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02 JUNHO 2017 LEAN E INDÚSTRIA 4.0

 

Indústria 4.0
O termo Indústria 4.0 refere-se a uma estratégia de manufatura de alta tecnologia definida pelo governo alemão,
tendo em vista, entre outros objetivos, manter a liderança da indústria alemã no contexto competitivo mundial. O
termo sugere uma 4ª revolução industrial:
- A 1ª revolução industrial, ocorrida na Grã-Bretanha entre os anos 1760 e 1840, refere-se à passagem da
manufatura artesanal para o que podemos denominar de produção industrial, tornada possível pela utilização
do vapor e da água como energia, na automatização de teares têxteis e outros equipamentos de produção.
- A 2ª revolução, iniciada em 1870, tirou partido da eletricidade como fonte de energia, dos estudos de tempos e
métodos para simplificação e normalização do trabalho, da normalização de peças, e de conceitos como a linha
de montagem móvel, para levar a cabo o que se convencionou chamar produção em massa.
- A 3ª revolução iniciou-se por volta de 1970, com os avanços entretanto conseguidos nas tecnologias de
informação e da eletrónica. Realidades como o CAD/CAM, os equipamentos de controlo numérico (CNC), os
sistemas MRP/ERP e a utilização crescente de robots são exemplos desta 3ª revolução.
- A 4ª revolução industrial, agora em curso, refere-se à integração da chamada "internet das coisas" na produção
industrial. Neste novo paradigma, equipamentos e materiais comunicarão entre si num modo de
funcionamento descentralizado, que permitirá ao sistema ajustar-se e reconfigurar-se em tempo real, com base
na procura instantânea.
O Lean
O termo Lean (magro em inglês) foi utilizado pela primeira vez por John Krafcik, investigador do MIT, ao referir-se ao
(então ainda largamente desconhecido) Sistema de Produção Toyota (TPS, Toyota Production System). Este sistema
terá começado a ser definido nos anos 50 do século XX, sob o impulso de Taiichi Ohno, que chegou a ser vice-
presidente do grupo, embora as suas raízes se possam encontrar no trabalho pioneiro desenvolvido pela Ford Motor
Co. em Highland Park (no seguimento da 2ª revolução industrial) e em desenvolvimentos levados a cabo
subsequentemente na própria Toyota.
O Sistema de Produção Toyota baseia-se em conceitos como a gestão visual, o trabalho normalizado, o nivelamento
da produção, a eliminação do desperdício, o trabalho de equipa, o just-in-time e o jidoka. Na década de 1980 um
grupo de investigadores, ligado ao MIT e que esteve na génese do Lean Institute, que estudava a indústria automóvel
e o sucesso dos competidores asiáticos e, em particular da Toyota, identificou o seu sistema de produção como um
fator fundamental para o referido sucesso. A esse sistema de produção deram o nome de lean (magro). Pouco depois,
o termo Lean começou a ser cada vez mais usado para descrever o TPS. No seu livro Lean Thinking, Womack e Jones
enunciam os cinco princípios Lean:
- Especificar qual o valor para o cliente
- Definir a cadeia de valor e eliminar o desperdício
- Criar fluxo contínuo entre operações
- Sincronizar produção com procura, fazendo com que a procura do cliente final “puxe” os produtos ao longo da
cadeia de valor.
- Procurar a perfeição, melhorar continuamente
Desde o início da década de 1980 os diferentes construtores automóveis (e muitas outras empresas, de outros
setores) têm vindo a desenvolver sistemas de produção inspirados no TPS, o qual continua a ser considerado a
referência. Atualmente, as unidades de produção mais eficientes (entre as quais continuam a figurar as do grupo
Toyota) são aquelas que implementaram de forma consistente a filosofia e os princípios Lean e que utilizam
adequadamente as tecnologias proporcionadas pela 3ª revolução industrial.
Lean e Indústria 4.0

