Optimización de la efectividad global de equipos (OEE) a través de estrategias de mantenimiento

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
DIRECCIÓN DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

A TRAVÉS DE ESTRATEGIAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A.
Autor: Ing. Asdrúbal J. Guillén B.

C.I: 16.244.667
Tutora: MSc. Ing. Ana Fumero
Valencia, Octubre de 2015


Autor: Ing. Asdrúbal J. Guillén B.
C.I: 16.244.667
Trabajo de Grado presentado ante la

Dirección de Postgrado de la
Facultad de Ingeniería de la
Universidad de Carabobo para optar
al Título de Magíster en Ingeniería
Industrial.

iii
AUTORIZACIÓN DEL TUTOR
Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

Postgrado de la Universidad de Carabobo en su artículo 133, quien suscribe
Ana Marlene Fumero Pérez, titular de la cédula de identidad Nº V. -
9.678.682, en mi carácter de Tutor del Trabajo de Maestría titulado:
A TRAVÉS DE ESTRATEGIAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A. presentado por el
ciudadano Asdrúbal Jesús José Guillén Barrios, titular de la cédula de
identidad Nº V-16.244.667, para optar al título de Magíster en Ingeniería
Industrial, hago constar que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación por
parte del jurado examinador que se le designe.
En Valencia a los 30 días del mes de Julio del año dos mil quince.
______________________________
MSc. Ing. Ana Fumero

C.I V. 9.678.682
iv
AVAL DEL TUTOR
Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

Postgrado de la Universidad de Carabobo en su artículo 133, quien suscribe
Ana Marlene Fumero Pérez, titular de la cédula de identidad Nº V. -
9.678.682, en mi carácter de Tutor del Trabajo de Maestría titulado:
A TRAVÉS DE ESTRATEGIAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A. presentado por el
ciudadano Asdrúbal Jesús José Guillén Barrios, titular de la cédula de
identidad Nº V.-16.244.667, para optar al título de Magíster en Ingeniería
Industrial, hago constar que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación por
parte del jurado examinador que se le designe.
En Valencia a los 30 días del mes de Julio del año dos mil quince.
______________________________
MsC. Ana Fumero.

C.I V. 9.678.682
v

Autor: Asdrúbal J. Guillén B.
Aprobado en el área de Estudios de Postgrado

de la Universidad de Carabobo por miembros de
la Comisión Coordinadora de Programa.
_______________________________
_______________________________
_______________________________
vi
VEREDICTO
Nosotros, Miembros del Jurado designado para la evaluación del Trabajo de

Grado titulado: OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS (OEE) A TRAVÉS DE ESTRATEGIAS DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO. Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A.
presentado por el ciudadano Asdrúbal Jesús José Guillén Barrios, titular de
la cédula de identidad Nº V.-16.244.667, PARA OPTAR AL TÍTULO DE
MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL, ESTIMAMOS QUE EL MISMO
REUNE LOS REQUISITOS PARA SER CONSIDERADO COMO
APROBADO.
Nombre Apellido C.I Firma
______________ _____________ __________ _______________
______________ _____________ __________ _______________
______________ ______________ ___________ ________________
vii
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso, por haberme permitido lograr mis objetivos de

manera exitosa, además de brindarme su infinita bondad y amor.
A mis padres, por ser el pilar fundamental en todo lo que soy; ustedes
son verdaderamente los dueños de éste logro, ya que sin su apoyo no lo
habría logrado.
A mi esposa, por acompañarme y ser mi apoyo en todo momento. Tú

también eres parte de este logro. Te amo.
A mis abuelos, por ser mis ángeles, quienes desde el cielo me guían y
me protegen en todo momento.
viii
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, le agradezco a Dios Todopoderoso, por estar

conmigo en todo momento, por darme la fuerza y la sabiduría necesaria para
lograr cumplir éste grandioso sueño.
Me gustaría expresar mi más profundo agradecimiento a mi tutora

académica, Msc. Ing. Ana Fumero, por hacer posible la realización de éste
estudio. Muchísimas gracias por ofrecerme tanta paciencia, tiempo y
dedicación, para que todo saliera de manera exitosa.
De igual modo, quisiera agradecer a mi profesor, Msc. Ing. Roger

Uzcategui, por la colaboración y paciencia bridada desde el inicio de ésta
investigación; y sobre todo por aconsejarme cuando más lo necesitaba.
Un agradecimiento muy especial a mi esposa Sarahi, por ser parte de

mi vida, de mis momentos tristes y alegres; y por toda la comprensión,
paciencia y apoyo que me ha brindado a lo largo de mis estudios.
Agradezco infinitamente a mis padres, Asdrúbal e Isis, por ser el apoyo

más grande que he tenido en toda mi vida. Ambos son parte de éste sueño,
que el día de hoy se hace realidad. Mi mayor deseo siempre ha sido hacerlos
sentir orgullosos de haberme convertido en el hombre que soy hoy en día.
Finalmente, agradezco al Gerente de Mantenimiento de Negroven, S.A.,

Ing. Gerardo Molina, por los ánimos que me brindó durante el transcurso de
éste estudio y por tener siempre tendida su mano amiga.
ix
ÍNDICE GENERAL
Pág.
ACTA DE APROBACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO iii
AUTORIZACIÓN DEL TUTOR iv
AVAL DEL TUTOR v
APROBACIÓN DE LOS MIEMBROS DE LA COMISIÓN

vi
COORDINADORA DEL PROGRAMA
VEREDICTO vii
DEDICATORIA viii
AGRADECIMIENTOS ix
ÍNDICE GENERAL x
ÍNDICE DE TABLAS xiv
ÍNDICE DE FIGURAS xvi
ÍNDICE DE GRÁFICOS xviii
RESUMEN xix
ABSTRACT xx
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema 5
1.2. Objetivos de la investigación 10
1.3. Justificación de la investigación 11
x
Pág.
1.4. Alcance 12
1.5. Limitaciones 12
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la Investigación 14
2.2. Bases Teóricas 19
2.3. Variables 81
2.4. Operacionalización de las variables 82
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de investigación 84
3.2. Diseño de la investigación 85
3.3. Nivel de la investigación 86
3.4. Unidad de análisis 87
3.5. Fuentes y técnicas de recolección de información 88
3.6. Técnicas de procesamiento y análisis de datos 90
3.7. Fases de la investigación 90
CAPÍTULO IV: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. Diagnóstico de los equipos que conforman la unidad II de

la planta, a través de un análisis de criticidad y selección del 96
equipo más crítico
4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

110
del equipo de mayor criticidad de la unidad II de procesos
4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la

112
unidad II
xi
Pág.
4.4. Estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema

138
productivo de la empresa
4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en

144
el sistema de gestión del departamento de mantenimiento
CONCLUSIONES 145
RECOMENDACIONES 148
BIBLIOGRAFÍA REFERENCIADA 150
ANEXOS
Anexo 1. Programa de mantenimiento preventivo y predictivo

155
del reactor de la unidad II
Anexo 2. Calibración de instrumentos del reactor de la

157
unidad II
Anexo 3. Calibración de transmisor de flujo másico del

159
reactor XF-7036
Anexo 4. Rutina de mantenimiento preventivo del reactor

161
XF-7036
Anexo 5. Rutina de mantenimiento preventivo del lavador de

163
gases de la unidad II
Anexo 6. Rutina de mantenimiento preventivo de las bombas

165
del lazo cerrado de enfriamiento del reactor XF-7036
Anexo 7. Rutina de mantenimiento preventivo de la bomba de

167
aditivo del reactor XF-7036
Anexo 8. Formato para realizar el cálculo de la efectividad

169
global de los equipos (OEE)
APÉNDICES
Apéndice A. Cálculo del máximo autovalor en Matlab 172
xii
Pág.
Apéndice B. Cálculo de OEE del año fiscal 2014 174
Apéndice C. Cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF) 187
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° Pág.
1 Valoración de los juicios 51
2 Valores de RI para matrices de diferentes órdenes 53
Escala que permite definir el criterio de frecuencia de

3 54
fallos (FF)
Escala que permite definir el criterio de detección de

4 55
fallos (DF)
Escala que permite definir el criterio de severidad de

5 56
fallos (SF)
Escala que permite definir el criterio de costos de fallos

6 57
(CF)
7 Criterios para evaluación de severidad 76
8 Criterios para evaluación de ocurrencia 77
9 Criterios para evaluación de detección 79
10 Matriz de Operacionalización de Variables 83
11 Equipos de la unidad II de procesos 87
12 Equipos de la unidad II de procesos 96
Matriz de comparación apareada de criterios de

13 100
jerarquización
Evaluación de los equipos para cada uno de los

14 101
criterios seleccionados
15 Criterio de frecuencia de fallos 103
xiv
Tabla N° Pág.
16 Criterio de detección de fallos 104
17 Criterio de severidad de fallos 105
18 Criterio de costos de fallos 106
19 Matriz auxiliar 108
20 Jerarquización por criterios 108
21 Jerarquización final 109
22 Equipos ordenados por criticidad 110
Efectividad global del reactor de la unidad II (Año Fiscal

23 111
2014)
Tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos

24 114
potenciales de fallas del reactor de la unidad II
Análisis de los modos y efectos de fallas del reactor de

25 121
la unidad II
26 Mejoras orientadas para el reactor de la unidad II 142
Órdenes de trabajo generadas en el año 2014 de

C1 188
accesorios de inyección (oil tips) obstruidos
Tiempos entre fallas de los accesorios de inyección (oil

C2 189
tips) en el año 2014
xv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° Pág.
1 Diagrama de proceso de la unidad II de Negroven, S.A. 20
2 Diagrama general de la fase de reacción 23
3 Sección de un reactor 24
4 Cámara de combustión del reactor 25
5 Quemador XB-1000R indicación de presión 26
6 Windbox 27
7 Liner 27
8 Pieza soporte ensamblada y acoplada al windbox / liner 28
9 Quemador secundario 29
10 Pines de alineación del quemador secundario 30
11 Posición del quemador secundario 31
12 Detalle interno de la cámara de reacción 33
13 Ubicación de los puntos de sofocación 34
14 Sistema de aspiración 35
15 Cámara de evaporación 35
Esquema general de los dispositivos de inyección de

16 36
aceite
17 Dispersión del aceite en el punto de inyección 37
18 Pieza de transición y accesorios de inyección 40
xvi
Figura N° Pág.
19 Lazo cerrado de enfriamiento 41
Análisis de correlación de distribuciones continuas,

C1 realizado con el programa Minitab17 del tiempo medio 190
entre fallas (MTBF) con los datos de la Tabla C2
Análisis de Weibull realizado con el programa

C2 Minitab17 del tiempo medio entre fallas (MTBF) con los 192
datos de la Tabla C2
xvii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico N° Pág.
Modelo AHP diseñado para jerarquizar los equipos de
1 99
la unidad II
Comparativo de nivel del OEE del reactor U2 (Año

2 112
Fiscal 2014)
xviii
ÁREA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

(OEE) A TRAVÉS DE ESTRATEGIAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Autor: Ing. Asdrúbal Guillén

Tutora: MSc. Ing. Ana Fumero
Año: 2015
RESUMEN
Negroven, S.A. fabrica un tipo de carbón industrial (negro de humo) a partir
de la descomposición térmica del alquitrán aromático, el cual aumenta la
resistencia en neumáticos automotrices. Su dirección ha decidido implantar la
medición de la efectividad global de equipos (OEE) como base para la
gestión de mantenimiento. El objetivo fue proponer mejoras que conduzcan a
optimizar la efectividad global de los equipos (OEE), maximizando la
confiabilidad del proceso productivo de la unidad II por ser la de mayor
exigencia de calidad. Lograr este propósito requirió la revisión de
antecedentes y conceptos como criticidad, confiabilidad y efectividad. Se
planteó como una investigación de campo, de nivel explicativo basada en el
método analítico-deductivo. Se hizo un diagnóstico mediante el análisis
jerárquico de criticidad (AHP) de todos los equipos, siendo el Reactor U2 el
más crítico, al cual se le identificó un estado inicial de 49,25% de OEE
durante el año fiscal 2014, equivalente a una condición “Inaceptable”. Luego,
con un análisis de modos y efectos de falla (FMEA) se establecieron los
números de prioridad de riesgo (NPR) y tiempo medio entre fallas (MTBF) de
los 39 componentes del reactor. Seguidamente, se diseñaron estrategias de
gestión de mantenimiento adecuadas a las debilidades encontradas.
Finalmente, se elaboró un formato para establecer el indicador OEE en el
sistema de gestión del departamento de mantenimiento. Con todo esto, se
logró una propuesta basada en un conjunto de estrategias de mejora de
gestión de mantenimiento, orientadas a las necesidades de cada uno de los
componentes del Reactor U2 que comprenden planes preventivos de
calibración e inspección, su frecuencia y personal responsable.
Palabras clave: Análisis jerárquico de criticidad (AHP), Efectividad global de

equipo (OEE), Análisis de modo y efectos de falla (FMEA), Número de
prioridad de riesgo (NPR), Tiempo medio entre fallas (MTBF)
xix
UNIVERSITY OF CARABOBO
FACULTY OF ENGINEERING
GRADUATE MANAGEMENT
MASTER OF INDUSTRIAL ENGINEERING
OPTIMIZING OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

THROUGH MAINTENANCE MANAGEMENT STRATEGIES. Case: Unit II
of the company Negroven, S.A.
Author: Asdrúbal Guillén Eng.

Tutor: Ana Fumero MSc. Eng.
Year: 2015
ABSTRACT
Negroven, S.A. produces a type of industrial carbon (carbon black) from the
thermal decomposition of aromatic tar, which increases the strength in
automotive tires. Its management has decided to implement the measure of
overall equipment effectiveness (OEE) as a basis for maintenance
management. The aim was to propose improvements leading to optimize
overall equipment effectiveness (OEE), maximizing the reliability of the
production process of the unit II for being the highest quality requirements.
Achieve this purpose required background checks and concepts like
criticality, reliability and effectiveness. The project was planned as a field
investigation of explanatory level based on analytical-deductive method. A
diagnosis was made by analytic hierarchy process (AHP) of all equipment,
being the most critical U2 reactor, which was identified an initial state of OEE
49.25% in fiscal year 2014, equivalent a condition "Unacceptable". Then, with
a failure mode and effects analysis (FMEA), the risk priority number (RPN)
and mean time between failures (MTBF) of the 39 components of the reactor
were established. Then, maintenance management strategies appropriate to
the weaknesses found were designed. Finally, a format was developed to
establish the OEE indicator in management system of maintenance
department. With all this, a proposal based on a set of strategies to improve
maintenance management was achieved, oriented to the needs of each of
the components of the reactor U2 comprising calibration and inspection
preventive plans, frequency and personnel responsible.
Keywords: Analytic hierarchy process (AHP), Overall equipment

effectiveness (OEE), Failure mode and effects analysis (FMEA), Risk priority
number (RPN), Mean time between failures (MTBF)
xx
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las organizaciones generadoras de riqueza tienen

desde el punto de vista operativo cuatro retos principales: eficiencia,
efectividad, calidad y productividad. Estos aspectos demandan de cualquier
empresa, una gestión adecuada si aspiran a consolidarse en un mercado
globalizado, que es muy competitivo, cambiante y especializado. En este
sentido, una revisión a la evolución en los métodos de fabricación que se ha
alcanzado, gracias al avance tecnológico y a la incorporación del
conocimiento en las operaciones; demuestra que una empresa exitosa no es
aquella que produce en cantidades suficientes para dominar un mercado,
sino la que de forma integral, sistémica, científica y periódica mide su
desempeño, al menos, respecto a los cuatro retos antes mencionados, los
compara con estándares de clase mundial y aplica el mejoramiento continuo
en sus operaciones para el alcance y superación de los mismos.
Por otra parte, todos los elementos de un sistema productivo merman

su desempeño, en forma diferente cada uno, debido a su natural desgaste, el
cual resulta mayor cuando la puesta a punto originaria no fue óptima. De esta
realidad, es que, a mediados del siglo XX, en Japón emergen los primeros
paradigmas para la gestión de mantenimiento, que han ido sustituyendo el
mantenimiento “de ruptura” (reparar el equipo cuando ya no funcionaba), por
estrategias preventivas, predictivas, entre otras. Igualmente, la ciencia y
técnica presentes en la gestión de mantenimiento actual, se deben a la
comprensión, de que la base para el logro de objetivos de producción y el
cumplimiento de altos niveles de calidad está en la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos con los cuales se fabrica, ya que el mejor
1
equipo es el que mejor opera cuando más se necesita, y la ingeniería de
mantenimiento busca garantizar esto continuamente.
Ahora bien, el funcionamiento básico de cualquiera de las actuales

estrategias para la gestión de mantenimiento, es integralmente coordinado
con la producción y el aseguramiento de la calidad. Esto consiste en el
establecimiento de indicadores o parámetros de operación que miden el
desempeño de los equipos y sistemas de fabricación. Estos indicadores se
miden con cierta frecuencia de forma que su comportamiento en el tiempo
determina el resultado de la estrategia.
Entre los indicadores que actualmente se controlan están: confiabilidad,

criticidad, tiempo medio entre fallas, eficiencia, efectividad, productividad y
disponibilidad. Luego, el ciclo de la gestión se cierra mediante la ejecución de
las acciones necesarias para el mejoramiento de los indicadores, por lo que
pueden ser correctivas, preventivas, predictivas, entre otras. Esta forma de
gestión sostenida en el tiempo es lo que se denomina mejora continua, la
cual está basada en el ciclo ideado por W. A. Shewart en 1939, e
implementado por primera vez por W. E. Deming en el Japón de los años 50
del siglo pasado.
Localmente, el parque industrial venezolano ha experimentado esta

evolución en la gestión de mantenimiento, aunque en condiciones y tiempos
diferentes. Esto se evidencia, entre otros hechos, por la existencia de normas
nacionales sobre la materia, la presencia de un departamento de
mantenimiento en la organización de las empresas y por el establecimiento
de políticas, planes y programas de mantenimiento orientados por las
tendencias actuales.
2
Entre las empresas venezolanas que ejemplifican lo anterior se tiene a
Negroven, S.A., la cual cuenta con una planta industrial inaugurada en
Valencia en 1962, dedicada a la producción de un tipo de carbón industrial
(Negro de Humo) a partir de la descomposición térmica del alquitrán
aromático que aumenta la resistencia en neumáticos automotrices, usado
también en las industrias de plásticos y tintas, entre otras. Actualmente,
Negroven, S.A. es una planta de Clase Mundial con una capacidad de
producción de 85.000 TM/Año, con abastecimiento total del mercado
nacional y una cartera de más de veinte clientes en diez países. Entre sus
políticas, misión, visión y valores, están presentes el uso de tecnología de
punta, los más altos niveles de calidad y el mejoramiento continuo en todas
sus actividades, gracias a lo cual ha recibido certificación ISO 9001, ISO
14001 y OHSAS 18001.
En ese orden de ideas, por su política de mejoramiento continuo, la

dirección de Negroven, S.A. ha decidido recientemente realizar la medición
de la efectividad global de los equipos (OEE) como base para la gestión de
mantenimiento. Este indicador, actualmente considerado de referencia
mundial, fue implementado por primera vez en la empresa Toyota en 1969
por Seiichi Nakajima (creador del Mantenimiento Productivo Total (TPM)) y
relaciona la disponibilidad de un proceso de fabricación, respecto a su
productividad y calidad. Sin embargo, debido a que actualmente el indicador
OEE no se mide en su sistema productivo, se iniciará la implantación de esta
medición, sólo en la Unidad II, ya que, de las dos existentes, esta es la que
tiene mayor exigencia de calidad. Para responder a esta situación, surgió la
necesidad de realizar una investigación con el objetivo de proponer las
mejoras que conduzcan a optimizar la efectividad global de los equipos
(OEE), maximizando la confiabilidad del proceso productivo de la unidad II.
3
En función de lo anterior, el presente documento describe como se
realizó la investigación, la cual está estructurada de la forma siguiente: en el
Capítulo I, el problema, se explica cómo fue planteada la investigación; sus
objetivos, justificación, alcances y limitaciones. Luego en el Capítulo II, marco
teórico, se refieren los antecedentes consultados; se describe el proceso
productivo de la Unidad II de Negroven, S.A., las bases teóricas
consideradas referidas a mantenimiento, criticidad, efectividad global de
equipos, modos y efectos de fallas, entre otras; finalizando con la
presentación de las variables de la investigación así como su
operacionalización.
Posteriormente, en el Capítulo III, marco metodológico, se explica el

tipo, nivel y diseño de la investigación; las fases de su desarrollo y otros
detalles importantes para comprender cómo fue realizada. En el Capítulo IV,
presentación y análisis de resultados, se describen técnicamente los
resultados obtenidos luego de ejecutar todas y cada una de las fases de la
investigación. De tal manera, se identificó el equipo con mayor nivel de
criticidad, se determinó su valor de OEE, se analizó sus modos y efectos de
fallas y se diseñaron estrategias de mejora. Seguidamente, se plantean las
conclusiones y recomendaciones a las que se llegaron, a partir del logro de
los objetivos, se listan las referencias bibliográficas consultadas y, finalmente,
se presentan los apéndices que soportan o profundizan otros detalles del
trabajo, entre ellos el cálculo estadístico.
4
CAPÍTULO I
1. EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
En los sistemas productivos, en cualquier localización, todos los

equipos necesitan en algún momento que se le realicen actividades de
mantenimiento y/o sustitución de piezas de repuesto; lo que hace necesario
tener en la estructura organizacional, personal capacitado para realizar las
tareas de mantenimiento preventivo y predictivo correspondientes, en este
caso, el departamento de mantenimiento.
Tal caso de un sistema productivo, lo constituye Negroven, S.A. que es

una empresa de producción del área petroquímica, específicamente
productora de negro de humo, el cual es un tipo de carbón industrial producto
de la descomposición térmica de hidrocarburos; concretamente alquitrán
aromático, a través de un proceso productivo continuo.
Respecto al producto de la referida empresa, cabe señalar que una de

las mayores aplicaciones del negro de humo es la de agente reforzante para
aumentar la resistencia al desgaste de gomas o cauchos naturales y
sintéticos. El grado de refuerzo que proporciona depende del tamaño final de
sus partículas, cuanto más pequeñas sean éstas mayor refuerzo producen.
Mediante diferentes condiciones de operación se puede fabricar negros de
humo de partículas de diferente tamaño. Los tipos de negro de humo de
tamaño de partícula menor son los que dan mayor resistencia a la abrasión
5
del caucho y son usados para las bandas de rodamiento; estos son
denominados “negros reforzantes o de rodamiento”. Mientras que aquellos
de partículas más grandes dan solo refuerzo moderado al caucho pero
prolongada flexibilidad y alta disipación de calor. Esto es importante para las
paredes laterales o carcazas de los cauchos, y se denominan “negros semi-
reforzantes o de carcaza”.
Por otra parte, el proceso de fabricación de negro de humo, emplea

tecnología informática para el monitoreo y control del proceso, el cual se
realiza a través de controladores lógicos programables, sistemas de control
distribuido y equipos electrónicos dedicados, que facilitan el acceso a la
información para la evaluación y solución de problemas operativos e
identificación de oportunidades de mejora. Para llevar a cabo dicho proceso,
la empresa cuenta con dos unidades conformadas por cinco fases de
producción, las cuales están identificadas como almacenamiento y manejo
del aceite aromático, reacción, proceso, transporte final y manejo del
producto terminado. La tecnología de la fase de reacción de la unidad I
pertenece a Ashland Inc., empresa fabricante de equipos para la industria
petroquímica; mientras que la unidad II cuenta con tecnología de Cabot
Corporation, primer productor mundial de negro de humo y líder en
programas de investigación y desarrollo.
Así mismo, los parámetros de calidad del producto de la unidad II son

mayores en comparación con la unidad I, no solo por sus diferencias en
tecnologías, sino principalmente debido a que la unidad I produce negro de
humo semi-reforzante, mientras que la unidad II produce negro de humo
reforzante. Esto amerita que los ajustes de la unidad II sean más precisos, lo
que ocasiona que la calidad del proceso sea más sensible a presentar
desviaciones a causa de perturbaciones o variaciones en los equipos que la
conforman.
6
Aun teniendo la empresa Negroven S.A. una política de mejoramiento
continuo en toda la planta, la dirección de la empresa diagnosticó la
necesidad de realizar la medición de la efectividad global de los equipos
(OEE) de las unidades de producción de la planta, como base de su gestión
de mantenimiento para mantenerse en sintonía con las exigencias de calidad
mundial. Es este requerimiento, el que suscita la investigación, iniciando con
la unidad II de producción, que es la que tiene los niveles de calidad más
exigentes.
En virtud de esta problemática, se debe resaltar que, en la actualidad, la

creciente competitividad por los costos y la calidad ha hecho que la empresa
necesite contar con una gran flexibilidad y cortos tiempos de respuesta, lo
que hace necesario disponer de eficiencia de los equipos y del proceso
productivo. Por tal motivo, se consolida la filosofía de trabajo sobre la mejora
continua para tratar de optimizar la posición de la organización en el
mercado.
En el mismo orden de ideas, se hace evidente que el mantenimiento

tiene un rol importante en el logro de la competitividad de la empresa, dado
que tiene un efecto sobre los costos directos, y sobre los costos inducidos
por el mantenimiento o mal mantenimiento; lo que se convierte en un costo
significativo. De igual modo, el mantenimiento tiene gran importancia en
cuanto a seguridad y ambiente en esta empresa. En tal sentido, Riggs (1986)
destaca que el mantenimiento tiene una incidencia importante en cuanto a la
calidad y productividad del proceso, así como en la seguridad y ambiente de
las empresas. Debido a esta condición, se hace necesario el desarrollo de
estrategias modernas de gestión del mantenimiento para alcanzar una
mejora en la eficiencia y en la productividad.
7
Es notable que, el hecho de llevar a cabo una buena gestión de
mantenimiento, específicamente en la unidad II de procesos, genere una
mayor disponibilidad y rendimiento de los equipos, así como mejor calidad en
el producto elaborado. Siendo estos los tres factores que componen el
indicador de efectividad global de los equipos (OEE, por sus siglas en inglés,
Overall Equipment Effectiveness), que según Gómez (2010) es el indicador
más importante para conocer el grado de competitividad en una empresa.
Por tal motivo, se desea optimizar dicho indicador en el desarrollo del
proyecto.
En este marco de ideas, la optimización del mantenimiento preventivo y

predictivo es esencial para disminuir paradas no programadas por fallas de
equipos, por lo que se hace necesario presentar una teoría conocida como
mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés,
Reliability Centered Maintenance), siendo esta una técnica que tiene sus
orígenes a fines de los años 60, la cual ha dado muy buenos resultados en el
manejo de activos. Díaz (1992), explica que la palabra confiabilidad se utiliza
para referirse al “conjunto de disciplinas de la mantenibilidad, la
disponibilidad, la seguridad y la confiabilidad propiamente dicha. Todas ellas
tienen como objeto estudiar el comportamiento de los equipos en el tiempo”
(p. 3).
Asimismo, Moubray (1997) define RCM como “un proceso utilizado para
determinar lo que debe hacerse para garantizar que cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su actual
contexto operacional” (p. 7). En otras palabras, se puede decir que, es un
procedimiento sistemático y estructurado que consiste en analizar funciones,
ver las posibles fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias
para determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos para la
8
operación. Estas estrategias de gestión de mantenimiento servirán de guía a
lo largo del desarrollo de este proyecto de investigación.
Sin duda, se debe tener en cuenta que las paradas no programadas por
fallas de equipos, no sólo afectan a la producción y a la capacidad de
entrega, sino que además genera costos en cuanto a mano de obra no
utilizada y disminución del uso de los equipos. De igual modo, se ha podido
determinar un síntoma adicional en la unidad II; el cual ha sido el aumento en
los tiempos de ciclo de fabricación de negro de humo, debido a que cuando
se genera producto fuera de especificaciones, este se envía al silo de
reproceso, ocasionando que dicho producto vuelva a ser procesado,
incrementado los tiempos de producción. Por lo tanto, la reducción de la
cantidad y tiempo de las paradas de planta se pueden considerar como una
forma directa de reducir costos y aumentar la capacidad del proceso. Se
puede inferir que, mejorando las estrategias de mantenimiento; el tiempo de
inactividad y las consecuencias de las paradas de planta no programadas
por fallas de equipos, probablemente, se puedan disminuir.
Continuando con este planteamiento, se debe resaltar que cada vez

que ocurren paradas no programadas por fallas de equipos, se genera
pérdida de tiempo de producción y producto fuera de especificaciones. Esta
situación redunda en costos de producción, llegando a pérdidas de hasta
US$ 1.400 por toneladas métricas, el cual es el precio promedio de venta del
producto. La cantidad de toneladas generadas durante las paradas de planta
varían dependiendo del tiempo que dure dicha falla.
Por lo tanto, el no establecer mejoras en la gestión de mantenimiento a

través de un sistema que disminuya las pérdidas de producción debido a las
paradas de planta no programadas por fallas de equipos, implica el que no
se puedan aplicar acciones correctivas de alto impacto para la organización,
9
en cuanto al incumplimiento de los objetivos mensuales de producción,
aumento de los tiempos de parada por mantenimiento y pérdida de clientes
por retraso en los tiempos de entrega.
En tal sentido, este proyecto tiene como finalidad, desarrollar nuevas

estrategias de mantenimiento para optimizar la efectividad global de los
equipos (OEE), aumentando el rendimiento del sistema de producción. Por
tal motivo, se decide realizar un estudio de investigación para proponer
mejoras en la gestión de mantenimiento, a través del uso de herramientas de
gestión, tales como el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), que
permitan reducir tiempos de entrega, costos por mantenimiento, producto
generado fuera de especificaciones, así como, mejorar las relaciones con los
clientes.
Finalmente, se plantean las siguientes interrogantes: ¿Cuál es el equipo

de mayor criticidad que conforma la unidad II de procesos de la planta?,
¿Cuál es el porcentaje actual del indicador de efectividad global de dicho
equipo?, ¿Qué riesgos de fallas posee el equipo de mayor criticidad de la
unidad II de procesos de la planta? y ¿Cuáles son las estrategias de
mantenimiento adecuadas al sistema productivo de la empresa?
1.2. Objetivos de la investigación
1.2.1. Objetivo General
- Proponer mejoras en la gestión de mantenimiento que conduzcan a

confiabilidad del proceso productivo de la unidad II de la empresa Negroven,
S.A.
10
1.2.2. Objetivos específicos
- Realizar un diagnóstico de los equipos que conforman la unidad II de la

planta, a través de una metodología de análisis de criticidad y seleccionar el
equipo más crítico del proceso.
- Identificar el estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del
equipo de mayor criticidad de la unidad II de procesos, para fijar la condición
actual del mismo.
- Determinar los riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la unidad
II, en base a un análisis de modos y efectos de fallas.
- Diseñar estrategias de gestión de mantenimiento adecuadas al sistema
productivo de la empresa.
- Establecer el indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en el
sistema de gestión del departamento de mantenimiento.
1.3. Justificación de la investigación
El presente trabajo de investigación se realizó en principio para cubrir

las inquietudes del investigador en cuanto al desarrollo de estrategias de
gestión del mantenimiento más adecuadas para el proceso productivo de la
empresa Negroven, S.A.; así como la optimización del indicador de
efectividad global de equipos (OEE).
Así mismo, a través de la investigación que se llevó a cabo, se lograron

establecer criterios de mejora en la gestión de mantenimiento en función a
disminuir las paradas de planta no programadas por fallas de equipos; para
así maximizar la eficiencia y confiabilidad del proceso productivo, disminuir
los costos asociados a mantenimiento correctivo y evitar la generación de
producto fuera de especificaciones a causa de estas variables, mejorando de
esta manera, los ingresos económicos de la empresa.
11
Se han asentado las bases sobre el desarrollo de una metodología de
gestión de mantenimiento y la implementación del indicador de efectividad
global de los equipos (OEE), con la finalidad de que en ambas unidades del
proceso productivo de la empresa, así como en otros procesos productivos,
se puedan implementar las prácticas abordadas a lo largo de este trabajo de
investigación, de cara a que puedan existir otras empresas con
problemáticas similares a las presentadas.
La empresa Negroven, S.A. pudo evaluar mejoras en la gestión de

mantenimiento para disminuir los problemas existentes en cuanto a la
capacidad del proceso, tiempos de entrega, tiempos de ciclo de fabricación,
costos por mantenimiento y calidad del producto, así como disminuir las
actividades de reproceso, motivado a paradas de planta no programadas por
fallas de equipos.
1.4. Alcance
En el proyecto de investigación que se llevó a cabo, se elaboraron

propuestas de mejora en la gestión de mantenimiento que conducirán a
confiabilidad del proceso productivo de la unidad II de la empresa Negroven,
S.A., la cual se encuentra ubicada en la Zona Industrial Municipal Sur, Av.
Domingo Olavarría, Valencia, estado Carabobo; a los fines de mejorar la
capacidad del proceso, tiempos de entrega, tiempos de ciclo de fabricación y
reducir costos por mantenimiento.
1.5. Limitaciones
Motivado a que la unidad II cuenta con el apoyo tecnológico de Cabot

