponde a
sopletes refrigerados por agua.
Casi todos los sopletes para aplicaciones manuales tienen un ángulo de
cabeza (el ángulo entre la posición del soplete y el mango) de 120º. También
hay sopletes con cabeza de ángulo ajustable, cabeza a 90º, o cabeza en
línea recta. Los sopletes manuales contienen interruptores en el mango que
le permiten manejar la corriente y el gas de protección.

Los accesorios que utiliza el soplete son los mandriles y las boquillas.

Los mandriles generalmente son de cobre y el tamaño debe adecuarse al

electrodo. Es importante que cuando se ajusta el electrodo por medio de la
tapa del soplete haya un buen contacto entre el mandril y el electrodo. Esto
permite una buena transferencia de la corriente sin sobrecalentamiento. Las
boquillas son las que dirigen el gas de protección a la zona de soldadura.
Para ello en el soplete hay difusores de modo que el régimen de salida del
gas sea con flujo laminar. Estos difusores se conocen como difusores de gas
y se diseñan para insertarse alrededor del electrodo o mandril , producen un
flujo más largo y uniforme de gas de protección y permiten soldar con la
boquilla a 25mm o más de la superficie de trabajo, lo que permite llegar a
sectores de acceso limitado. La figura 4 muestra distintas formas de
boquillas.

TIPOS DE BOQUILLAS
Las boquillas se fabrican en distintos materiales resistentes al calor y con
formas, diámetros y longitudes variables.

Se debe aclarar que hay un equilibrio delicado entre el diámetro de la boquilla

y el flujo de gas si el flujo de gas es excesivo, para un diámetro dado, se
producirá turbulencia y la protección dejaran de ser efectiva. Cuando el
amperaje es alto se requiere un flujo de gas elevado y por ende un diámetro
de boquilla grande. La elección del tamaño de la boquilla depende de:

· Tamaño del electrodo

· Tipo de unión a soldar
· Área de soldadura que debe protegerse efectivamente
· Acceso a la unión que se va a soldar
La Tabla 1 da las recomendaciones de tamaños de boquillas.
El empleo de boquillas más pequeñas permite una mejor visión de la zona
de soldadura, pero si esta es muy chica puede haber turbulencias y
formación de chorros del gas protector, e incluso puede fundirse el borde de
la boquilla. Para soldar materiales reactivos, tal como Titanio conviene el uso
de boquillas más grandes.
 ELECTRODOS:

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Los electrodos de tungsteno se clasifican de acuerdo a su composición química. La

Norma ANSI/AWS A 5.12 "Especificación para electrodos de tungsteno para soldadura
y corte por arco", establece los requisitos que deben cumplir los mismos. La Tabla 2
muestra la composición química y el sistema de clasificación por Código de color que
es ampliamente utilizado.
CONFIGURACIÓN DE LA PUNTA DE LOS ELECTRODOS

La forma de la punta y el tamaño del electrodo es una variable importante del proceso
GTAW, esta depende de la aplicación de la soldadura; espesor a ser soldado; tipo de
junta y cantidad. La figura 5 muestra diversas geometría de la punta. La Tabla 3 da
recomendaciones sobre las geometrías de los electrodos.

En general al aumentar el ángulo de afinamiento, aumenta la penetración de la

soldadura y disminuye el ancho. Si bien pueden usarse electrodos con punta cuadrada
en CCEN, las puntas cónicas ofrecen un mejor rendimiento.
FUENTE DE PODER

La fuente de poder utilizadas en GTAW son las de corriente constante. La potencia

requerida para soldar pueden obtenerse de fuentes transformador rectificador o
rotatorias CA o CC. Casi todas las fuentes disponen de rampas de ascenso y descenso
del arco, programas para pulso del arco, etc. Las fuentes de potencia para GTAW suelen
tener características estáticas de caída o de corriente prácticamente constante, como
muestra la figura 8.

rangos típicos de corrientes para electrodos de tungsteno

GASES DE PROTECCION

El soplete dirige el gas hacia el arco y la pileta líquida con el fin de proteger el electrodo
y el metal fundido de la contaminación atmosférica. También suele utilizarse gas
purgante de respaldo para proteger el lado de debajo de la soldadura y las superficies
del metal base adyacente contra la oxidación durante al soldadura. El argón y el helio o
la mezcla de ambos, son los gases inertes más utilizados en soldadura. El caudal de
gas depende del tamaño de la boquilla, en general se recomienda 7 a 16l/min para el
argon y 14-24l/min para el helio.

ARGON

El Ar es un gas monoatómico inerte con peso molecular 40. se obtienen de la atmósfera

por separación del aire licuado.

