Contexto Operacional CP Akal J

Contexto Operacional del Centro de Proceso Akal-J
CONTEXTO OPERACIONAL DEL

CP AKAL-J
Diciembre 2009
Versión 0
HOJA DE AUTORIZACIÓN
CONTEXTO OPERACIONAL DEL CP AKAL-J
ELABORA:
EQUIPO DE TRABAJO DEL CONTEXTO OPERACIONAL
PROPONE:
ING. OSCAR DÍAZ AGUILAR
ING. ROBERTO BARBOSA SANCHEZ
AUTORIZA:
ING. JOSE FLORENTINO CID MARTÍNEZ
ING. AGABIO MONTIEL RODRIGUEZ

ÍNDICE
1. Objetivo
2. Desarrollo del contenido del Contexto Operacional del CP Akal-J:
2.1. Introducción General:
2.1.1. Nombre de la instalación.
2.1.2. Descripción de la instalación.
2.1.3. Antecedentes.
2.1.4. Propósito general de la instalación
2.1.5. Localización geográfica
2.1.6. Condiciones del entorno
2.2. Censo de equipos

2.3. Descripción del proceso
2.3.1 Plataforma Akal-J1.
2.3.2 Plataforma Akal-J perforación

2.3.2.1 Sistema de condensado
2.3.3 Plataforma de Enlace
2.3.4 Plataforma Akal-J2
2.3.5.1 Filosofía básica de operación

2.3.6.1 Filosofía básica de operación
2.3.6.2 Planta de tratamiento de aguas aceitosas
2.3.6.3 Sistema de aceite de calentamiento
2.3.6.4 Sistema de gas combustible
2.3.6.5 Sistema de recuperación de condensados
2.4. Variables de operación de los equipos críticos.
2.5. Redundancias activas para el control y protección.
2.6. Calidad y disponibilidad de insumos y productos.
2.7. Características de insumos y productos.
2.8. Manejo de residuos peligrosos.
2.9. Alarmas y dispositivos de protección.
2.10. Ambiente de operación.
2.11 Monitoreo de variables operativas.
3. Registro del contexto operacional.
4. Difusión del Contexto Operacional del Centro de Proceso Akal-J.
5. Anexos:
CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-J
1.- Objetivo
Describir las circunstancias que rodean la operación de los equipos y ductos que
componen la instalación del CP Akal J, que afectan el proceso productivo y que influyen
en la definición de planes de acción que permitan operar con una relación óptima riesgo -
rentabilidad.
2.- Desarrollo del Contexto Operacional del Centro de Proceso de Akal-J:
2.1 INTRODUCCIÓN GENERAL:
2.1.1 Nombre de la instalación.
Centro de Proceso AKAL-J.
2.1.2 Descripción de la instalación.
El Centro de Proceso de AKAL-J, es una de las siete instalaciones costa afuera que
conforman al Activo Integral Cantarell, en la Región Marina Noreste perteneciente a
PEMEX Exploración y Producción. Este Centro de Proceso cuenta con ocho plataformas
de tipo industrial, una de Perforación, tres de Producción, una de Enlace, una de
Compresión y dos Habitacionales.
En este centro de proceso se maneja la producción de aceite y gas de los pozos

productores que fluyen hacia el mismo a través de las plataformas satélites.
El centro de Proceso AKAL-J está integrado por las siguientes instalaciones y sus
designaciones son:
Plataforma Akal –J1 Producción PB-AJ-1
Plataforma Akal –J Perforación PP-AJ-1
Plataforma Akal- J-Enlace E-AJ-1
Plataforma Akal-J Compresión Alta Presión CA-AJ-1
Plataforma Habitacional 1 HA-AJ-1
Plataforma Habitacional 2 HA-AJ-2
Plataforma satélite Akal-O KO
Plataforma satélite Akal-F KF
Plataforma Satélite Akal-FO/TFO KFO
Plataforma Satélite Akal-E/TE KE
Plataforma Satélite Akal-GP/TG KGP
Plataforma Satélite Akal-TJ/TTJ KTJ
Plataforma Satélite Akal-CI KCI
Plataforma satélite Kutz-TA Kutz-TA
Plataforma Satélite Sihil-A Sihil-A
Cuenta con una red de ductos submarinos para el manejo de gas residual, gas de
proceso, nitrógeno, mezcla de hidrocarburos y crudo estabilizado.