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A 4ª revolução industrial (Indústria 4.0) tem sido muitas vezes apresentada como a solução que irá, por si só, garantir
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o sucesso da “fábrica do futuro”, dispensando e tornando obsoletos os esforços de organização e de melhoria dos
processos usualmente associados ao Lean Manufacturing.
Pensamos que a utilização intensiva de tecnologias digitais avançadas, só por si, não será suficiente para garantir a
eficiência das unidades de produção, e que o Lean não perderá a sua importância na fábrica do futuro, antes pelo
contrário. Por um lado, os conceitos Lean de foco no cliente, de valor acrescentado, de eliminação de desperdícios,
de resposta rápida, entre outros, continuarão mais atuais que nunca. Por outro, as tecnologias e aplicações digitais
da 4ª revolução industrial irão facilitar a aplicação dos princípios e conceitos Lean.
A aplicação sistemática da filosofia e dos conceitos oriundos do Sistema de Produção Toyota e as tecnologias e
aplicações digitais proporcionadas pela 4ª revolução industrial irão, em conjunto, tornar possível aproximarmo-nos
do ideal da fábrica verdadeiramente “magra”, focada no valor para o cliente e na eliminação de desperdício.
Apresentam-se de seguida algumas tecnologias ou aplicações que podem ajudar a implementar os conceitos Lean:
- Na especificação do valor para o cliente
- Integração dos sistemas entre cliente e fornecedor para comunicação sobre a conceção de produto, com
feedback imediato.
- Utilização das atuais capacidades de tratamento de dados (Big Data Analytics) para captar e tratar a Voz
do Cliente
- Utilização de Impressão 3D para realizar protótipos e amostras.
- Na definição e implementação de uma cadeia de valor sem desperdício
- Utilização de Simulação 3D para desenho e validação de processos, antes da sua realização física.
- Documentação digital dos processos (métodos, materiais, setup de máquina), com visualização em tempo
real, e utilização interativa, nos postos de trabalho.
- Utilização de tecnologias de deteção de movimentos de pessoas para a definição, o treino e o seguimento
do trabalho normalizado dos operários.
- Utilização de tecnologias de controlo de identidade para garantir que o trabalho é executado por pessoas
habilitadas.
- Utilização de robots colaborativos, integrados em linhas com operários, para execução de certas tarefas.
- Na manutenção de processos robustos
- Sistemas de comunicação direta com os equipamentos, permitindo tratamento de dados em tempo real, e
com aprendizagem dinâmica.
- Sistemas de recolha de dados nos equipamentos, para controlo estatístico de processo e aferição da
capacidade do processo, em tempo real, com ligação ao cliente.
- Utilização de sistemas de deteção de anomalias de funcionamento, com capacidades de trouble shooting
dinâmico.
- Utilização de sistemas de deteção e registo de paragens, micro-paragens, perdas de rendimento, etc., para
cálculo em tempo real de indicadores de desempenho (OEE…)
- Na criação de fluxo contínuo entre operações
- Utilização de simulação 3D para definir as melhores sequências/rotas de produção e, consequentemente
qual o melhor layout.
- Gestão da sequência e tamanho de lotes em função de datas de entrega desejadas, carga, desempenho
dos processos, etc.
- Definição e gestão em tempo real da rota a seguir pelo produto (gestão de filas de espera).
- Reconhecimento automático, pelos equipamentos, do produto a fabricar, com auto-setup e
abastecimento de materiais e componentes.
- Utilização de AGVs de nova geração para abastecimento de materiais segundo o produto a fabricar.
- Na sincronização da produção com procura
- Integração dos sistemas entre cliente e fornecedor (externo ou interno) para comunicação sobre a
necessidade real, com comunicação a todas as etapas da cadeia de valor.
- Utilização de sinais eletrónicos (E-Kanban, Sincro) de ordem de produção, de picking ou de kitting para
repor materiais consumidos ou para preparar materiais que vão ser consumidos (dentro de empresa ou
com fornecedores externos).
- Utilização de tecnologia RFID no produto e/ou no contentor para controlar materiais (referências,
quantidades, localização) em tempo real.
- Comunicação em tempo real (bidirecional) entre o cliente e o operário que executa o picking para pedidos
de última hora, anomalias, faltas de materiais.
- Na melhoria contínua dos processos:
- Disponibilização de informação interativa, em tempo real, no seu posto de trabalho.

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- Utilização dos dados de controlo de desempenho proporcionados pelos sistemas MES Manufacturing
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Execution System para:
- Gestão operacional
- Definição de ações de melhoria
É importante referir que, neste processo evolutivo, cada empresa deverá ter a sua própria estratégia “Indústria 4.0”,
definida de acordo com o seu negócio, mercado, maturidade e capacidade de integração. As tecnologias e soluções a
utilizar devem ser as estritamente necessárias, caso contrário poderão levar a um aumento desnecessário da
complexidade dos processos. E há que ter sempre em conta em conta que adicionar uma camada de tecnologia
(porque está na moda…) a processos ineficientes não os vai tornar mais eficientes, mas irá com toda a certeza
aumentar o custo da operação.

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