Para soldadura se refina hasta 99,95%, esto es aceptable para la mayor parte de los
metales excepto los reactivos y refractarios para los cuales se requiere una pureza
mínima de 99,997%. El Ar se utiliza más que el He por las siguientes ventajas:

1. Acción de arco mas uniforme y silenciosa

2. menor penetración
3. acción de limpieza al soldar materiales como Aluminio y el magnesio
4. menor costo y mayor disponibilidad
5. Buena protección con menores caudales
6. Mayor resistencia a ráfagas transversales
7. Más fácil iniciación del arco.

La menor penetración del Ar resulta especialmente útil para soldar materiales delgados,
y para la soldadura vertical y sobre cabeza.
HELIO
El He es un gas monoatómico inerte muy ligero con peso molecular cuatro. Se obtiene
por separación a partir del gas natural. Para su uso en soldadura se refina hasta 99,99%.
Con valores fijos de corriente de soldadura y longitud de arco, el He transfiere más calor
al trabajo que el Ar, lo que lo hace ventajoso para soldar metales de elevada
conductividad térmica y aplicaciones mecanizadas a alta velocidad. También se prefiere
para soldar placas gruesas. Las mezclas de He y Ar son útiles cuando se desea un
término medio entre las características e ambos gases.

5.4.3 CARACTERÍSTICAS DEL ARGON Y EL HELIO

El factor principal que influye en la efectividad de la protección es la densidad del gas.

El argón es aproximadamente una 1,3 veces más denso que el aire y diez veces más
denso que el helio. El argón después de salir de la boquilla del soplete, forma un manto
sobre el área de soldadura. El helio, como es más ligero tiende a elevarse alrededor de
la boquilla, lo que requiere 2 o 3 veces más caudal de helio para igual protección
comparada con el argón. La Figura 13 muestra las características voltaje - corriente de
arco de estos gases. Vemos que para todos los niveles de corriente el voltaje que se
obtienen con helio es mayor que con argón, lo que muestra que el helio ofrece mayor
calor disponible. Vemos en la figura que para el rango de amperajes bajos (50 –150 A)
hay un aumento del voltaje al disminuir la corriente para obtener una misma potencia de
arco se requiere mayor amperaje con argon.
 DISEÑO DE JUNTAS:
Las cinco uniones básicas que se muestran en la figura 18 se utilizan en soldadura
GTAW. De las cuales se realizan variaciones en virtud de las propiedades físicas y
metalúrgicas de los distintos materiales. La figura 19 muestra las juntas típicas en
soldaduras de aceros.
DEFECTOS Y FALLAS:
En la Tabla 8 se enumeran brevemente las distintas discontinuidades que pueden
presentarse en este tipo de soldaduras y el modo de corregirlas.
 OTROS METODOS DE SOLDADURAS

Soldadura por haz de electrones

La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusión, que se

logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta
densidad energética. El haz de electrones es de pequeño diámetro y elevada
intensidad energética, lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta
65 milímetros de una sola pasada aproximadamente).

Proceso de soldadura

El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de

vacío. Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a
soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara de vacío
produciendo así soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta
de un cátodo y un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se
induce el paso de corriente. Debajo del ánodo, hay una lente magnética, para dirigir el
haz de electrones hacia la zona de soldadura.

Equipo necesario

Cámara de vacío: La forma más usual de la cámara de trabajo es la cúbica, ya que se

puede trabajar con piezas de diferente forma, aunque para piezas específicas como
tubulares se puede diseñar una cámara de trabajo con forma cilíndrica. La cámara de
trabajo se ha de diseñar conforme a la pieza a trabajar. Para generar la presión de
trabajo en su interior se emplean diferentes tipo de bombas de vacío: rotativas,
difusoras.

Pistola de haz de electrones: En la pistola de electrones se encuentra el cátodo,

formado por una banda de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando
grandes temperaturas (2500 °C) que emitirá una corriente de electrones. Por debajo
de la pistola se encuentra un anillo ánodo que acelera los electrones hasta un 50-70%
la velocidad de la luz.

La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de

potencial necesaria entre cátodo y ánodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos
tipos: Equipos de baja tensión (15-60kV) y Equipos de alta tensión (100-200kV).

Clasificación

En función del grado de vacío que existe en la cámara donde se realiza el proceso, el
soldeo por haz de electrones se clasifica en:
Soldeo de alto vacío: El vacío practicado en la cámara es del orden de 0,13-13 MPa.
Es un procedimiento idóneo para:

- Conseguir uniones y zonas afectadas por la temperatura de reducidas dimensiones.

- Soldeo de metales reactivos con el oxígeno y nitrógeno, al trabajar a vacío.

- Soldeo de metales de gran espesor, debido a su gran poder de penetración.

Soldeo de medio vacío: El vacío practicado en la cámara es del orden de 0,13-3300

Pa.

Las principales ventajas de este proceso son:

- La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo.

- El equipo es más barato, al no ser necesaria una bomba difusora (imprescindible
para obtener el alto vacío).