2.1.3 Antecedentes.
Este Centro de Proceso fue diseñado para el manejo de gas y aceite proveniente de los
pozos del campo Cantarell.
La Plataforma de Akal-J perforación inició su producción el 30 de enero de 1979, la

batería de separación Akal-J1 inicia su operación el 26 de diciembre de 1979,
actualmente manejando una producción de aproximadamente 110 MBD de aceite, con
una calidad de 24 °API, el 18 de marzo de 1980 inicia operación la Plataforma Akal-J
enlace para el envío de aceite al Centro de Proceso Akal-C y después al Barco Cautivo,
posteriormente se pone en operación la plataforma Akal-J2 el 23 de julio de 1980 para el
manejo de aceite del campo Ku Maloob Zaap.
PLATAFORMA TIPO DE ESTRUCTURA FECHA DE INICIO DE OPERACIONES SERVICIO
AKAL-J1 OCTAPODO 26 DE DICIEMBRE DE 1979 SEPARACIÓN Y BOMBEO
AKAL-J PERFORACIÓN OCTAPODO 30 DE ENERO DE 1979 COMPRESIÓN DE GAS
AKAL-J ENLACE OCTAPODO 18 DE MARZO DE 1980 RECEPCIÓN Y ENVÍO DE PRODUCTO
AKAL- J2 OCTAPODO 23 DE JULIO DE 1980 SEPARACIÓN Y BOMBEO
AKAL- J3 OCTAPODO 23 DE MAYO DE 1981 SEPARACIÓN Y BOMBEO
AKAL- J4 OCTAPODO 11 DE JULIO DE 1982 COMPRESIÓN DE GAS
AKAL-J HAB 1 OCTAPODO NOVIEMBRE DE 2008 HOSPEDAJE DE PERSONAL
AKAL-J HAB 2 OCTAPODO 4 DE NOVIEMBRE DE 2001 HOSPEDAJE DE PERSONAL
El yacimiento Cantarell está constituido por calizas fracturadas de la edad brecha-

paleoceno-cretácico superior, a una profundidad promedio de 2.600 metros verticales.
2.1.4 Propósito de la instalación.
El Centro de Proceso Akal J, del activo integral Cantarell, tiene como objetivo la
separación de gas y aceite, bombeo del aceite y la compresión de gas de proceso.
En la primera etapa de separación se recibe una mezcla de gas-aceite enviado desde las
plataformas satélites, que no cuentan con separador remoto, convergen a este Centro de
Proceso a través de las plataformas, la cual distribuye gas-aceite a las tres plataformas de
producción.
La producción de aceite proveniente de las plataformas satélites que cuentan con

separador remoto entran a una segunda etapa de separación; después de haberse
efectuado la separación secundaria el aceite obtenido libre de gas, este aceite pasa a un
cabezal colector general para ser succionado por bombas de transferencia de crudo, una
vez que este ha sido bombeado pasa por un tren o paquete de medición, en la plataforma
Akal-J enlace se mezcla con la producción recibida de los centros de procesos Akal-B,
Akal-L, Akal-N, ABK-A y activo KMZ, para ser enviados a las terminales de exportación:
Terminal Marítima de Cayo Arcas, FSO Takuntah y FPSO Yuum k’ak Naab y a la terminal
marítima de almacenamiento y tratamiento Dos Bocas.
El gas obtenido en las etapas de separación es comprimido en las plataformas de

compresión Akal-J perforación y Akal J-4, para posteriormente ser distribuido hacia el
CPTG Atasta.
2.1.5 Localización geográfica.
El Centro de Proceso Akal-J, está localizado en la costa “este” de México, al Sur del Golfo
de México en la Bahía de Campeche. Las coordenadas de la localización de este
complejo, tomando como referencia la son las siguientes:
Coordenada U T M Geográfica
Instalación X Y Latitud N Longitud O
Plataforma AKAL‐J 597012.72 2 144 465 19º 25´ 32´´ 92º 04´ 33´´

