CÁLCULO CAJA REDUCTORA 8:1

CALCULO DE ENGRANES

Datos iniciales:

 Potencia: P=40 HP
 Velocidad de giro del motor: 𝑛𝑃 =1750 rpm
 Relación de reducción: RR=2.5:1

CÁLCULO REDUCCION 2.5:1

Datos iniciales:

 Potencia: P=40 HP
 Velocidad de giro del motor: 𝑛𝑃 =1750 rpm
 Relación de reducción: RR=2.5:1
 Distancia entre centros: C=0.5 m

Según la norma que maneja el libro de Mott, 4ta edición:

Se utilizará un factor para el diseño de 𝐾𝑂 = 1.25

𝑃𝑑𝑖𝑠 = 𝐾𝑂 𝑥 𝑃
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 1.25 𝑥 40
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 50.0𝐻𝑃
El número de dientes en el piñón es 𝑁𝑃 = 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Al ser la relación de reducción de 4, el número de dientes en el engrane de salida será:

𝑁𝐺 = 𝑁𝑃 𝑥 𝑅𝑅
2.5
𝑁𝐺 = 30 𝑥
1
𝑁𝐺 = 75 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Según la figura 9-27 del libro, se utilizará un paso diametral: 𝑃𝑑 = 10, dándonos para los
diámetros de los engranes.

𝐷𝑃 = 𝑁𝑃 /𝑃𝑑
30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑃 =
6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 /𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑃 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝐺
𝐷𝐺 =
𝑃𝑑
75 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝐺 =
6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
 𝐷𝐺 = 12.5 𝑝𝑢𝑙𝑔

Comprobando la distancia entre centros:

𝑁𝑃 + 𝑁𝐺
𝐶=
2𝑃𝑑
30 + 75
𝐶=
2𝑥6
𝐶 = 8.75 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 222.25 𝑚𝑚

Lo que significa que la distancia entre centros es inferior a los 500 mm que nos pidió

La velocidad de la línea de paso:

𝜋
𝑣𝑡 = (𝐷𝑃 𝑛𝑃 )
12
𝜋 𝑥 5 𝑥 1750
𝑣𝑡 =
12
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑣𝑡 = 2290.745
𝑚𝑖𝑛
La carga transmitida:

𝑤𝑡 = 33 000 𝑃/𝑣𝑡
40
𝑤𝑡 = 33 000 𝑥
2290.745
𝑤𝑡 = 576.232 𝑙𝑏
El ancho de cara del piñón y del engrane, de la ecuación 9-28:
8 16
<𝐹<
𝑃𝑑 𝑃𝑑
8 16
<𝐹<
6 6
1.33333 < 𝐹 < 2.666
Entonces:

𝐹 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para este caso se va a considerar que los dos engranajes van a ser de acero, tabla 9-9

𝐶𝑝 = 2300

De la tabla 9-2, el número de calidad 𝑄𝑣 = 8.

Calculdado por la velocidad, en la figura 9-21, nos da:

 𝐾𝑣 = 1.38522
Se utilizará un ángulo de presión de 20°. Con los siguientes datos: 𝐽𝑃 = 0.385, 𝐽𝐺 = 0.425 , fig.
9-17; 𝐼 = 0.108 fig 9-23

El factor de carga, 𝐾𝑚 , ecuación 9-16 y las figuras 9-18 y 9-19, se usarán los siguientes datos:
𝐹 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔, 𝐷𝑃 = 5, 𝐹/ 𝐷𝑃 = 0.4. entonces, 𝐶𝑝𝑓 = 0.0275 como se trata de una reducción
muy grande, consideraremos para el cálculo del 𝐶𝑚𝑎 , como una unidad de precisión cerrada
de engranes 𝐶𝑚𝑎 = 0.097296. calculando:

𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑝𝑓

𝐾𝑚 = 1.0 + 0.0275 + 0.097296

𝐾𝑚 = 1.1248
Para el factor de tamaño, 𝐾𝑠 , de la tabla 9-6, al ser el 𝑃𝑑 = 6, se obtiene el 𝐾𝑠 = 1.00

El factor de espesor de borde, 𝐾𝐵 , de la figura9-20, se obtiene un 𝐾𝐵 = 1.00

Se considerará un factor de servicio, 𝑆𝐹 = 1.25

El factor de confiabilidad se considerar de 99%, siendo, 𝐾𝑅 = 1.00 tabla 9-8

El número de ciclos de carga para el piñón y engrane, tabla 9-7, para el posterior cálculo de los
factores de esfuerzo por números de ciclo (𝑌𝑁 ) y de picadura (𝑍𝑁 ), para el diseño
consideraremos 20 000 horas de servicio.