Corporation, existen niveles de confidencialidad a la hora de difundir
12
información referente al proceso de fabricación de negro de humo que se
encuentra bajo sus especificaciones tecnológicas, lo cual implicó solicitar
ciertos permisos para poder transmitirla.
13
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación
El desarrollo de un estudio o investigación requiere la sustentación

teórica, o marco conceptual que tiene como propósito según Sabino (1996)
“Dar a la investigación un sistema coordinado y coherente de conceptos y
proposiciones que permitan abordar el problema” (p. 58). Por otro lado,
Tamayo y Tamayo (2003) señala que “en los antecedentes se trata de hacer
una síntesis conceptual de las investigaciones o trabajos realizados sobre el
problema formulado con el fin de determinar el enfoque metodológico de la
misma investigación” (p. 146). Es necesario tomar en cuenta en un proyecto
de investigación, trabajos precedentes al tema que se quiere tratar; por lo
que se realizó una revisión previa de los trabajos elaborados en materia de la
gestión de mantenimiento y la aplicación de un sistema de indicadores de
efectividad global de los equipos (OEE), para así poder concretar los
objetivos antes planteados.
En tal sentido, se revisó el trabajo de grado realizado por Reyes (2009),

el cual llevó a cabo una evaluación de la gestión del mantenimiento,
identificando los factores más importantes tales como la organización de la
empresa y del mantenimiento, la planificación, el tipo de mantenimiento, el
sistema de control de calidad, apoyo logístico, el personal involucrado y los
recursos necesarios que incidían en el sistema gerencial de mantenimiento.
Luego, se estableció un instrumento y una metodología adecuada para
14
evaluar la gestión de mantenimiento, a través de la aplicación de la Norma
COVENIN 2500 en una empresa piloto de acuerdo con los requerimientos
mínimos de una organización de mantenimiento adaptada a cualquier
empresa manufacturera proveedora de la industria petrolera, para finalmente
desarrollar un plan de mejoramiento conforme a las necesidades de las
empresas manufactureras proveedoras de la industria petrolera y a cualquier
empresa nacional que contenga una organización de mantenimiento
existente de diferentes dimensiones en cuanto a personal y cantidad de
equipos asociados al proceso productivo.
Por consiguiente, este trabajo contribuye de forma importante en la

investigación en cuanto a que establece una filosofía de gestión de
mantenimiento la cual contiene una metodología y conjunto de herramientas
que enfocan el uso de los recursos de las organizaciones asociados con
personal, procesos y tecnologías efectivas para mejorar el rendimiento de los
activos del proceso productivo en las empresas manufactureras con índole
de extenderse a cualquier servicio industrial.
De igual modo, Hernández (2010) realizó un trabajo de investigación

donde desglosó los aspectos resaltantes del mantenimiento que inciden en el
ámbito de la producción, los negocios y servicios. Igualmente, se
establecieron los lineamientos para optimizar la gestión de mantenimiento,
con determinado enfoque gerencial que facilita el logro de mejores índices de
calidad y alta competitividad, que en la actualidad condicionan la existencia y
vigencia de las empresas productivas, exigiendo optimizar el nivel de
conocimientos de su personal, de manera que se puedan dominar la
totalidad de los factores que inciden en el desarrollo, diseño, montaje,
producción, operación y mantenimiento de sistemas de producción de bienes
y servicios.
15
El principal aporte de esta investigación, es que la misma desarrolla
estrategias de mantenimiento que buscan la causa raíz de las fallas, no solo
el síntoma; a través de un mantenimiento centrado en la filosofía de
confiabilidad, la cual sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento necesarias, con sus respectivas frecuencias a los activos más
importantes del contexto operacional empresarial.
Continuando con la presentación de antecedentes, Gardella (2010),

presentó una tesis doctoral, la cual tuvo como objetivo principal, ayudar a la
implantación de un método de gestión técnica y económica de activos,
basado en la implantación de mantenimiento centrado en confiabilidad,
mantenimiento preventivo e indicadores de gestión, así como definir un
método para implantar mantenimiento preventivo y predictivo, controlar las
incidencias, costos y aplicar soluciones técnico-económicas; consiguiendo de
este modo, optimizar la gestión de mantenimiento en industrias de proceso.
En esta investigación, se diseñaron tres métodos de cálculo de

criticidades, uno según aspectos legales y puntos críticos de las
instalaciones, brindando resultados satisfactorios, en cuanto a que se
consideran aspectos que rigen a una empresa industrial; otro según aspectos
operativos y niveles de impacto, donde se hace hincapié en la importancia
del impacto en la seguridad, medio ambiente, producción, calidad y
mantenimiento; y el último según características de los equipos, donde se
ponderan infinidad de variables técnicas, legales, económicas, productivas,
entre otros, que tienen interacción con los activos de estudio.
El desarrollo de esta tesis doctoral ha aportado un gran valor, ya que ha

implementado mejoras en la metodología de mantenimiento centrado en
confiabilidad, a partir de un análisis de modos y efectos de fallas, lo cual
forma parte de los objetivos de la investigación que se llevará a cabo; y por
16
otra parte ha desarrollado una herramienta rigurosa y potente para definir la
criticidad y con ello la prioridad de activos industriales, el cual puede ser
evaluado al momento de realizar el análisis de criticidad que permita
establecer jerarquías de mantenimiento entre los equipos de la Unidad II de
la empresa Negroven, S.A.
Continuando con la síntesis conceptual de las investigaciones

relacionadas con el problema formulado, se consultó la tesis de grado de
Tuarez (2013), quien desarrolló su tesis en una empresa embotelladora
ubicada en Ecuador, perteneciente al segundo grupo embotellador de
México.
En este proyecto, se diseñó un sistema de mejora continua por medio

de la aplicación de mantenimiento productivo total (TPM) en las actividades
de la compañía con el objetivo de mejorar la confiabilidad de los equipos
mediante el involucramiento de todos los colaboradores. Se inició la
investigación con el conocimiento de que la detención de equipos por averías
era del 11,2%, debido principalmente a la falta de disponibilidad de los
equipos para mantenimiento preventivo y la poca cantidad de técnicos
disponibles que tenía el departamento de mantenimiento para realizar las
tareas preventivas. Otro de los factores que evaluó el autor, es que al
momento de realizar el estudio, el indicador de reclamos por millón de
botellas producidas en promedio era mayor a 1,1 siendo la meta 0,9, por tal
motivo explicó que el mantenimiento productivo total posee entre sus
objetivos la reducción de defectos en el producto.
A través del desarrollo de este proyecto de investigación, se pudo lograr

que los colaboradores se involucraran para aprender y conocer un poco más
del funcionamiento de las máquinas, mejorando así su nivel de habilidades y
elevar su nivel operativo y técnico. Por otra parte, se optimizaron las tareas
17
de mantenimiento preventivo, se redujo la cantidad de tareas de
mantenimiento correctivo y finalmente, la efectividad global de los equipos se
aumentó al 74,84% cuando antes se encontraba en 66,67%, considerándose
como aceptable para el proyecto.
El aporte principal de este proyecto, es que se lleva a cabo un sistema

piloto de mantenimiento productivo total (TPM) y se implementa la efectividad
global de los equipos (OEE) como indicador de gestión, lo cual servirá de
base al momento de elaborar las propuestas de mejora en la gestión de
mantenimiento que conduzcan a optimizar dicho indicador en la unidad II de
la empresa Negroven, S.A.
Por último, Aramon (2014) desarrolló una tesis de grado, la cual

establece que al mantener los equipos en buen estado a través de las
actividades de mantenimiento se garantiza un sistema más confiable. Sin
embargo, expresa que dicho mantenimiento conduce a la reducción temporal
de la capacidad de la producción. Por lo tanto se hace necesaria la
coordinación entre el mantenimiento y la producción para ofrecer el buen
funcionamiento del sistema. El estudio realizado señala que este vínculo
entre el mantenimiento y la producción disminuyen las paradas de equipos
por mantenimiento, así como los costos por pérdidas de producción,
minimizando los tiempos de entrega. El principal aporte de esta tesis es que
demuestra que la integración de la planificación de mantenimiento y la
programación de la producción aumentan la efectividad y capacidad del
proceso, y de igual manera, mejora los tiempos de entrega y tiempos de ciclo
de fabricación.
En conclusión, se puede decir que la principal contribución de los

antecedentes mencionados anteriormente se basa en diversos factores
considerados importantes para el desarrollo de este proyecto de
18
investigación, tales como, el establecimiento de estrategias de gestión de
mantenimiento, las cuales servirán para mejorar la capacidad de producción,
disminuir la generación de negro de humo fuera de especificaciones de
calidad y retraso en los tiempos de entrega a causa de las paradas no
programadas por fallas de equipos, para así lograr optimizar la efectividad
global de los equipos (OEE), la cual será una herramienta de medición de
gestión que permitirá incrementar la rentabilidad del mantenimiento en la
empresa Negroven, S.A.
2.2. Bases teóricas
Para Pérez (2009), las bases teóricas son un conjunto actualizado de

conceptos, definiciones, nociones, principios, entre otros, que explican la
teoría principal del tema a investigar. Surgen de la revisión bibliográfica
vinculada con el tópico seleccionado. Los temas se explican de manera
independiente, prestando especial atención a la relación que mantienen con
otros aspectos de la teoría.
A continuación se describen los elementos teóricos requeridos para el

desarrollo de esta investigación la cual consiste en proponer mejoras en la
gestión de mantenimiento que conduzcan a optimizar la efectividad global de
los equipos (OEE), a los fines de maximizar la confiabilidad del proceso
productivo de la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
2.2.1. Descripción del proceso productivo de negro de humo
Negroven, S.A. (2007), explica que el proceso de fabricación de negro

de humo, emplea tecnología informática para el monitoreo y control del
proceso. Esto se realiza a través de controladores lógicos programables,
sistemas de control distribuido y equipos electrónicos dedicados, que facilitan
19
el acceso a la información para la evaluación y solución de problemas
operativos e identificación de oportunidades de mejora. Igualmente describe
las distintas etapas del proceso de producción las cuales se muestran en el
siguiente gráfico:
Figura 1: Diagrama de proceso de la unidad II de Negroven, S.A. Fuente:

Negroven, S.A. (2007).
2.2.1.1. Almacenamiento y manejo de materia prima
La materia prima es recibida en camiones cisterna, descargada en los

tres tanques de almacenamiento, transferida a dos tanques de menor
capacidad o tanques diarios (uno para cada unidad), y de éstos se envía al
proceso de reacción correspondiente. En esta fase se establecen dos puntos
de muestreo para la materia prima, con la finalidad de analizar sus
20
características fisicoquímicas y determinar si cumple con los parámetros
establecidos para la elaboración de negro de humo; la primera en la
descarga de los camiones cisterna y la segunda en los tanques diarios.
2.2.1.2. Reacción
Esta fase se realiza en un reactor, donde se lleva a cabo la

descomposición térmica de la materia prima y la formación del negro de
humo, del cual resultan gases de combustión y negro de humo en polvo
(fluffy). A la salida del reactor se establece el primer punto de extracción de
muestra y análisis para el control de calidad del producto.
2.2.1.3. Proceso / Secado
La mezcla de gases de combustión y negro de humo proveniente de la

fase anterior, pasa por una serie de etapas u operaciones, con el fin de
separar los gases de combustión del negro de humo y realizar los ajustes
finales requeridos en el producto. La secuencia de operaciones llevadas a
cabo en esta fase es la siguiente:
Filtración: donde se separa el negro de humo fluffy de los gases de

combustión que salen de los reactores por medio de un filtro de mangas
(filtro principal), de ahí el producto se transporta neumáticamente hacia el
edificio de proceso, pasando primero por otro filtro de mangas para separar
el aire usado en el transporte, dicho equipo se denomina filtro de proceso.
Molienda: en esta etapa, el negro de humo proveniente del filtro de

proceso se muele utilizando micromolinos, que pulverizan las impurezas que
pueden formarse en la fase de reacción como partículas de coque o
fragmentos del material utilizado para el revestimiento interno de los
21
reactores (ladrillo refractario) que se hayan desprendido. Estos equipos
utilizan mallas cuyos tamaños de abertura pueden variar en función de la
calidad del producto.
Agitación / Densificación: el negro de humo proveniente de la molienda

pasa a través de un tanque agitador, en el cual se compacta ligeramente por
desaireación, obteniéndose un incremento en su densidad lo cual facilita la
dosificación a la etapa siguiente.
Peletización: en esta fase las partículas de negro de humo se aglutinan

en pequeñas pelotitas o pellets usando agua y un aditivo aglutinante para
aumentar la resistencia y dureza de los pellets. A la salida de este proceso
se establece el segundo punto de extracción de muestra y análisis para el
control de calidad del producto.
Secado: el negro de humo peletizado pasa por la etapa de secado

donde se evapora el agua utilizada para la peletización. En esta etapa se
establece el primer punto de muestreo y análisis del negro de humo como
producto terminado. Si alguno de los resultados de los análisis en este punto
resulta fuera de los límites establecidos, el producto es dirigido hacia los silos
de producto no conforme (OQ) para su posterior reproceso, en cada silo se
establece el punto de muestreo para el producto no conforme. Si todos los
resultados se encuentran dentro de los límites establecidos el producto es
dirigido hacia los silos de producto terminado.
2.2.1.4. Transporte final / Almacenamiento y manejo del producto

terminado
El negro de humo proveniente de la fase anterior se transporta hacia los

silos a través de dos tipos de equipos de movilización: horizontal (tornillos
transportadores) y vertical (elevadores). Una vez en los silos, y en función de
22
los requerimientos de los clientes, se despacha en sacos, súper sacos, bines
o a granel. En el proceso de ensacado se ubica el segundo punto de muestro
al producto terminado.
2.2.2. Fase de reacción de la unidad II de procesos
El reactor de la unidad II de procesos, está diseñado para operar la alta

velocidad de gas y turbulencia, a fin de obtener un mezclado (de gases y
aceite) más rápido y efectivo, un mejor aprovechamiento del calor generado
y por consecuencia mayor productividad. Adicionalmente, la instrumentación
asociada permite un mejor control de las variables de operación lo cual
minimiza la producción de negro de humo fuera de especificación, si se
opera en forma eficiente. Como se observa en la figura 2, las corrientes de
entrada a esta fase son: aceite; proveniente de la fase de almacenaje y
manejo de materia prima, gas, aire, agua de sofocación y aditivo para el
control del número de absorción de aceite (OAN).
AGUA ADITIVO
ACEITE
NEGRO DE HUMO
+
GAS GASES DE COMBUSTIÓN A LAS
FASES DE
FASE DE REACCIÓN PROCESO
U2 U2
AIRE
Figura 2: Diagrama general de la fase de reacción. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Por consiguiente, Negroven, S.A. (2014) expresa que el reactor es, en

general, un horno cilíndrico horizontal, constituido por una coraza metálica
23
externa y un recubrimiento interno (aislante) de ladrillos refractarios, cuyo
objetivo es proteger el metal de las altas temperaturas generadas y reducir
las pérdidas de calor al ambiente. Desde el punto de vista funcional, el
reactor puede dividirse en tres cámaras:
- Cámara de combustión
- Cámara de reacción
- Cámara de evaporación.
LADRILLO REFRACTARIO
CORAZA METÁLICA
Figura 3: Sección de un reactor. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
2.2.2.1. Cámara de combustión
En esta cámara es donde se realiza la combustión del gas natural con

exceso de aire. El gas y el aire son alimentados a través de dispositivos que
distribuyen el flujo dentro de la cámara, a fin de obtener uniformidad en la
combustión y evitar que existan zonas con más aire (o gas) que otras.
El reactor posee distribuidores de llama fijos, diseñados para operar

entre los 16.200 Nm3/h (mínimo) y 27.000 Nm3/h (máximo) de flujo de aire de
24
combustión. Trabajar a flujos inferiores al mínimo señalado se traduce en
operación inestable. Por esta razón este reactor posee dos quemadores:
- Quemador principal: utilizado en producción y en carga térmica.

- Quemador secundario: utilizado para encendido de (piloto) y en las fases
iniciales de calentamiento (bajo y alto calentamiento).
Como se observa en la figura 4, el quemador principal es la cámara de

combustión de este reactor (recinto en el cual se realiza la combustión del
gas natural) y el quemador secundario está acoplado al principal.
AIRE
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
GAS A
QUEMADOR
STINGER
QUEMADOR SECUNDARIO
- PILOTO
CÁMARA DE REACCIÓN
PIEZA DE
TRANSICIÓN
DISPOSITIVOS
DE INYECCIÓN
Figura 4: Cámara de combustión del reactor. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
Quemador principal (XB-1000R): este quemador puede ser enfriado por

agua o por el mismo aire de combustión. El beneficio observado al enfriar
con aire de combustión es un incremento de productividad del reactor, al
incorporar al proceso el calor irradiado en la cámara. En el caso del enfriado
por agua, el calor es disipado a través de un lazo de enfriamiento.
25
El control de la operación del quemador, es realizado a través de un
grupo de lazos que serán descritos posteriormente. Adicionalmente se
dispone de un sistema de seguridad, el cual monitorea en forma continua el
status de un grupo de parámetros críticos a fin de garantizar la salvaguarda
del quemador y otros equipos pertenecientes a esta área.
Adicional a la instrumentación asociada a los lazos de control y sistema

de seguridad, el quemador posee indicación de presión, en campo, en el
punto de entrada de aire (denominado scroll) y en la cámara, como se
presenta en figura 5.
AIRE DE
COMBUSTIÓN
PRECALENTADO
SCROLL
PI
2101
CÁMARA GASES A LA PIEZA
DE TRANSICIÓN
PI
2108
Figura 5: Quemador XB-1000R indicación de presión. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
El quemador principal está constituido por las siguientes piezas:
Windbox: básicamente es el elemento contenedor de todas las piezas

del quemador, en su parte superior posee un dispositivo especial (scroll) que
permite la distribución del aire de combustión de forma tal que enfríe el
quemador.
26
Figura 6: Windbox. Fuente: Cabot Corporation (1994).
Liner: es un aislamiento hecho de un material especial (Silicon Carbide)

el cual protege al windbox del calor generado en el quemador. El aire de
combustión pasa entre el liner y el windbox con el objetivo de absorber el
calor irradiado en el quemador. La vida útil, normal, de esta pieza es de un
año. El hecho de observar agrietamientos (ver figura 7) en ésta, no es un
índice de daño. Sin embargo al desprenderse una pequeña parte, el daño es
irreversible.
Figura 7: Liner. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
Pieza soporte de distribuidores de llama: el objetivo de esta pieza es

servir de soporte de los distribuidores de llama, el dispositivo de inyección
(stinger), el quemador secundario y el detector de llama del quemador
principal. El arreglo windbox / liner / pieza soporte ensamblada, permite que
el aire de combustión pase a través del liner / windbox y entre a los
27
distribuidores de llamas, los cuales son pequeños quemadores (seis
unidades) diseñados a fin de obtener un frente estable de llama.
El gas entra a esta pieza a través de una cámara en la cual se acoplan

los distribuidores de llama. De esta forma, se obtiene una distribución
uniforme del gas. La pieza soporte está provista de seis mirillas ubicadas de
forma tal que permitan inspeccionar, en operación, el estado físico de los
distribuidores de llama y la operación de los dispositivos de inyección. En las
siguiente figura, se presenta una vista frontal de esta pieza en la cual se
observa la ubicación de las mirillas, al igual que los puntos de acople de las
piezas inicialmente mencionadas.
VISTA FRONTAL
ENTRADA DE GAS MIRILLAS DE

MIRILLAS DE
INSPECCIÓN INSPECCIÓN
0
DISPOSITIVO DE O 0 DISTRIBUIDORES
INYECCIÓN 0 0 0 DE LLAMAS
00
PUNTO DE ACOPLE PUNTO DE ACOPLE
DETECTOR DE LLAMAS
DISPOSITIVO DE PUNTO DE ACOPLE
INYECCIÓN (STINGER) QUEMADOR PRINCIPAL
QUEMADOR SECUNDARIO
VISTA LATERAL
AIRE
GAS PRECALENTADO
SCROLL
DISPOSITIVO DE
INYECCIÓN DE
ACEITE (STINGER)
XB-1000R
BJY
BJE
2108
2108
B
B DETECTOR
SSR
BA
2108
QUEMADOR SECUNDARIO
B
Figura 8: Pieza soporte ensamblada y acoplada al windbox / liner. Fuente:

Negroven, S.A. (2014).
Quemador Secundario: el quemador secundario es utilizado en las

etapas de incendio y bajo / alto calentamiento (fase inicial de puesta en
marcha), en las cuales los flujos de aire / gas involucrados son muy bajos,
comparativamente a los de producción, condiciones en las cuales el XB-
1000R no operaría. De esta forma se cuenta con la facilidad de encender e
28
iniciar calentamiento del reactor a condiciones prefijadas de flujo de gas y
aire, pudiéndose variar éstas de ser requerida.
Como se observa en la figura 9, el quemador secundario está instalado

en la pieza de soporte de los distribuidores de llama del XB-1000R. El mismo
consta de las siguientes partes:
- Tubo ignitor / sensor de ionización

- Quemador de calentamiento.
Figura 9: Quemador secundario. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
Estas partes están ensambladas en una sola pieza. Es importante

destacar que el quemador secundario o de calentamiento posee soldado un
pin el cual debe coincidir con uno homólogo soldado en el punto de acople
con la pieza soporte de los distribuidores de llama. De esta forma, se
asegura que la parte perforada del quemador esté en la posición correcta tal
como se muestra en la siguiente figura:
29
Figura 10: Pines de alineación del quemador secundario. Fuente: Cabot
Corporation (1994).
Tubo ignitor / sensor de ionización: este dispositivo desempeña dos

funciones; de elemento de ignición o encendido y sensor de ionización.
Ambos roles son ejecutados en forma consecutiva. Una vez activado el
encendido del reactor, el sistema de seguridad del reactor, inicia una
secuencia que pone en servicio el tubo ignitor (alineando gas en forma
simultanea) durante un tiempo determinado. Transcurrido el tiempo, pone en
servicio el sensor quedando el ignitor fuera de servicio y manteniendo
alineado el gas durante un lapso, en el cual, al detectar llama,
automáticamente entra en servicio el quemador de calentamiento.
Este dispositivo cuenta con una cámara de mezcla en la cual se inyecta

el gas y aire a través de boquillas, realizándose la ignición a través de una
bujía (conectada a un electrodo) la cual se mantiene en servicio durante el
lapso en el cual el ignitor esté activado. La llama es producida al final del
tubo (zona de ignición) al generarse una chispa en el extremo del electrodo.
30
Una vez en servicio el sensor, éste verifica la existencia o no de llama, en
dicho punto informa al Sistema de Seguridad tal situación.
Quemador de calentamiento: es simplemente un tubo, tapado en el

extremo, con perforaciones que permiten distribuir la llama de la forma
indicada en la figura 11. De esta manera, la misma es orientada al centro del
quemador, evitando daños en el liner. Este quemador posee dos modos de
operación, definidos como bajo calentamiento y alto calentamiento. Los
cuales son utilizados en la fase inicial de puesta en marcha.
BRIDA PIEZA SOPORTE

DISTRIBUIDORES DE LLAMA
PLENUM DE LOS
DISTRIBUIDORES
DE LLAMA
EJE DE REACTOR
DISTRIBUIDORES PERFORACIONES
DE LLAMA DEL QUEMADOR
QUEMADOR
SECUNDARIO
QUEMADOR
SECUNDARIO
DISPOSITIVO DE
INYECCIÓN DE
ACEITE (STINGER)
DETECTOR DE LLAMA
QUEMADOR PRINCIPAL
Figura 11: Posición del quemador secundario. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
31
Bajo calentamiento: en esta etapa, al igual que en la de encendido, el
suministro de aire de combustión al XB-1000R es constante e igual a 1.350
Nm3/h. Esta condición de flujo mínimo tiene como objetivo proteger al
precalentador de aire (en caso de parada de emergencia) y proveer el aire
necesario para la etapa de bajo calentamiento. Una vez finalizada la etapa
de encendido, en forma automática, el sistema de seguridad pone en servicio
el circuito de bajo calentamiento, permitiendo el pase de gas a este
quemador.
Alto calentamiento: esta etapa, a diferencia de las anteriores, no se

activa automáticamente. Su puesta en servicio dependerá de las condiciones
térmicas del reactor relativas al arranque, y la misma es puesta en servicio
por el operador. Es importante destacar, que el flujo de aire utilizado en
modo alto calentamiento es superior a las etapas anteriores. Razón por la
cual al ser activado, simultáneamente, entra en servicio el lazo de control de
flujo de aire de combustión, el cual se mantiene fuera de servicio en las
etapas de encendido y bajo calentamiento. El flujo de gas requerido en este
modo de operación proviene del circuito bajo / alto calentamiento.
2.2.2.2. Cámara de Reacción
En esta cámara es donde se convierte el aceite aromático en negro de

humo. A fin de estabilizar el flujo de gases de reacción, la cámara posee, en
su inicio, un tramo de transición para pasar de 18", en el diámetro de
entrada; a 36" en el diámetro de la cámara. Como puede observarse en la
figura 12, el tramo antes mencionado comprende los primeros 1,5 pies de la
cámara de reacción, con una expansión intermedia de 27" de diámetro. El
objetivo de esta reducción de diámetro es incrementar la velocidad, con la
finalidad de mezclar eficientemente el aceite y el aditivo con la corriente de
gases proveniente de la cámara de combustión.
32
La longitud total de la cámara es de 36 pies y posee tres hileras con
diferentes tipos de refractarios. El tipo de refractario utilizado en la hilera en
contacto con el proceso es denominado refractario crítico, el cual posee
características especiales que lo adecuan para este servicio; es decir, que
posee mejor resistencia a temperaturas mayores. El objetivo de la hilera
intermedia es proteger al refractario en contacto con la coraza, de las altas
temperaturas de operación a las cuales está sometido el refractario crítico;
finalmente la última hilera protege a la coraza.
Figura 12: Detalle interno de la cámara de reacción. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Como se observa en la siguiente figura, el reactor de la unidad II posee

15 puntos de sofocación, de los cuales se utilizan dos; el primario a presión
fija establecida, y el secundario, controlado a través del lazo de control de
temperatura de sofocación.
De tal manera que, a medida que el volumen de la cámara de reacción

sea menor (sofocación corta), el requerimiento de agua de sofocación y el
33
grado de penetración será mayor, con el fin de controlar en forma eficiente la
temperatura y detener la reacción en el momento deseado para obtener las
características del negro de humo requeridas.
Figura 13: Ubicación de los puntos de sofocación. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Cuando el volumen de la cámara de reacción es grande, lo que se

traduce en sofocaciones largas, el nivel de penetración deseado disminuye
pero el grado de atomización debe ser alto con el objetivo de evitar el
arrastre de agua sin evaporar al precalentador de aire.
A fin de evitar condiciones inseguras, al momento de insertar o remover

el elemento de sofocación, el reactor posee en cada punto, un sistema de
aspiración constituido por mangueras de acople para aire y piezas de
aspiración.
34
REACTOR
XF-70-36
MANGUERAS
PIEZA DE
ASPIRACIÓN
FSL FSL
L
P
I
ALARMA VISUAL Y SONORA
AIRE ALTA
PRESIÓN
Figura 14: Sistema de aspiración. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
2.2.2.3. Cámara de evaporación
Su objetivo es garantizar la evaporación completa del agua de

sofocación. Esta cámara posee un diámetro de 54 pulgadas, y 69 pies de
longitud, finalizando en una pieza de conexión con el precalentador de aire.
Posee dos hileras de ladrillo refractario como aislante de la coraza metálica.
PRECALENTADOR
DE AIRE
54”
69 PIES
PIEZA DE CONEXIÓN
CON EL PRECALENTADOR DE AIRE.
Figura 15: Cámara de evaporación. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
35
Los gases de combustión y negro de humo pasan a través de esta
cámara, antes de entrar al precalentador de aire, completándose la
evaporación del agua de sofocación. De esta forma, se evita el
ensuciamiento del precalentador, por formación de "costras" de negro de
humo húmedo en su interior.
2.2.2.4. Dispositivos de inyección de aceite
El objetivo de los dispositivos de inyección, es dispersar el aceite en la

corriente de gases a alta temperatura y velocidad, logrando la atomización
del aceite e incrementando, de esta manera, la superficie de contacto;
obteniéndose por consiguiente, una mezcla y reacción homogénea. Se
poseen dos tipos de dispositivos de inyección de aceite, los cuales son,
coaxial al eje del reactor e inyección de la periferia al eje del reactor.
DISPOSITIVO DE INYECCIÓN COAXIAL AL

EJE DEL REACTOR
DISPOSITIVO DE INYECCIÓN DE LA
PERIFERIA AL EJE DEL REACTOR
DISPOSITIVO
ACEITE
ACCESORIO DISPOSITIVO
DE DE INYECCIÓN
EJE DEL INYECCIÓN
REACTOR
ACEITE
ACEITE
ACCESORIOS DE
INYECCIÓN (BOQUILLA)
Figura 16: Esquema general de los dispositivos de inyección de aceite.