El Centro de Proceso Akal-J está ubicado a 78 kilómetros al NW de Ciudad del Carmen,

Campeche. Teniendo un tirante de agua promedio de 50 metros.
El Activo Integral Cantarell está organizado con dos sectores operativos el “NORTE” y
“SUR”; el Centro de Proceso Akal-J pertenece al Sector “Norte”.
93º 00’500 92º 00’600
2150
AKAL-J
78 KM
N 16.0º W
TIRANTE DE AGUA 50 m
COORDENADAS: 19º 00’
Latitud N- 19º 25’ 32’’

CD. DEL CARMEN
Longitud W- 92º 04’ 33”
FRONTERA
2050
DOS BOCAS LAGUNA DE TERMINOS
2.1.6 Condiciones del entorno.
El CP Akal-J se encuentra en una zona aislada, rodeada del resto de las Plataformas de
PEMEX en la sonda de Campeche, en un ambiente marino con una temperatura
promedio de 26ºC y 12 nudos en condiciones normales y en épocas de huracanes la
temperatura oscila entre 30 a 32 ºC, está ubicada en una zona de huracanes provenientes
del Atlántico, los cuales inician su actividad en junio de acuerdo a la temporada de
huracanes para el océano atlántico, formando sistemas lluviosos que se intensifican y

forman tormentas y ciclones que suelen dirigirse hacia el Noreste.
El área en donde está ubicado el CP Akal-J corresponde a una zona donde los sismos
ocurren con una frecuencia muy baja, de los 57 sismos registrados en el área durante un
período de 22 años, 25 corresponden a la región de Tabasco, 16 a la región de la Laguna
de Términos y 16 a la Plataforma Continental de la Bahía de Campeche.
2.2 Censo de equipos.
El Censo de equipos general del CP Akal-J, fue tomada del sistema SAP R/3.
La siguiente Tabla, muestra los equipos según la taxonomía autorizada.
EQUIPO CAPACIDAD
• MODULOS DE COMPRESION 120MMPCD
• T.C. TAURUS A, B, E 50MMPCD
• Vru´S SATURNO 2, 3, 4 10MMPCD
• PLANTA DESHIDRATADORA 450MMPCD
• T.GERERADORES 1, 2 , 3 (J4) 1050 KW NOMINAL ( REAL 800KW )
• PLANTA DE TRATAMIENTO DE A.A. 2000BPD
• DRENAJE ATMOSFERICO AGUA 801.0 GPM/ACEITE 77 GPM
• SECADORA DE AIRE 930 SCFM‐100PSI
• COMPRESOR DE AIRE 40‐150 PSI
• HORNO ECLIPSE 250°C
• CALENTADOR DE GAS COMBUSTIBLE 66/91°
• GRUA J1 TITAN 5400 LK 35 TON, LONGITUD FT / PLUMA 90
• GRUA J PERFORACION FAVELLE FAVCO 37, LONGITUD FT / PLUMA 60
• GRUA J‐ FAVELLE FAVCO 37, LONGITUD FT / PLUMA 60
• GRUA J2 TITAN 5400 LK 35 TON, LONGITUD FT / PLUMA 90
• GRUA J3 SEAKING SK1400 35, LONGITUD FT / PLUMA 70
• GRUA J‐4 TITAN 16000 HC 46, LONGITUD FT / PLUMA 80
• MOTOGENERADOR AUXILIAR (J1) 0.5 Mw
• TURBOGENERADORES UN TAURUS 60 (J1) 4.75 Mw
• TURBOGENERADORES CENTAURO 40 (J1) 3.5 Mw
• TURBOBOMBAS 2,3,4,5,6 (J3) 65 MBD
• PATIN DE MEDICION 1,140 a 11,400 BPH
• MOTOCOMPRESOR ATLAS COPCO (J1) 181 FT3/MIN. 60 HP
• MOTOCOMPRESOR COMPAIR D150‐8 (J3) 796 FT3/MIN. 200 HP
• MOTOCOMPRESOR COMPAIR D150‐8 (J3) 796 FT3/MIN. 200 HP
• SEPARADORE 1ª FA 3101 (J1) 250.691 M3
• SEPARADORE 2ª FA 3103 (J1) 108.757 M3
• RECTIFICADOR 1ª FA 3102 (J1) 32.866 M3
• RECTIFICADOR 2ª FA 3104 (J1) 32.866 M3
• QUEMADORES BAJA J1 10 MMPCD 16”
• QUEMADORES ALTA J1 135 MMPCD 18”
• DRENAJES ATMOSFERICOS FB 3600 (J1) 2500 LTS
• DRENAJES PRESURIZADOS FA 3600 (J1) 1.638 M3
• DRENAJES ATMOSFERICOS FB 6600 (J2) 2500 LTS
• DRENAJES PRESURIZADOS FA 7600 (J3) 0.578 M3
• TANQUE DE DIESEL (J1) 173.983 M3
• MOTOBOMBAS C.I 2500/3000 GPM @ 12 kg/cm2
• BOMBA PRESURIZADA JOCKEY 50 GPM @ 60 PSI
• SPPE MARCA TRICONIX OPERANDO
• SISTEMA DE MONITOREO Y CONTRO SCCD OPERANDO HONEYWELL
• SISTEMA DE GAS FUEGO OPERANDO TRIPLEX