𝑁𝑐𝑃 = 60 𝑥 2 000ℎ 𝑥 1750 𝑟𝑝𝑚 𝑥 1 = 2.1 𝑥 108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

1750
𝑁𝑐𝐺 = 60 𝑥 2 000ℎ 𝑥 𝑟𝑝𝑚 𝑥 1 = 8.4 𝑥 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
2.5
Según la figura 9-22,

𝑌𝑁𝑃 = 0.9640
𝑌𝑁𝐺 = 0.97593
Figura 9-24

𝑍𝑁𝑃 = 0.9324
𝑍𝑁𝐺 = 0.9474
Los esfuerzos flexionantes del piñón y engrane, con la ecuación 9-15

𝑊𝑡 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑃 = 𝐾𝐾𝐾 𝐾 𝐾
𝐹 𝐽𝑃 0 𝑠 𝑚 𝐵 𝑣
576.232 𝑥 6
𝑆𝑡𝑃 = 𝑥1.25 𝑥 1.00 𝑥 1.1248 𝑥 1.00 𝑥 1.3852
2 𝑥 0.385
𝑆𝑡𝑃 = 8 744.92 𝑝𝑠𝑖
0.385
𝑆𝑡𝐺 = 8 744.92 𝑥
0.425
 𝑆𝑡𝐺 = 7 921.87 𝑝𝑠𝑖
Ajustando los esfuerzos flexionantes, ecuación 9-20
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃
𝑌𝑁𝑃
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 8 744.92 𝑥
0.9640
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 11 339.37 psi

𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺
𝑌𝑁𝐺
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 7 921.87
0.97593
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 10 145.61 psi

El esfuerzo de contacto esperado en el piñón y en el engrane, de la ecuación 9-25 y la tabla 9-

9, consideraremos que ambos elementos serán de acero, dando un valor de 𝐶𝑝 = 2300

𝑊𝑡 𝐾𝑂 𝐾𝑆 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝐶 = 𝐶𝑝 √
𝐹𝐷𝑃 𝐼

576.232 𝑥 1.25 𝑥 1.00 𝑥 1.1248 𝑥 1.3852

𝑆𝐶 = 2 300 𝑥 √
2 𝑥 5 𝑥 0.108

𝑆𝐶 = 74 142.41 𝑝𝑠𝑖
Los esfuerzos de contacto en el piñón y engrane, ecuación 9-27
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑃
𝑍𝑁𝑃
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 74 142.41𝑥
0.8843
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 99 397.264 psi
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺
𝑍𝑁𝐺
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 74 142.41 𝑥
0.9474
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 97 823.526 psi

Como lo que manda en esta Para lo cual se vuele a la figura 9-11 para conocer el
tratamiento a utilizar, tomando el grado 2 y un 𝐻𝐵 = 388 obtenido del apéndice A-5,
designación del material AISI 8620
 𝑆𝑎𝑐 = 349 𝐻𝐵 + 34300
𝑆𝑎𝑐 = 349 𝑥 388 + 34 300
𝐻𝐵 = 184 352 𝑝𝑠𝑖

CÁLCULO REDUCCION3.2:1
Datos iniciales:

 Potencia: P=40 HP
 Velocidad de giro del motor: 𝑛𝑃 =700 rpm
 Relación de reducción: RR=3.2:1
 Distancia entre centros: C=0.5 m

Según la norma que maneja el libro de Mott, 4ta edición:

Se utilizará un factor para el diseño de 𝐾𝑂 = 1.25

𝑃𝑑𝑖𝑠 = 𝐾𝑂 𝑥 𝑃
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 1.25 𝑥 90
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 112.5𝐻𝑃
El número de dientes en el piñón es 𝑁𝑃 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Al ser la relación de reducción de 2, el número de dientes en el engrane de salida será:

𝑁𝐺 = 𝑁𝑃 𝑥 𝑅𝑅
3.2
𝑁𝐺 = 30 𝑥
1
𝑁𝐺 = 96 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Según la figura 9-27 del libro, se utilizará un paso diametral: 𝑃𝑑 = 6, dándonos para los
diámetros de los engranes.

𝐷𝑃 = 𝑁𝑃 /𝑃𝑑
30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑃 =
5 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 /𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑃 = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝐺
𝐷𝐺 =
𝑃𝑑
96 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝐺 =
5 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝐺 = 19.2 𝑝𝑢𝑙𝑔
Comprobando la distancia entre centros:
𝑁𝑃 + 𝑁𝐺
𝐶=
2𝑃𝑑
 30 + 96
𝐶=
2𝑥5
𝐶 = 12.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 320.04 𝑚𝑚
Lo que significa que la distancia entre centros es inferior a los 500 mm que nos pidió

La velocidad de la línea de paso:

𝜋
𝑣𝑡 = (𝐷𝑃 𝑛𝑃 )
12
𝜋 𝑥 6 𝑥 1750/2
𝑣𝑡 =
12
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑣𝑡 = 1 099.56
𝑚𝑖𝑛
La carga transmitida:

𝑤𝑡 = 33 000 𝑃/𝑣𝑡
40
𝑤𝑡 = 33 000 𝑥
1 099.56
𝑤𝑡 = 1 200.483 𝑙𝑏
El ancho de cara del piñón y del engrane, de la ecuación 9-28:
8 16
<𝐹<
𝑃𝑑 𝑃𝑑
8 16
<𝐹<
5 5
1.6 < 𝐹 < 3.2
Entonces:

𝐹 = 2.5 𝑝𝑢𝑙𝑔

Para este caso se va a considerar que los dos engranajes van a ser de acero, tabla 9-9

𝐶𝑝 = 2300

De la tabla 9-2, el número de calidad 𝑄𝑣 = 8.

Calculdado por la velocidad, en la figura 9-21, nos da:

𝐾𝑣 = 1.2743
Se utilizará un ángulo de presión de 20°. Con los siguientes datos: 𝐽𝑃 = 0.395, 𝐽𝐺 = 0.44 , fig.
9-17; 𝐼 = 0.114 fig 9-23
El factor de carga, 𝐾𝑚 , ecuación 9-16 y las figuras 9-18 y 9-19, se usarán los siguientes datos:
𝐹 = 2.5 𝑝𝑢𝑙𝑔, 𝐷𝑃 = 5, 𝐹/ 𝐷𝑃 = 0.5. entonces, 𝐶𝑝𝑓 = 0.03542. como se trata de una
reducción muy grande, consideraremos para el cálculo del 𝐶𝑚𝑎 , como una unidad de precisión
cerrada de engranes 𝐶𝑚𝑎 = 0.09892125. calculando:

𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑝𝑓

𝐾𝑚 = 1.0 + 0.03542 + 0.09892125

𝐾𝑚 = 1.1343
Para el factor de tamaño, 𝐾𝑠 , de la tabla 9-6, al ser el 𝑃𝑑 = 6, se obtiene el 𝐾𝑠 = 1.00

El factor de espesor de borde, 𝐾𝐵 , de la figura9-20, se obtiene un 𝐾𝐵 = 1.00

Se considerará un factor de servicio, 𝑆𝐹 = 1.25

El factor de confiabilidad se considerar de 99%, siendo, 𝐾𝑅 = 1.00 tabla 9-8

El número de ciclos de carga para el piñón y engrane, tabla 9-7, para el posterior cálculo de los
factores de esfuerzo por números de ciclo (𝑌𝑁 ) y de picadura (𝑍𝑁 ), para el diseño
consideraremos 20 000 horas de servicio.
1750
𝑁𝑐𝑃 = 60 𝑥 2 000ℎ 𝑥 𝑟𝑝𝑚 𝑥 1 = 8.4 𝑥 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
2.5
1750
𝑁𝑐𝐺 = 60 𝑥 2 000ℎ 𝑥 𝑟𝑝𝑚 𝑥 1 = 2.625 𝑥 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
8
Según la figura 9-22,