Fuente: Negroven, S.A. (2014).
36
Estos dispositivos permiten introducir el aceite a la cámara de reacción.
Asociados a los dispositivos, se dispone de accesorios de inyección o
boquillas, a través de los cuales se dispersa el aceite en la corriente de
gases. El aceite es inyectado, como puede observarse en la figura 17, desde
el centro hacia la periferia de la pieza a través del accesorio de inyección del
stinger y desde la periferia al centro a través de los accesorios la pieza de
transición.
Uno de los factores que influyen en la operación del reactor de la

unidad II son los accesorios de inyección utilizados, por lo que su selección
es de vital importancia. Finalmente es importante destacar que los
dispositivos de inyección son piezas metálicas que requieren ser protegidas
de las altas temperaturas generadas en el quemador y el reactor. Aunque el
aceite actúa como un elemento de enfriamiento, por sí solo no ofrece la
protección necesaria.
PIEZA DE
TRANSICIÓN
ACCESORIO DE ACCESORIO DE INYECCIÓN

INYECCIÓN DEL DE LA PIEZA DE TRANSICIÓN
STINGER (RADIAL)
Figura 17: Dispersión del aceite en el punto de inyección. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
Por esta razón, estos dispositivos poseen una chaqueta de enfriamiento

por la cual circula agua proveniente del lazo cerrado de enfriamiento;
37
adicionalmente entre la pieza de transición y la cámara de reacción está
ubicada una camisa con circulación interna de agua del lazo antes señalado,
que actúa como aislante del calor irradiado de los ladrillos de la cámara de
reacción. Esta camisa es denominada button up plate. A continuación se
presentan los dispositivos y los accesorios de inyección.
Stinger: es una lanza (con un accesorio de inyección incorporado al

final) provista de una chaqueta de enfriamiento, instalada coaxial al reactor,
que permite la inyección de aceite en el mismo plano de la pieza de
transición.
La pieza porta stinger contiene internamente la chaqueta de

enfriamiento. Adicionalmente, posee facilidades de inyección de aire de
enfriamiento en la cavidad entre la chaqueta y el stinger, el cual es utilizado
en todo momento cuando es cortado el flujo de aceite.
Dependiendo del accesorio usado, el aceite es inyectado en forma

radial, axial o una combinación de ambos. El uso del stinger altera la
severidad de la reacción ocasionando incrementos en algunas de las
propiedades físico-químicos del negro de humo.
Es importante destacar que el porcentaje de aceite inyectado por el

stinger, con respecto al total, está comprendido entre el 25% al 40%, razón
por la cual al cortar el flujo a este dispositivo es recomendable ajustar las
condiciones del reactor, ya sea reduciendo la combustión total o bajando
carga, a fin de evitar daños en el mismo.
Pieza de transición: es un dispositivo circular, de 14,7 pulgadas de

diámetro interno, con chaqueta de refrigeración, provisto de 48 porta
accesorios de inyección agrupados en tres anillos independientes, con 16
38
porta accesorios cada uno. El acople entre los diferentes anillos y la línea de
aceite se realiza a través de mangueras especiales.
Asimismo, siempre debe estar en servicio un anillo, quedando en

condición disponible los dos restantes. La finalidad de poseer tres puntos de
conexión es minimizar los cortes de producción por cambios de grado o por
taponamiento de los accesorios.
Los accesorios de la pieza de transición, poseen un o-ring metálico que

garantiza el sello hermético, a fin de evitar fugas de aceite. Cada porta
accesorio está identificado con el número correspondiente al anillo al cual
pertenece, de esta forma se observan: 16 porta accesorios con el número 1,
16 con el número 2 y 16 con el número 3. Colocados en forma consecutiva;
de esta forma se logra obtener el mismo esparcimiento entre los porta
accesorios de cada anillo.
Por razones de seguridad los tapones de los porta accesorios poseen

cabezas diferentes, de tal forma que la herramienta utilizada para la
remoción de los tapones asociados a un anillo no se acopla con los
asociados a los otros, esto con la finalidad de evitar la remoción de un tapón
asociado al anillo que esté en servicio.
Accesorios de inyección: el objetivo de los accesorios de inyección es

obtener la penetración adecuada del aceite en la corriente de gases
provenientes del quemador, a fin de lograr una mezcla homogénea y por lo
tanto un control efectivo de la reacción. Los accesorios se identifican como,
los usados en la pieza de transición y usados en el stinger.
39
PIEZA DE TRANSICIÓN
AGUA DE
ENFRIAMIENTO AGUA DE
DEL LAZO CERRADO ENFRIAMIENTO
AL BUTTON UP PLATE
PUNTOS DE
CONEXIÓN
DE ACEITE
2
ANILLO Nº 3
1
ANILLO Nº 2
2
1 EJE DEL REACTOR
3
ANILLO Nº 1
1
2
3
1
ACCESORIO DE INYECCIÓN
“O” RING METÁLICO
ACEITE
AGUJERO
Figura 18: Pieza de transición y accesorios de inyección. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
2.2.2.5. Lazo cerrado de enfriamiento
Los dispositivos de inyección son piezas metálicas que están expuestas

a altas temperaturas. El objetivo de estos lazos es enfriar los dispositivos a
fin de evitar que se fundan. Estos lazos están constituidos por dos bombas y
un intercambiador de calor. Se utiliza agua desmineralizada para enfriar los
dispositivos de inyección.
El agua proveniente del buttom up plate y stinger es succionada por las

bombas y enviada al intercambiador de calor donde es enfriada utilizando
agua de proceso, retornando al stinger y a la pieza de transición,
40
repitiéndose el ciclo. El intercambiador es del tipo placas paralelas, las
cuales están colocadas en forma alterna (lado frío, lado caliente) de esta
forma se obtiene el área de transferencia de calor deseada.
A fin de garantizar un sello hermético en las placas, este equipo posee

pernos de ajuste. Es importante destacar que el torque aplicado a estos es
limitado, ya que puede ocasionar deformación de las placas perdiéndose por
consecuencia el sello del equipo.
AGUA AL
SISTEMA DE
ALTA PRESIÓN AGUA
(HPW) CALIENTE DE
LOS
DISPOSITIVOS
DE INYECCIÓN
AGUA DE
TANQUE
(LPW)
AGUA FRÍA A
LOS
DISPOSITIVOS
DE
DOS (2) BOMBAS: INYECCIÓN
•UNA EN SERVICIO
•UNA EN ESPERA O RELEVO
Figura 19: Lazo cerrado de enfriamiento. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
2.2.2.6. Lazos de control y otros dispositivos XF-70-36
Control de flujo de aceite: en los lazos de control, los elementos de

medición utilizados, son equipos que miden flujo másico directamente
(lb/min) y los controladores asociados a estos lazos manejan flujos
volumétricos (Kg/h). Esta condición requiere una conversión de flujo másico
(lb/min) a flujo volumétrico (Kg/h); por lo cual es necesario determinar, en
línea, la gravedad específica del aceite a temperatura de bombeo.
Control de temperatura de aceite al reactor: el objetivo de este lazo es

controlar la temperatura del aceite variando el desvío al tanque. De esta
41
forma el flujo de aceite al precalentador se incrementa o reduce al abrir o
cerrar el elemento final de control obteniéndose una reducción o incremento
de la temperatura.
Flujo de aire de combustión: este lazo de control tiene como objetivo,

controlar el flujo de aire al reactor, este posee compensación por humedad,
presión y temperatura. De esta forma se logra un mejor control de este
parámetro.
Sistema de gas: el suministro de gas al reactor, se divide en función de

los modos de operación, en tres circuitos; piloto, calentamiento (bajo / alto) y
carga térmica / producción. Los dos primeros implican el uso del quemador
piloto y del quemador de calentamiento, respectivamente, y el quemador
principal en el último circuito.
Los flujos de gas, utilizados en los circuitos piloto y calentamiento, son

relativamente bajos por lo que no es factible el uso del quemador principal,
ya que, el mismo está diseñado para manejar altos flujos. Por razones de
seguridad estos circuitos poseen válvulas automáticas de bloqueo (Shut-Off),
las cuales por diseño, deben operarse a presiones inferiores a 4,14 BARG a
fin de garantizar bloqueo hermético.
Lazo de control de combustión primaria: la combustión primaria indica la

cantidad de aire en exceso (indirectamente la cantidad de oxigeno),
garantizando combustión completa del gas. El objetivo de este lazo, es fijar el
punto de ajuste del gas natural, a fin de mantener constante la combustión
primaria. Cuando se varíe el flujo de aire de combustión, variará
proporcionalmente el gas.
42
Lazo de control de combustión total: este parámetro indica el déficit de
aire, garantizando combustión completa de gas y parcial de aceite. El
objetivo de este lazo es fijar el punto de ajuste del flujo de aceite total al
reactor, a fin de mantener constante la combustión total, aunque se varíe el
flujo de aire de combustión y/o la combustión primaria.
Flujo de aditivo al reactor: asociado a este lazo de control, se encuentra

una bomba de desplazamiento positivo a fin de dosificar la solución de
aditivo al reactor. Por esta razón la estrategia de control de flujo difiere a la
utilizada cuando está involucrada una bomba centrífuga, caso en el cual se
utiliza como elemento final de control, una válvula. En este caso, el elemento
final es la misma bomba, ya que la acción de control es ejercida sobre las
emboladas de los pistones (Recorridas/Minuto).
Lazo de control de temperatura de sofocación / aire de combustión: el

objetivo de este lazo es controlar (en forma de cascada) la temperatura del
aire de combustión a la entrada al quemador principal, a través de la
temperatura de sofocación del reactor.
Sistema de seguridad del reactor: el objetivo de este sistema es

verificar el status de diferentes dispositivos o permisivos (switch,
posicionadores y detectores) a fin de garantizar la salvaguarda de los
equipos involucrados, tales como, el reactor, filtro principal, precalentadores
de aire y aceite.
Los dispositivos antes señalados se agrupan en switches de presión,

temperatura y flujo; posicionadores de válvulas de bloqueo y control; y
detectores de llama. Los cuales están relacionados con las diferentes fases
de puesta en marcha del reactor a fin de permitir o no, el avance en este
proceso.
43
2.2.3. Mantenimiento
Hoy en día las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad

por medio de esfuerzos, acciones y decisiones orientadas que garanticen
equipos o sistemas que operen de manera eficiente y eficaz; clientes y
usuarios satisfechos; riesgos reducidos; mínimos incidentes ambientales y
costos óptimos.
Prando (1996) explica que el mantenimiento son todas las actividades

que se necesitan realizar para mantener los equipos bajo condiciones
específicas o volverlos a dicha condición, cumpliendo de esta manera con la
capacidad y la calidad especificadas, para así ser utilizados según los
requerimientos exigidos por el departamento de producción.
A lo largo del tiempo, el mantenimiento ha pasado por diferentes

concepciones, desde considerarse como una actividad netamente para
corregir fallas en los equipos, causante de gastos, hasta llegar a definirse
como la acción de prevenir fallas o defectos antes de que ocurran,
permitiendo la reducción de los costos asociados a la interrupción de la
producción.
En este sentido, Dounce (2001) establece que el mantenimiento es un

trabajo para prevenir el deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es
decir, prevenir el mal funcionamiento, o falla de la maquinaria o equipo. En
términos generales, Gómez (1998) afirma que las funciones básicas del
mantenimiento pueden sintetizarse en el cumplimiento de los trabajos
requeridos para mantener el equipo de producción de manera tal que se
cumplan con los requisitos del proceso.
44
2.2.4. Tipos de mantenimiento
2.2.4.1. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo se realiza después que ocurre una falla o

una parada no programada, es decir, cuando un equipo es incapaz de seguir
operando o no está cumpliendo la función para la cual fue diseñado o
asignado. Gómez (1998), comenta que en este tipo de mantenimiento, sólo
se intervienen los equipos cuando “el fallo ya se ha producido. Se trata, por
tanto, de una actitud pasiva, frente a la evolución del estado de los equipos,
a la espera de la avería o fallo” (p. 25). Por su parte, Bravo y Barrantes
(1989) definen el mantenimiento correctivo como “aquel conjunto de
operaciones, el cual permite que una máquina vuelva a trabajar en óptimas
condiciones; después de un tiempo de paro por la falla de una o varias de
sus partes, debido al desgaste o fatiga” (p. 47).
2.2.4.2. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo comprende todas aquellas actividades

previamente planeadas y programadas en función del tiempo o condición del
equipo, que se llevan a cabo con la finalidad de evitar la ocurrencia de fallas
o paradas no programadas. Bravo y Barrantes (1989) consideran que este
tipo de mantenimiento es “un sistema ordenado, formado por operaciones,
que permiten trabajar a una industria (planta) y al equipo con el máximo de
eficiencia y mínimo de costo” (p. 47). En otro orden de ideas, la comisión
venezolana de normas industriales (COVENIN), publicó en el año 1993, la
norma COVENIN 3049-93, la cual expresa que:
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios

disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves,
45
probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo
es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas
(p. 2).
2.2.4.3. Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento engloba las actividades que permiten

conocer o detectar fallas de los equipos en su fase inicial, mediante análisis
realizados con equipos especiales. Las fallas son detectadas sin necesidad
de detener el funcionamiento de los equipos y se basa en la predicción de las
fallas mediante el análisis de tendencias.
Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento predictivo, se

pueden resaltar el análisis de lubricantes, análisis de vibración, análisis por
termografía infrarroja, entre otros. La inspección de estos parámetros se
puede realizar de forma periódica o continua, dependiendo de diversos
factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallas a diagnosticar y la
inversión que se quiera realizar.
Para Gómez (1998), el mantenimiento predictivo “surge como respuesta

a la necesidad de reducir los costos de los métodos tradicionales – correctivo
y preventivo – de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de
mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos” (p. 28).
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la

evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de
fallas, para así determinar en qué período de tiempo, esa falla va a tomar
una relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con
tiempo suficiente, para que dicha falla nunca tenga consecuencias graves.
46
2.2.5. Políticas de mantenimiento
2.2.5.1. Operar hasta la falla
La política de mantenimiento operar hasta la falla (OTF), es un enfoque

que intencionalmente deja que el equipo falle. Las reparaciones solo son
realizadas después de que el equipo o componente ha fallado. Los equipos
son simplemente sustituidos cuando ocurre la falla. En este sentido,
ElMaraghy (2009) explica que:
Esta acción es adecuada para la máquina si la frecuencia de

avería y el tiempo de inactividad del sistema / máquina son bajos.
Esta es la condición ideal de un sistema, donde el mantenimiento
preventivo no es aplicable. La máquina o sistema es tan fiable que
puede funcionar de forma continua. Esto significa que el único
parámetro que afecta a la disponibilidad de la máquina es el
mantenimiento programado y no las fallas al azar causadas por la
falta de mantenimiento (p. 346).
2.2.5.2. Mantenimiento por tiempo fijo
Shenoy y Bhadury (1998) explican que, el mantenimiento por tiempo fijo

(FTM) “es aquella actividad que implica la inspección de las piezas críticas
del equipo después de un intervalo de tiempo fijo, y el remplazo de las que
estén desgastadas” (p. 22).
Esta política de mantenimiento, se llama de esta manera debido a que

sus actividades están controladas por el tiempo. Las tareas de
mantenimiento se realizan sin importar la condición del componente de
acuerdo a un tiempo o ciclo específico. El mantenimiento por tiempo fijo
(FTM) es efectivo cuando la vida del componente es más larga que el
intervalo de tiempo del mantenimiento.
47
2.2.5.3. Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición (CBM), tiene como base la

monitorización de las condiciones o estado de los diferentes elementos de
una máquina o equipo para decidir el momento óptimo para realizar las
tareas de mantenimiento. En tal sentido, ElMaraghy (2009) explica que esta
política es recomendable utilizarla “cuando la frecuencia de avería de la
máquina es baja y el tiempo de inactividad de la máquina es alto. Esta
condición significa que la falla ocurre raramente, pero cuando ocurre toma
mucho tiempo para repararla” (p. 346).
2.2.5.4. Mantenimiento por mejoría
El mantenimiento por mejoría (DOM) se refiere a equipos o

componentes que podrían ser rediseñados para eliminar cualquier riesgo de
falla o tarea de mantenimiento, por lo que es tratado como una modificación
o como un proyecto.
Para ElMaraghy (2009), el mantenimiento por mejoría (DOM) es “el

peor de los escenarios de la función de mantenimiento, cuando la falla se
produce con frecuencia y se necesita mucho tiempo para repararla. Una
máquina / sistema con esta condición es poco rentable para ser operada” (p.
346). Por lo que, el mismo autor recomienda que, cuando se trate con un
equipo bajo esta condición, se reemplace o rediseñe durante una parada de
planta programada.
2.2.6. Desempeño de la gestión de mantenimiento
De manera precisa se puede decir que la gestión de mantenimiento

incluye todas aquellas actividades que determinan los objetivos o prioridades
48
de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas
por la dirección del departamento de mantenimiento), las estrategias
(definidas como los métodos de gestión que se utilizan para conseguir esas
metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestión.
A las actividades anteriormente señaladas, se suman también aquellas

que luego, en el día a día, permiten implementar estas estrategias
planificando, programando y controlando la ejecución del mantenimiento para
su realización y mejora, teniendo siempre en cuenta los aspectos
económicos que resulten relevantes para la organización. En tal sentido,
Bravo y Barrantes (1989) explican que el objetivo general de la gestión de
mantenimiento es “maximizar el valor y la disponibilidad de las instalaciones,
maquinaria y equipo con el mínimo costo” (p. 18).
El desempeño de la gestión de mantenimiento se basa en actuar sobre

todos los aspectos de importancia para el óptimo funcionamiento de la
empresa. Es por esto, que el departamento de mantenimiento no debe
limitarse solamente a la reparación de las instalaciones, sino que también
debe hacer seguimiento de los costos de mantenimiento, recursos humanos
y almacenes a fin de desarrollar una óptima gestión de mantenimiento.
2.2.7. Análisis de criticidad
Para Amendola (2006), el análisis de criticidad es una técnica que

consiste en “establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas
y efectivas, dirigiendo el esfuerzo y los recursos a áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional” (p. 31).
49
2.2.7.1. Proceso de análisis jerárquico
El proceso de análisis jerárquico (AHP), es un método desarrollado por

Thomas Saaty, basado en la evaluación de diferentes criterios que permiten
jerarquizar un proceso, y su objetivo final consiste en optimizar la toma de
decisiones gerenciales.
Esta metodología, se utiliza para resolver problemas en los cuales

existe la necesidad de priorizar distintas opciones y posteriormente decidir
cuál es la opción más conveniente. Las decisiones a ser tomadas con el uso
de esta técnica, pueden variar desde simples decisiones personales y
cualitativas hasta escenarios de decisiones muy complejas y totalmente
cuantitativas.
Parra y Crespo (2012), definen el proceso de análisis jerárquico (AHP)

como:
Una poderosa y flexible herramienta de toma de decisiones

multicritierio, utilizada en problemas en los cuales necesitan
evaluarse aspectos tanto cualitativos como cuantitativos. La
técnica AHP ayuda a los analistas a organizar los aspectos críticos
de un problema en una estructura jerárquica similar a la estructura
de un árbol familiar, reduciendo las decisiones complejas a una
serie de comparaciones que permiten la jerarquización de los
diferentes criterios evaluados. (p. 65)
De igual manera, Parra y Crespo (2012) explican que el proceso de

análisis jerárquico (AHP), se ejecuta siguiendo los siguientes pasos:
1.- Descomponer el problema de decisión en una jerarquía de

elementos interrelacionados. En esta etapa, los autores antes mencionados
expresan que, la jerarquización se puede distribuir en diferentes niveles;
tales como, la definición del objetivo principal del proceso de jerarquización,
50
los criterios a ser comparados, y finalmente, en el nivel más bajo las
alternativas a evaluar.
2.- Evaluar los diferentes criterios y alternativas en función de su

importancia correspondiente en cada nivel. En esta etapa, se comparan
criterios cualitativos y cuantitativos, a través del desarrollo de juicios
informales para obtener los pesos y las prioridades. Para los criterios
cualitativos, se desarrolla una matriz de comparación por pares
estableciendo el nivel de importancia relativa entre ambos criterios
considerados. Dicho nivel se establece a partir de la escala mostrada en la
siguiente tabla:
Tabla 1. Valoración de los juicios.

Puntuación
Juicios Explicación
(Score)
1 Los dos elementos contribuyen
Igual importancia igualmente a la propiedad o
2 criterio.
3 Moderadamente más El juicio y la experiencia previa
importante un elemento favorecen a un elemento frente al
4 que el otro otro.
5 Fuertemente más El juicio y la experiencia previa
importante un elemento favorecen fuertemente a un
6 que otro elemento frente al otro.
7 Mucho más fuerte la Un elemento domina fuertemente.
importancia de un Su dominación está probada en la
8 elemento que la del otro práctica
Un elemento domina al otro con
Importancia extrema de un
9 el mayor orden de magnitud
elemento frente al otro.
posible
Fuente: Saaty (1980).
Un valor inverso a la escala de valoración de juicios, se aplica cuando el

segundo criterio es preferido al primero, siendo el primer criterio a considerar
51
el presentado en el lado vertical de la matriz, mientras que el segundo será el
mostrado en la parte horizontal de la misma. Por su parte, el valor 1 es
siempre asignado a la comparación de un criterio consigo mismo.
Una vez realizada la matriz de comparación apareada de los criterios

establecidos, se desarrolla la jerarquización local de las alternativas de forma
cuantitativa, utilizando las escalas de valores que permiten definir cada
criterio, establecidas por el método de análisis jerárquico, las cuales se
muestran más adelante.
3.- La técnica AHP, permite evaluar la congruencia de los juicios, por

medio del radio de inconsistencia (IR). En este sentido, Parra y Crespo
(2012) exponen que se debe determinar primeramente el índice de
consistencia (CI) de la matriz de comparación apareada n x n, siendo n, el
número de filas y columnas, es decir, una matriz cuadrada; donde CI se
denota de la siguiente manera:
𝜆 𝑚𝑎𝑥 − 𝑛
𝐶𝐼 = (1)
𝑛−1
Siendo λmáx, el máximo autovalor de la matriz. Finalmente, los mismos

autores definen la ecuación de IR como:
𝐶𝐼
𝐼𝑅 = (2)
𝑅𝐼
Dónde RI es el valor aleatorio promedio de CI para una matriz n x n. Los

valores de RI son mostrados en la siguiente tabla:
52
Tabla 2. Valores de RI para matrices de diferentes órdenes.
N 1 2 3 4 5 6 7
RI 0 0 0.52 0.89 1.11 1.25 1.35
Fuente: Saaty (1980).
Los juicios se considerarán aceptables si IR ≤ 0,1. De lo contrario, en

casos de inconsistencia, es decir, cuando IR > 0,1; el proceso de evaluación
para la matriz de comparación por pares se deberá realizar nuevamente.
Posteriormente, se desarrolla una matriz normalizada o matriz auxiliar,

dividiendo cada número de una columna de la matriz de comparación
apareada por la suma total de la columna; para así, realizar el cálculo del
vector de prioridad de criterios, o lo que es igual, la jerarquización por
criterios, el cual se obtiene promediando cada fila de la matriz normalizada.
Saaty (1980) demostró matemáticamente que el autovector calculado a partir
de la matriz normalizada es la mejor aproximación de evaluación de los
criterios analizados.
4.- Jerarquizar las alternativas y tomar las decisiones correspondientes.

Para cada alternativa, se calcula el nivel de jerarquización sobre una escala
entre 0 y 1, obteniéndose como resultado alternativas jerarquizadas en
función de los criterios de decisión evaluados.
Este proceso de jerarquización final, se lleva a cabo multiplicando el

vector de prioridad de criterios por la jerarquización local de cada alternativa,
realizando finalmente la sumatoria de los resultados de tales alternativas.
2.2.7.2. Criterio de Frecuencia de Fallos
Parra y Crespo (2012) explican que el criterio de frecuencia de fallos “es

evaluado en función del número de fallos por período de tiempo. Para la
53
definición del nivel de frecuencia de fallos de cada alternativa (sistema) a ser
evaluada se necesita recopilar información del historial de fallos de cada
sistema” (p. 69).
Tabla 3. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF).

Nivel de frecuencia de Definición del nivel de frecuencia de
FF
ocurrencia de fallos ocurrencia de fallos
Muy alta: fallo que es
10 Una ocurrencia por semana
casi inevitable
9 Muy alta Una ocurrencia por mes
8 Alta: continuamente Una ocurrencia cada tres meses
7 Alta Una ocurrencia cada seis meses
Moderada:
6 Una ocurrencia cada nueve meses
ocasionalmente
5 Moderada Una ocurrencia al año
Baja: fallo ocurre muy
4 Una ocurrencia entre dos y tres años
poco
3 Baja Una ocurrencia entre cuatro y seis años
2 Baja Una ocurrencia entre siete y nueve años
Remota: no es probable
1 Una ocurrencia en más de 10 años
que ocurra el fallo
Fuente: Parra, C. y Crespo, A. (2012).
2.2.7.3. Criterio de Detección de Fallos
Parra y Crespo (2012), comentan que “para la definición del nivel de

detección de fallos de cada alternativa (sistema) a ser evaluada se necesita
recopilar información sobre todos aquellos aspectos de instrumentación,
control y protección existentes en cada uno de los sistemas a ser evaluados”
(p. 70).
54
Tabla 4. Escala que permite definir el criterio de detección de fallos (DF).
Nivel de detección
Definición del nivel de detección de
DF (grado de control) de
fallos
fallos
10 Absolutamente incierto
El sistema no es controlado o
9 Muy incierto inspeccionado, las anomalías por fallos
no son detectadas
8 Incierto
7 Muy bajo Solo se inspecciona el sistema de forma
visual durante todo el proceso (no hay
6 Bajo ayuda de equipos modernos de control)
El sistema se controla bajo técnicas
5 Moderado estadísticas de control de fallos, y el
producto es inspeccionado al final del
4 Muy moderado proceso en la línea de producción (25%
automatización)
estadísticas de control de fallos, y el
3 Alto producto es inspeccionado en más de
dos puntos del proceso en la línea de
producción (75% automatización)
2 Muy alto producto es inspeccionado durante todo
el proceso en la línea de producción
(100% automatización)
producto es inspeccionado durante todo
el proceso de la línea de producción
1 Totalmente controlado
(100% automatización con calibración
continua y preventivo de los equipos
utilizados para controlar e inspeccionar
el estado operacional del sistema
55
2.2.7.4. Criterio de Severidad de Fallos
El criterio de severidad de fallos, se basa en el efecto de las fallas sobre

aspectos operacionales, ambientales y de seguridad. En tal sentido, Parra y
Crespo (2012) expresan que “para la definición del criterio de severidad de
fallos, es necesario conocer cuáles son los efectos que pueden traer consigo
los fallos una vez que estos ocurren dentro de un contexto operacional
específico” (p. 70).
Tabla 5. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF).