N° Denominación Fabr. Nº‐serie Ubicac.técnica Indicador ABC Modelo Fabricante N° TAG
1 TURBOBOMBA DE CRUDO No 1 AKJ1 SM‐80615 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0051 A SATURNO 20 T‐1602 SOLAR TURBINES INC. GA‐3121

5 TURBOBOMBA DE CRUDO No.1 AKJ2 SM‐80188 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB2‐N0060 A SATURNO 20 T‐1602 SOLAR TURBINES INC. GA‐3125
11 TURBOBOMBA DE CRUDO No.2 AKJ3 8‐60468 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB3‐N0060 A SATURNO 20 T‐1602 SOLAR TURBINES INC. GA‐3129
14 GRUA DE PEDESTAL No. 1 AKCI 993 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐ACI‐N0111 A FFC 6/10K FAVELLE FAVCO PA‐6001
15 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKE 401 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐AKE‐N0052 A 5400LK TITAN PA‐1001
16 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKO 409 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐AKO‐N0088 A 5400LK TITAN PA‐1001
17 GRUA DE PEDESTAL No 1 AKJ4 294‐8256‐80D PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0154 A 16000HC TITAN PA‐4001
18 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJH1 020208C PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐HA1‐N0072 A 180B‐60 NAUTILUS PA‐5001
19 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJH2 98916 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐HA2‐N0121 A G‐15LF II AMERICAN AERO PA‐5001
20 GRUA DE PEDESTAL No 1 AKJ1 319 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0092 A 5400LK TITAN PA‐3001
21 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJ2 410 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB2‐N0101 A 5400LK TITAN PA‐3001
22 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJ3 1773 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB3‐N0102 A SK‐1400 SEA KING PA‐3001
23 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJE 994 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PE1‐N0079 A FFC 6/10K FAVELLE FAVCO PA‐2001
24 GRUA DE PEDESTAL No.1 AKJP 986 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PP1‐N0096 A FFC 6/10K FAVELLE FAVCO PA‐1001
25 MOTOGENERADOR ELECTRICO No.1 AKJ1 9521 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0067 A MOTOGENERADOR CUMMINS MGE‐01
26 TURBOGENERADOR ELECTRICO No 1 AKJ4 742RDL2543CA W PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0076 A SATURNO 20 SOLAR TG‐1
27 TURBOGENERADOR ELECTRICO No 2 AKJ4 A259230002 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0076 A SATURNO 20 SOLAR TG‐2
28 TURBOGENERADOR ELECTRICO No 3 AKJ4 742RDL2543CA W PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0076 A SATURNO 20 SOLAR TG‐3
29 TURBOGENERADOR ELECTRICO No 2 AKJ1 5047C PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0067 A CENTAURO 40 SOLAR TG‐2
30 TURBOGENERADOR ELECTRICO No 1 AKJ1 A2678400001 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0067 A TAURUS 60 SOLAR TG‐1
31 COMPRESOR DE AIRE MTC NO.1 AIA0592575 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0051 C XATS920 ATLAS COPCO GB 8020
32 COMPRESOR DE AIRE MTC NO.2 AIA 1096556 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB1‐N0051 C 1616711781 ATLAS COPCO
33 COMPRESOR DE AIRE MTC NO.3 XA3‐606172 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB2‐N0060 C XATS920 ATLAS COPCO GB 8070
34 COMPRESOR DE AIRE MTC NO.1 C21613‐101A‐SP002 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB3‐N0060 C D150‐8 COMPAIR
35 COMPRESOR DE AIRE MTC NO.2 C21613‐101A‐SP001 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PB3‐N0060 C D150‐8 COMPAIR
36 COMPRESOR DE AIRE MTC No.1 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0052 SIERRA‐H150 A INGERSOLL RAND
37 COMPRESOR DE AIRE MTC No.2 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0052 SIERRA‐H150 A INGERSOLL RAND
38 COMPRESOR DE GAS DE BAJA MOD 1 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0094 MTGB‐642 REVAMP BHP INGERSOLL RAND
42 COMPRESOR DE GAS DE ALTA MOD 1 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0094 MTGB‐633 REVAMP BHP INGERSOLL RAND
43 COMPRESOR DE GAS DE ALTA MOD 2 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0094 MTGB‐633 REVAMP BHP INGERSOLL RAND
44 COMPRESOR DE GAS DE ALTA MOD 3 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0094 INGERSOLL RAND
45 COMPRESOR DE GAS DE ALTA MOD 4 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐CA1‐N0094 MTGB‐733 REVAMP BHP DRESSER RAND
46 COMPRESOR DE GAS TC TAUA G610052 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PP1‐N0068 A C5053NJA‐519 TURBINAS SOLAR
47 COMPRESOR DE GAS TC TAUB G610053 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PP1‐N0068 A C5053NJA‐519 TURBINAS SOLAR
48 COMPRESOR DE GAS TC TAUE G610054 PEP‐MNE‐CAN‐AKJ‐P01‐PP1‐N0068 A C5053NJA‐519 TURBINAS SOLAR
Censo de quipos del CP Akal-J de SAP