𝑌𝑁𝑃 = 0.97593
𝑌𝑁𝐺 = 1.0003
Figura 9-24

𝑍𝑁𝑃 = 0.9474
𝑍𝑁𝐺 = 0.9781
Los esfuerzos flexionantes del piñón y engrane, con la ecuación 9-15

𝑊𝑡 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑃 = 𝐾𝐾𝐾 𝐾 𝐾
𝐹 𝐽𝑃 0 𝑠 𝑚 𝐵 𝑣
1200.483 𝑥 5
𝑆𝑡𝑃 = 𝑥1.25 𝑥 1.00 𝑥 1.1343 𝑥 1.00 𝑥 1.2743
2 .5𝑥 0.395
𝑆𝑡𝑃 = 13 178.92 𝑝𝑠𝑖
0.395
𝑆𝑡𝐺 = 13 178.92 𝑥
0.44
𝑆𝑡𝐺 = 11 831.075 𝑝𝑠𝑖
Ajustando los esfuerzos flexionantes, ecuación 9-20
 𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃
𝑌𝑁𝑃
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 13 178.92 𝑥
0.97593
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 16 879.95 psi

𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺
𝑌𝑁𝐺
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 11 831.075
1.0003
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 14 7874.4084 psi

El esfuerzo de contacto esperado en el piñón y en el engrane, de la ecuación 9-25 y la tabla 9-

9, consideraremos que ambos elementos serán de acero, dando un valor de 𝐶𝑝 = 2300

𝑊𝑡 𝐾𝑂 𝐾𝑆 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝐶 = 𝐶𝑝 √
𝐹𝐷𝑃 𝐼

1200.483 𝑥 1.25 𝑥 1.00 𝑥 1.14186 𝑥 1.1346

𝑆𝐶 = 2 300 𝑥 √
2.5 𝑥 5 𝑥 0.09

𝑆𝐶 = 81 914.843 𝑝𝑠𝑖
Los esfuerzos de contacto en el piñón y engrane, ecuación 9-27
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑃
𝑍𝑁𝑃
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 81 914.843 𝑥
0.9474
𝑆𝑎𝑡𝑃 >108 078.482 psi
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺
𝑍𝑁𝐺
1.00 𝑥 1.25
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 81914.843 𝑥
0.9781
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 104 686.18 psi

Como lo que manda en esta Para lo cual se vuele a la figura 9-11 para conocer el
tratamiento a utilizar,

𝑆𝑎𝑐 = 349 𝐻𝐵 + 34300

108 100 = 349 𝑥 𝐻𝐵 + 34 300
𝐻𝐵 = 211.46 𝑝𝑠𝑖
Tomando el grado 2 y un 𝐻𝐵 = 217 obtenido del apéndice A-5, designación del material AISI
8620

CALCULO DE FAJA

CALCULO DE FAJA

Potencia “P”: P=40 hp

Distancia entre centros “C”:𝐶 = √1.0² + 0.7² = 1.22𝑚 = 48.03 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 48 𝑝𝑢𝑙𝑔

Velocidad de ingreso 𝑍1 : 𝑍1 = 218.75 𝑅𝑃𝑀

Velocidad de salida 𝑍2 : 𝑍2 = 100 𝑅𝑃𝑀

Del manual de Gates

Se considerará un factor de diseño de: 𝐹𝑑 = 1.3, página 14

𝑃𝐷 = 𝐹𝑑 𝑥 𝑃
𝑃𝐷 = 1.3 𝑥 90
𝑃𝐷 = 52 ℎ𝑝
De la tabla 1 en la página 15, se determinará el uso de una faja de tipo 8V

Calculando la relación de transmisión:

𝑍1
𝑖=
𝑍2
218.75
𝑖=
100
𝑖 = 2.1875
Al ser la velocidad de accionamiento distinta a la de manual, se usará el método de la parte de
atrás del manual.