Soldeo atmosférico

No se practica vacío en la cámara de soldadura, pero el cañón debe trabajar a un

vacío de 13 MPa como mínimo. En este proceso la protección de la pieza se realiza
con un chorro de gas inerte.

-Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario esperar a que se

alcancen las condiciones de vacío.

-No existen tantas limitaciones en relación al tamaño de la pieza.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura con haz de electrones?

-Produce una mínima absorción de calor, minimizando así la formación de

protuberancias y la distorsión.
- Tiene una excelente penetración.
- Permite una alta velocidad de soldado.
- Es un proceso de alta pureza que no requiere fundente y produce piezas muy
limpias. - Puede modificarse la forma de la soldadura durante el
proceso.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura con haz de electrones?

- Las piezas que se van a soldar deben posicionarse con mucha precisión.
- Puede ser necesaria una cámara de vacío.
- El tamaño de la cámara de vacío limita el tamaño de las piezas que se pueden
soldar. - Pueden generarse rayos X peligrosos durante el proceso de soldado.
- El equipo de soldar es costoso.

Aplicaciones

- Industria aeroespacial.
- Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor.
- Construcción e ingeniería: válvulas, sierras, tanques blindados.
- Industria energética: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares,
turbinas de vapor.

Soldadura por electroescoria

La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura por fusión, con protección

de escoria. Esta técnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un
equipo parecido al de soldadura por arco.

Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El

metal líquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que
se refrigeran por agua. Estas zapatas están colocadas una en la parte delantera; y la
otra en la parte trasera de la zona de soldadura.

En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida

que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y
se solidifica el metal que está fundido y retenido por las zapatas. El carro, los
electrodos y las zapatas se mueven verticalmente provocando de este modo la
soldadura.

Procesos y características

La soldadura por electroescoria utiliza una orientación vertical del dispositivo, el

cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance, donde unas zapatas de cobre
enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde ya que se
genera un arco eléctrico entre la pieza que va a ser soldada y un electrodo
consumible. Se utilizarán uno o más electrodos dependiendo del grosor de la chapa.
La escoria hace de protector del proceso de soldadura.

Las chapas están colocadas en posición vertical con una separación paralela que va
de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delanteras y traseras tienen una
separación paralela de modo que forman un molde rectangular en el cual se desarrolla
el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta ranura se encuentra la zapata de
arranque, que inicia el proceso mediante la formación de un arco con uno, dos o tres
alambres continuos según el espesor de las chapas del material a soldar. El arco se
mantiene el tiempo adecuado para que se produzca la suficiente escoria líquida (suele
ser entre 30 y 50 mm de profundidad).

Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se

disminuye la tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. El calor
generado en la escoria líquida para formar la soldadura, es producido al disiparse la
energía en la capa de escoria. La temperatura del baño de escoria es elevada y se
encuentra entre los 1750 y los 2000 °C. La solidificación de la soldadura es progresiva
desde la parte inferior hasta la superior, existiendo siempre metal fundido sobre el
metal a soldar. La escoria permanece en la parte superior debido que su densidad es
menor que la del metal fundido.

Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el área y

el volumen, además de las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes de
alimentación de corriente continua para realizar la soldadura por este proceso.
Tipos de soldadura por electroescoria

La soldadura por electroescoria tiene dos variantes:

- Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es alimentado por la

corriente.

- Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera
consumible.

Los consumibles que se pueden utilizar son: Alambre, flux.

Ventajas

- Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.

- El proceso se puede auto-regular.

- Soldadura de buena calidad.
- Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes tasas de
aporte de material (entre 15 y 20 kg/h)
- Productividad elevada.
- La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro de tiempo
considerable comparado con soldaduras de múltiples pasadas.
- Capacidad elevada para soldar metales gruesos.
- Se produce una mínima tensión transversal.

Desventajas

- Tiene un coste alto.

- Solo se puede hacer uniones verticales u horizontales.
- La gran cantidad de energía que se utiliza. Además la energía producida provoca un
enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona afectada
térmicamente. - Necesidad de una zona lisa para el fácil desplazamiento
de las zapatas. - Hay casos de fractura frágil en la zona
soldada. Se debe a que la resistencia al impacto no es lo suficiente elevada en la zona
afectada térmicamente y no puede soportar el agrietamiento a temperatura baja.
Aplicaciones

Las aplicaciones más comunes son en el sector de la metalurgia, sector de la creación

de puentes, naves industriales y maquinaria muy pesada. También se utiliza para
soldar paredes gruesas, juntas en grandes hornos, y para soldar aceros inoxidables.
Es muy común en la industria naval, para la unión de chapas gruesas de acero al
carbono. También es empleado para la unión de chapas en vertical y para grandes
secciones de piezas de fundición y forja de acero, aluminio y titanio. Los espesores de
estas chapas están comprendidos entre 20 y 350 mm.