Nivel de severidad Definición del nivel de severidad de la
SF
de fallos falla
10 Peligrosamente alto Fallos que pueden causar pérdidas humanas
Fallos que pueden crear complicaciones con
9 Muy alto
regulaciones federales (leyes)
Fallos que hacen inoperables los equipos y
8 Bastante alto provocan la pérdida de función para lo que
fueron diseñados
Fallos que causan un alto grado de
7 Alto
insatisfacción al cliente que recibe el servicio
Fallos que afectan un subsistema y originan
6 Mediano un mal funcionamiento de los equipos
disminuyendo la calidad del servicio
Fallos que provocan la pérdida de eficiencia
5 Bajo
y causan que el cliente se queje
Fallos que pueden ser mejoradas con
4 Muy bajo pequeñas modificaciones y su impacto sobre
la eficiencia de los equipos es pequeña
Fallos que podrían crear mínimas molestias
al cliente, molestias que el mismo cliente
3 Menor
podría corregir en el proceso sin necesidad
de perder eficiencia
Fallos que son difíciles de reconocer por el
2 Casi ninguno cliente y cuyos efectos serán insignificantes
para el proceso
Fallos que no son identificables por el
1 Ninguno
cliente y no afectan la eficiencia del proceso
56
2.2.7.5. Criterio de Costos de fallos
Para el caso de los costos de fallos, se deben considerar las

consecuencias económicas que pueden causar los fallos en cuanto a temas
de seguridad, ambiente y operaciones. Parra y Crespo (2012) expresan que
“para la definición del criterio de severidad de fallos, es necesario estimar
cuales son los costos que pueden traer consigo los fallos una vez que estos
ocurren dentro de un contexto operacional específico” (p. 71).
Tabla 6. Escala que permite definir el criterio de costos de fallos (CF).

Nivel de costos de
CF Definición del nivel de costos de los fallos
fallos
10 Peligrosamente alto Fallos que provocan altos costos por aspectos
de seguridad y ambiente (indemnizaciones)
9 Demasiado alto
8 Muy alto fallos que provocan altos costos por pérdida
7 Bastante alto total de producción
6 Alto Fallos que generan altos costos por

5 Alto reparaciones correctivas
4 Moderado
Fallos que generan costos significativos de
3 Mediano
producción y/o reparación
2 Bajos
Fallos que generan costos insignificantes – no
1 Muy bajos
afectan el proceso de producción
2.2.8. Efectividad global del equipo
La efectividad global del equipo (OEE) es la medida total del

rendimiento que relaciona la disponibilidad del proceso en la productividad y
en la calidad. La medida de efectividad global del equipo (OEE) muestra, que
57
tan bien una empresa está utilizando sus recursos, que incluyen el equipo, el
trabajo y la habilidad de satisfacer a sus clientes de la calidad especificada.
Belohlavek (2006), define la efectividad global del equipo (OEE) como

“un método de medición de performance productiva que integra datos de la
disponibilidad del equipamiento, de la eficiencia de la performance y de la
tasa de calidad que se logra” (p. 23). En otras palabras, la efectividad global
del equipo (OEE) mide la efectividad de la máquina o instalación y toma en
consideración tres componentes principales en los procesos de fabricación;
la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Permitiendo ver en forma
sencilla el estado en curso del proceso de fabricación y sus efectos en el
proceso productivo.
La efectividad global del equipo (OEE) resulta de multiplicar los tres

componentes porcentuales antes mencionados, los cuales son descritos por
Stamatis (2010) como:
2.2.8.1. Disponibilidad
La disponibilidad es una parte del indicador OEE que representa el

porcentaje de tiempo planificado que la operación está disponible para
operar; es decir, el porcentaje de tiempo en que una máquina está disponible
para producir piezas. Igualmente, es una medición de tiempo de actividad
que está diseñada para excluir los efectos de la calidad, el rendimiento, y los
eventos de tiempo de inactividad programados. La fórmula para realizar el
cálculo de dicha medición según Stamatis (2010) es:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = (3)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
58
2.2.8.2. Rendimiento
El rendimiento comprende la velocidad real del equipo en relación con

su velocidad de diseño. La métrica de rendimiento es la medición de
velocidad que está diseñada para excluir los efectos de la calidad y la
disponibilidad. Stamatis (2010) define la fórmula para el cálculo del
rendimiento como:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = (4)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
2.2.8.3. Calidad
La calidad es la porción del indicador de efectividad global de los

equipos (OEE), que representa el porcentaje de las partes producidas que
están dentro de las especificaciones; es decir, como fue establecido por el
cliente. De igual modo, es la medición del proceso de producción que está
diseñada para excluir el impacto de la disponibilidad y el rendimiento.
Matemáticamente, Stamatis (2010) defina la fórmula para el cálculo de la
calidad como:
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = (5)
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
En tal sentido, el cálculo de la efectividad global del equipo (OEE) se

representa de la siguiente manera:
𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (6)
59
Cruelles (2010), expresa que “el valor de la OEE permite clasificar una
o más líneas de producción, o toda una planta, con respecto a las mejores de
su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia” (p. 107). En cuanto
lo antes descrito, el mismo autor clasifica los distintos valores de la
efectividad global de los equipos (OEE), como:
- OEE < 65%. Inaceptable. Se producen pérdidas económicas de gran

impacto. Muy baja competitividad.
- 65% < OEE < 75%. Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de
mejora. Existen pérdidas económicas. Baja competitividad.
- 75% < OEE < 85%. Aceptable. En este caso, se debe continuar con las
mejoras para superar el 85% y avanzar hacia la Clase Mundial. Se presentan
leves pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
- 85% < OEE < 95%. Buena. Entra en valores de empresas de Clase
Mundial. Buena competitividad.
- OEE > 95%. Excelencia. Valores de empresas de Clase Mundial. Excelente

competitividad.
En conclusión, la efectividad global del equipo (OEE) es la mejor

métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación, y está
relacionada directamente con los costos de operación. Dicha métrica, informa
sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso, y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las
previsiones anuales de mejora del índice de efectividad global del equipo
60
(OEE) permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos,
servicios, entre otros, al momento de llevar a cobo la planificación anual.
2.2.9. Confiabilidad
Acuña (2003) manifiesta que la definición de confiabilidad “tuvo su

origen durante la Segunda Guerra Mundial, pues en ese momento era una
meta fundamental lograr alta confiabilidad en el material bélico a fin de
disminuir al máximo la probabilidad de falla de cualquier equipo” (p. 16).
Además, añade que dicha definición “se ha venido depurando
vertiginosamente en los últimos años, hasta convertirse en un área
importante de investigación en la que se incorpora una gran variedad de
conceptos matemáticos y estadísticos” (p. 16).
Por consiguiente, el mismo autor define confiabilidad (R(t)) como “la

probabilidad de que una unidad de producto se desempeñe
satisfactoriamente cumpliendo con su función durante un período de tiempo
diseñado y bajo condiciones previamente especificadas” (p. 16).
Complementando la definición anterior, la Red temática nacional sobre

seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos
(2010) expresa que, la confiabilidad “es una aptitud que tiene un elemento
(pieza, componente, aparato o sistema) para cumplir con unas funciones
prefijadas y mantenerse en los límites establecidos para las condiciones de
explotación dadas durante un intervalo de tiempo requerido” (p. 89).
Dentro de este orden de ideas, la Red temática nacional sobre

seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos
(2010) expone que la estadística define la función de confiabilidad o función
61
de supervivencia como la probabilidad de que un equipo no presente fallas
en un intervalo de tiempo determinado (0,t):
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = 𝑃(𝑇 ≥ 𝑡) (7)
Donde F es la función de fallo constituida por una variable aleatoria continua.

Para todo valor de t, F(t) = P(T<t) proporciona la probabilidad de fallo del
elemento en ese tiempo, siendo T la variable aleatoria continua que describe
los tiempos de fallo de un determinado dispositivo.
Por otra parte, Acuña (2003) define la falla como el “evento que ocurre
sobre un producto o proceso que hace que éste salga abrupta o
paulatinamente fuera de servicio, provocando toda clase de acciones
improductivas que se reflejan en el costo y en el comportamiento productivo
de los sistemas” (p. 20).
Del mismo modo, la tasa de fallos o de riesgo es definida por Acuña

(2003) como “la razón de cambio del número de unidades que han fallado en
una prueba de laboratorio o de campo sobre el número de unidades que han
sobrevivido a esa prueba en un cierto período de tiempo” (p. 20). El mismo
autor expresa, que la tasa de fallos se denota por λ(t).
Con referencia a lo anterior, la Red temática nacional sobre seguridad

de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010)
especifica que la tasa de fallos “es la velocidad con la que se producen los
fallos, y cada punto de la misma indica la posibilidad instantánea de fallo de
un equipo que ha sobrevivido hasta ese punto (t)” (p. 91).
Al mismo tiempo, una definición muy importante en confiabilidad es el

tiempo medio entre fallas (MTBF), el cual según Acuña (2003) “es el tiempo
62
medio transcurrido entre fallas sucesivas de un producto reparable. Sea que
existe un período de tiempo en el cual el producto o pieza fallada es
reparada” (p. 20).
Adicionalmente, la Red temática nacional sobre seguridad de

funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010), expresa
que “matemáticamente MTBF corresponde con la esperanza matemática o
media de la variable aleatoria T, que es la función de fallo o lo que es lo
mismo, el tiempo medio que fecha la aparición de una avería” (p. 92). Por lo
que, el mismo autor, denota la ecuación de la siguiente manera:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∫ 𝑡 ∗ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 (8)
2.2.10. Distribuciones habituales en confiabilidad
El concepto de confiabilidad hace referencia al término probabilidad. De

modo que, al relacionar esta palabra en la definición, implica la aplicación de
métodos estadísticos y modelos matemáticos. De tal manera que, existen
distintas distribuciones que son empleadas a la hora de realizar estudios de
confiabilidad, entre las que se pueden mencionar, la normal, la log-normal, la
exponencial y la Weibull.
2.2.10.1. Distribución normal
Acuña (2003), explica que “esta distribución conocida por su forma de

campana (campana de Gauss) es una de las más importantes en teoría de
probabilidad y en inferencia estadística” (p. 48). Por su parte, la Red temática
nacional sobre seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de
63
sistemas productivos (2010) indica que la función de densidad de una
distribución normal de parámetros µ y σ está dada por:
1 1 𝑥−𝜇 2
𝑒 −2( )
𝑓(𝑥) = 𝜎 (9)
𝜎√2𝜋
Donde el valor esperado de x es la media (E(x) = µ) y σ es la desviación

típica (σ2 es la varianza).
2.2.10.2. Distribución log-normal
La distribución log-normal según Johnson (1997) “ocurre en la práctica

cada vez que encontramos una variable aleatoria tal que su logaritmo tiene
una distribución normal” (p. 155). De ésta manera, el autor antes mencionado
describe la densidad de probabilidad de ésta distribución como:
1 2 /2β2
x −1 e−(lnx−α) para x > 0, β > 0
f(x) = {√2πβ (10)
0 en otra parte
Donde lnx es el logaritmo natural de x.
Adicionalmente, Johnson (1997) explica que para establecer la

probabilidad de que una variable aleatoria con la distribución log-normal
adopte un valor entre a y b (0 < a < b), se debe evaluar la siguiente integral:
𝑏
1 2 /2𝛽 2
∫ 𝑥 −1 𝑒 −(𝑙𝑛𝑥−𝛼) 𝑑𝑥 (11)
𝑎 √2𝜋𝛽
64
Luego, cambiando la variable al convenir que y = lnx e identificar el
integrando como la densidad normal con µ = α y σ = β, se obtiene que la
probabilidad está dada por:
𝑙𝑛𝑏
1 2 /2𝛽 2 𝑙𝑛𝑏 − 𝛼 𝑙𝑛𝑎 − 𝛼
∫ 𝑒 −(𝑦−𝛼) 𝑑𝑦 = 𝐹 ( )−𝐹( ) (12)
𝑙𝑛𝑎 √2𝜋𝛽 𝛽 𝛽
Donde F es la función de distribución de la distribución normal estándar.
Por otra parte, Johnson (1997) explica que para determinar una
ecuación para la media ésta distribución, se debe formular:
∞
1 2 /2𝛽 2
𝜇= ∫ 𝑥 ∗ 𝑥 −1 𝑒 −(𝑙𝑛𝑥−𝛼) 𝑑𝑥 (13)
√2𝜋𝛽 0
Luego, al acordar que y = lnx, se convierte en la ecuación descrita a

continuación:
∞
1 2 /2𝛽 2
𝜇= ∫ 𝑒 𝑦 𝑒 −(𝑦−𝛼) 𝑑𝑦 (14)
√2𝜋𝛽 −∞
Seguidamente, la integral antes descrita se puede evaluar completando

el cuadrado en el exponente y – (y – α)2/2β2, con lo que se obtiene un
integrando en forma de densidad normal. Finalmente, el autor antes
mencionado define la media de la distribución log-normal como:
2 /2
𝜇 = 𝑒 𝛼+𝛽 (15)
65
2.2.10.3. Distribución exponencial
La distribución exponencial se utiliza para modelar el tiempo

transcurrido entre dos sucesos aleatorios no muy frecuentes cuando la tasa
de ocurrencia (λ), se supone constante. En este sentido, la Red temática
nacional sobre seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de
sistemas productivos (2010), expresa que el modelo de la distribución
exponencial “es el caso en que la tasa de fallos es una función constante en
el tiempo, es decir, que el fallo en cuestión tiene un comportamiento
totalmente aleatorio. Entonces se tiene que R(t) = e - λt” (p. 93). Asimismo,
Acuña (2003) explica que la función densidad y acumulada, así como el valor
esperado de la media y la varianza son:
𝑓(𝑥) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑥 (16)
+∞
𝐹(𝑥) = ∫ 𝑓(𝑥)𝑑𝑥 = 1 − 𝑒 −𝜆𝑥 (17)

0
1
𝜇= (18)
𝜆
1
𝜎2 = (19)
𝜆2
En el mismo orden de ideas, Acuña (2003) manifiesta que “ésta

distribución se aplica en confiabilidad cuando la probabilidad de falla durante
algún período de tiempo en el futuro es independiente de la edad. Se llama a
esto la propiedad de falta de memoria de esta distribución” (p. 58).
66
Por último, la Red temática nacional sobre seguridad de funcionamiento
y calidad de servicio de sistemas productivos (2010) comenta que “en este
caso es fácil además conocer el valor de MTBF, es decir, la duración media
del buen funcionamiento del sistema” (p. 94); de tal manera, enuncia que la
ecuación para el cálculo de dicho valor en la distribución exponencial, se
expresa de la siguiente manera:
1
𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∫ 𝑡 ∗ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = (20)
𝜆
2.2.10.4. Distribución Weibull
Según la Red temática nacional sobre seguridad de funcionamiento y

calidad de servicio de sistemas productivos (2010), la distribución Weibull es
muy flexible en cuanto a que contiene tres parámetros que permiten ajustar
dicha distribución a toda clase de resultados experimentales:
𝛽
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1 −(𝑡−𝛾 )
𝑓(𝑡) = ( ) 𝑒 𝜂 𝑐𝑜𝑛 𝛽 > 0, 𝜂 > 0 𝑦 𝑡 ≥ 𝛾 (21)
𝜂 𝜂
Donde β es el parámetro de forma, η es el parámetro de escala y γ es el

parámetro de posición.
Contrariamente al modelo exponencial, la distribución Weibull abarca

los casos del sistema donde la tasa de fallos es variable, por lo que se
adapta también a los periodos de infancia y vejez del sistema. Por tanto, con
esta expresión de la fiabilidad se deduce que:
𝑡−𝛾 𝛽
−( ) (22)
𝐹(𝑡) = 𝑃(𝑇 < 𝑡) = 1 − 𝑒 𝜂
67
𝑡−𝛾 𝛽
−( ) (23)
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂
𝑓(𝑡) 𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1
𝜆(𝑡) = = ( ) (24)
𝑅(𝑡) 𝜂 𝜂
De manera que, el tiempo medio entre fallas (MTBF) viene dado por la
siguiente expresión:
1
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐸(𝑇) = 𝛾 + 𝜂𝛤(1 + ) (25)
𝛽
Siendo Γ la función matemática Gamma.
Por otro lado, la Red temática nacional sobre seguridad de

funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010) expresa
que el parámetro de forma (β), permite que la forma de las curvas de la tasa
de fallos se adapte a las diferentes fases de vida de un sistema:
β < 1, λ(t) decrece; es decir, que se ajusta al periodo de infancia del sistema
debido a su desarrollo.
β = 1, λ(t) es constante, por lo que se vuelve a encontrar la distribución

exponencial para explicar la fase de vida con tasa de fallos constante en un
equipo.
β > 1, λ(t) crece; es decir, la fase de envejecimiento del sistema.
De igual manera, el valor del parámetro de forma (β) se puede utilizar

como indicador de un determinado tipo de fallo:
68
1,5 < β < 2,5: fenómeno de fatiga.
3 < β < 4: fenómeno de desgaste, de corrosión iniciado en el tiempo t = γ.
β ≈ 3,5: f(t) es bastante simétrica pareciéndose bastante a una distribución

normal.
El parámetro η es un parámetro de escala que tiene unidades de tiempo

y el parámetro de posición γ, también en unidades de tiempo, sirve para
localizar la fecha de inicio de fallos:
γ > 0, indica que el sistema no falla entre t = 0 y t = γ.
γ = 0, indica que los fallos comienzan desde el instante inicial, t = 0.
γ < 0, los fallos han comenzado antes del origen del tiempo.
2.2.11. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), es una

metodología que busca aumentar la productividad de la empresa, a través de
la identificación de los requerimientos óptimos de mantenimiento y de los
elementos físicos en su contexto operacional, a fin de garantizar el
cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos.
Aplicar correctamente este método, permite que las organizaciones

puedan identificar estrategias efectivas de mantenimiento, garanticen el
cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción y
que ayuden a maximizar la rentabilidad de sus activos.
69
Según Amendola (2006), el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) es:
Una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que

debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen
haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional
presente. Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer
que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo
su misión de forma eficiente en el contexto operacional. La
definición de este concepto se refiere a cuando el valor del
estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre
dentro de los límites de estándar de ejecución asociado a su
capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de
diseño). (p. 46-47)
En otras palabras, el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

es una metodología que permite establecer las mejores políticas de
mantenimiento, para así garantizar el cumplimiento de los estándares
especificados por los procesos de producción.
2.2.12. Análisis de modo y efecto de falla potencial
El análisis de los modos y efectos de fallos (AMEF o FMEA, por sus

siglas en inglés, Failure Mode and Effects Analysis), constituye la principal
herramienta del proceso de implantación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM), ya que a partir del análisis realizado a todos los activos
en su contexto operacional, se podrá obtener la información necesaria para
poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de
la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. Por consiguiente, el
objetivo de esta herramienta es identificar los modos de falla del equipo; es
decir, la manera en que el personal detecta que el equipo está trabajando
mal, como por ejemplo, derrame de aceite, recalentamiento, vibraciones,
entre otros; sus causas, y por último los efectos que pueden resultar durante
70
la operación, con el propósito de eliminar las fallas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
Así pues, Grima y Tort-Martorell (1995) definen análisis de los modos y

efectos de fallos (FMEA) como “una técnica que persigue resolver los
problemas que puedan surgir en un producto (o un proceso de producción)
antes incluso de que éstos lleguen a aparecer” (p. 49). Igualmente, estos
mismos autores consideran que el análisis de los modos y efectos de fallos
(FMEA) consiste en:
Enumerar cada uno de los posibles fallos que se pueden producir

y, a través de la valoración de la gravedad de los efectos
producidos y la frecuencia de aparición de las causas que los
producen, establecer un “ranking” de acciones a desarrollar. (p.49)
Para Grima y Tort-Martorell (1995), el análisis de los modos y efectos

de fallos (FMEA) “está pensado para ser aplicado tanto en el diseño del
producto como de su proceso de fabricación, puesto que el origen de los
fallos puede estar tanto en uno como en el otro” (p.50). En tal sentido, un
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA) de proceso es una técnica
analítica utilizada por el equipo responsable de ingeniería, como un apoyo
para asegurar, hasta donde sea posible, que los modos de falla y sus causas
o mecanismos han sido considerados y dirigidos.
En su más rigurosa forma, un análisis de los modos y efectos de fallos

(FMEA) es un sumario de las experiencias del equipo de ingeniería
(incluyendo un análisis de las características que pueden fallar, basados en
la experiencia y en procesos similares anteriores). Este sistema proporciona
y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente debe tener en
cualquier proceso de planeación de producción.
71
El análisis de los modos y efectos de fallos potencial del proceso
identifica modos de falla potencial relacionados tanto al producto como al
proceso, evalúa los efectos potenciales de la fallas en las operaciones
subsecuentes del proceso, identifica las causas potenciales de los procesos
de manufactura o ensamble e identifica variables del proceso para enfocar
los controles para prevenir la ocurrencia o la detección de las condiciones de
la falla.
Chrysler LLC et al. (2008), explican que “el alcance establece los límites
del análisis del AMEF. Define lo que es incluido y excluido, y determinado en
base al tipo de AMEF que está siendo desarrollado, ej., sistemas,
subsistemas o componentes” (p. 10).
2.2.12.1. Análisis de los modos y efectos de fallos de sistemas
Según Chrysler LLC et al. (2008) el análisis de los modos y efectos de

fallos de sistemas “se hace de varios subsistemas. Ejemplos de sistemas
incluyen: sistema del chasis, sistema interior, etc. El enfoque de los AMEFs
de sistemas es abordar todas las fases e interacciones entre los sistemas,
subsistemas, medio ambiente y los clientes” (p. 10).
2.2.12.2. Análisis de los modos y efectos de fallos de subsistemas
El manual desarrollado por Chrysler LLC et al. (2008), define el análisis

de los modos y efectos de fallos de subsistemas, como “un subconjunto de
un AMEF de sistemas. Un ejemplo de un subsistema es el subsistema de
suspensión frontal, el cual es un subconjunto del sistema del chasis” (p. 10).
Asimismo, en el manual antes mencionado, se expresa que “el enfoque de
los AMEFs de subsistemas es abordar todas las interfaces e interacciones
72
entre los componentes del sistema y las interacciones con otros subsistemas
o sistemas” (p. 10).
2.2.12.3. Análisis de los modos y efectos de fallos de componentes
Chrysler LLC et al. (2008), declaran que “un AMEF de componentes es

un subconjunto de un AMEF de subsistemas. Por ejemplo, un pedal de
frenos es un componente del ensamble de frenos, y el cual es un subsistema
del sistema del chasis”. (p. 10)
2.2.12.4. Definición del cliente
Chrysler LLC et al. (2008), exponen que existen cuatro clientes

principales a ser considerados en el proceso del análisis de los modos y
efectos de fallos, los cuales deben ser considerados en el análisis de un
AMEF y se describen a continuación:
Usuario final: La persona u organización que utiliza el producto.
Centros de manufactura y ensamble (plantas) de OEMs: Las

localizaciones de OEMs (Fabricantes del Equipo Original) donde se llevan a
cabo las operaciones de manufactura.
Manufactura en la cadena de suministros: La localización del proveedor

donde la manufactura, fabricación o ensamble de materiales o partes para
producción toma lugar. Esto incluye la fabricación de partes para producción
y servicios, y ensambles y procesos tales como, tratamiento térmico,
soldadura, pintado, acabado metálico u otros servicios de acabado.
73
Reguladores: Agencias de gobierno que definan requerimientos y
monitoreen cumplimientos con especificaciones de seguridad y ambientales
las cuales impacten en el producto o proceso.
Por último, el manual desarrollado por Chrysler LLC et al. (2008)

establece que, el formato presentado en dicho manual, “es una guía para
documentar las discusiones del equipo de trabajo, y el análisis de los
elementos del AMEF de procesos. Contiene lo mínimo en contenido que
normalmente es esperado por los OEMs” (p. 75). De igual modo, el mismo
manual describe que “el orden de las columnas puede ser modificado y
pueden agregarse columnas a este formato dependiendo de las necesidades
y expectativas de la organización y sus clientes. En cualquier caso, cualquier
formato emitido debe ser aceptado por el cliente” (p. 75).
2.2.12.5. Encabezado del formato de un análisis de modos y efectos de

fallas de procesos
El encabezado del análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

especificado por Chrysler LLC et al. (2008), contiene los siguientes
elementos:
Número de AMEF: es el número del AMEF, se utiliza para

identificación.
Item: registra el nombre y número del sistema, subsistema o

componente, el cual está siendo analizado.
Responsable del proceso: comprende el OEM, organización,

departamento o grupo responsable por el diseño del proceso.
Fecha inicial: es la fecha en la cual se originó el AMEF.
74
Fecha del AMEF: es la fecha en la que se lleva a cabo la revisión
pertinente del AMEF
Equipo de trabajo: lista los nombres de los individuos o cargos

responsables de cada departamento los cuales deben ejecutar tareas.
Preparado Por: registra el nombre y la información de contacto,

incluyendo la organización (compañía), del ingeniero / líder del equipo
responsable de la preparación del AMEF.
2.2.12.6. Cuerpo del formato de un análisis de modos y efectos de fallas

de procesos
El cuerpo del análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) especificado

por Chrysler LLC et al. (2008), contiene el análisis de riesgos relacionados
con las fallas potenciales y las estrategias de mantenimiento recomendadas
para el equipo:
Descripción de la parte: contiene los elementos que forman parte del

sub-sistema o equipo que está siendo analizado.
Modo potencial de falla: es la manera en la cual el proceso podría fallar

potencialmente para cumplir con los requerimientos del proceso. En otras
palabras, lo que hace que el componente deje de operar.
Efecto(s) potencial(es) de falla(s): es el resultado del modo de falla

como lo percibe el usuario; es decir, el efecto de la ruptura del componente.
Severidad: es el valor asociado con el efecto más serio para un modo

de falla dado. La severidad es un rango relativo que está dentro del alcance
del AMEF individual.
75
Tabla 7. Criterios para evaluación de severidad.
Criterios: Severidad del
Efecto en el Proceso
Efecto Efecto en el Producto Rango Efecto
(Efecto en la
(Efecto en el Cliente)
Manufactura/Ensamble)
Modo de falla potencial,
afecta la operación
segura del vehículo y/o Puede poner en peligro al
involucra algún operador (equipo o
incumplimiento con
10 ensamble) sin
Incumplimiento Incumplimiento
regulaciones advertencia
de las gubernamentales sin de las
condiciones de advertencia condiciones de
seguridad y/o Modo de falla potencial, seguridad y/o
afecta la operación
requisitos requisitos
segura del vehículo y/o Puede poner en peligro al
reglamentarios involucra algún reglamentarios operador (equipo o
incumplimiento con
9 ensamble) con
regulaciones advertencia
gubernamentales con
advertencia
Pérdida de alguna
Puede ser que el 100%
función primaria Alteraciones del producto se deseche.
(vehículo inoperable, no 8 Paro de línea o paro de
afecta la operación graves
envíos
segura del vehículo)
Pérdida o Puede ser que una
degradación de proporción de la corrida
la función Degradación de alguna de producción se
función primaria Alteraciones deseche. Desviación del
primaria
(vehículo operable, pero 7 proceso primario
con un nivel de significativas incluyendo un
desempeño reducido decremento en la
velocidad de la línea o
adición de mano de obra
Pérdida de alguna
Pérdida o función secundaria
Puede ser que el 100%
degradación de Alteraciones de la corrida de
(vehículo operable, pero
con funciones de
6 producción tenga que
la función moderadas retrabajarse fuera de la
confort/conveniencia
secundaria inoperables)
línea y ser aceptada
Degradación de alguna
Pérdida o función secundaria Puede ser que una
degradación de (vehículo operable, pero Alteraciones proporción de la corrida
con funciones de 5 de producción tenga que
la función confort/conveniencia con moderadas retrabajarse fuera de la
secundaria un nivel de desempeño línea y ser aceptada
reducido
Apariencia o ruido Puede ser que el 100%
audible, vehículo de la corrida de
operable, ítem/artículo no Alteraciones producción tenga que
Molestia genera el confort y es
4 retrabajarse en la
moderadas
notado por la mayoría de estación, antes de ser
los clientes (> 75%) procesada
Fuente: Chrysler LLC et al. (2008).
76
Tabla 7. (cont.)
Efecto en el Proceso
Efecto Efecto en el Producto Rango Efecto
(Efecto en la
(Efecto en el Cliente)
Manufactura/Ensamble)
Apariencia o ruido Puede ser que una
audible, vehículo proporción de la corrida
operable, ítem/artículo no de producción tenga que
genera el confort y es
3 retrabajarse en la
notado por muchos estación, antes de ser
clientes (50%) procesada
Molestia Apariencia o ruido
audible, vehículo Leve o ligera
operable, ítem/artículo no Alteraciones inconveniencia al
genera el confort y es
2 proceso, operación u
menores
notado por un mínimo de operador
clientes (< 25%)
Sin efecto Sin efecto discernible 1 Sin efecto Sin efecto discernible
Causa(s) potencial(es) de falla(s): es una indicación de cómo puede

ocurrir la falla, y se describe en términos de algo que pudiera ser corregido o
controlado. La causa potencial de una falla, puede ser un indicador de
debilidad de un diseño o proceso, y consecuencia del mismo es el modo de
falla.
Ocurrencia: es la probabilidad de que alguna causa específica de falla

ocurra. El valor del rango de ocurrencia tiene un significado relativo más que
un valor absoluto.
Tabla 8. Criterios para evaluación de ocurrencia.

Probabilidad de Criterios: Ocurrencia de las Causas – AMEFPs (Incidentes
Rango
Falla por ítems/vehículos)
> 100 por mil

Muy alta 10
> 1 en 10
50 por mil
Alta 9
1 en 20
77
Tabla 8. (cont.)
Probabilidad de Criterios: Ocurrencia de las Causas – AMEFPs (Incidentes
Rango
Falla por ítems/vehículos)
20 por mil
8
1 en 50
Alta
10 por mil
7
1 en 100
2 por mil
6
1 en 500
.5 por mil
Moderada 5
1 en 2000
.1 por mil
4
1 en 10000
.01 por mil

3
1 en 100000
Baja
< .001 por mil
2
1 en 1000000
Muy baja La falla es eliminada a través de controles preventivos 1
Controles actuales del proceso: son descripciones de los controles que

previenen la ocurrencia del posible modo de falla o que lo detectan si
pudiese ocurrir. Existen dos tipos de control de procesos a considerar:
- Prevención: prevenir la causa de la falla o el modo de la falla, o reducir su

ocurrencia.
- Detección: identificar la causa de la falla o el modo de la falla, desarrollando

acciones correctivas asociadas.
78
Detección: es el rango asociado con el mejor control de detección. La
puntuación de la detección está relacionada con el alcance del AMEF. A fin
de lograr un menor rango, generalmente el plan de control de detección debe
ser mejorado.
Tabla 9. Criterios para evaluación de detección.