De la tabla 43 de la página 202, se calcularán los diámetros de los sprocket:

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 12.5"
𝐷2 = 𝑖 𝑥 𝐷1
𝐷2 = 2.1875 𝑥 12.5
𝐷2 = 27.34"
Redondeando el diámetro 𝐷2 = 27.5"

La velocidad de la faja del lado motriz, página 204

𝑂𝐷 𝑥 𝑅𝑃𝑀
𝑉=
3.82
27.5 𝑥 218.75
𝑉=
3.82
 𝑉 = 1574.8 𝑝𝑝𝑚
La longitud de la faja:
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1.57(𝐷1 + 𝐷2 ) +
4𝐶
(27.5 − 12.5)2
𝐿 = 2 𝑥 48 + 1.57 𝑥 (27.5 + 12.5) +
4 𝑥 48
𝐿 = 159.97 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se utilizará una faja 8V1600, página 06

De la página 74, se seleccionará la potencia de la faja con una velocidad 218.75 rpm,

𝑃𝑓 = 11.125 ℎ𝑝

La potencia adicional que se agrega según la relación “i”

𝑃𝑎 = 1.1575 ℎ𝑝
La potencia de la faja en sí, será: 𝑃𝑡

𝑃𝑡 = 𝑃𝑓 + 𝑃𝑎

𝑃𝑡 = 11.125 + 1.1575
𝑃𝑡 = 12.2825 ℎ𝑝
Factor de corrección, tabla 49 de la página 206,

𝑘 = 0.94
Factor de contacto, 𝑘𝜙,tabla 48 página 205
𝐷2 − 𝐷1 27.5 − 12.5
= = .3125
𝐶 48
𝑘𝜙 = 0.96
Potencia de la faja total, 𝑃𝑇

𝑃𝑇 = 𝑃𝑡 𝑥 𝐾 𝑥 𝑘𝜙
𝑃𝑇 = 12.2825 𝑥 0.96 𝑥 .94
𝑃𝑇 = 11.084
El número de fajas será
𝑃𝐷
#=
𝑃𝑡

52
#=
11.084

# = 4.69 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠

# = 5 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
CALCULO DE EJES
𝑃 = 40 ℎ𝑝
𝑛 = 1750 𝑟𝑝𝑚
𝑃
𝑇 = 63 000 𝑥
𝑛
40
𝑇 = 63 000 𝑥
1750
𝑇 = 1440 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝑇 = 2𝑇/𝐷𝑃
1440
𝑊𝑇 = 2 𝑥
5
𝑊𝑇 = 576 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 = tan 𝜙
𝑊𝑅 = 576 𝑥 tan 20
𝑊𝑅 = 209.65 𝑙𝑏

En el plano x-y

En el plano x-z
Siguiendo el Modelo de calculo que propone “Diseño de Elementos de Máquinas”
Robert Mott, 4ta Edición.

1/3
2
32𝑁 𝑘𝑡 𝑀 2 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Dónde:

o D: Diámetro Calculado por Fatiga (pulg)

o N: Factor de Seguridad (N=2)
o kt: Factor de Concentradores de Esfuerzo Critico
o M: Momento Alternante (lb-pulg)
o S’n: Resistencia Real a la Fatiga (psi)
o T: Torque Medio (lb-pulg)
o Sy: Esfuerzo de Fluencia (psi)

- Seleccionamos un Acero AISI 1040, cuyas propiedades se muestran a

continuación (Apéndice 3 del libro):
-
𝑆𝑦 = 71 𝑘𝑠𝑖, 𝑆𝑢 = 80 𝑘𝑠𝑖

- De la figura 5-8 obtenemos su resistencia a la fatiga:

𝑆𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖
- Además, para las condiciones en las que se trabajará, de la pág. 175:
o Factor de Confiabilidad al 99%: 𝐶𝑅 = 0.81
o Factor de Tamaño Asumiendo D=3pulg: 𝐶𝑆 = 0.78