SOLDADURA POR FRICCIÓN

Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica

entre dos piezas en movimiento.

Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o
distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones lo
cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser
la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio.

Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de
revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un

movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es
suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por
interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se
podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará
en estado plástico.
Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una
máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por fricción?

• No requiere de metal de aporte.

• No requiere de gas de protección ni fundente.

• La limpieza de las superficies de contacto no es crítica.

• La zona afectada por el calor es pequeña.

• Puede soldar metales disímiles.

• El operador no requiere de mucha destreza manual.

• El proceso se puede automatizar fácilmente.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura por fricción?

• Una de las partes debe tener un eje simétrico capaz de rotar.

• El alineamiento de las partes es crítico.

• El equipo es costoso.

• No puede soldar metales antifricción ni materiales que no se puedan forjar.

• Es difícil soldar aleaciones no maquinables.

• El tamaño de la pieza de trabajo está limitado al tamaño de la máquina de soldar.

Aplicaciones

Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear en

volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, turbocompresores o
las válvulas de coches, camiones o trenes.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en

presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura

por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos,
que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente
al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Soldadura con rayo láser

¿Cómo funciona el láser?

El láser obtiene su energía de una fuente de poder de alto voltaje. Su principio de

funcionamiento es muy simple:

1. Una corriente eléctrica proveniente de la fuente de poder excita un grupo de

moléculas del mismo tipo, las cuales absorben su energía. Un instante más tarde,
estas moléculas liberan su energía en forma de luz con la característica y la frecuencia
de estas moléculas en particular. Este ciclo de excitación, almacenamiento y liberación
de energía tiene lugar en un tubo de dióxido de carbono o en una varilla de cristal a la
que se integra un tinte especial. La operación crítica en la manufactura de un láser es
la inserción de un circuito ópticamente resonante dentro de la masa de moléculas
excitadas, sintonizado a la frecuencia de la luz de las moléculas del gas excitado o de
la varilla. Este circuito resonante funciona de manera similar a un tubo de un órgano.
El tubo de un órgano requiere de un chorro de aire para excitar su resonancia y
generar una nota musical. De la misma manera, el láser requiere de una corriente de
alto voltaje para excitar su resonancia y producir luz. Un espejo en cada extremo del
cilindro de gas excitado o de la varilla de cristal forma este circuito sintonizado. Uno de
los espejos refleja la totalidad de la luz que incide en él, mientras que el otro refleja
aproximadamente 99 por ciento, dejando escapar el otro 1 por ciento. La luz que se
fuga constituye la salida del láser. Este circuito sintonizado logra que las moléculas del
gas o de la varilla absorban y liberen su energía al mismo tiempo y a la misma
frecuencia. El haz producido de esta manera es el rayo láser.

¿Cómo funciona la soldadura con rayo láser?

La soldadura con rayo láser denominada LBW (laser beam welding) por la AWS utiliza
la energía de un rayo láser (de luz visible o ultravioleta) como una fuente precisa de
calor para fundir materiales y unirlos de esta manera. La soldadura con láser funciona
no debido a la gran potencia del rayo, sino porque la energía de éste se concentra en
un área pequeña.

Una combinación de espejos y lentes enfoca y envía la energía del láser a la

soldadura. La mayoría de las soldaduras con rayo láser se realizan bajo el control de
una computadora. En unos casos el rayo láser está fijo y la pieza de trabajo se mueve
a través de las coordenadas X-Y (o X-Y-Z), como en las máquinas herramienta de
control numérico por computadora; en otros casos la pieza está fija y el rayo es
manipulado a través de la unión.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura con rayo láser?

- La cantidad total de calor que produce es pequeña, lo que limita la distorsión de la

pieza y el tamaño de área afectada por el calor.
- Son posibles soldaduras de una sola pasada de 1.25 pulgadas (32 mm) de grosor.
- No requiere metal de aporte y no produce humos o contaminación.
- Permite trabajar alrededor de las obstrucciones en la pieza de trabajo.
- El tamaño de la soldadura es pequeño. Así que se pueden soldar partes poco
espaciadas.
- El proceso se realiza sin tocar la pieza, sin desgastarla para el acabado y con poca
distorsión por sujeción.
- Se pueden soldar muchos metales y aleaciones.
- Es posible soldar piezas delgadas sin quemadas.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura con rayo láser?

- No se considera práctico hacer uniones de más de 0.75 pulgadas (19 mm) de
profundidad con esta soldadura.
- Las piezas deben posicionarse con mucha precisión debajo del rayo láser.
- En general. El láser produce una energía unas diez veces menor que la que se le
suministra, lo que significa que tiene una eficiencia de menos del 10 por ciento.
- Debido a su rápida solidificación, la soldadura con rayo láser produce algunas
porosidades y fragilidad.
- La alta conductividad y relevancia del aluminio y el cobre limitan su soldabilidad.