Oportunidad de Probabilidad de detección por el Probabilidad de
Rango
detección control del proceso detección
Sin oportunidad de El actual control del proceso, no puede
10 Casi imposible
detección detectar o no es analizado
No es susceptible de El modo de efecto y falla, error (causa)
detectar en cualquier no es fácilmente detectable. Ejemplo 9 Muy remoto
etapa auditorias aleatorias.
Detección del Modo de falla detectado por el operador,
problema después del después del proceso, a través de 8 Remoto
proceso medios, (visuales, táctiles, audibles)
Detección del modo de falla en estación

por el operador, a través de medios
Detección del
(visuales, táctiles, audibles), o detectado
problema en la 7 Muy bajo
en el proceso siguiente a través del uso
estación
de galgas para atributos (pasa no pasa,
torque manual, chequeos con rache.
Detección del modo de falla después del
proceso por el operador, a través del
Detección del uso de galgas de variables, o en la
problema después del estación por el operador, a través del 6 Bajo
proceso uso de galgas de atributos (pasa no
pasa, torque manual, chequeos con
rache)
Detección del modo de falla o error,
(causa) en la estación por el operador, a
través del uso de galgas de variables, o
Detección del por controles automáticos en la estación,
problema en la que detectaran partes discrepantes y 5 Moderado
estación notifican al operador (luz, timbre, etc.).
Chequeo realizado en la verificación de
la primera pieza para establecer causas
únicamente
Detección del modo de falla, después
Detección del del proceso, por controles
Moderadamente
problema después del automatizados, que detectaran partes 4
alto
proceso discrepantes, con bloqueo de la parte,
para prevenir siguientes procesos
79
Tabla 9. (cont.)
Oportunidad de Probabilidad de detección por el Probabilidad de
Rango
detección control del proceso detección
Detección del modo de falla en la
estación, por controles automatizados,
Detección del que detectaran partes discrepantes y
3 Alto
problema en la fuente automáticamente en la estación,
bloquean la parte para prevenir
siguientes procesos.
Detección del error (causa) en la
Prevención del error estación, por controles automatizados,
y/o detección del que detectaran el error y previenen 2 Muy alto
problema discrepancias en las partes que están
siendo fabricadas.
Prevención del error (causa) como
resultado del diseño del utillaje, diseño
Detección no aplicable, de máquina, o diseño de la parte. Las
1 Casi seguro
detección del error partes discrepantes, no pueden ser
elaboradas, sistemas a prueba de error,
proceso / producto.
Número de prioridad de riesgos (NPR): es el producto de las

puntuaciones de severidad, ocurrencia y detección. Este valor es usado con
el fin de priorizar la causa potencial de falla para posibles acciones
correctivas. Chrysler LLC et al. (2008) definen la ecuación de NPR como:
𝑁𝑃𝑅 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑂𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (26)
Acción(es) recomendada(s): cuando los modos de falla se han

ordenado por NPR, se deberán emprender acciones para reducir o eliminar
permanentemente la causa de la falla.
Responsabilidades y fecha meta de cumplimiento: son las personas

responsables por la acción recomendada y la fecha de cumplimiento de
dicha acción.
Por otra parte, el fabricante del equipo original (OEM), Cabot

Corporation, desarrolló en el año 2000, una guía para el desarrollo del
80
análisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), donde establece que el
cuerpo de dicho análisis debe contener la siguiente información:
Tipo de falla: describe si el fallo es de tipo oculto, sólo perceptible

cuando se requiere que el equipo funcione; o evidente, se puede ver la falla
si el equipo está en funcionamiento o apagado.
Política de mantenimiento: detalla las distintas políticas de

mantenimiento; tales como, operar hasta la falla (OTF), mantenimiento por
tiempo fijo (FTM), mantenimiento basado en la condición (CBM) y
mantenimiento por mejoría (DOM).
Tiempo medio entre fallas (MTBF): es el tiempo medio de buen

funcionamiento entre paradas no planificadas, el cual constituye una
medición fundamental de la confiabilidad del equipo; a mayor MTBF, mayor
será la confiabilidad del mismo.
2.3. Variables
Para Hernández et al. (2006), “una variable es una propiedad que

puede fluctuar y cuya variación es susceptible de medirse u observarse” (p.
123). En otras palabras, las variables son características que varían en
función de la unidad de estudio. En el presente trabajo de investigación, las
estrategias de gestión de mantenimiento adecuadas al sistema productivo de
la empresa, se establecen como variables independientes; éstas se
desarrollan a los fines de prevenir las paradas no programadas por fallas de
equipos, las cuales se generan de manera inesperada y a causa de diversos
factores que son estudiados a lo largo de la investigación, como la falta de
ejecución de mantenimiento preventivo y predictivo, desempeño de la gestión
de mantenimiento, entre otros. Por otra parte, las variables dependientes
81
son, la confiabilidad y la efectividad global de los equipos (OEE); por lo que,
para su debida identificación, se toman en cuenta diversos factores como la
producción, la capacidad de entrega del producto, los tiempos de ciclos de
fabricación y las especificaciones de calidad del negro de humo.
2.4. Operacionalización de las variables
Del Cid, Méndez y Sandoval (2011) exponen que “la operacionalización

de variables se enfoca en enumerar los atributos que contiene cada una de
éstas y que interesa medir en la investigación. A estos atributos se les llama
indicadores y deben obtenerse a partir de la teoría consultada” (p. 70). A
continuación se presenta la operacionalización de las variables para el
desarrollo de la investigación según los objetivos específicos planteados.
82
Tabla 10. Matriz de Operacionalización de Variables.
Objetivo General: Proponer mejoras en la gestión de mantenimiento que conduzcan a optimizar la efectividad global de los equipos (OEE), maximizando la confiabilidad del proceso productivo de
la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
Objetivos específicos Variables Definición Operacional Dimensión Indicadores Técnicas Instrumentos
Número de fallas (frecuencia de

fallos)
Impacto ambiental (Severidad

de fallos)
Realizar un diagnóstico de los
Impacto a las personas Observación y Registros
equipos que conforman la unidad
Equipo de mayor Equipo de la unidad II de procesos (severidad de fallos) Recopilación de descriptivos y
II de la planta, a través de un Nivel de criticidad
criticidad con mayor nivel de criticidad registros Sistema
análisis de criticidad y seleccionar
Detección de fallos históricos administrativo
el equipo más crítico del proceso
Costos de reparación de
equipos
Costos de reposición de
equipos
Identificar el estado inicial del
Disponibilidad del equipo
indicador de efectividad global
83
Indicador de gestión que permite Recopilación de

(OEE) del equipo de mayor Efectividad global del Rendimiento del equipo Sistema
conocer la efectividad productiva de Porcentaje registros
criticidad de la unidad II de equipo (OEE) administrativo
los equipos históricos
procesos, para fijar la condición Calidad del producto
actual del mismo
Magnitud de las fallas
Consecuencias de las fallas

Determinar los riesgos de fallas Recopilación de
Condición no deseada que hace
del equipo de mayor criticidad de Tipos de fallas registros Sistema
Fallas de equipos que el equipo no funcione de Análisis
la unidad II, en base a un análisis históricos y administrativo
manera correcta
de modos y efectos de fallas Tiempo medio entre fallas documental
Número de prioridad de riesgos
Acciones planificadas que tienen Paradas no programadas Registros

Diseñar estrategias de gestión de Observación y
Estrategias de gestión como objetivo optimizar la descriptivos y
mantenimiento adecuadas al Estrategias Desempeño de la gestión de Recopilación
de mantenimiento efectividad global de los equipos Sistema
sistema productivo de la empresa mantenimiento documental
(OEE) de la empresa administrativo
Establecer el indicador de
efectividad global de los equipos Sistema de gestión del Administración y control del Recopilación de
Indicador de gestión de Sistema
(OEE) en el sistema de gestión departamento de cumplimiento de las actividades de Cumplimiento registros
mantenimiento (OEE) administrativo
del departamento de mantenimiento mantenimiento históricos
mantenimiento
83
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
En el presente capítulo se expresan los aspectos referidos al diseño

metodológico, utilizados para el desarrollo de la investigación; por tal motivo
se indica el tipo, diseño y nivel de la investigación realizada, unidad de
análisis, fuentes y técnicas de recolección de datos, y las técnicas de
procesamiento y análisis de datos. Según Del Cid et al. (2011), la
investigación es “una herramienta utilizada por las personas y la sociedad
para aclarar dudas y problemas y, de paso, aumentar el conocimiento de
algo” (p. 5).
Por su parte, Hurtado y Toro (2007) expresan que en este capítulo se

contesta a la pregunta ¿cómo?, es decir, “aquí se indica la metodología que
va a seguirse en la investigación para lograr los objetivos propuestos o para
probar las hipótesis formuladas” (p. 90). Se puede decir que el objetivo
principal del marco metodológico, es mostrar al lector la manera en que fue
realizada la investigación e informar todas las estrategias y procedimientos
empleados para llevar a cabo la investigación del caso de estudio.
3.1. Tipo de investigación
El estudio se efectuó enmarcado en una investigación de campo,

debido a que la recolección de datos fue llevada a cabo a partir de la data
histórica existente en la gestión de mantenimiento y producción. De esta
manera, se realizó el análisis de criticidad, se seleccionó el equipo más
84
crítico del proceso de la unidad II, se determinaron los riegos de fallas y
tiempo medio entre fallas (MTBF) de cada componente de dicho equipo; para
así continuar con el diseño de las estrategias de mantenimiento que
conducirán a la optimización de la efectividad global de los equipos (OEE).
En tal sentido, la investigación de campo según Arias (2012), “consiste

en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la
realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero
no altera las condiciones existentes” (p. 31). Por su parte, Pérez (2009)
explica que, en este tipo de investigación, “el investigador recoge la
información directa de la realidad. Está referida en fuentes primarias y se
obtiene a través de la aplicación de técnicas de recolección de datos como el
cuestionario, la entrevista y la observación científica” (p. 20).
3.2. Diseño de la investigación
La investigación realizada, fue estudiada bajo un diseño del tipo

deductivo, el cual, según Del Cid et al. (2011), consiste en:
Recoger datos para comprobar que la realidad se comporta

conforme a lo enunciado en su explicación teórica. A partir de un
marco conceptual o teórico se formula una hipótesis, se observa la
realidad, se recogen datos y se confirma o no la hipótesis (p. 22).
A su vez, ésta investigación es analítica, en función a que se realizó un

análisis donde se expresó de forma específica y detallada, los modos de
fallos, sus efectos y causas en el equipo más crítico del proceso por
separado. En tal sentido, Del Cid et al. (2011) explican que “el método
analítico consiste precisamente en descomponer un objeto en sus partes
constitutivas” (p. 20).
85
Finalmente, Del Cid et al. (2011) expresan que “en una investigación
practicamos el método sintético cuando nos preguntamos qué conclusiones
podemos sacar del estudio, cuando queremos condensar en unas pocas
pero importantes ideas todo el esfuerzo realizado” (p. 21). En este sentido,
en el presente estudio se establecen propuestas de mejora en la gestión de
mantenimiento en función a prevenir paradas no programadas por fallas de
equipos, con la finalidad de optimizar la efectividad global de los equipos
(OEE).
3.3. Nivel de la investigación
Para Arias (2012), la investigación descriptiva “consiste en la

caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento” (p. 24). Complementando esta
definición, Hernández et al. (2006) explican que en la investigación
descriptiva se “miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos conceptos
(variables), aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a
investigar” (p. 102); para así poder describir lo que se está estudiando. En tal
sentido, la investigación realizada se considera descriptiva, motivado a que
se tomaron los datos históricos de la gestión de mantenimiento y producción,
en cuanto a frecuencia de ocurrencia, detección, severidad y costos de los
fallos; los tiempos de inactividad (downtime) y sus causas; para de ésta
manera, medir y evaluar el equipo de mayor criticidad; así como realizar el
análisis de modos y efectos de fallas, y finalmente seleccionar las estrategias
de mantenimiento que conllevan a prevenir fallas en los equipos del sistema
productivo, optimizando así, la efectividad global de los equipos (OEE).
Por otra parte, la investigación realizada es explicativa, debido a que se

encontraron respuestas a tales causas, a través de distintos análisis; y de
esta manera, se seleccionaron estrategias de mantenimiento adecuadas al
86
proceso de producción de negro de humo, que conducirán a la optimización
de la efectividad de los equipos (OEE) del sistema productivo de la empresa.
En este caso se toma como referencia la definición de Arias (2012), quien
considera que “la investigación explicativa se encarga de buscar el porqué de
los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto” (p. 26).
3.4. Unidad de análisis
Según Hernández et al. (2006) la unidad de análisis comprende el qué

o quienes son medidos en la investigación; es decir, sobre lo que se
recolectan los datos. En tal sentido, la investigación se desarrolló en la
unidad II de procesos de la empresa Negroven, S.A., la cual cuenta con un
total de 21 equipos que trabajan en conjunto para cumplir con la fabricación
de negro de humo; éstos equipos se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 11. Equipos de la unidad II de procesos.

Equipos Cantidad
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 1
Intercambiador de aire RX U2 (EB22141) 1
Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101) 1
Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112) 1
Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111) 1
Filtro Principal U2 (TF23021) 1
Filtro de proceso U2 (TF24111) 1
Micromolino Nº 1 U2 (PB24111) 1
Tanque agitador U2 (TP24111) 1
Válvula dosificadora KF-5 Nº 1 U2 (QA25111) 1
Peletizador Nº 1 U2 (PA25111) 1
Secador rotativo U2 (HD26111) 1
Filtro de purga U2 (TF27111) 1
Transportador Nº 1 U2 - JD-20 (JD28111) 1
87
Tabla 11. (cont.)
Equipos Cantidad
Elevador de cangilones U2 (JD28112) 1
Total 21
De igual modo, Hernández et al. (2006) explican que no siempre se

debe realizar el estudio en base a una muestra, sino que en ocasiones se
debe contemplar toda la población. Para el caso en estudio, se realizó en
principio un análisis de criticidad, donde se tomaron todos los equipos que
conforman la unidad II, para así poder seleccionar el equipo más crítico del
proceso, y analizar los modos y efectos de fallas del mismo.
Por último, es necesario destacar que los datos fueron tomados de los
registros históricos pertenecientes a un año de la gestión de mantenimiento y
producción, para el caso del análisis de criticidad y evaluación del estado
inicial del indicador de efectividad global del equipo (OEE) más crítico de la
unidad II de procesos; los cuales comprenden los tiempos de inactividad
(downtime) por motivo de mantenimiento, operaciones y no controlables; con
sus respectivas causas, costos generados por mantenimiento, entre otros; y
un periodo de cinco años, para el cálculo del tiempo medio entre fallas
(MTBF) de todos los modos de fallas de las partes del equipo de mayor
criticidad de la unidad II de la planta, según la disponibilidad de datos en el
sistema de gestión de mantenimiento.
3.5. Fuentes y técnicas de recolección de información
Arias (2012), define técnicas de recolección de datos como “las distintas

formas o maneras de obtener la información” (p. 111). En este sentido, la
88
presente investigación tiene las siguientes técnicas de recolección de
información:
Observación: Según Arias (2012), “es una técnica que consiste en

visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho,
fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en
función de unos objetivos de investigación preestablecidos” (p. 69). Esta
actividad fue realizada con la finalidad de entender y evaluar, el proceso
productivo de la unidad II de procesos.
Recopilación de registros históricos: Los registros históricos fueron

tomados de la gestión de mantenimiento y producción, en un periodo de un
año de antigüedad, para la realización del análisis de criticidad y cálculo de la
efectividad global del equipo (OEE) de mayor criticidad; y cinco años, para el
cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos de fallas de cada
uno de los componentes de dicho equipo. El departamento de
mantenimiento, posee data histórica de las paradas no programadas por
fallas de equipos, donde se describen los equipos que fallaron, el tiempo de
duración de parada, tipo de falla presentada, entre otros. De igual manera el
departamento de producción, cuenta con indicadores de gestión, donde se
describe la cantidad de toneladas de producto fabricado por mes, cantidad
de producto fuera de especificaciones, y las causas de generación de
producto fuera de especificaciones de calidad.
Recopilación documental: Se utilizó esta estrategia con la finalidad de

obtener información técnica de los equipos a partir de documentos escritos;
así como antecedentes y bibliografía relacionada al caso de estudio. En este
sentido, Del Cid et al. (2011) explica que “estas técnicas se orientan a
obtener información que otros han escrito sobre el tema estudiado” (p. 111).
89
3.6. Técnicas de procesamiento y análisis de datos
Una vez culminada la etapa de recolección de datos, se procedió al

procesamiento y análisis de los mismos. Las técnicas de análisis de datos
representan la forma de cómo se procesan los datos recolectados. Estos se
pueden procesar de dos maneras, cualitativa o cuantitativa.
En el desarrollo de la investigación, se analizaron los datos

pertenecientes a la gestión de mantenimiento y producción, a través de
métodos estadísticos y cálculos numéricos, tales como operaciones
matemáticas, matriz de comparación apareada de criterios de jerarquización,
determinante de matrices, autovalores de matrices, promedios, análisis de
coeficientes de correlación y análisis de distribuciones continuas; donde se
determinó la jerarquización de los equipos a través del proceso de análisis
jerárquico, análisis de modos y efectos de fallas, tiempo medio entre fallas
(MTBF), y de igual modo, la efectividad global de los equipos (OEE), la cual
es una relación porcentual determinada por la disponibilidad y rendimiento
del equipo, así como la calidad del producto elaborado.
Por tal motivo, se utilizó la forma cuantitativa, la cual es definida por

Hernández et al. (2006) como aquella que “usa la recolección de datos para
probar hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico,
para establecer patrones de comportamiento y probar teorías” (p. 5).
3.7. Fases de la investigación
3.7.1. Conocer el proceso de producción de la unidad II de procesos e

identificar cada uno de los equipos que la componen
Para la ejecución del proyecto planteado se analizó el proceso

productivo de la unidad II, donde se contó con el apoyo del Gerente de
90
Producción, el Gerente de Procesos y el Gerente de Mantenimiento, el Jefe
de Seguridad Industrial y el Planificador de Mantenimiento, quienes poseen
conocimientos técnicos del funcionamiento de los equipos que conforman
esta unidad.
3.7.1.1. Análisis de criticidad
3.7.1.1.1. Definición de los niveles de jerarquización
Esta fase comprendió la identificación de los tres niveles de

jerarquización, los cuales son:
Nivel 1. Definición del objetivo principal: jerarquización de los 21

equipos que conforman la unidad II de procesos de Negroven, S.A.
Nivel 2. Definición de los criterios de evaluación: en este nivel se tomó

la base de evaluación de riesgo planteada por Parra y Crespo (2012),
quienes explican que el modelo de proceso de análisis jerárquico (AHP),
propone jerarquizar los sistemas evaluando criterios relacionados con los
fallos de los equipos; tales como, frecuencia de ocurrencia de fallos,
detección de fallos, severidad de fallos y costos de los fallos.
En esta etapa se procedió a evaluar el nivel de importancia de cada uno

de los criterios seleccionados. La importancia de cada uno de los criterios,
fue calculada a partir de una comparación cualitativa entre criterios de forma
apareada. Esta comparación cualitativa entre criterios, fue realizada a través
de una reunión de trabajo, donde participó el Gerente de Mantenimiento, el
Gerente de Producción, el Gerente de Procesos, el Jefe de Seguridad
Industrial y el Planificador de Mantenimiento.
91
Nivel 3. Descripción de las alternativas jerarquizadas: en este último
nivel, se detallaron cada uno de los equipos que conforman la unidad II de
procesos de la planta.
3.7.1.1.2. Establecer los pesos de las alternativas para cada criterio

seleccionado
Se llevó a cabo la evaluación de cada criterio de forma cuantitativa. Se

definió un proceso basado en el análisis de una serie de factores ponderados
que permitieron cuantificar cada criterio por cada alternativa a jerarquizar. De
forma particular, cada criterio fue dividido en varias clases a las cuales se les
asignó diferentes niveles de criticidad (intervalo del 1 al 10). Las
puntuaciones para cada criterio se asignaron de forma cuantitativa en
reuniones de trabajo con la gerencia de mantenimiento, operaciones,
procesos y seguridad.
3.7.1.1.3. Jerarquización por nivel de importancia y por cada criterio
En función de los valores de jerarquización obtenidos para cada uno de

los criterios, se procedió a ordenar los sistemas por nivel de importancia (de
mayor a menor) por cada uno de los 4 criterios evaluados.
3.7.1.1.4. Cálculo de congruencia de los juicios, ratio de inconsistencia

(IR) y jerarquización de cada uno de los criterios
Se realizaron los cálculos numéricos del máximo autovalor de la matriz

de juicios, a través del uso de la herramienta MatLab; para luego calcular el
índice de consistencia (CI), y finalmente el radio de inconsistencia (IR), a
través del desarrollo de la Ecuación 1 y la Ecuación 2 respectivamente,
descritas en el capítulo anterior. Luego se desarrolló el cálculo de la
priorización de los criterios, generando una matriz auxiliar en la que se
92
completó cada celda con el resultado de la división de cada valor de juicio
por la sumatoria de la columna correspondiente. Finalmente, se promediaron
los valores normalizados de las filas. Este promedio corresponde al valor de
priorización de cada criterio.
3.7.1.1.5. Jerarquización final de los equipos de la unidad II
Se procedió a cuantificar, para cada uno de los equipos evaluados, la

jerarquización final, en función de la valoración realizada a cada uno de los
criterios evaluados en los pasos anteriores. Posteriormente, los resultados se
ordenaron por nivel de importancia de mayor a menor.
3.7.2. Determinar la actual efectividad global del equipo (OEE) de mayor

criticidad
Debido a que, en la actualidad, la empresa no maneja el indicador de

efectividad global de los equipos (OEE); se determinó el mismo, con el fin de
evaluar su comportamiento luego de aplicar las técnicas de mantenimiento
adecuadas al sistema productivo de la empresa. Los datos necesarios para
obtener el porcentaje de dicho indicador, estuvieron basados en la
información tomada de la gestión de mantenimiento y producción, en cuanto
a disponibilidad del equipo, su rendimiento y la calidad de producto fabricado.
3.7.3. Realización del análisis de los modos y efectos de fallas (FMEA) al

equipo de mayor criticidad
En esta fase, se desarrolló el levantamiento de las fallas del equipo más

crítico seleccionado en la etapa de análisis de criticidad. En principio, se
levantaron los modos de fallas, de cada una de las partes del equipo, a
través de información procedente de los manuales del fabricante, catálogos
93
de equipos, reportes generados de fallas, órdenes de trabajo realizadas y los
registros de la gestión de mantenimiento.
Dichos modos de fallas fueron analizados para poder establecer los

efectos y causas asociadas a éstos. En este sentido, se identificó lo que
pudiese suceder en el contexto operacional, al momento de presentarse
cada uno de los modos de fallas previamente definidos; así como las causas
potenciales de tales fallas.
Posteriormente, se definieron los tipos de falla, así como los controles

de prevención y detección existentes; y se llevó a cabo el cálculo del número
de prioridad de riesgo (NPR) de cada modo de falla, utilizando la Ecuación
26, la cual fue referida en el capítulo anterior.
Del mismo modo, se realizaron los cálculos y análisis estadísticos

necesarios, para la obtención del tiempo medio entre fallas (MTBF) de cada
uno de los modos de fallas de las partes descritas, a través del uso de la
herramienta computacional Minitab.
Por último, se desarrollaron distintas acciones, en función a las políticas

de mantenimiento previamente definidas, junto con los respectivos
responsables y fechas de cumplimiento de las mismas.
3.7.4. Diseño de estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema

productivo de la empresa
A través del estudio realizado previamente, se pudieron determinar

estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo, las cuales serán base
fundamental para prevenir las paradas de planta no programadas por fallas
de equipos, logrando así maximizar la eficiencia y confiabilidad del proceso
productivo y prevenir la generación de producto fuera de especificaciones.
94
3.7.5. Establecer el indicador de efectividad global de los equipos (OEE)
En esta fase se estableció el indicador de efectividad global de los

equipos (OEE) en el sistema de gestión de mantenimiento, a los fines de
descubrir y seguir el camino de la optimización del proceso de fabricación de
negro de humo. Por otro lado, el desarrollo de éste indicador, servirá de
apoyo en la toma de decisiones de carácter financiero con el rendimiento de
las operaciones; y por último, se podrá estimar las necesidades de personal,
materiales, equipos, servicios, entre otros; en la planificación de las
actividades de mantenimiento.
95
CAPÍTULO IV
4. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. Diagnóstico de los equipos que conforman la unidad II de la planta,

a través de un análisis de criticidad y selección del equipo más crítico
4.1.1. Identificación de los equipos que componen la unidad II de

procesos
Se realizó una cuantificación de los equipos que conforman la unidad II

de la planta, y un levantamiento del histórico de fallas de los mismos; donde
se contó con el apoyo del Gerente de Producción, el Gerente de Procesos y
el Gerente de Mantenimiento, el Jefe de Seguridad Industrial y el Planificador
de Mantenimiento; de ésta manera se generó una lista de equipos que
conforman dicha unidad de procesos.
Tabla 12. Equipos de la unidad II de procesos.

Equipos Cantidad
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 1
Intercambiador de aire RX U2 (EB22141) 1
Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101) 1
Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112) 1
Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111) 1
Filtro Principal U2 (TF23021) 1
Filtro de proceso U2 (TF24111) 1
Tanque agitador U2 (TP24111) 1
96
Tabla 12. (cont.)
Equipos Cantidad
Secador rotativo U2 (HD26111) 1
Filtro de purga U2 (TF27111) 1
Elevador de cangilones U2 (JD28112) 1
Total 21
4.1.2. Análisis de criticidad de la unidad II de procesos
Para llevar a cabo el análisis de criticidad de la unidad II de la planta, se

desarrolló el proceso de análisis jerárquico (AHP), diseñado por Thomas
Saaty.
4.1.2.1. Definición de los niveles de jerarquización
En primer lugar, se definieron los criterios de decisión en forma de

objetivos jerárquicos, estructurándolos en tres diferentes niveles. En el nivel
superior se colocó la meta global, donde se definió el objetivo principal del
análisis que se ejecutó; en el siguiente, los criterios considerados, en el que
se evaluaron los criterios relacionados con los fallos de los equipos según lo
establecido por el método de jerarquización; y en el último, las alternativas a
evaluar, las cuales están conformadas por los 21 equipos que posee la
unidad II de la planta.
Nivel 1:
- Jerarquizar los equipos que conforman la unidad II de procesos de la

empresa Negroven, S.A.
97
Nivel 2:
- Frecuencia de ocurrencia de fallos

- Detección de fallos
- Severidad de fallos
- Costos de fallos
Nivel 3:
- Reactor U2 XF-7036 (DC21111)

- Intercambiador de aire RX U2 (EB22141)
- Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101)
- Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112)
- Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111)
- Filtro Principal U2 (TF23021)
- Filtro de proceso U2 (TF24111)
- Micromolino Nº 1 U2 (PB24111)
- Micromolino Nº 2 U2 (PB24112)
- Tanque agitador U2 (TP24111)
- Válvula dosificadora KF-5 Nº 1 U2 (QA25111)
- Válvula dosificadora KF-5 Nº 2 U2 (QA25112)
- Peletizador Nº 1 U2 (PA25111)
- Peletizador Nº 2 U2 (PA25112)
- Secador rotativo U2 (HD26111)
- Filtro de purga U2 (TF27111)
- Transportador Nº 1 U2 - JD-20 (JD28111)
- Elevador de cangilones U2 (JD28112)
98
Sistemas de mayor impacto U2 Negroven, S.A.
Nivel de
Nivel de Nivel de Nivel de
ocurrencia
severidad detección costos
de los fallos
Reactor Reactor Reactor Reactor
Intercambiador de Intercambiador de Intercambiador de Intercambiador de

aire aire aire aire
Intercambiador de Intercambiador de Intercambiador de Intercambiador de

aceite aceite aceite aceite
Lavador de gases Lavador de gases Lavador de gases Lavador de gases
Enfriador de gases Enfriador de gases Enfriador de gases Enfriador de gases
Filtro principal Filtro principal Filtro principal Filtro principal
Filtro de proceso Filtro de proceso Filtro de proceso Filtro de proceso
Micromolino N° 1 Micromolino N° 1 Micromolino N° 1 Micromolino N° 1
Micromolino N° 2 Micromolino N° 2 Micromolino N° 2 Micromolino N° 2
Tanque agitador Tanque agitador Tanque agitador Tanque agitador
Válvula dosificadora Válvula dosificadora Válvula dosificadora Válvula dosificadora

N° 1 N° 1 N° 1 N° 1
Válvula dosificadora Válvula dosificadora Válvula dosificadora Válvula dosificadora

N° 2 N° 2 N° 2 N° 2
Peletizador N° 1 Peletizador N° 1 Peletizador N° 1 Peletizador N° 1
Peletizador N° 2 Peletizador N° 2 Peletizador N° 2 Peletizador N° 2
Secador rotativo Secador rotativo Secador rotativo Secador rotativo

Filtro de purga Filtro de purga Filtro de purga Filtro de purga
Transportador N° 1 Transportador N° 1 Transportador N° 1 Transportador N° 1

Elevador de Elevador de Elevador de Elevador de

cangilones cangilones cangilones cangilones
Gráfico 1. Modelo AHP diseñado para jerarquizar los equipos de la unidad II.
99
Una vez definidos los tres niveles, se efectuó una reunión de trabajo,
donde se llegó a un consenso, entre el Gerente de Mantenimiento, el
Gerente de Procesos, el Gerente de Producción, el Jefe de Seguridad
Industrial y el Planificador de Mantenimiento; donde se desarrolló el esquema
general del modelo AHP, como se muestra en el gráfico anterior, para
jerarquizar los equipos que conforman la unidad II de procesos de la planta, y
ejecutar los pasos establecidos por el método de análisis jerárquico.
Posteriormente, se evaluó el nivel de importancia de cada uno de los

criterios seleccionados, a partir de una comparación cualitativa entre criterios
de forma apareada. A través de ésta comparación entre criterios, se obtuvo
una matriz cuadrada, recíproca y positiva.
Tabla 13. Matriz de comparación apareada de criterios de jerarquización.