- Estimamos el valor de la resistencia a la Fatiga real:

𝑆’𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑆
𝑆’𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖 ∗ 0.81 ∗ 0.78
𝑆’𝑛 = 18.950 𝑘𝑠𝑖
𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √2522 + 91.7222
𝑀 = 268.17 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

- Luego el Torque Máximo de entrada:

𝑇𝑖𝑛 = 1 440 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se calcula un diámetro mínimo, considerando un factor N=2 y 𝑘𝑡 =2.5 para todos los
casos

1/3
2
32𝑁 𝑘𝑡 𝑀 2 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
 1
3
2
32𝑁 3 1 440
𝐷=[ √ [ ] ]
𝜋 4 71 000

𝐷 = 0.71 𝑝𝑢𝑙𝑔
1
3
32 𝑥 2 2.5 𝑥 268.17 2 3 1 440 2
𝐷=[ √[ ] + [ ] ]
𝜋 18 950 4 71 000

𝐷 = 0.93 𝑝𝑢𝑙𝑔
1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 268.17
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = .8966 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pero al seleccionar el motor nos dimos con la sorpresa que el diámetro de accionamiento es de 60
mm = 2 3/8 pulg.
Es decir que los diámetros a utilizar serán:
3
𝐷1 = 2 pulg
8
Para las chumaceras
1
𝐷2 = 2 pulg
2
Para la parte expuesta
𝐷3 = 3pulg
Para el engrane

𝑃 = 40 ℎ𝑝
𝑛 = 1750/2.5 𝑟𝑝𝑚
𝑃
𝑇 = 63 000 𝑥
𝑛
 40
𝑇 = 63 000 𝑥
1750/2.5
𝑇 = 3600 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑊𝑇1 = 2𝑇/𝐷𝑃
3600
𝑊𝑇1 = 2 𝑥
12.5
𝑊𝑇1 = 576 𝑙𝑏
𝑊𝑅1 = 𝑊𝑇 = tan 𝜙
𝑊𝑅1 = 576 𝑥 tan 20
𝑊𝑅1 = 209.65 𝑙𝑏

𝑊𝑇2 = 2𝑇/𝐷𝑃
3600
𝑊𝑇2 = 2 𝑥
6
𝑊𝑇2 = 1200 𝑙𝑏
𝑊𝑅2 = 𝑊𝑇 = tan 𝜙
𝑊𝑅2 = 1200 𝑥 tan 20
𝑊𝑅2 = 436.76 𝑙𝑏

El ángulo de contacto entre los engranes es de 70°.

𝐹𝑥 = 𝑊𝑇 sin 𝜕 − 𝑊𝑅 cos 𝜕
𝐹𝑥 = 1200 sin 70 − 436.76 cos 70
𝐹𝑥 = 978.25 𝑙𝑏

𝐹𝑦 = 𝑊𝑅 sin 𝜕 + 𝑊𝑇 cos 𝜕
𝐹𝑦 = 1200 cos 70 + 436.76 sin 70
𝐹𝑦 = 820.84 𝑙𝑏

En el plano x-y
En el plano x-z

Siguiendo el Modelo de calculo que propone “

Siguiendo el Modelo de calculo que propone “Diseño de Elementos de Máquinas”
Robert Mott, 4ta Edición.
1/3
2 2
32𝑁 𝑘𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Dónde:

o D: Diámetro Calculado por Fatiga (pulg)

o N: Factor de Seguridad (N=2)
o kt: Factor de Concentradores de Esfuerzo Critico
o M: Momento Alternante (lb-pulg)
o S’n: Resistencia Real a la Fatiga (psi)
o T: Torque Medio (lb-pulg)
o Sy: Esfuerzo de Fluencia (psi)

- Seleccionamos un Acero AISI 1040, cuyas propiedades se muestran a

continuación (Apéndice 3 del libro):
-
𝑆𝑦 = 71 𝑘𝑠𝑖, 𝑆𝑢 = 80 𝑘𝑠𝑖

- De la figura 5-8 obtenemos su resistencia a la fatiga:

𝑆𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖
- Además, para las condiciones en las que se trabajará, de la pág. 175:
o Factor de Confiabilidad al 99%: 𝐶𝑅 = 0.81
o Factor de Tamaño Asumiendo D=3pulg: 𝐶𝑆 = 0.78
 - Estimamos el valor de la resistencia a la Fatiga real:
𝑆’𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑆
𝑆’𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖 ∗ 0.81 ∗ 0.78
𝑆’𝑛 = 18.950 𝑘𝑠𝑖
A la altura de 0.1 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √65.7612 + 46.5852
𝑀 = 80.6 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
A la altura de 0.5 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √328.8052 + 232.9252
𝑀 = 402.95 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

A la altura de 1.0 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √369.6152 + 351.0252
𝑀 = 509.74 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

- Luego el Torque Máximo de entrada:

𝑇𝑖𝑛 = 0 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se calcula un diámetro mínimo, considerando un factor N=2 y 𝑘𝑡 =2.5 para todos los
casos
1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 80.6
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 0.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 402.95
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 1.03 𝑝𝑢𝑙𝑔
 1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 509.74
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 1.11 𝑝𝑢𝑙𝑔

Pero al seleccionar el motor nos dimos con la sorpresa que el diámetro de accionamiento es de 60
mm = 2 3/8 pulg.
Es decir que los diámetros a utilizar serán:
3
𝐷1 = 2 pulg
8
Para las chumaceras
1
𝐷2 = 2 pulg
2
Para la parte expuesta
𝐷3 = 3pulg
Para el engrane 1
𝐷4 = 3.5pulg

Para la parte de separación de engranes

𝐷3 = 3pulg
Para el engrane 2
1
𝐷3 = 2 pulg
2
Para la parte expuesta

𝑃 = 40 ℎ𝑝
𝑛 = 1750/8 𝑟𝑝𝑚
𝑃
𝑇 = 63 000 𝑥
𝑛
40
𝑇 = 63 000 𝑥
1750/8
𝑇 = 11520 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝑇 = 2𝑇/𝐷𝑃
 11520
𝑊𝑇 = 2 𝑥
19.2
𝑊𝑇 = 1200 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 = tan 𝜙
𝑊𝑅 = 1200 𝑥 tan 20
𝑊𝑅 = 436.76 𝑙𝑏

El ángulo de contacto entre los engranes es de 70°.

𝐹𝑥 = 𝑊𝑇 sin 𝜕 − 𝑊𝑅 cos 𝜕
𝐹𝑥 = 1200 sin 70 − 436.76 cos 70
𝐹𝑥 = 978.25 𝑙𝑏

𝐹𝑦 = 𝑊𝑅 sin 𝜕 + 𝑊𝑇 cos 𝜕
𝐹𝑦 = 1200 cos 70 + 436.76 sin 70
𝐹𝑦 = 820.84 𝑙𝑏

Considerando que la caja reductora está conectada a una faja cuya relación de tensión
es de 3:1 y la dirección es de -45°, respecto de “x”. el diámetro de la polea es de 12.5
pulgadas.

𝐹𝑁 = 2𝑇/𝐷
2 𝑥 11520
𝐹𝑁 =
12.5
𝐹𝑁 = 1843.2 𝑙𝑏
𝐹1 + 𝐹2
𝐶=
𝐹1 − 𝐹2
3+1
𝐶=
3−1
𝐶=2
𝐹𝐵 = 𝐶 𝐹𝑁
𝐹𝐵 = 2 𝑥 1843.2
𝐹𝐵 = 3686.4 𝑙𝑏

𝐹𝐵𝑥 = 𝐹𝐵 cos 𝛼
𝐹𝐵𝑥 = 3686.4 cos 45
𝐹𝐵 = 2606.68 𝑙𝑏

𝐹𝐵𝑦 = 𝐹𝐵 sin 𝛼
𝐹𝐵𝑦 = 3686.4 sin 45
𝐹𝐵𝑦 = 2606.68 𝑙𝑏

Plano x-z
Plano y-z

A la altura de 0.1 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √67.622 + 45.052
𝑀 = 95 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
A la altura de 3 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √351.53² + 232.9252
𝑀 = 421.7 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