Aplicaciones

Se utiliza, principalmente, para soldar:

- Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

- Piezas unitarias grandes.
- Series grandes y con buenos acabados.
- Piezas de electrodomésticos.
- Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
- Industria del ferrocarril.
- Recipientes a presión.

La soldadura por puntos

Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en

el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a
temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable
normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura

por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos,
que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente
al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Características del proceso

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión
entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación
bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina

secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto
la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500
amperios.
Proceso de soldadura

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente

eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la
unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera
el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I2 R t).

Dónde:

- Q = Cantidad de calor generado (J).

- I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A).

- R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω).

- t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s).

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión.

Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, los
óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos
de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de óxidos o
suciedad puede aumentar diez veces o más la resistencia total entre los puntos de los
electrodos.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y
plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los
cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

Parámetros a considerar

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros

regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura
rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro
correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en
cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A
mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la
intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

- La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia.

- La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir,
provoca la disminución de las resistencias de contacto.
- El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de
rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.
- El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el
aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.
- La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante a tener en
cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto
elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser
suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre
sí. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por
los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la
forja del punto.

Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además
de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y
pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una
expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto
también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la
chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica
de los electrodos.

Equipo necesario

Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son los
siguientes:

- Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.

- Transformador eléctrico generador de intensidad.
- Sistema de paro o temporizador.

Electrodos

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida
dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una
función diferente.

- Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

- Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
- Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y
espacios pequeños.
Fases de las soldaduras por puntos

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.

2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la
operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente 3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo
durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el
levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los
electrodos.

Metales soldables

La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De

acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

- De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que
se sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.

- De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio

y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y
tiempos muy cortos.

Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido
después de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se vuelve
frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas de soldar.

Los aceros inoxidables al cromo-níquel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus
aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se

emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle
rigurosamente la cantidad de energía suministrada.
El latón se suelda más fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada
durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja
temperatura de fusión. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los
casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se
sueldan mejor.

Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman
una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.

Soldadura por puntos mediante robot

Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta del brazo se
les añade un sistema de soldadura por puntos, o cualquier otro que queramos utilizar,
dependiendo de nuestro producto a soldar. Estos brazos ofrecen máxima precisión y
alta velocidad, así como la posibilidad de instalarlos en una línea de montaje con una
función programada.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura de puntos?

- Su alta velocidad.
- Se puede adaptar a procesos automatizados.
- Es más rápida que la soldadura de arco y que la soldadura fuerte.
- No requiere mucha destreza por parte del operador.
- Resulta económica en muchas aplicaciones.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura de puntos?

- Tiene poca resistencia a la tensión y a la fatiga.

- No se puede aplicar mucha fuerza a las hojas soldadas de esta manera debida a que
la carga alrededor de los puntos de soldadura es excéntrica y esto causa
concentración de la tensión.
- Es difícil su inspección.
- La superficie de trabajo y los electrodos deben estar muy limpios.
- Sólo se puede realizar dentro de un taller, no a la intemperie.

Aplicaciones

La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la más
importante se encuentra en la producción masiva de automóviles. La soldadura por
puntos también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un
soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal. Otra
aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.

SOLDADURA DE ESPARRAGOS

En ingles stud welding, SW, es un proceso especializado de soldadura con arco

eléctrico para unir pernos o componentes similares a parles básicas. Las aplicaciones
incluyen sujetadores roscados para fijar manijas en utensilios de cocina, aletas de
radiación de calor en maquinaria y situaciones de ensamble similares. En operaciones
de alta producción, la soldadura de espárragos generalmente tiene ventajas sobre los
remaches: las uniones soldadas con arco eléctrico en forma manual y las aberturas
taladradas y enroscadas.

La figura se ilustra una operación normal SW, en la cual se obtiene protección por
medio del uso de una férula de cerámica. Para empezar el espárrago se sujeta en una
pistola de soldadura especial que controla automáticamente los parámetros de tiempo
y potencia de los pasos mostrados en la secuencia. El trabajador sólo debe colocar la
pistola en la posición correcta en contra de la parte de trabajo base, a la cual se unirá
el espárrago y jalar del gatillo.

(1) Se coloca el espárrago o perno.

(2) Fluye la corriente desde la pistola y se jala el espárrago desde la base para
establecer un arco eléctrico y crear un pozo fundido.
(3) Se hunde el espárrago en el pozo fundido.
(4) Se remueve la férula cerámica tras la solidificación.

Ventajas

- Se pueden desmontar fácilmente (para inspección o embalaje).