Frecuencia de Detección de Severidad de Costos de
Criterios
fallos fallos fallos fallos
Frecuencia de
1 1/3 1/2 3
fallos
Detección de
3 1 2 4
fallos
Severidad de
2 1/2 1 3
fallos
Costos de
1/3 1/4 1/3 1
fallos
La matriz de comparación apareada de los criterios de jerarquización,

se realizó a través de la escala de valoración de los juicios, mostrada en la
Tabla 1, donde se llevó a cabo una evaluación sobre la importancia de los
criterios en términos cualitativos.
En este sentido, al comparar cada elemento con su homogéneo, se

colocó una puntuación de 1, pues se está comparando el criterio consigo
mismo, lo que quiere decir que presentan igual importancia entre ellos.
Luego, se comparó cada criterio con el resto, encontrándose como resultado
100
que, para la empresa, el criterio de frecuencia de fallos, es moderadamente
más importante que los costos de fallos; la detección de fallos, es
moderadamente más importante que la frecuencia y los costos de fallos, y
prácticamente es de igual importancia que la severidad de fallos; y por
último, la severidad de fallos es prácticamente de igual importancia que la
frecuencia de fallos y moderadamente más importante que los costos de
fallos.
4.1.2.2. Evaluación de criterios
Luego de realizar la matriz de comparación apareada, se procedió a

evaluar cada criterio de forma cuantitativa, y se asignó a cada equipo un
valor cuantificado por cada uno de los criterios evaluados, tomando en
cuenta las escalas de valores establecidas por el método.
Tabla 14. Evaluación de los equipos para cada uno de los criterios
seleccionados.
Jerarquización Jerarquización Jerarquización Jerarquización
Criterios
FF local FF = DF local DF = SF local SF = CF local CF =
Sistemas
(FF/Total) (DF/Total) (SF/Total) (CF/Total)
Reactor U2 XF-7036
(DC21111) 7 0,070000000 2 0,040000000 8 0,070796460 8 0,069565217
Intercambiador de aire RX
U2 (EB22141) 3 0,030000000 3 0,060000000 7 0,061946903 7 0,060869565
Intercambiador de aceite RX
U2 (EB22101) 3 0,030000000 3 0,060000000 7 0,061946903 7 0,060869565
Lavador de gases - Scrubber
U2 (TD22112) 3 0,030000000 3 0,060000000 5 0,044247788 5 0,043478261
Enfriador de gases tipo
Venturi U2 (EA22111) 2 0,020000000 3 0,060000000 5 0,044247788 4 0,034782609
Filtro Principal U2 (TF23021) 7 0,070000000 1 0,020000000 6 0,053097345 8 0,069565217

Filtro de proceso U2
(TF24111) 6 0,060000000 2 0,040000000 6 0,053097345 7 0,060869565
Micromolino Nº 1 U2
(PB24111) 6 0,060000000 2 0,040000000 6 0,053097345 7 0,060869565
Micromolino Nº 2 U2
(PB24112) 6 0,060000000 2 0,040000000 6 0,053097345 7 0,060869565
Tanque agitador U2
(TP24111) 5 0,050000000 2 0,040000000 5 0,044247788 5 0,043478261
Válvula dosificadora KF-5 Nº
1 U2 (QA25111) 5 0,050000000 2 0,040000000 5 0,044247788 4 0,034782609
Válvula dosificadora KF-5 Nº
2 U2 (QA25112) 5 0,050000000 2 0,040000000 5 0,044247788 4 0,034782609
Peletizador Nº 1 U2
(PA25111) 5 0,050000000 2 0,040000000 5 0,044247788 5 0,043478261
Peletizador Nº 2 U2
(PA25112) 5 0,050000000 2 0,040000000 5 0,044247788 5 0,043478261
101
Tabla 14. (cont.)
Criterios
FF local FF = DF local DF = SF local SF = CF local CF =
Sistemas
(FF/Total) (DF/Total) (SF/Total) (CF/Total)
Secador rotativo U2
(HD26111) 6 0,060000000 2 0,040000000 6 0,053097345 5 0,043478261
Filtro de purga U2 (TF27111) 6 0,060000000 2 0,040000000 6 0,053097345 7 0,060869565

Transportador Nº 1 U2 - JD-
20 (JD28111) 4 0,040000000 3 0,060000000 4 0,035398230 4 0,034782609
22 (JD28113) 4 0,040000000 3 0,060000000 4 0,035398230 4 0,034782609
23 (JD28114) 4 0,040000000 3 0,060000000 4 0,035398230 4 0,034782609
24 (JD28115) 4 0,040000000 3 0,060000000 4 0,035398230 4 0,034782609
Elevador de cangilones U2
(JD28112) 4 0,040000000 3 0,060000000 4 0,035398230 4 0,034782609
Total 100 50 113 115
En la Tabla 14, se muestra la evaluación de criterios para cada uno de

los equipos, la cual consiste en dividir la jerarquización de cada equipo por
separado entre la suma de la jerarquización de todos los equipos; éstos
resultados serán utilizados para realizar el cálculo de la jerarquización final.
Igualmente, se puede observar que cada equipo posee una

ponderación, según su nivel de impacto en cuanto a cada uno de los criterios
de fallas seleccionados, la cual será explicada de forma detallada en las
siguientes tablas.
4.1.2.3. Jerarquización por nivel de importancia y por cada criterio
Una vez realizada la evaluación de los equipos, se ordenaron de mayor

a menor, para cada uno de los criterios evaluados por separado. En primer
lugar, se realizó una tabla con el listado de equipos, tomando como criterio la
frecuencia de fallos.
102
Tabla 15. Criterio de frecuencia de fallos.
Criterios Jerarquización local

FF
Sistemas FF = (FF/Total)
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 7 0,070000000
Filtro Principal U2 (TF23021) 7 0,070000000
Filtro de proceso U2 (TF24111) 6 0,060000000
Secador rotativo U2 (HD26111) 6 0,060000000
Micromolino Nº 1 U2 (PB24111) 6 0,060000000
Filtro de purga U2 (TF27111) 6 0,060000000
Peletizador Nº 1 U2 (PA25111) 5 0,050000000
Tanque agitador U2 (TP24111) 5 0,050000000
Válvula dosificadora KF-5 Nº 1 U2 (QA25111) 5 0,050000000
Transportador Nº 1 U2 - JD-20 (JD28111) 4 0,040000000
Elevador de cangilones U2 (JD28112) 4 0,040000000
Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101) 3 0,030000000
Intercambiador de aire RX U2 (EB22141) 3 0,030000000
Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112) 3 0,030000000
Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111) 2 0,020000000
Total 100
En la tabla anterior, se aprecia que los equipos de mayor criticidad,

según el criterio de frecuencia de fallos, son el reactor y el filtro principal de
la unidad II de procesos, ya que presentan la mayor frecuencia de ocurrencia
de fallas, con un promedio de seis meses.
El resto de los equipos, cuentan con un nivel de jerarquización menor,

lo que significa que son equipos que manifiestan fallas en menor frecuencia.
Por último, se sumaron todos los valores, dando como resultado un total de
100, lo que se utilizó para realizar la división antes descrita.
103
Tabla 16. Criterio de detección de fallos.

DF
Sistemas DF = (DF/Total)
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 2 0,040000000
Total 50
En la Tabla 16, se presenta la jerarquización del criterio de detección de

fallos, en el cual, para este caso en particular, resultaron como equipos de
mayor criticidad; el lavador de gases, el enfriador de gases tipo Venturi, los
cuatro transportadores, el elevador de cangilones, el intercambiador de aire y
el intercambiador de aceite. Esto se debe, a que tales equipos se controlan
bajo técnicas estadísticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado
en más de dos puntos del proceso en la línea de producción. De igual
manera, el resto de los equipos poseen una jerarquización menor, debido a
que la unidad II de procesos se encuentra completamente automatizada, lo
que permite tener un nivel de detección elevado.
104
Finalmente, se realizó la sumatoria de todas las ponderaciones
cuantitativas, y se obtuvo como resultado un valor total de 50, lo que sirvió
para realizar la división de la jerarquización de cada equipo entre la
sumatoria de la jerarquización de todos los equipos.
Tabla 17. Criterio de severidad de fallos

SF
Sistemas SF = (SF/Total)
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 8 0,070796460
Total 113
Asimismo, se desarrolló la tabla de criterios para la severidad de fallos,

donde el reactor de la unidad II, resultó nuevamente ser el equipo más crítico
de ésta unidad de procesos, con una ponderación cuantitativa de 8; lo que se
define como fallos que hacen inoperables al equipo y ocasionan la pérdida
de la función para lo que fue diseñado; por lo que éste nivel se considera
105
peligrosamente alto. Igualmente, al realizar la división de la jerarquización
por la sumatoria de todas las jerarquizaciones de éste criterio, se obtuvieron
los distintos resultados que serán utilizados en el cálculo de la jerarquización
final.
Tabla 18. Criterio de costos de fallos

CF
Sistemas CF = (CF/Total)
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 8 0,069565217
Total 115
Finalmente, se muestra la jerarquización de los equipos para el criterio

de costos de fallos, en el que se determinó que el reactor y el filtro principal
de la unidad II de la planta, son los equipos de mayor criticidad, según la
escala que permite definir dicho criterio, establecido por el método de
jerarquía de procesos.
106
En este sentido, el reactor y el filtro principal, presentaron una
jerarquización considerada como muy alta, lo que significa que al fallar estos
equipos, se generan altos costos por pérdida total de la producción. Además,
el resto de los equipos presentan fallas que ocasionan costos elevados de
producción o reparación de los equipos. Por último, se pueden observar los
resultados de la jerarquización local, la cual será necesaria para realizar los
cálculos de la jerarquización final.
4.1.2.4. Cálculo del radio de inconsistencia (IR) y jerarquización de los

criterios
Para el cálculo del radio de inconsistencia, se realizó en principio, el

cálculo del máximo autovalor, a través del uso de Matlab, la cual es una
herramienta computacional de cálculos matemáticos, con la que se obtuvo
un máximo autovalor de λmax = 4,0875. (Ver apéndice A)
Una vez obtenido el máximo autovalor de la matriz, se realizó el cálculo

del índice de consistencia utilizando la Ecuación 1, la cual fue definida
anteriormente:
4,0875 − 4
𝐶𝐼 = = 0,029166667
4−1
Luego, se calculó el radio de inconsistencia con la Ecuación 2, como se

describe a continuación:
0,029166667
𝐼𝑅 = = 0,032771536
0,89
Por último, se demuestra a través del cálculo del radio de

inconsistencia, que la matriz es consistente, dado que 0,032771536 < 0,1.
107
Una vez demostrada la consistencia de la matriz, se llevó a cabo la
jerarquización de los criterios, a través del desarrollo de una matriz auxiliar,
con la finalidad de hallar el criterio de mayor prioridad. Los valores que
conforman ésta matriz, se obtuvieron dividiendo cada elemento de la matriz
de comparación apareada de criterios de jerarquización, mostrada en la
Tabla 13, entre la sumatoria de la columna a la cual pertenece dicho
elemento.
Tabla 19. Matriz auxiliar.

Frecuencia de Detección de Severidad de
Criterios Costos de fallos
fallos fallos fallos
Frecuencia de
0,16 0,16 0,13 0,27
fallos
Detección de
0,47 0,48 0,52 0,36
fallos
Severidad de
0,32 0,24 0,26 0,27
fallos
Costos de fallos 0,05 0,12 0,09 0,09
Los valores obtenidos, comprenden los pesos de cada criterio, los

cuales describen en forma precisa las características de dichos factores. En
tal sentido, el criterio de mayor peso será considerado el de mayor prioridad
para el análisis.
Tabla 20. Jerarquización por criterios.

Criterios Promedio
Detección de fallos 0,459764926
Severidad de fallos 0,272346578
Frecuencia de fallos 0,180264198
Costos de fallos 0,087624298
En la Tabla 20, se demuestra que el criterio de mayor importancia,

según el análisis realizado, es la detección de fallos, ya que al promediar la
sumatoria de las filas de la matriz auxiliar, se obtuvo como resultado
108
0,459764926, mientras que el costo de fallos, es el criterio de menor
importancia para la empresa, con un promedio de 0,087624298.
4.1.2.5. Jerarquización final de los equipos de la unidad II de procesos
Se procedió a calcular la jerarquización final, en función de la

jerarquización local para cada uno de los equipos y la jerarquización por
criterios.
Tabla 21. Jerarquización final.

Jerarquización
Criterios Local x Total local x Total local x Total local x Total
final =
Sistemas Criterio FF Criterio DF Criterio SF Criterio CF
(1)+(2)+(3)+(4)
(1) (2) (3) (4)
Reactor U2 XF-7036 (DC21111) 0,012703182 0,017459428 0,017948342 0,006131146 0,054242097

Intercambiador de aire RX U2
(EB22141) 0,005444221 0,026189141 0,016387616 0,005364753 0,053385731
Intercambiador de aceite RX U2
(EB22101) 0,006049134 0,026189141 0,015607254 0,005364753 0,053210282
Lavador de gases - Scrubber U2
(TD22112) 0,004839307 0,029099046 0,011705440 0,003576502 0,049220296
Enfriador de gases tipo Venturi U2
(EA22111) 0,003629480 0,029099046 0,012485803 0,003321038 0,048535367
Filtro Principal U2 (TF23021) 0,012098268 0,011639618 0,014826891 0,005875682 0,044440460
Filtro de proceso U2 (TF24111) 0,010888441 0,014549523 0,014826891 0,005364753 0,045629608
Micromolino Nº 1 U2 (PB24111) 0,010283528 0,014549523 0,014826891 0,005109289 0,044769231
Micromolino Nº 2 U2 (PB24112) 0,010283528 0,014549523 0,014826891 0,005109289 0,044769231
Tanque agitador U2 (TP24111) 0,008468788 0,014549523 0,011705440 0,003831966 0,038555717

Válvula dosificadora KF-5 Nº 1 U2
(QA25111) 0,008468788 0,020369332 0,011705440 0,003065573 0,043609133
Válvula dosificadora KF-5 Nº 2 U2
(QA25112) 0,008468788 0,020369332 0,011705440 0,003065573 0,043609133
Peletizador Nº 1 U2 (PA25111) 0,009073701 0,020369332 0,012485803 0,003831966 0,045760803
Peletizador Nº 2 U2 (PA25112) 0,009073701 0,020369332 0,012485803 0,003831966 0,045760803
Secador rotativo U2 (HD26111) 0,010888441 0,020369332 0,013266166 0,004087431 0,048611370
Filtro de purga U2 (TF27111) 0,010283528 0,014549523 0,014826891 0,005364753 0,045024695

Transportador Nº 1 U2 - JD-20
(JD28111) 0,007863874 0,029099046 0,010144715 0,003065573 0,050173208
(JD28113) 0,007863874 0,029099046 0,010144715 0,003065573 0,050173208
(JD28114) 0,007863874 0,029099046 0,010144715 0,003065573 0,050173208
(JD28115) 0,007863874 0,029099046 0,010144715 0,003065573 0,050173208
Elevador de cangilones U2
(JD28112) 0,007863874 0,029099046 0,010144715 0,003065573 0,050173208
109
En la tabla anterior, se realizó la multiplicación de cada jerarquización
local de los equipos por el promedio obtenido en la jerarquización de los
criterios. En ésta tabla se puede apreciar en la última columna, la sumatoria
de cada uno de los resultados, deduciéndose el nivel de criticidad de cada
equipo. Atendiendo a tales resultados, se ordenaron los equipos, de mayor a
menor, según el valor obtenido en la jerarquización final, para visualizar el
nivel de criticidad de los equipos de la unidad II de procesos.
Tabla 22. Equipos ordenados por criticidad.

Equipos
Reactor U2 XF-7036 (DC21111)
Intercambiador de aire RX U2 (EB22141)
Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101)
Transportador Nº 1 U2 - JD-20 (JD28111)
Elevador de cangilones U2 (JD28112)
Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112)
Secador rotativo U2 (HD26111)
Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111)
Peletizador Nº 1 U2 (PA25111)
Peletizador Nº 2 U2 (PA25112)
Filtro de proceso U2 (TF24111)
Filtro de purga U2 (TF27111)
Micromolino Nº 1 U2 (PB24111)
Micromolino Nº 2 U2 (PB24112)
Filtro Principal U2 (TF23021)
Válvula dosificadora KF-5 Nº 1 U2 (QA25111)
Válvula dosificadora KF-5 Nº 2 U2 (QA25112)
Tanque agitador U2 (TP24111)
4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del equipo
de mayor criticidad de la unidad II de procesos
El equipo de mayor criticidad de la unidad II es el reactor XF-7036; por

tal motivo, se llevó a cabo un levantamiento de la información necesaria,
110
para realizar los cálculos de disponibilidad, rendimiento y calidad; para así
poder determinar el indicador de efectividad global (OEE) de dicho equipo.
En la Tabla 23, se desglosan los valores del indicador mes a mes, obtenidos
del año fiscal 2014, el cual inició en octubre de 2013 y finalizó en septiembre
de 2014. (Ver cálculos detallados en apéndice B)
Tabla 23. Efectividad global del reactor de la unidad II (Año Fiscal 2014).
Mes OEE (%)
Octubre 2013 72,58%
Noviembre 2013 15,45%
Diciembre 2013 67,06%
Enero 2014 48,35%
Febrero 2014 10,54%
Marzo 2014 35,95%
Abril 2014 82,32%
Mayo 2014 22,99%
Junio 2014 55,95%
Julio 2014 46,18%
Agosto 2014 60,84%
Septiembre 2014 72,73%
PROMEDIO 49,25%
Se puede observar que la efectividad global (OEE) del reactor de la

unidad II de procesos, presenta un promedio de 49,25% para el año fiscal
2014; lo que indica que su rendimiento es inaceptable, según lo explicado
por Cruelles (2010), por lo que se demuestra la necesidad de llevar a cabo
mejoras a través de la aplicación de estrategias de mantenimiento.
Finalmente, se muestra gráficamente, para el año fiscal 2014, el
comportamiento mensual de la efectividad global (OEE) del reactor de la
111
unidad II, comparando los resultados con cada uno de los niveles del
indicador.
100%
90%
80% 82,32%
70% 72,58% 72,73%

67,06%
60% 60,84% OEE
55,95%
50% Inaceptable
48,35% 46,18%
40% Regular
35,95%
30% Aceptable
22,99%
20%
15,45%
10% 10,54%
0%
OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP
Gráfico 2. Comparativo de nivel del OEE del reactor U2 (Año Fiscal 2014).
4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la unidad II
4.3.1. Análisis de los modos y efectos de fallas del equipo de mayor

criticidad
El análisis de los modos y efectos de fallas, se aplicó al reactor XF-

7036, debido a que es el equipo más crítico de la unidad II de procesos. En
tal sentido, se procedió a realizar el levantamiento de las fallas que ocurren
en este equipo, para luego realizar las preguntas necesarias para elaborar el
análisis. Dicho análisis, se llevó a cabo a través de diversas reuniones,
donde participó un equipo multidisciplinario conformado por el Gerente de
Mantenimiento, el Gerente de Producción, el Gerente de Procesos, el Jefe de
Seguridad Industrial y el Planificador de Mantenimiento.
112
Para realizar el análisis de los modos y efectos de fallas, se tomaron 39
partes del equipo como el nivel de análisis, y posteriormente se definieron
todos los modos de fallas que puede o ha presentado el equipo desde su
funcionamiento; y por último, los efectos y causas de las fallas.
Una vez establecidos los modos, efectos y causas de las fallas de los
componentes del equipo, se procedió a evaluar los criterios de severidad,
ocurrencia y detección; utilizando las tablas establecidas por Chrysler LLC et
al. (2008), para así realizar el cálculo del número de prioridad de riesgo
(NPR), de cada uno de los modos de fallas desarrollados.
Por otra parte, se llevó a cabo el cálculo del tiempo medio entre fallas
(MTBF) de cada uno de los modos potenciales de fallas de las partes
descritas, con el uso de Minitab, el cual es un programa de computadora
diseñado para ejecutar funciones estadísticas. Los datos necesarios para
realizar los distintos cálculos de éste indicador, fueron tomados del histórico
de órdenes de trabajo existentes en el sistema administrativo del
departamento de mantenimiento. (Ver ejemplo en apéndice C)
113
Tabla 24. Tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos potenciales de fallas del reactor de la unidad II.
Modo Coeficientes de correlación de las distribuciones Parámetros de la

Descripción de la habituales en confiabilidad Distribución que se ajusta distribución Weibull N° de
potencial de Media MTBF
parte mejor a los datos Fallas
falla
Weibull Lognormal Exponencial Normal Forma Escala
Bridas 10
No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
deformadas años
Tornillos 10
fracturados años
Windbox
Soporte y
arreglo para 10
alinear, años
defectuosos
Porta Stinger Doblado 0,924 0,939 * 0,940 Normal 370,333 6 1 año
3
Obstruido 0,981 0,954 * 0,978 Weibull 4,72127 121,202 110,915 17
meses
Stinger Distribución
114
3
anormal de 0,944 0,930 * 0,940 Weibull 4,27764 116,500 106,003 21
meses
aceite
Inyector de 3
Obstruido 0,952 0,901 * 0,959 Normal 107,471 17
aditivo meses
Piloto / Quemador
de calentamiento
No arranca el 30
/ Detector de No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
reactor meses
llama por
ionización
Brida de
acople No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
deteriorada
Liner
Grietas o
refractario No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 2 años
faltante
Distribuidores
Pieza soporte de llamas
0,969 0,959 * 0,966 Weibull 4,94817 420,355 385,724 6 1 año
(Flameholder) (Flamecans)
deteriorados
Mirillas Fuga 0,841 0,885 * 0,886 Normal 399,8 5 1 año
114
Tabla 24. (cont.)

falla
Obstruidos 0,985 0,983 * 0,973 Weibull 3,11966 34,2260 30,6175 12 1 mes
Distribución
Accesorios de 25
anormal de 0,973 0,977 * 0,978 Normal 28,75 12
inyección (Oil días
aceite
tips) Fuga de
aceite al 0,978 0,955 * 0,966 Weibull 3,98498 462,860 419,448 5 1 año
exterior
Camisa de Deformada. 8
0,967 0,936 * 0,964 Weibull 4,73707 293,231 268,394 7
refrigeración Rota meses
Fundidos No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
Punto
caliente en el No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
Ladrillos metal
refractarios
115
Presencia de
refractario en No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
el producto
Deformados 1,000 1,000 * 1,000 Normal 743 2 2 años

Termopozos 20
Corroídos 0,988 0,972 * 0,984 Weibull 3,85570 739,608 668,992 3
meses
10
Corroída No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
años
Carcasa 10
Deformada No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
años
Fundida No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
Puntos de 18
Obstruidos 0,986 0,969 * 0,982 Weibull 3,70168 621,311 560,718 3
sofocación meses
115
Tabla 24. (cont.)

falla
No arranca
en
Ventilador de emergencia: 10
emergencia Falla de aire años
de baja
presión (LPA)
Pieza de
Lazo cerrado de 10
transición 0,959 0,969 * 0,970 Normal 316,667 6
enfriamiento meses
dañada
Sistema de
No entrega 10
suministro de No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
oxígeno años
oxígeno
No se purgan
116
Sistema de las líneas de

suministro de aceite al 0,984 0,977 * 0,980 Weibull 4,26587 438,862 399,256 5 1 año
nitrógeno cortar
producción
Flujo de aceite al Variación de
1,000 1,000 * 1,000 Normal 780 2 2 años
anillo flujo
Flujo de aceite al Variación de 3

0,990 0,982 * 0,989 Weibull 2,98199 112,953 100,838 11
stinger flujo meses
Flujo de aceite al Variación de 15

0,974 0,945 * 0,968 Weibull 3,98104 532,624 482,642 4
anillo y/o stinger flujo meses
Temperatura de
No cierra bien No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 3 años
aceite
Flujo de gas Variación de
No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
natural flujo
Variación de
Flujo de aditivo No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
flujo
Flujo de aire de
Variación de
baja presión No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
flujo
(LPA)
116
Tabla 24. (cont.)

falla
Disparo del
reactor por
0,984 0,975 * 0,983 Weibull 3,99355 458,106 415,190 5 1 año
Temperatura de alta
sofocación temperatura
Variación de
1,000 1,000 * 1,000 Normal 741 2 2 años
temperatura
Temperatura de
Variación de 10
gas-producto al No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
temperatura años
Filtro principal
117
Presión de aire
No enciende
de alta presión No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
el reactor
(HPA) al piloto
Pase de
Bloqueo / Drenaje
aceite al
de aceite al anillo,
reactor
bloqueo del 0,956 0,928 * 0,940 Weibull 3,80503 813,091 734,915 3 2 años
después de
stinger (válvulas
cortada la
On-Off)
producción
Bloqueo / Venteo
de gas a
quemador
principal, gas a
piloto, gas a No enciende
quemador de el reactor
calentamiento y
bloqueo de gas
de alto
calentamiento
117
Tabla 24. (cont.)

falla
Válvulas de
cuchilla:
Bloqueo de gas- Trabadas 2
0,980 0,987 * 0,988 Normal 73,7143 14
producto al meses
precalentador de
aceite, bloqueo
de gas-producto
al Filtro principal,
bloqueo de gas-
producto al Fuga de
118
Lavador de gases aceite

(Scrubber)
Bloqueo de 10
No abre No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
aditivo años
Bloqueo de agua
al ventilador del
No abre No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante. 5 años
lavador de gases
(Scrubber)
Bloqueo de aire 10
No abre No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
de emergencia años
Rotámetros de
líneas de gas Mala 10
natural y aire de indicación años
piloto
Manómetros de
20
las líneas de Fuga 0,989 0,973 * 0,985 Weibull 3,94041 707,887 641,084 3
meses
aceite
118
Tabla 24. (cont.)

falla
Juntas de
expansión de las
líneas de aire de 20
Fuga 0,983 0,964 * 0,978 Weibull 3,41185 692,979 622,672 3
baja presión meses
(LPA), líneas de
gas-producto
Válvula de
bloqueo manual 10
Trabada No posee registro histórico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.
de aire de baja años
presión (LPA)
Válvulas de
119
bloqueo manual y Fuga 0,924 0,935 * 0,938 Normal 376,4 5 1 año

drenaje de aceite
119
En la Tabla 24, se muestran los resultados obtenidos del tiempo medio
entre fallas (MTBF) de los 52 modos potenciales de fallas existentes en el
reactor de la unidad II de procesos. Para obtener dichos resultados, se
determinó en principio, la distribución mejor ajustada a los datos, a través del
análisis de correlación de las distribuciones continuas habituales en
confiabilidad.
Luego, se realizaron los cálculos estadísticos correspondientes a la

distribución seleccionada, donde se puede destacar, que la distribución que
mejor se ajustó a los datos de 15 modos de fallas fue la distribución Weibull,
de los cuales 9 poseen el parámetro de forma entre 3 y 4, indicando que
existe un fenómeno de desgaste en las partes asociadas a tales modos de
fallas; y que se pueden comportar como una distribución Normal. Por su
parte, la distribución Normal se ajustó mejor a los datos de 10 de los modos
de fallas descritos. En este sentido, se presentaron en la misma tabla, los
resultados de los parámetros correspondientes a la distribución Weibull; así
como, la media de todos los modos de fallas, para determinar de esta
manera el tiempo medio entre fallas (MTBF) más adecuado a estos.
Volviendo la mirada al desarrollo del análisis de los modos y efectos de

fallas del reactor de la unidad II de procesos; una vez conocidos los modos
de fallas que pueden ocurrir en el equipo, se procedió a desarrollar distintas
acciones correctivas, preventivas y/o predictivas; principalmente regidas por
las recomendaciones del fabricante del equipo. Finalmente, se establecieron
los responsables del cumplimiento de cada una de las acciones previamente
recomendadas.
120
Tabla 25. Análisis de los modos y efectos de fallas del reactor de la unidad II.
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (AMEF DE PROCESOS)
Responsable del Proceso: Cabot Corporation - Negroven, S.A. Preparado por: Asdrúbal Guillén. Planificador de Mantenimiento Número de AMEF: NV-0001
Ítem: Reactor U2 XF-7036 (DC21111) Fecha inicial: 08/12/2014 Fecha del AMEF: 13/03/2015
Equipo de trabajo: Gerente de Mantenimiento, Gerente de Producción, Gerente de Procesos, Jefe de Seguridad Industrial y Planificador de Mantenimiento.
Tipo de falla: oculta

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
Modo Efecto(s) Severidad Causa(s)
MTBF
NPR
Descripción
Detección
potencial potencial(es) potencial(es) de Controles
de la parte Controles de
de falla de falla(s) falla(s) de
detección
prevención
121
Alto costo de No existe un

Exceso de No existe un
Bridas reparación. control actual 10 Mecánico (Enero -
7 temperatura. Mal Oculta 1 control actual 8 56 FTM Inspección anual
deformadas Demora para de años 2016)
ensamblaje. de detección
arrancar. prevención
No existe un
No existe un Ensayo Ingeniero de
Windbox Tornillos Parada de Tiempo de vida control actual 10
7 Evidente 1 control actual 6 42 FTM metalográfico mantenimiento
fracturados unidad. útil excedido. de años
de detección anual (Enero - 2016)
prevención
Soporte y No existe un
No existe un
arreglo para Demora para control actual 10 Mecánico (Enero -
2 Descuido. Evidente 1 control actual 2 4 FTM Inspección anual
alinear ensamblar. de años 2016)
de detección
defectuosos prevención
121
Tabla 25. (cont.)
Responsabilidades
Controles actuales
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
122
Exceso de
No existe un Revisar diseño. Ingeniero de
Parada de temperatura. Falla Inspección DOM
Porta Stinger Doblado 6 Evidente 3 control actual 5 90 1 año Inspección mantenimiento
unidad. del sistema de visual FTM
de detección trimestral (Junio - 2016)
refrigeración.
Seguimiento
Residuos de Revisar diseño. Ingeniero de
Variación de Análisis de de variables
metal y otros 3 DOM Inspección en mantenimiento /
Obstruido calidad. Parada 7 Evidente 5 materia por el 4 140
materiales en las meses FTM paradas de planta Operador (Junio -
de unidad. prima operador de
líneas de aceite. programadas 2016)
producción
Stinger
Abrasión de los Revisar diseño.