A la altura de 3.5 pulg

𝑀 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2

𝑀 = √351.532 + 351.0252
𝑀 = 496.78𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

Siguiendo el Modelo de calculo que propone “Diseño de Elementos de Máquinas”

Robert Mott, 4ta Edición.
 1/3
2
32𝑁 𝑘𝑡 𝑀 2 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Dónde:

o D: Diámetro Calculado por Fatiga (pulg)

o N: Factor de Seguridad (N=2)
o kt: Factor de Concentradores de Esfuerzo Critico
o M: Momento Alternante (lb-pulg)
o S’n: Resistencia Real a la Fatiga (psi)
o T: Torque Medio (lb-pulg)
o Sy: Esfuerzo de Fluencia (psi)

- Seleccionamos un Acero AISI 1040, cuyas propiedades se muestran a

continuación (Apéndice 3 del libro):
-
𝑆𝑦 = 71 𝑘𝑠𝑖, 𝑆𝑢 = 80 𝑘𝑠𝑖

- De la figura 5-8 obtenemos su resistencia a la fatiga:

𝑆𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖
- Además, para las condiciones en las que se trabajará, de la pág. 175:
o Factor de Confiabilidad al 99%: 𝐶𝑅 = 0.81
o Factor de Tamaño Asumiendo D=3pulg: 𝐶𝑆 = 0.78

- Estimamos el valor de la resistencia a la Fatiga real:

𝑆’𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑆
𝑆’𝑛 = 30 𝑘𝑠𝑖 ∗ 0.81 ∗ 0.78
𝑆’𝑛 = 18.950 𝑘𝑠𝑖

- Luego el Torque Máximo de entrada:

𝑇𝑖𝑛 = 0 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se calcula un diámetro mínimo, considerando un factor N=2 y 𝑘𝑡 =2.5 para todos los
casos
1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
32 𝑥 2 2.5 𝑥 95 2
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 0.67 𝑝𝑢𝑙𝑔
1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
 1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 421.7
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 1.05 𝑝𝑢𝑙𝑔

1
2 2 3
32𝑁 𝑘𝑡 3 𝑇
𝐷=[ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
2
32 𝑥 2 2.5 𝑥 496.78
𝐷=[ √[ ] ]
𝜋 18 950

𝐷 = 1.09 𝑝𝑢𝑙𝑔

Pero al seleccionar el motor nos dimos con la sorpresa que el diámetro de accionamiento es de 60
mm = 2 3/8 pulg.
Es decir que los diámetros a utilizar serán:
3
𝐷1 = 2 pulg
8
Para las chumaceras
1
𝐷2 = 2 pulg
2
Para la parte expuesta
𝐷3 = 3pulg
Para el engrane
1
𝐷4 = 2 pulg
2
Para la parte expuesta
3
𝐷3 = 2 pulg
8
Para el sprocket
CALCULO DE CHAVETAS

Usaremos chavetas cuadradas, como material usaremos AISI 1020 –CD

con las siguientes características:

𝜏𝑜 = 470 𝑀𝑃𝑎 = 68 𝑘𝑠𝑖

𝑆𝑦 = 390 𝑀𝑃𝑎 = 57 𝑘𝑠𝑖
Usaremos una factor N=3 y un W=1/2 in y al ser cuadrada tendrá H=1/2
in.
4∗𝑇∗𝑁 4 𝑥 1 440 𝑥 1.2
𝐿= = = 0.081 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆𝑦 3 𝑥 0.5 𝑥 57 𝑥 103
𝐿=
4∗𝑇∗𝑁 4 𝑥 3600 𝑥 1.2
𝐿= = = 0.21 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆𝑦 3 𝑥 0.5 𝑥 57 𝑥 103

4∗𝑇∗𝑁 4 𝑥 11520 𝑥 1.2

𝐿= = = 0.65 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆𝑦 3 𝑥 0.5 𝑥 57 𝑥 103