- Se pueden unir distintos materiales, con distintos tipos de fabricación: compuestos,
materiales laminados, tratados térmicamente, etc.
- Los costos operativos son bajísimos: herramientas de banco y operación simple.
- No se presentan tensiones residuales ni alabeos de la estructura.
- No cambia el tratamiento térmico de las piezas a unir.

Desventajas

- Acarrea concentraciones tensionales en los agujeros.

- Las uniones no son herméticas a los fluidos.
- Pueden tener pobre conductividad eléctrica.
- Se puede presentar corrosión en la tuerca o cabeza de perno.
- Suelen requerir planchuelas o suplementos de unión.

Soldadura con arco sumergido

La soldadura con arco sumergido denominada SAW (submerged arc welding) por la
AWS utiliza un electrodo consumible para formar un arco que permanece sepultado
bajo una pila de fundente en polvo. La fuente de poder puede ser de amperaje
constante de voltaje constante. Existen máquinas semiautomáticas para aplicar esta
soldadura, pero el procedimiento típico utiliza un carro movido por un motor. La
máquina inicia automáticamente el arco, alimenta el electrodo desde un gran carrete,
deposita el fundente justo adelante de la soldadura, y finalmente recupera y reutiliza el
fundente no fundido. Las máquinas típicas usan electrodos de 5/64 a 7/32 de pulgada
(de 2 a 5.5 mm) de diámetro y una corriente de aproximadamente 1000 amperios por
electrodo. Pueden usarse dos electrodos, colocados verticalmente lado a lado, uno
tras otro o en V, lo cual hace que el proceso sea muy rápido. Algunas máquinas usan
hasta tres electrodos. Con este método son posibles uniones a tope de piezas de
hasta 3 pulgadas (75 mm) de grueso. Algunos gránulos de fundente se funden en el
arco, formando una escoria fácilmente removible que protege al charco de soldadura
de la atmósfera y retarda el enfriamiento. La escoria también protege al operador del
arco. Esta soldadura por lo general se hace en posición horizontal. Son posibles tasas
de deposición de hasta 200 libras/hora (90 kg/hora) con máquinas automáticas de dos
electrodos. Este procedimiento es ideal para construir barcos y puentes de acero, en
donde son comunes las soldadurasslargas y rectas.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura con arco sumergido?

- Permite altas tasas de deposición • Produce una profunda penetración.

- Es un proceso mecanizado, aun cuando algunos equipos son manuales.
- Es buena para soldar piezas de grandes dimensiones.
- Es atractiva para el operador, ya que no requiere de lentes oscuros.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura con arco sumergido?

- Sólo se puede soldar en posición horizontal.

- Se requiere mucho tiempo para los preparativos.
- Debe posicionarse cuidadosamente el equipo.
- Es más difícil de monitorear, ya que el arco no está a la vista.
- Es necesario remover la escoria.

Soldadura orbital

La soldadura orbital es un procedimiento automatizado de soldadura de arco con

electrodo de tungsteno y gas inerte para tuberías, principalmente de acero, acero
inoxidable y aleaciones exóticas. Las máquinas típicas pueden soldar tubos de 1/8" a
6" (3 a 150 mm) de diámetro. Se aplica sobre todo en la soldadura de tubos para altas
presiones en la industria aeroespacial y en termoeléctricas, así como en tuberías para
sustancias de alta pureza para la manufactura de semiconductores y tuberías
sanitarias para las industrias alimentaría, lechera y farmacéutica. Aun cuando todavía
están en uso muchos sistemas de control analógico, los más recientes diseños son
digitales, utilizan una fuente de poder de corriente constante controlada por un
microprocesador y una cabeza de soldar. El operador se comunica con el sistema a
través de un teclado y una pantalla de cristal líquido. El software del sistema sugiere
un ciclo de soldadura con base en el tamaño, el tipo de unión y el metal de la pieza de
trabajo, pero el soldador puede alterar y afinar algunas variables, como la velocidad y
los virajes de la soldadura, el número de revoluciones, el nivel de amperaje y el flujo
de gas inerte previo y posterior a la soldadura. Una manguera conecta a la fuente de
poder con la cabeza de soldar, a través de la cual corre el cable de suministro de
corriente para soldar, la línea de control para el motor y la línea del gas inerte. El
diseño tipo almeja de los sujetadores de la cabeza soldadora les permite abrirse y
ajustarse al diámetro (le los extremos del tubo (o de la tubería) y después cerrarse
para sujetarlo rígidamente en alineamiento coaxial.

Una vez que el soldador asegura los extremos del tubo con los sujetadores y activa la
cabeza de soldar, el proceso continúa de manera totalmente automática. El gas inerte
llena el interior de la cabeza para proteger al charco de soldadura de la atmósfera. Un
motor de corriente continua transporta el electrodo de tungsteno alrededor de la pared
exterior del tubo siguiendo la línea de unión y efectúa la soldadura. El microprocesador
monitores el avance de la soldadura para verificar que cumpla con los parámetros
preestablecidos. Algunos sistemas tienen una pequeña impresora en la fuente de
poder en la que imprimen un registro continuo de los parámetros de la soldadura.
Estos parámetros pueden almacenarse y transferirse a otras máquinas.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura orbital?