Distribución Análisis de Seguimiento Operador /
Variación de accesorios de 3 DOM Inspección en
anormal de 7 Evidente 5 materia automático de 2 70 Mecánico (Febrero
calidad. inyección meses FTM paradas de planta
aceite prima variables - 2016)
(Oil tips). programadas
122
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
123
Seguimiento
Revisar diseño.
Variación de Residuos de Análisis de de variables Operador /
Inyector de 3 DOM Inspección en
Obstruido calidad. Parada 7 carbonato de Evidente 5 materia por el 4 140 Mecánico (Febrero
aditivo meses FTM paradas de planta
de unidad. potasio. prima operador de - 2016)
programadas
producción
Piloto / Mala relación gas

Seguimiento
Quemador de / aire. Falla del
Pruebas de de variables Inspección y Instrumentista /
calentamiento / No arranca detector o el 30
Unidad parada. 6 Oculta 1 arranque del por el 2 12 OTF Calibración de Electricista
Detector de el reactor amplificador de meses
equipo operador de instrumentos (Febrero - 2016)
llama por llama. Defecto de
producción
ionización cableado.
123
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
124
Alto costo de
Brida de No existe un Inspección en
reparación. Empacadura Inspección 5 Mecánico (Enero -
acople 7 Evidente 1 control actual 5 35 FTM paradas
Demora para dañada. visual años 2016)
deteriorada de detección programadas
arrancar.
Liner
Alto costo de No existe un

Grietas o Tiempo de No existe un Inspección en
reparación. control actual 2 Mecánico (Enero -
refractario 7 operación Oculta 2 control actual 9 126 FTM paradas
Demora para de años 2016)
faltante cumplido. de detección programadas
arrancar. prevención
Instrumentista /
Distribuidores Alto costo de No existe un
Tiempo de No existe un Electricista /
Pieza soporte de llamas reparación. control actual Inspección
7 operación Oculta 3 control actual 9 189 1 año FTM Ingeniero de
(Flameholder) (Flamecans) Demora para de trimestral
cumplido. de detección Mantenimiento
deteriorados arrancar. prevención
(Marzo - 2016)
124
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
125
Inspección
Inspección
deficiente. No existe un Operador /
Refrigeración Inspección semestral. Rutina
Mirillas Fuga Riesgo de 5 Evidente 3 control actual 3 45 1 año FTM Mecánico (Febrero
deficiente. visual semestral de
quemadura. de detección - 2016)
limpieza
Ruido.
Seguimiento
Residuos de
Variación de de variables Operador /
metal y otros Análisis de Inspección
Obstruidos calidad. Parada 6 Evidente 8 por el 2 96 1 mes FTM Instrumentista
materiales en las materia prima semanal
de unidad. operador de (Febrero - 2016)
líneas de aceite.
producción
Accesorios
de inyección
(Oil tips)
Abrasión de los Ingeniero de
Distribución Variación de Seguimiento Revisar diseño.
accesorios de Análisis de 25 DOM mantenimiento /
anormal de calidad. Parada 6 Evidente 8 automático de 2 96 Inspección
inyección materia prima días FTM Mecánico (Mayo -
aceite de unidad. variables semanal
(Oil tips). 2016)
125
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
126
Accesorios Fuga de Empacadura No existe un Inspección

Ensuciamiento Inspección FTM Mecánico (Enero -
de inyección aceite al 6 metálica dañada. Evidente 3 control actual 4 72 1 año semestral Rutina
del área. visual OTF 2016)
(Oil tips) exterior Rosca defectuosa de detección de limpieza
Exceso de No existe un Ingeniero de

Variación de No existe un
Camisa de Deformada. temperatura. Falla control actual 8 DOM Revisar diseño. mantenimiento /
calidad. Parada 8 Evidente 3 control actual 2 48
refrigeración Rota del sistema de de meses FTM Rutina trimestral Instrumentista
de unidad. de detección
refrigeración. prevención (Enero - 2016)
Temperatura de
Inspección y
reacción excesiva.
prueba de
Llama desviada
Calibración válvulas On-Off
hacia el
Variación de sin un No existe un de inyección y Instrumentista /
Ladrillos refractario. Falla 5 FTM
Fundidos calidad. Parada 9 Oculta 1 formato ni un control actual 8 72 retorno de aceite, Contratista (Enero
refractarios en las válvulas de años CBM
de unidad. tiempo de detección en paradas - 2016)
bloqueo y drenaje
controlado programadas.
de aceite al cortar
Calibración de
producción en el
válvulas
reactor.
126
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
127
Pérdida de
Parada de propiedades de Contratista /
Punto Servicio de
unidad. los ladrillos, Marcas rojizas 5 Termografía Ingeniero de
caliente en el 8 Oculta 1 termografía 8 64 CBM
Deterioro del especialmente los en el metal años semestral mantenimiento
metal anual
equipo. aislantes (vida (Enero - 2016)
útil).
Ladrillos
refractarios
Desgaste No existe un
Presencia de Variación de No existe un Revisión a
excesivo de los control 5 Mecánico (Enero -
refractario en calidad. Parada 7 Oculta 1 control actual 6 42 OTF solicitud de
ladrillos de la cara actual de años 2016)
el producto de unidad. de detección producción
caliente. prevención
Riesgo de falsa
lectura. Mal
funcionamiento Inspección en
Sobrecalentamiento. Ingeniero de
de la Seguimiento paradas
Mala Inspección 2 FTM mantenimiento /
Termopozos Deformados sofocación. 7 Evidente 2 automático de 5 70 programadas.
especificación del visual años DOM Mecánico (Mayo -
Deterioro del variables Revisar la
material. 2016)
precalentador especificación
de aire de baja
presión (LPA)
127
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
potencial potencial(es) potencial(es) Controles Controles
de la parte
de falla de falla(s) de falla(s) de de
prevención detección
128
Riesgo de falsa
lectura. Mal
funcionamiento Inspección en
Ingeniero de
de la Sobrecalentamiento. Seguimiento paradas
Inspección 20 FTM mantenimiento /
Termopozos Corroídos sofocación. 7 Mala especificación Evidente 2 automático 5 70 programadas.
del material. visual meses DOM Mecánico (Mayo -
Deterioro del de variables Revisar la
2016)
precalentador especificación
de aire de baja
presión (LPA)
No existe un
No existe un
Deterioro del Pintura control actual 10 Mecánico (Enero -
Corroída 5 Evidente 1 control actual 4 20 FTM Inspección anual
equipo. descuidada. de años 2016)
de detección
prevención
Carcasa
Estrés. No existe un Contratista /

Deterioro del No existe un
Sobrecalentamiento. control actual 10 FTM Termografía Ingeniero de
Deformada equipo. Parada 5 Oculta 1 control actual 5 25
Refractario de años CBM semestral mantenimiento
de unidad. de detección
ineficiente. prevención (Enero - 2016)
128
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
potencial potencial(es) potencial(es) de Controles Controles
de la parte
de falla de falla(s) falla(s) de de
prevención detección
129
Inspección y
Temperatura de prueba de
reacción excesiva. válvulas On-Off
No existe un Contratista /
Deterioro del Llama desviada No existe un de inyección y
control actual 5 FTM Instrumentista /
Carcasa Fundida equipo. Parada 8 hacia el Evidente 1 control actual 3 24 retorno de aceite,
de años CBM Operador (Marzo -
de unidad. refractario. de detección en paradas
prevención 2016)
Refractario programadas.
ineficiente. Inspección
operacional diaria
Seguimiento
Demora en
Sobrecalentamiento. Análisis de de variables Inspección en Operador /
Puntos de arranques y en 18
Obstruidos 5 Refractario Evidente 2 calidad del por el 3 30 OTF paradas Mecánico (Febrero
sofocación cambios de meses
ineficiente. agua operador de programadas - 2016)
grado.
producción
No arranca Prueba anual de

en Falla de ventilador de
emergencia: Daño del presostato. Chequeo de No existe un emergencia. Electricista /
Ventilador de 10
Falla de aire precalentador 8 Control eléctrico. Evidente 1 características control actual 4 32 FTM Rutina de Mecánico (Abril -
emergencia años
de baja de aire. Problema del motor de detección mantenimiento 2016)
presión mecánico. preventivo
(LPA) mensual
129
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
Revisión del
130
Falla de control
Sistemas de diseño: Electricista /
Parada de eléctrico de las
Lazo cerrado Pieza de Análisis de alarmas Tratamiento del Mecánico /
producción. bombas. 10 DOM
de transición 8 Evidente 3 calidad del asociadas a 2 48 agua circulante Ingeniero de
Altos costos de Obstrucción del meses FTM
enfriamiento dañada agua las variables Prueba mensual mantenimiento
reparación. canal de
controladas de bombas de (Mayo - 2016)
refrigeración.
agua
Sistemas de
No existe un
Sistema de Producción alarmas Prueba anual del
No entrega Falla del sistema control actual 10 Instrumentista
suministro de adicional no 6 Evidente 1 asociadas a 2 12 FTM sistema de
oxígeno de seguridad. de años (Enero - 2016)
oxígeno disponible. las variables seguridad
prevención
controladas
No se
Obstrucción de Sistemas de
purgan las No existe un
Sistema de accesorios de alarmas Prueba semestral
líneas de Falla del sistema control actual Instrumentista
suministro de inyección (Oil 5 Evidente 3 asociadas a 2 30 1 año FTM del sistema de
aceite al de seguridad. de (Enero - 2016)
nitrógeno tips). Demora las variables seguridad
cortar prevención
para arrancar. controladas
producción
Calibración Revisar diseño.

Desgaste de Ingeniero de
Flujo de Variación de sin un Seguimiento DOM Reemplazo por
Variación de tapón y asiento de 2 mantenimiento /
aceite al calidad. Parada 7 Evidente 2 formato ni un automático de 2 28 CBM condición.
flujo la válvula de años Instrumentista
anillo de unidad. tiempo variables FTM Mantener rutina
control. (Enero - 2016)
controlado de calibración
130
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
131

Flujo de Variación de sin un Seguimiento DOM Reemplazo por
Variación de tapón y asiento de 3 mantenimiento /
aceite al calidad. Parada 7 Evidente 5 formato ni un automático de 2 70 CBM condición.
flujo la válvula de meses Instrumentista
stinger de unidad. tiempo variables FTM Mantener rutina
Calibración
Flujo de Mantener rutina Planificador de
Variación de sin un Seguimiento
aceite al Variación de Falla de medidor 15 de calibración con mantenimiento /
calidad. Parada 7 Evidente 2 formato ni un automático de 2 28 FTM
anillo y/o flujo de flujo másico. meses la frecuencia Instrumentista
de unidad. tiempo variables
stinger establecida (Julio - 2016)
controlado

Control manual sin un Seguimiento Reemplazo por
Temperatura No cierra tapón y asiento de 3 DOM mantenimiento /
de la 6 Evidente 1 formato ni un automático de 2 12 condición.
de aceite bien la válvula de años CBM Instrumentista
temperatura. tiempo variables Mantener rutina
Agua en línea de
Calibración
alimentación de Mantener rutina Planificador de
Variación de sin un Seguimiento
Flujo de gas Variación de aire. 5 de calibración con mantenimiento /
calidad. Parada 6 Evidente 1 formato ni un automático de 2 12 FTM
natural flujo Descalibración de años la frecuencia Instrumentista
de unidad. tiempo variables
posicionador, I/P, establecida (Julio - 2016)
controlado
etc.
131
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
Calibración
132
Mantener rutina Planificador de

Variación de Falla de la bomba sin un Seguimiento
Flujo de Variación de 5 de calibración con mantenimiento /
calidad. Parada 6 o del variador de Evidente 1 formato ni un automático de 2 12 FTM
aditivo flujo años la frecuencia Instrumentista
de unidad. velocidad. tiempo variables
establecida (Julio - 2016)
controlado
Agua en línea de
Calibración
alimentación de Mantener rutina Planificador de
Flujo de aire Variación de sin un Seguimiento
Variación de aire. 5 de calibración con mantenimiento /
de baja calidad. Parada 6 Evidente 1 formato ni un automático de 2 12 FTM
flujo Descalibración de años la frecuencia Instrumentista
presión (LPA) de unidad. tiempo variables
posicionador, I/P, establecida (Julio - 2016)
controlado
etc.
Disparo del No existe un

Termocupla Seguimiento Inspección diaria
reactor por Parada de control actual Instrumentista
7 dañada. Boquilla Evidente 3 automático de 1 21 1 año FTM de parámetros
alta unidad. de (Enero - 2016)
obstruida. variables operacionales
temperatura prevención
Mantener rutina
Temperatura de calibración con
de Planificador de
la frecuencia
sofocación Termopozo Calibración mantenimiento /
establecida.
Variación de deformado y/o sin un Seguimiento Instrumentista /
Variación de 2 FTM Inspección en
calidad. Parada 7 corroído. Falla de Evidente 2 formato ni un automático de 2 28 Mecánico /
temperatura años DOM paradas de los
de unidad. transmisor o tiempo variables Ingeniero de
termopozos.
válvula de control. controlado mantenimiento
Chequeo de la
(Mayo - 2016)
especificación de
termopozos
132
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
133
Mantener rutina
Termopozo
de calibración con
deformado y/o Planificador de
Riesgo de daño la frecuencia
Temperatura corroído. Falla de Calibración mantenimiento /
a las mangas establecida.
de gas- transmisor o sin un Seguimiento Instrumentista /
Variación de del Filtro 10 FTM Inspección en
producto al 7 válvula de control. Evidente 1 formato ni un automático de 2 14 Mecánico /
temperatura principal. años DOM paradas de los
Filtro Mala operación tiempo variables Ingeniero de
Disparo de termopozos.
principal del enfriador de controlado mantenimiento
unidad. Chequeo de la
gases tipo (Mayo - 2016)
especificación de
Venturi.
termopozos
Presión de
aire de alta Falla del Pruebas de Seguimiento
No enciende Demora en el 5 Corrección de Instrumentista
presión 6 regulador de Evidente 1 arranque del automático de 1 6 OTF
el reactor arranque. años fallas (Enero - 2016)
(HPA) al presión. equipo variables
piloto
133
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
134
Bloqueo / Falla del sistema

Drenaje de Pase de de seguridad.
Seguimiento
aceite al aceite al Mecanismo de las Prueba en
de variables
anillo, reactor Daño del válvulas On-Off Chequeo de 2 paradas del Instrumentista
9 Evidente 2 por el 3 54 FTM
bloqueo del después de refractario. de inyección y válvulas años sistema de (Enero - 2016)
operador de
stinger cortada la retorno de aceite. seguridad
producción
(válvulas On- producción Diafragma de los
Off) actuadores rotos.
Bloqueo /
Venteo de
gas a Falla de válvulas
quemador
de seguridad Seguimiento
principal, gas Prueba en
Shut-Off, de variables
a piloto, gas No enciende Demora en el Chequeo de 3 paradas del Instrumentista
9 solenoide y/o Evidente 1 por el 2 18 FTM
a quemador el reactor arranque. válvulas años sistema de (Enero - 2016)
micro switches. operador de
de seguridad
Falla del sistema producción
calentamiento
de seguridad.
y bloqueo de
gas de alto
calentamiento
134
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
Válvulas de
135
cuchilla: Riesgo de
Corrosión y Sistemas de Ingeniero de
Bloqueo de deterioro del
depósitos de alarmas Revisar diseño. mantenimiento /
gas-producto reactor. Chequeo de 2 DOM
Trabadas 6 producto en las Evidente 6 asociadas a 2 72 Inspección Mecánico /
al
Contaminación. válvulas meses FTM
guías de la las variables mensual Electricista
Demoras en los
precalentador cuchilla. controladas (Febrero - 2016)
arranques.
de aceite,
bloqueo de
gas-producto
al Filtro Riesgo de
principal, deterioro del
No existe un Inspección en
bloqueo de Fuga de reactor. Inspección 5 Mecánico (Enero -
6 Sellos dañados. Evidente 1 control actual 2 12 FTM paradas
gas-producto aceite Contaminación. visual años 2016)
de detección programadas
al Lavador de Demoras en los
gases arranques.
(Scrubber)
Posicionamiento
de la válvula
Falla del sistema de control. Prueba en
Bloqueo de Deterioro de la de seguridad o del Chequeo de Sistemas de 10 paradas del Mecánico (Enero -
No abre 7 Evidente 1 alarmas 2 14 FTM
aditivo bomba. actuador de la la bomba años sistema de 2016)
válvula. asociadas a seguridad
las variables
controladas
135
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
Posicionamiento
136
Bloqueo de de la válvula de
agua al Falla del sistema No existe un control. Prueba en
Ensuciamiento
ventilador del de seguridad o del control Sistemas de 5 paradas del Mecánico (Enero -
No abre del área. 6 Evidente 1 2 12 FTM
lavador de actuador de la actual de alarmas años sistema de 2016)
Contaminación.
gases válvula. prevención asociadas a las seguridad
(Scrubber) variables
controladas
Posicionamiento
de la válvula de
Falla mecánica.
control. Prueba en
Bloqueo de Daño del Obstrucción de Chequeo de
Sistemas de 10 paradas del Mecánico (Enero -
aire de No abre precalentador 8 línea neumática. Evidente 1 sistema de 2 16 FTM
alarmas años sistema de 2016)
emergencia de aire. Falla del sistema aire
asociadas a las seguridad
de seguridad.
variables
controladas
Rotámetros No existe un
No existe un Inspección en
de líneas de Mala Demora de control 10 Instrumentista
5 Flotador trabado. Evidente 1 control actual 2 10 FTM paradas
gas natural y indicación arranque. actual de años (Enero - 2016)
de detección programadas
aire de piloto prevención
Inspección en
No existe un Seguimiento de
Manómetros Ensuciamiento paradas
Rosca mal control variables por el 20 Mecánico (Enero -
de las líneas Fuga del área. 5 Evidente 2 3 30 FTM programadas.
sellada. actual de operador de meses 2016)
de aceite Contaminación. Rutina semestral
prevención producción
de limpieza
136
Tabla 25. (cont.)

Controles actuales
Responsabilidades
recomendada(s)
y fecha meta de
mantenimiento
cumplimiento
Ocurrencia
Acción(es)
Política de
o evidente
MTBF
NPR
Descripción
Detección
detección
prevención
Juntas de
137
expansión de
Inspección en
las líneas de Contaminación No existe un
No existe un paradas
aire de baja sónica. control actual 20 Mecánico (Enero -
Fuga 7 Fatiga. Evidente 2 control actual 2 28 FTM programadas.
presión Ensuciamiento de meses 2016)
de detección Rutina semestral
(LPA), líneas del área. prevención
de limpieza
de gas-
producto
Válvula de Sistemas de
bloqueo alarmas
Demora en Lubricación Chequeo de 10 Mecánico (Enero -
manual de Trabada 6 Evidente 1 asociadas a 2 12 FTM Lubricación anual
arranques. deficiente. válvulas años 2016)
aire de baja las variables
presión (LPA) controladas
Válvulas de Inspección en
bloqueo Ensuciamiento No existe un paradas
Empaques Chequeo de Mecánico (Enero -
manual y Fuga del área. 7 Evidente 3 control actual 3 63 1 año FTM programadas.
dañados. válvulas 2016)
drenaje de Contaminación. de detección Rutina semestral
aceite de limpieza
Nota. OTF: Operar hasta la falla, FTM: Mantenimiento por tiempo fijo, CBM: Mantenimiento basado en la condición, DOM: Mantenimiento
por mejoría
137
4.4. Estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema productivo de
la empresa
Una vez realizado el análisis de los modos y efectos de fallas del

reactor de la unidad II de procesos, se procedió a proponer las estrategias
adecuadas para el sistema productivo de la empresa. En este sentido, se
combinan las distintas políticas de mantenimiento, las cuales permiten
responder de manera precisa a las necesidades de cada uno de los
componentes que conforman el equipo analizado.
En primer lugar, se desarrollaron planes de mantenimiento preventivo

para cada uno de los componentes del reactor de la unidad II, los cuales
consisten en la ejecución de distintas inspecciones rutinarias; tales como,
rutinas preventivas del reactor, calibraciones de instrumentos y rutinas de
mantenimiento preventivo de los equipos asociados al adecuado
funcionamiento del reactor; como el lavador de gases, las bombas del lazo
cerrado de enfriamiento y la bomba de aditivo de dicho equipo. (Ver
programa de mantenimiento en anexo 1)
Calibración de instrumentos: Se realizará una rutina de calibración de

los instrumentos asociados al reactor de la unidad II de procesos, la cual
será generada por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por el
Instrumentista del departamento de mantenimiento. Ésta calibración tendrá
una frecuencia de ejecución semestral, según lo establecido por el fabricante
de los instrumentos, y se llevará un control preventivo de fallas, a los fines de
ajustar los parámetros de calibración establecidos por el proceso, y evitar así,
la generación de producto fuera de especificaciones a causa de instrumentos
fuera de rango de calibración (Ver anexo 2). Los instrumentos calibrados
utilizando éste formato serán los siguientes:
138
- TCV2106H: Válvula de control de temperatura de aceite del reactor de la
unidad II.
- TT2107B: Transmisor de temperatura de sofocación del reactor de la
unidad II.
- TT2107A: Transmisor de temperatura de sofocación del reactor de la
unidad II.
- FCV2106B: Válvula de control de flujo de aceite al stinger del reactor de la
unidad II.
- FT2103A: Transmisor de flujo de gas natural del reactor de la unidad II.
- FT2101A: Transmisor de flujo de aire de baja presión del reactor de la
unidad II.
- I/P2107A: Control de presión de la válvula de control de sofocación del
reactor de la unidad II.
- TCV2107A: Válvula de control de temperatura de sofocación del reactor de
la unidad II.
- FCV2101A: Válvula de control de flujo de aire de proceso del reactor de la
unidad II.
- FCV2106A: Válvula de control de flujo de aceite al anillo del reactor de la
unidad II.
Calibración del transmisor de flujo másico: Se desarrolló un formato de

calibración específico para el transmisor de flujo de aditivo del reactor de la
unidad II (FT2105A), para cumplir con las especificaciones de calibración del
fabricante del equipo. La calibración tendrá una frecuencia de realización
anual, y será generada por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por
el Técnico Instrumentista del departamento de mantenimiento. Ésta rutina de
calibración tiene la finalidad de evitar la variación de flujo de aditivo, el cual
puede producir desviaciones en la calidad del producto y paradas de la
unidad II de procesos (Ver anexo 3).
139
Inspección del reactor de la unidad II: El Planificador de Mantenimiento
generará una rutina de mantenimiento preventivo del reactor de la unidad II
de la planta, la cual será realizada semanalmente por el Mecánico de turno
del departamento de mantenimiento, a los fines de registrar el estado de
todos los componentes del equipo, y tomar las acciones pertinentes al
momento de existir algún desajuste en ellos, que puedan causar problemas
de calidad y/o paradas de la unidad de proceso (Ver anexo 4).
Inspección del lavador de gases de la unidad II: Se verificarán los

distintos componentes del lavador de gases, con la finalidad de prevenir
fallos en el equipo que puedan causar deterioros al reactor, contaminación
ambiental y demoras en el arranque de la unidad II. La rutina de
mantenimiento preventivo, tendrá una frecuencia trimestral, y será generada
por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por el Mecánico de turno
del departamento de mantenimiento (Ver anexo 5).
Inspección de las bombas del lazo cerrado de enfriamiento: Existen dos

bombas de lazo cerrado de enfriamiento, una que se encuentra en servicio y
otra en estado de espera o de relevo. Estas bombas se intercambian cada
dos semanas; por tal motivo, el Planificador de Mantenimiento generará la
rutina de mantenimiento preventivo correspondiente, con una frecuencia
quincenal, y la misma será realizada por el Mecánico de turno del
departamento de mantenimiento, en conjunto con un Operador de
producción. Esta rutina de mantenimiento preventivo, se realizará a los fines
de mantener el correcto funcionamiento de las bombas, y de ésta manera,
evitar daños por sobrecalentamiento en la pieza de transición, lo cual
conllevaría a paradas de la unidad y altos costos en la reparación de dicha
pieza (Ver anexo 6).
140
Inspección de la bomba de aditivo: Se generará una rutina de
mantenimiento preventivo, con una frecuencia mensual, la cual será
realizada por el Mecánico de turno y el Electricista de turno del departamento
de mantenimiento de la empresa, a los fines de evaluar el estado de
funcionamiento de la bomba, y tomar las acciones correctivas de ser
necesario, para evitar deficiencias en el flujo del aditivo al reactor; para así
prevenir fallas que puedan generar producto fuera de especificaciones de
calidad (Ver anexo 7).
Finalmente, se desarrolló la implementación del mantenimiento

predictivo del reactor; tales como ensayos metalográficos del Windbox, el
cual consiste en realizar un estudio de las características estructurales de
las piezas metálicas que conforman este componente, específicamente los
tornillos, los cuales se ven expuestos a altas temperaturas; y por último,
estudios de termografías, para evaluar puntos calientes en zonas de la
carcasa y analizar la condición de los ladrillos refractarios. Estos análisis,
serán realizados por una empresa especialista contratada, y se mantendrá
un registro por parte del departamento de ingeniería de mantenimiento.
En la siguiente tabla, se describe cada una de las mejoras orientadas,

donde se incluyen todas las actividades de mantenimiento preventivo y
predictivo antes descritas; las cuales se desarrollarán con la finalidad de
maximizar la efectividad global del reactor de la unidad II de procesos.
141
Tabla 26. Mejoras orientadas para el reactor de la unidad II.
Nro. Recursos Recursos Frecuencia de
Apoyo de la empresa Plan de acción Responsables
Propuesta necesarios disponibles la tarea
- Capacitación del
- Instrumentista
personal de - Disposición del Implementar las - Planificador de
- Equipos de
instrumentación equipo de trabajo rutinas de calibración Mantenimiento
calibración
- Contratista con - Materiales de de los instrumentos - Jefe del
1 - Patrones de Semestral
certificado de papelería asociados al reactor Departamento de
calibración
acreditación para - Contratación de de la unidad II de Electricidad e
- Taller de
la calibración de contratista certificada procesos Instrumentación
instrumentación
patrones
- Capacitación del
- Instrumentista
personal de - Disposición del - Planificador de
- Equipos de Implementar rutina
instrumentación equipo de trabajo Mantenimiento
calibración de calibración para el
- Contratista con - Materiales de - Jefe del
2 - Patrones de transmisor de flujo de Anual
certificado de papelería Departamento de
calibración aditivo al reactor de
142
acreditación para - Contratación de Electricidad e

- Taller de la unidad II
la calibración de contratista certificada Instrumentación
instrumentación
patrones
- Disposición del
- Capacitación de Implementar rutina - Planificador de
equipo de trabajo
personal mecánico de mantenimiento Mantenimiento
- Equipo de - Materiales de
- Control de preventivo - Jefe del
3 trabajo mecánico papelería Semanal
desempeño correspondiente a la Departamento de
- Herramientas - Responsabilizar al
- Motivación de inspección del Mantenimiento
personal en
personal reactor de la unidad II Mecánico
funciones específicas
- Disposición del Implementar rutina
- Capacitación de - Planificador de
equipo de trabajo de mantenimiento
personal mecánico Mantenimiento
- Equipo de - Materiales de preventivo
- Control de - Jefe del
4 trabajo mecánico papelería correspondiente a la Trimestral
desempeño Departamento de
- Herramientas - Responsabilizar al inspección del
- Motivación de Mantenimiento
personal en lavador de gases de
personal Mecánico
funciones específicas la unidad II
142
Tabla 26. (cont.)
Nro. Recursos Recursos Frecuencia de
Apoyo de la empresa Plan de acción Responsables
Propuesta necesarios disponibles la tarea
Implementar rutina
- Disposición del
- Capacitación de de mantenimiento - Planificador de
equipo de trabajo
personal mecánico preventivo Mantenimiento
- Control de correspondiente a la - Jefe del
5 trabajo mecánico papelería Quincenal
desempeño inspección las Departamento de
- Motivación de bombas del lazo Mantenimiento
personal en
personal cerrado de Mecánico
enfriamiento
- Disposición del
- Capacitación de Implementar rutina - Planificador de
equipo de trabajo
personal mecánico de mantenimiento Mantenimiento
- Control de preventivo - Jefe del
6 trabajo mecánico papelería Mensual
desempeño correspondiente a la Departamento de
- Motivación de inspección la bomba Mantenimiento
143
personal en
personal de aditivo Mecánico
- Planificador de
Realizar el estudio de Mantenimiento
- Empresa - Disposición del las características - Jefe de Ingeniería
especialista en - Ingeniero de equipo de trabajo estructurales de las de Mantenimiento
7 Anual
ensayos mantenimiento - Contratación de piezas metálicas que - Ingeniero de
metalográficos empresa especialista conforman el Mantenimiento
Windbox - Ingeniero de
Compras
- Planificador de
Realizar estudios de
Mantenimiento
termografías, para
- Empresa - Disposición del - Jefe de Ingeniería
evaluar puntos
especialista en - Ingeniero de equipo de trabajo de Mantenimiento
8 calientes en zonas de Semestral
estudios de mantenimiento - Contratación de - Ingeniero de
la carcasa y analizar
termografías empresa especialista Mantenimiento
la condición de los
- Ingeniero de
ladrillos refractarios
Compras
143
4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en el sistema
de gestión del departamento de mantenimiento
La efectividad global de los equipos (OEE), es una medida que

representa el porcentaje del tiempo en que un equipo produce realmente
negro de humo dentro de las especificaciones de calidad exigida por los
clientes, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo; en
definitiva, éste indicador muestra cuánto producto se ha producido dentro de
especificaciones, con los equipos funcionando a velocidad nominal y sin
presentar paradas de planta.
En tal sentido, se determinó la necesidad de implementar el indicador

de efectividad global (OEE), para todos los equipos que conforman ambas
unidades de producción de la empresa. De esta manera, se podrá evaluar el
comportamiento, en cuanto a la confiabilidad del sistema productivo, de cada
uno de los equipos, una vez se ejecuten las estrategias de mantenimiento
preventivo y predictivo específicas para cada uno de ellos.
Finalmente, se desarrolló un formato para calcular el indicador de

efectividad global de los equipos (OEE), el cual formará parte del sistema de
gestión de mantenimiento, y se realizará todos los meses, para cada uno de
los equipos que conforman ambas unidades de producción de la empresa
(Ver anexo 8).
144
CONCLUSIONES
Luego de presentados sistemáticamente los resultados de esta

investigación, que evidencian el cumplimiento pleno de los objetivos, se
analizaron e interpretaron tales hechos, con lo que se llegó a una serie de
conclusiones, entre las cuales se exponen a continuación las más
resaltantes, organizadas en función de cada uno de los objetivos específicos:
El método de análisis de criticidad AHP (análisis jerárquico) aportó la

base teórica y metodológica adecuada para el diagnóstico de los equipos de
la unidad II de Negroven, S.A.; el equipo de mayor criticidad de la unidad II
de Negroven, S.A. es el Reactor U2 XF-7036, el cual además, quedó en el
mayor nivel de criticidad por criterio en cuanto a frecuencia, severidad y
costos. Después es seguido cercanamente por el Intercambiador de Aire RX
U2 y el Intercambiador de Aceite RX U2.
El estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del Reactor