- Tiene todas las ventajas de la soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas
inerte: produce soldaduras de alta calidad sin salpicaduras, humos o escoria; además,
no requiere de material de aporte.
- Produce rápidamente soldaduras de alta calidad con interiores tersos que impiden la
formación de acumulaciones en el inferior de las tuberías.
- Permite un monitoreo y verificación totalmente automáticos de los parámetros de la
soldadura y una permanente documentación de éstos, todo bajo el control de un
microprocesador.
- La calidad de la soldadura no depende de la destreza manual del soldador.
- Es más rápida que el procedimiento manual de la soldadura de arco con electrodo de
tungsteno y gas inerte.

- Permite soldar en lugares más confinados que los que alcanzaría un operario.
- El equipo puede ser transportado por el propio soldador.

¿Cuáles son las desventajas de la soldadura orbital?

-Requiere de grandes volúmenes de soldadura para justificar el costo del equipo.

- Los bordes de los extremos de los tubos deben maquillarse con precisión; no se
permiten cortes con segueta.
- Es un procedimiento de alta calidad, pero de baja tasa de producción.

CONTROL DE DISTORCION

¿Qué es distorsión?

La distorsión es el cambio permanente de la

Forma y dimensiones de una pieza de metal causado por la expansión y La distorsión
es el cambio permanente de la contracción
. Algunos procedimientos s de soldadura y de corte son fuente de distorsión lo cual es
el resultado del esfuerzo residual provocado por un calentamiento no uniforme de la
pieza este esfuerzo n o solo puede arruinar la forma de la pieza si no debilitarla

OBJETIVO
DEBIDO A QUE EL PROCESO DE SOLDADURA EXPONE A LA PIEZA DE
TRABAJO A ALTAS TEMPERATURAS ESTA SUFRE UNA DISTORCION Y AHORA
PRESENTAREMOS VARIOS METODOS QUE AYUDAN A REDUCIR
SUS EFECTOS, ALGUNOS DE LOS CUALES SON SIMPLES
EFECTOS

TEMPERATURAS Y LUEGO REDUCE A UNA TEMPERATURA AMBIENTAL

De que manera causan distorsión la expansión y la contracción

¿Qué le ocurre a las dimensiones de un cubo de metal que se calienta uniformemente
hasta una temperatura menor a la del punto de fusión y a continuación se deja enfriar
hasta la temperatura ambiente?
Debido a que ninguna parte del cubo del metal está restringido cuando la temperatura
se eleva se expande en 3 dimensiones .cuando el cubo y metálico se enfría hasta
llegar a la temperatura ambiente y esta volverá a su estado original .un objeto
metálico siempre regresa a sus dimensiones originales siempre y cuando no este
restringido

Qué le ocurre a las dimensiones de un cubo de metal que están restringidos en una de
sus dimensiones?
Cuando se eleva la temperatura como puede verse el cubo se expande excepto en la
dimensiones restringidas pero cuando se rebasa la capacidad elástica del metal
entonces el metal sufre una deformación permanente se dice entonces que el metal ha
sido recalcado y al regresar a temperatura ambiental las dimensiones no restringidas
quedaran deformes permanentemente.

¿Qué efecto tiene la máxima temperatura sobre el tamaño de los cambios

permanentes?
La mayoría de los aceros pierden resistencia a la tracción cuando se calientan a mas
de 1100 F°aunque aún no sobrepasa el punto de fusión , ya se ha debilitado mucho
así que cuanto mayores la temperatura que se aplica al acero
Bajo restricción mayor es la deformación que sufre

¿Qué resultado produce el calentamiento al rojo del borde de una placa de metal con
un soplete’?
Antes de ser calentada la placa metálica es cuadrada y plana

Cuando uno de sus bordes es calentado se expande y se ondula mientas que al borde
frio no se modifica cuando la placa regresa a la temperatura ambiente la mayoría de
las ondulaciones desaparecen que fue calentado. El calentamiento no uniforme de la
placa pero la placa queda permanentemente mas coto en el borde y el efecto restricto
de sus lados fríos provocan un cambio dimensional denominado recalco

El recalco es todavía mas severo si se enfría la placa rápidamente rociándola con

agua ya que esto evita que los bordes no calentados se calienten y se expandan
mientras fluye el calor por las placas

¿de que manera se modifica la forma de una placa después de que se le hace un
corte parcial con un soplete de oxicombustible?

Debido al calentamiento diferencial y al efecto restrictorde la porción no cortada der la

placa.
Ocurre el efecto bisagra

Si dos cortes paralelos fueran hechos simultáneamente el metal entre estos cortes
mostraría poca distorsión .debido a que el calentamiento y la expansión estarían
balanceados hay en el mercado sopletes para hacer cortes paralelos

Distorsión del cordón de soldadura

¿Qué piensa que ocurrirá con una barra larga de acero cuando se deposite un cordón
de soldadura a lo largo de una de sus caras?

Como pueden verse en la figura cuando se aplica el cordón de soldadura a una de las
caras esta se calienta y se expande .cuando la barra y el metal de aporte se enfrían se
contrae mucho más que la cara opuesta el cual está menos caliente por lo tanto. La
aplicación del cordón de soldadura hace que la barra se cambie hacia el lado donde se
aplico

¿Qué esfuerzos residuales y cambios de forma provoca la soldadura en una unión a

tope de ranura en v?

Efecto residual
Como se muestra en la figura existen esfuerzos residuales a lo largo del eje de la
soldadura y perpendicular a ella en el caso cuando se enfría la pieza ya soldada tiene
una deformación permanente al lado donde fue aplicado el calor debido a que es una
junta a tope con ranura en v quede tiene mas metal de aporte en la cara que en la raíz
hay mas

encogimiento en la cara del cordón en ambas direcciones esto hace que la placa
cambie hacia arriba

¿Qué efectos residuales ocurren en unión en t y que deformaciones producen?

Como vemos en la figura hay aplicación de 2 cordones uno por cada lado de la t
debido a que los esfuerzos longitudinales de cada lado se balancean entre si
Mientras el miembro vertical permanece recto en la segunda figura se muestra la
distorsión que causa el esfuerzo residual

CONTROL DE LA DISTORCION

¿COMO SE PUEDEN ELEMINAR LOS EFECTOS DE LA DISTORCION QUE

PROVOCA LA SOLDADURA?
PERO RECORDEMOS QUE POR MAS RECURSOS QUE UTILIZEMOS NUNCA SE
PODRA REDUCIR TOTALMENTE EL EFECTO

¿Hay un método simple para reducir los efectos de

la distorsión de una unión a tope o una

unión con ranura en v ?

Primero coloque en su lugar las partes que se van a soldar .después suelde
provisionalmente las partes verificando que estén ligeramente desalineadas de su
posición y deje que los 3esfuerzos residuales las lleven a su posición correcta en la
figura se muestra como debe manejarse una unión en t y ranura en v

¿Cómo pueden reducirse lo efectos de la distorsión cuando se hacen soldadura con

ranuras en v?

Usando sujetadores y calzas para mantener las piezas soldadas en la posición

correcta hasta que se enfrié el metal de aporte . Este método no produce resultados
perfectos , pero ayuda a reducir la distorsión
¿Cómo se alimenta el calor de la soldadura para limitar la distorsión?

Por medio de barras de enfriamiento .estas barras son piezas de acero o de cobre
sujetas con abrazaderas y colocadas aun lado y paralelas al cordón de soldadura las
barras de enfriamiento disipan el calor de la soldadura .además de ejercer una fuerza
opresora sobre los bordes de las p0artes. Impiden que formen ondulaciones cuando la
pieza de trabajo esta caliente el canal o ranura de la barra inferior permite que la
soldadura permanezca caliente y al mismo tiempo drena el exceso

¿Cómo se pueden usar las fuerzas de distorsión para reducir la distorsión?

se pueden utilizar las propias fuerzas de distorsión ´para contrarrestarlas aplicando
dos o mas cordones de soldadura en ambos lados de una unión en t .
Si se trata de una unión a tope hágale dos ranuras en v en vez de una

¿como se puede reducir las fuerzas de distorsión producidas por la soldadura y al

mismo tiempo balancearlas?

Aplique una cadena de soldadura escalonada o discontinua .los cordones discontinuos

no solo se balancean mutuamente sino que al reducir la cantidad total de soldadura
también reduce el esfuerzo residual total incluso una sola cadena discontinua de
soldadura produce menos distorsión que una sola cadena continua

¿Cómo se pueden rediseñar las uniones para reducir la distorsión?

Como se mira en la figura se trata de una unión en Angulo, en vez de aplicar

únicamente soldadura de filete aplique también soldadura en v para balancear el
esfuerzo residual

¿Qué método se puede utilizar para reducir la distorsión en una soldadura larga y
continua?

Utiliza la soldadura de avance hacia atrás aplique cordones cortos de soldadura

avanzando en la dirección opuesta a la inclinación del electrodo ósea comenzando
donde es el final de la soldadura si aplica varias pasadas comience y termine los
cordones de cada capa en diferentes puntos

¿Cuándo se hace una soldadura larga y continua y la contracción de la soldadura

acerca las placas y reduce la raíz ¿Qué debe hacerse ?
Coloque calzas adelante de la soldadura para controlar el espaciamiento de la unidad