U2 XF-7036 es de 49,25%, valor promedio durante ese período de tiempo y
que fija la condición actual como “Inaceptable”. El análisis de la evolución
mensual del OEE demostró que de los 12 meses, sólo en una ocasión (Abril
de 2014) se obtuvo un resultado “Aceptable” y en otras tres mediciones
resultó “Regular” (Octubre de 2013, Diciembre de 2013 y Septiembre de
2014); mientras que las ocho mediciones restantes, equivalentes al 66,67%
de los casos, resultaron con desempeño “Inaceptable”. Para superar esto, se
desarrolló la herramienta preventiva FMEA, que permitió establecer acciones
de mejora.
145
El análisis de modos y efectos de fallas potencial (FMEA) de proceso,
con alcance en el subsistema Reactor del sistema unidad II, resultó
conceptual y metodológicamente adecuado para la determinación de los
riesgos de falla del Reactor U2 XF-7036, descomponiendo el reactor en 39
partes, definiendo 52 modos de falla, sus causas y efectos. Se pudo
evidenciar que 27 de los 52 modos de falla (51,92%) no tienen registro y
control histórico, por lo que al analizar los tiempos de falla se asumieron los
que proporciona el fabricante; para el resto, el cálculo del MTBF indicó que
siguen una distribución de probabilidad Weibull para 15 modos de falla y una
distribución Normal para los 10 modos de falla restantes.
En cuanto a las políticas de mantenimiento declaradas en el AMEF se

estableció de los 52 modos de fallas encontrados que 5 operen hasta la falla
(OTF), 46 por mantenimiento por tiempo fijo (FTM), 7 por mantenimiento
basado en la condición (CBM) y 15 por mantenimiento por mejoría (DOM);
esto debido a que, para algunos modos de fallas, existe más de una política
de mantenimiento, en función a que se recomendaron distintas acciones
para, de esta manera, robustecer el proceso.
Se demostró que del Reactor U2 XF-7036, la parte con mayor prioridad

de riesgo es la identificada como Pieza Soporte (Flameholder), con un NPR
de 189, debido a que tiene una severidad y detección muy altos, porque en
Negroven, S.A. no se lleva un control de prevención ni de detección de fallas
de este componente. Como parte de las estrategias de mejora, para este
caso, se propuso implementar una inspección con frecuencia anualizada por
parte del Instrumentista, Electricista o Ingeniero de Mantenimiento.
Para el equipo de mayor criticidad se logró generar un conjunto de

estrategias de gestión de mantenimiento, las cuales estuvieron orientadas a
las necesidades de cada uno de los componentes del equipo, obteniendo los
146
respectivos planes preventivos de calibración e inspección, planteando su
frecuencia y personal responsable. Se pudo determinar, que el elemento
que requiere un plan predictivo es el Windbox, analizando frecuentemente la
integridad estructural de los tornillos mediante estudios metalográficos,
detectando igualmente puntos calientes en la carcasa y de los ladrillos
refractarios.
Se generó un formato para la medición y registro del OEE; el

instrumento resultó adecuado a las políticas de mantenimiento de la
empresa, y es capaz de ser aplicado con una frecuencia de control mensual
a todos los equipos de las unidades I y II.
Se logró proponer las mejoras técnicamente adecuadas para

incrementar la gestión de mantenimiento que conduce a optimizar la
efectividad global de los equipos (OEE), principalmente del que presenta
mayor criticidad y que pueden maximizar la confiabilidad del proceso
productivo de la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
147
RECOMENDACIONES
A continuación se formulan las recomendaciones que se generan en

concordancia con los objetivos, resultados y conclusiones hasta ahora
presentados respectivamente:
A partir de los resultados del diagnóstico, considerando que la

detección de fallas es el criterio de mayor interés se sugiere implementar
planes de capacitación sobre criticidad de equipos al personal de la gestión
de mantenimiento y sobre identificación rápida de fallas, todo lo cual es
necesario para reducir la criticidad en general y particularmente del Reactor
U2 XF-7036, que fue el que resultó con mayor nivel de criticidad.
Así también, se sugiere extender el estudio a otros equipos de la unidad

II de Negroven, S.A., siguiendo el orden jerárquico que se obtuvo con esta
investigación. Luego, especial interés debe darse al Intercambiador de Aire
RX U2 y al Intercambiador de Aceite RX U2, debido a que estos equipos
tuvieron niveles de criticidad muy cercanos al reactor ya referido.
Considerando el estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

del Reactor U2 XF-7036 de 49,25%, y que fija su condición actual como
“Inaceptable”, se sugiere analizar las condiciones internas y externas de
operación que se dieron en Abril de 2014 cuando se tuvo un desempeño
“Aceptable”, a fin de asimilarlas a las condiciones normales de
funcionamiento.
148
A partir del resultado obtenido con el análisis de modos y efectos de
fallas (FMEA) al Reactor U2 XF-7036, se recomienda implementar las
acciones de mejora que se generaron para cada pieza de este equipo, con la
frecuencia y responsables establecidos, siguiendo el número de prioridad de
riesgo (NPR) determinado para cada una.
Respecto al sistema productivo de la empresa, se recomienda

implementar en forma inmediata las estrategias propuestas: calibración
semestral de los instrumentos del reactor, calibración anual del transmisor de
flujo de aditivo, inspección semanal del reactor, inspección trimestral del
lavador de gases, inspección quincenal de las bombas de enfriamiento,
inspección mensual de la bomba de aditivo, análisis anual de la estructura
del Windbox, evaluación semestral de puntos calientes en la carcasa del
reactor y análisis semestral de los ladrillos refractarios. Posteriormente a la
implementación, realizar la medición periódica del OEE durante un tiempo
suficiente para estimar el efecto que tales estrategias generen, hacer los
ajustes necesarios y una vez alcanzado el funcionamiento adecuado,
extender a otros equipos.
Finalmente, se recomienda implementar en la gestión de mantenimiento

de Negroven, S.A., el formato propuesto para la medición y registro de OEE
en los equipos de las unidades de producción, acción con la que se tendrá la
base de información para un sistema de mejora continua.
149
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153
ANEXOS
154
Anexo 1
Programa de mantenimiento preventivo y predictivo del
reactor de la unidad II
155
Plan de mantenimiento preventivo y predictivo
Estrategias de mantenimiento del reactor XF-7036 (DC21111)
Elaborado por: Asdrúbal Guillén
Descripción de la actividad Frecuencia Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembrr Diciembre
Mantenimiento preventivo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Calibración de válvula de control de temperatura de aceite al reactor de
Semestral x x
la unidad II (TCV2106H)
Calibración de transmisor de temperatura de sofocación al reactor de
Semestral x x
la unidad II (TT2107B)
Calibración de transmisor de temperatura de sofocación al reactor de
Semestral x x
la unidad II (TT2107A)
Calibración de válvula de control de flujo de aceite al stinger del reactor
Semestral x x
de la unidad II (FCV2106B)
Calibración de transmisor de flujo de gas natural al reactor de la
Semestral x x
unidad II (FT2103A)
Calibración de transmisor de flujo de aire de baja presión del reactor
Semestral x x
de la unidad II (FT2101A)
Calibración de control de presión de la válvula de control de sofocación
Semestral x x
al reactor de la unidad II (I/P2107A)
Calibración de válvula de control de temperatura de sofocación al
Semestral x x
reactor de la unidad II (TCV2107A)
Calibración de válvula de control de flujo de aire de proceso al reactor
Semestral x x
de la unidad II (FCV2101A)
Calibración de válvula de control de flujo de aceite al anillo del reactor
156
Semestral x x
de la unidad II (FCV2106A)
Calibración del transmisor de flujo másico (FT2105A) Anual x
Inspección del reactor de la unidad II Semanal x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Inspección del lavador de gases de la unidad II Trimestral x x x x
Inspección de las bombas del lazo cerrado de enfriamiento Quincenal x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Inspección de la bomba de aditivo Mensual x x x x x x x x x x x x x
Mantenimiento predictivo
Ensayos metalográficos del Windbox Anual x
Estudios de termografías Semestral x x
156
Anexo 2
Calibración de instrumentos del reactor de la unidad II
157
NEGROVEN, S.A. Mantenimiento
RIF.: J000507872
ANEXO DE LA ORDEN DE TRABAJO
Nro. Orden: Nro. Orden Principal:
Nro. Equipo:
HOJA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
INSTRUMENTO A CALIBRAR INSTRUMENTO PATRÓN
CÓDIGO CÓDIGO
TOLERANCIA TOLERANCIA
ENTRADA VALOR ENCONTRADO ERROR

UNIDAD ( ) A (%) UNIDAD ( ) B (%) (A - B) (%)
0
25
50
75
100
REQUIERE AJUSTE: SI________ NO_________
ENTRADA VALOR ACTUAL ERROR

UNIDAD ( ) A (%) UNIDAD ( ) B (%) (A - B) (%)
0
25
50
75
100
DENTRO DE TOLERANCIA: SI __________ NO __________
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
Ejecutante: _________ Fecha: ________ Sup. Área: _________ Fecha: ________
158
Anexo 3
Calibración de transmisor de flujo másico del reactor XF-7036
159
RIF.: J000507872
HOJA DE CALIBRACIÓN DE TRANSMISOR DE FLUJO MÁSICO
INSTRUMENTO A CALIBRAR INSTRUMENTO PATRÓN
CÓDIGO
CÓDIGO
TOLERANCIA
TEMPERATURA EN EL SENSOR "T" (°F)
VALORES RESISTIVOS IDEALES (OHMS)

BOBINA PRINCIPAL BOBINAS DE POSICIÓN
2570 + ( T x 0,489 ) 195 + ( T x 0,368 )
TOLERANCIAS (OHMS)
BOBINA PRINCIPAL: +/- 200 BOBINAS DE POSICIÓN: +/- 19
MÍNIMO MÁXIMO MÍNIMO MÁXIMO
VALORES MEDIDOS (OHMS)

BOBINA PRINCIPAL BOBINAS DE POSICIÓN
IZQUIERDA DERECHA
DENTRO DE TOLERANCIA: SI __________ NO __________
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
160
Anexo 4
Rutina de mantenimiento preventivo del reactor XF-7036
161
RIF.: J000507872
INSPECCIÓN DE REACTOR U2
Temperatura
Corrosión
Desgaste
Suciedad
Vibración
Tensión
Fisura
Ruido
Roce
Bien
COMPONENTES
Stinger
Pieza de soporte
Mirillas
Tablero de ignición
Pieza de transición
Refractarios
Cuerpo
Puntos de sofocación
Válvulas de cuchilla
Válvulas manuales
Mangueras
Aislamiento térmico
Juntas de expansión
Accesorios de extracción
Instalaciones eléctricas
Bases
Tuberías e instrumentos de:
Aire de enfriamiento
Gas
Aceite
Agua de enfriamiento
Aire de combustión
Aditivo
Aire de alta presión
Agua de sofocación
Oxígeno
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
X = Bien P = Programar trabajo E = Requiere trabajo de emergencia
162
Anexo 5
Rutina de mantenimiento preventivo del lavador de gases de
la unidad II
163
RIF.: J000507872
INSPECCIÓN DEL LAVADOR DE GASES U2
Rango del equipo: 900 °F

Válvula de agua
Electroválvula Actuador Switch de posición Switch de posición
cerrada abierta
Bien Bien Bien Bien

Regular Regular Regular Regular
Mal Mal Mal Mal
Scrubber
Paredes Tuberías
Bien Bien
Regular Regular
Mal Mal
Válvula de cuchilla unidad

Válvula manual Actuador Sensores Inductivos Tuberías
Bien Bien Bien Bien

Mal Mal Mal Mal
Válvula de cuchilla scrubber

Válvula manual Actuador Sensores Inductivos Tuberías
Bien Bien Bien Bien

Mal Mal Mal Mal
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
164
Anexo 6
Rutina de mantenimiento preventivo de las bombas del lazo
cerrado de enfriamiento del reactor XF-7036
165
RIF.: J000507872

Nro. Equipo:
INSPECCIÓN DE BOMBA DE LAZO CERRADO DE ENFRIAMIENTO

REACTOR U2
Temperatura
Corrosión
Desgaste
Suciedad
Vibración
Tensión
Fisura
Ruido
Fuga
Bien
COMPONENTES
Rodamientos Motor
Bomba
Sellos Carcasa
Eje
Mecánico
Válvula Succión
Descarga
Check
Tubería Entrada
Salida
Motor y Bomba Base
Carcasa
Anclaje
Acople
Lubricante Motor
Bomba
Vástago de Succión
la válvula Descarga
Caja de conexiones
Botonera
Fosa y rejilla
Tornillería
Punto grasero
Temperatura: A: _____ B: _____ C: _____ D: _____
OBSERVACIONES:________________________________________________________
________________________________________________________________________
166
Anexo 7
Rutina de mantenimiento preventivo de la bomba de aditivo
del reactor XF-7036
167
RIF.: J000507872
INSPECCIÓN DE BOMBA DE ADITIVO DEL REACTOR U2
Temperatura
Corrosión
Desgaste
Suciedad
Vibración
Tensión
Fisura
Ruido
Fuga
Bien
COMPONENTES
Motor
Rodamientos del motor
Instalación eléctrica
Ejes
Carcasa
Sellos de carcasa
Sellos de eje
Tubería de entrada
Tubería de salida
Filtros
Check
Dámper
Lubricante
Base
Pintura
Otros
Temperatura: A: _____ B: _____ C: _____ D: _____
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
168
Anexo 8
Formato para realizar el cálculo de la efectividad global de los
equipos (OEE)
169
RIF.: J000507872

Nro. Equipo:
CÁLCULO DEL OEE
Mes: ____________ Año Fiscal: ________
Tiempo de producción mensual 720 Horas

Descansos cortos (Proceso continuo) 0 Minutos
Descansos Almuerzos (Proceso continuo) 0 Minutos
Capacidad estándar de producción 3,94 Toneladas métricas / Hora
Tiempo de inactividad (Down Time) Horas
Producción total mensual Toneladas métricas
OQ generado al mes Toneladas métricas
Tiempo programado de operación mensual

Tiempo de producción mensual – descansos ___________ Horas
Tiempo disponible de operación mensual
Tiempo programado de operación mensual – Downtime ___________ Horas
Capacidad real de producción
Producción total mensual / Tiempo disponible de operación mensual ___________ TM/hora
Cantidad de producción de Negro de Humo dentro de las especificaciones de calidad
Producción total mensual - OQ generado al mes ___________ TM
DISPONIBILIDAD
Tiempo disponible de operación mensual / Tiempo programado de operación mensual ____ %
RENDIMIENTO
Capacidad real de producción / Capacidad estándar de producción ____ %
CALIDAD
Producto dentro de especificaciones / Producción total mensual ____ %
OEE
DISPONIBLIDAD*RENDIMIENTO*CALIDAD _______ %
170
APÉNDICES
171
Apéndice A
Cálculo del máximo autovalor en Matlab
172
Se realizaron los siguientes pasos en la herramienta computacional
Matlab para obtener el máximo autovalor de la matriz:
>> % Se declara la variable "a"

>> syms a
>> % Se introduce la matriz cuyo determinante se desea calcular:
>> T=[1-a,1/3,1/2,3;3,1-a,2,4;2,1/2,1-a,3;1/3,1/4,1/3,1-a]
T=
[ 1 - a, 1/3, 1/2, 3]
[ 3, 1 - a, 2, 4]
[ 2, 1/2, 1 - a, 3]
[ 1/3, 1/4, 1/3, 1 - a]
>> % Se calcula el determinante de T:

>> det(T)
ans =
a^4 - 4*a^3 - (13*a)/9 - 5/72
>> % Se efectúa el cálculo de los autovalores:
>> A=[1,1/3,1/2,3;3,1,2,4;2,1/2,1,3;1/3,1/4,1/3,1];
>> eig(A)
ans =
4.0875 + 0.0000i
-0.0199 + 0.5960i
-0.0199 - 0.5960i
-0.0478 + 0.0000i
>> % El máximo autovalor es λmax = 4,0875
173
Apéndice B
Cálculo de OEE del año fiscal 2014
174
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841010 Nro. Orden Principal: 801009
Nro. Equipo: DC21111
CÁLCULO DEL OEE
Mes: _Octubre___ Año Fiscal: _2014 __

Tiempo de inactividad (Down Time) 0 Horas
Producción total mensual 2.186,49 Toneladas métricas
OQ generado al mes 127,55 Toneladas métricas

Tiempo de producción mensual – descansos 720 Horas
Tiempo programado de operación mensual – Downtime 720 Horas
Producción total mensual / Tiempo disponible de operación mensual 3,04 TM/hora
Producción total mensual - OQ generado al mes 2.058,94 TM
DISPONIBILIDAD
Tiempo disponible de operación mensual / Tiempo programado de operación mensual 100 %
RENDIMIENTO
Capacidad real de producción / Capacidad estándar de producción 77,08%
CALIDAD
Producto dentro de especificaciones / Producción total mensual 94,17%
OEE
DISPONIBLIDAD*RENDIMIENTO*CALIDAD 72,58 %
Ejecutante: A. Guillén Fecha: 14-01-2015 Sup. Área: G. Molina Fecha: 14-01-2015
175
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: _Noviembre__ Año Fiscal: _2014 __

Tiempo de inactividad (Down Time) 576,37 Horas
Producción total mensual 469,47 Toneladas métricas

Tiempo programado de operación mensual – Downtime 143,63 Horas
Producción total mensual - OQ generado al mes 438,33 TM
DISPONIBILIDAD
Tiempo disponible de operación mensual / Tiempo programado de operación mensual 19,95%
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
176
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: Diciembre Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
177
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Enero____ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
178
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: __Febrero___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
179
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Marzo ___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
180
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Abril___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
181
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ____Mayo___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
182
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Junio___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
183
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Julio___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
184
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Agosto___ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
185
RIF.: J000507872

CÁLCULO DEL OEE
Mes: ___Septiembre__ Año Fiscal: _2014 __


DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
OEE
186
Apéndice C
Cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)
187
El cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF), de los modos de fallas
de cada una de las partes del reactor de la unidad II de procesos, se realizó
como se describe en el siguiente ejemplo:
Descripción de la parte: Accesorios de inyección (Oil tips)
Modo de falla: Obstruidos
Efectos de falla: Variación de calidad. Parada de unidad
Causa de falla: Residuos de metal y otros materiales en las líneas de aceite.
En la Tabla C1, se muestran las órdenes de trabajo generadas en el

año 2014, correspondientes a los accesorios de inyección (Oil tips)
obstruidos.
Tabla C1. Órdenes de trabajo generadas en el año 2014 de accesorios de

inyección (oil tips) obstruidos.
Número Número
Descripción de falla Fecha
orden unidad
796061 Oil tips de la pieza de transición obstruidos DC21111 13/01/2014
El tiempo aproximado para el mantenimiento o sustitución de los

accesorios de inyección es de tres horas. Por lo tanto, dicho tiempo se
188
desprecia para el cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF), y se
considera el tiempo de funcionamiento del equipo desde la fecha en que
ocurre una falla hasta la ocurrencia de la próxima.
En este sentido, la Tabla C2 detalla los tiempos que duraron los

accesorios de inyección (Oil tips) de la pieza de transición en funcionamiento
durante el año 2014. Para determinar el primer tiempo entre fallas, se tomó la
última orden de trabajo del año 2013, correspondiente al modo de falla
descrito, para así determinar cuánto tiempo duró el equipo en
funcionamiento, hasta presentarse la primera falla del año 2014.
Tabla C2. Tiempos entre fallas de los accesorios de inyección (oil tips) en el
año 2014.
Fecha de la falla Tiempo entre fallas (días)
20/12/2013 -
13/01/2014 24
06/02/2014 24
02/04/2014 55
05/05/2014 33
19/05/2014 14
25/06/2014 37
23/07/2014 28
01/09/2014 40
29/09/2014 28
17/10/2014 18
24/11/2014 38
23/12/2014 29
Con respecto al análisis de los datos, se requiere definir previamente a

que distribución de probabilidad, en este caso continua, se ajustan mejor los
datos. Este análisis se realizó con el software Minitab versión 17, el cual
permite hacer un análisis de varias distribuciones (Normal, Weibull,
Lognormal, Exponencial, entre otras) y seleccionar cual caracteriza mejor el
problema a través del valor de correlación.
189
De esta manera, en el menú "Estadísticas", de la herramienta
computacional Minitab versión 17, se seleccionó la opción
"Confiabilidad/Supervivencia", luego "Análisis de distribución (censura por la
derecha)" y finalmente "Gráfica de ID de distribución - censura por la
derecha" que es el módulo que realiza la comparación de distribuciones.
En la ventana de "Gráfica de ID de distribución - censura por la

derecha" se seleccionó la variable que contenía los tiempos entre fallas y se
especificó comparar entre las distribuciones Normal, Weibull, Lognormal y
Exponencial. Luego, en la ventana de "Opciones", se seleccionó el criterio de
estimación "Mínimos cuadrados (tiempo de falla(X) en el rango(Y))", ya que
es el criterio más utilizado en estudios de confiabilidad, específicamente para
el tiempo medio entre fallas (MTBF). Finalmente, se obtuvieron las gráficas
que se presentan en la Figura C1.
Figura C1: Análisis de correlación de distribuciones continuas, realizado con

el programa Minitab17 del tiempo medio entre fallas (MTBF) con los datos de
la Tabla C2.
190
Así pues, los resultados del coeficiente de correlación obtenidos,
demuestran que la función que mejor describe los tiempos entre fallas es la
distribución Weibull, por tener el valor más cercano a 1. El valor de
correlación, para dicha distribución, resultó igual a 0,985, siendo el más alto
entre los cuatro referentes. Por tanto, se comprueba que hay
correspondencia positiva, entre los tiempos entre fallas y los valores de la
función de densidad que genera la distribución Weibull.
Otro motivo que sustenta el uso de la distribución Weibull para el

cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF) es, que es considerada la
técnica más adecuada para estudiar la tasa de fallos de un sistema, y tiene la
característica de que, para valores específicos de sus parámetros, se
comporta como una distribución normal o exponencial.
A partir de lo anterior, y en el caso del cálculo del tiempo medio entre

fallas (MTBF), se utilizó la distribución Weibull, realizando el análisis a través
del software Minitab versión 17. En principio, se creó un proyecto en el cual,
en la hoja de trabajo se cargaron los tiempos entre fallas mostrados en la
Tabla C2. Igualmente, se consideró que la muestra de datos tiene una
censura Tipo I; es decir, que los datos fueron medidos durante un período de
tiempo determinado (no hasta un número de fallas) y que la censura es por la
derecha, ya que se desconoce el tiempo de vida del sistema en estudio.
A continuación, se utilizó la herramienta de análisis

“Confiabilidad/supervivencia” de la opción “Estadísticas”. Dentro de esta
herramienta, se usó el “Análisis de distribución (censura por la derecha)” y se
solicitó al programa la “Gráfica de revisión General de distribuciones”. Esta
aplicación generó las gráficas de Función de Densidad de Probabilidad,
Weibull, Función de Supervivencia y la de Función de Riesgo; así como
también generó los datos estadísticos propios de esta distribución, parámetro
191
de escala (η), parámetro de forma (β), media (MTBF), correlación, entre
otros.
En la Figura C2 se muestran los resultados obtenidos con el software

Minitab versión 17 a partir de los datos de la Tabla C2. De ella destacan η =
34,2260, β = 3,11966, media (MTBF) = 30,6175 y correlación = 0,985.
Figura C2: Análisis de Weibull realizado con el programa Minitab17 del

tiempo medio entre fallas (MTBF) con los datos de la Tabla C2.
Entre los resultados, se observa que el tiempo medio entre fallas

(MTBF), llamado también valor esperado de la distribución Weibull E(t),
resultó de 30,6175 días; es decir, se espera que ocurra una falla en el reactor
de la unidad II de procesos cada 30,6175 días, para el modo de falla
descrito. Como el tiempo medio entre fallas (MTBF) se calcula para planificar
gestión de mantenimiento, resulta un criterio más previsivo aproximar hacia
abajo, y por eso se toma 30 días.
192
Por otro lado, considerando el valor de escala (η), se puede asegurar
que en el 63,2% de las veces que ocurra una falla, ésta se dará en un tiempo
menor o igual a 34,2260 días. Asimismo, la gráfica de la Función de
Densidad de Probabilidad indica que, como era de esperarse, el
comportamiento es similar a la distribución Normal debido al valor de forma
(β) entre 3 y 4.
Finalmente, a partir de la gráfica de Función de Supervivencia, se

observa que pasado 10 días del tiempo entre fallas, el porcentaje esperado
de funcionamiento del sistema baja sostenidamente; mientras que, en la
gráfica de Función de Riesgo se puede apreciar que la tasa de fallo aumenta
exponencialmente, por lo que al pasar más tiempo sin falla, la probabilidad
de que ocurra una aumenta, ello explica que la pendiente se incremente. En
este caso, pasado el tiempo entre fallas de 30 días, la tasa de fallo aumenta
con mayor velocidad que antes de pasado ese lapso de tiempo. Este
comportamiento idealmente debería ser modificado para tener una tasa de
fallo que se incremente más lentamente.
193

Optimización de la efectividad global de equipos (OEE) a través de estrategias de mantenimiento

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Ing. Asdrúbal J. Guillén B.

Valencia, Octubre de 2015

OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Ing. Asdrúbal J. Guillén B.

Trabajo de Grado presentado ante la

Valencia, Octubre de 2015

AUTORIZACIÓN DEL TUTOR

Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

MSc. Ing. Ana Fumero

AVAL DEL TUTOR

Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

MsC. Ana Fumero.

OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Asdrúbal J. Guillén B.

Aprobado en el área de Estudios de Postgrado

Valencia, Octubre de 2015

Nosotros, Miembros del Jurado designado para la evaluación del Trabajo de

Nombre Apellido C.I Firma

______________ _____________ __________ _______________

______________ _____________ __________ _______________

______________ ______________ ___________ ________________

Valencia, Octubre de 2015

A Dios Todopoderoso, por haberme permitido lograr mis objetivos de

A mi esposa, por acompañarme y ser mi apoyo en todo momento. Tú

Primero que nada, le agradezco a Dios Todopoderoso, por estar

Me gustaría expresar mi más profundo agradecimiento a mi tutora

De igual modo, quisiera agradecer a mi profesor, Msc. Ing. Roger

Un agradecimiento muy especial a mi esposa Sarahi, por ser parte de

Agradezco infinitamente a mis padres, Asdrúbal e Isis, por ser el apoyo

Finalmente, agradezco al Gerente de Mantenimiento de Negroven, S.A.,

ACTA DE APROBACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO iii

AUTORIZACIÓN DEL TUTOR iv

AVAL DEL TUTOR v

APROBACIÓN DE LOS MIEMBROS DE LA COMISIÓN

ÍNDICE DE TABLAS xiv

ÍNDICE DE FIGURAS xvi

ÍNDICE DE GRÁFICOS xviii

1.1. Planteamiento del problema 5

1.2. Objetivos de la investigación 10

1.3. Justificación de la investigación 11

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Investigación 14

2.2. Bases Teóricas 19

2.4. Operacionalización de las variables 82

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. Tipo de investigación 84

3.2. Diseño de la investigación 85

3.3. Nivel de la investigación 86

3.4. Unidad de análisis 87

3.5. Fuentes y técnicas de recolección de información 88

3.6. Técnicas de procesamiento y análisis de datos 90

3.7. Fases de la investigación 90

CAPÍTULO IV: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. Diagnóstico de los equipos que conforman la unidad II de

4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la

4.4. Estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema

4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en

BIBLIOGRAFÍA REFERENCIADA 150

Anexo 1. Programa de mantenimiento preventivo y predictivo

Anexo 2. Calibración de instrumentos del reactor de la

________ _ ___________

________ _ ___________

______ _ ____________