Sistema de Paro Por Emergencia CP Akal-J.

Equipo electrónico de
Plataforma. Modelo.
Procesamiento SPPE
Akal-J1 TMR_PBAJ1 Tricon
Akal-J4 TMR_CAAJ4 Tricon
Akal-J Enlace TMR_EAJ1 Tricon
Akal-J Perforación TMR_PPAJ1 Tricon
Censo SPPE Satélites

Equipo electrónico de
Plataforma. Procesamiento SPPE Modelo.
Satelites
Akal-F TMR_SPPE_AKF Tricon
Akal-O TMR_SPPE_AKO Tricon
Akal-E TMR_SPPE_AKE Tricon
Akal-CI TMR_SPPE_AKCI Regent + Plus / ICS Triplex

2.3 Descripción del proceso.
La mezcla de hidrocarburos que se maneja en el CP Akal J proviene del yacimiento, se

recupera a través de pozos perforados desde el seno del yacimiento hasta la superficie
donde es recolectado por medio de bajantes de los pozos hacia los cabezales de grupo y
de allí hacia el cabezal general, el cual está conectado a ductos marinos de transporte, los
cuales envían los hidrocarburos a este Centro de Proceso.
Se cuenta con separadores horizontales de dos fases de alta eficiencia, capaces de

separar la mezcla gas–aceite, por medio de rompedores de vortices en el interior de los
separadores, los cuales tienen internos especiales para efectuar la separación de la
mezcla gas-aceite. La separación se efectúa por medio de flujo centrífugo, quedando la
fase pesada (aceite) en la parte inferior del tanque y la fase ligera (gas) en la parte
superior hacia los rectificadores; el aceite se desplaza del separador de primera etapa al
tanque de balance para eliminar el gas residual disuelto en el aceite, dirigiéndose
finalmente al cabezal de succión de bombas para su envío a los centros de distribución.
El gas obtenido entra a los rectificadores de primera y segunda etapa para eliminar los
líquidos aún contenidos en el gas. El gas proviniendo del rectificador de primera etapa
pasa al cabezal de succión de gas de baja y se comprime de 2.5 a 7.0 Kg./cm.², luego se
envía a la plataforma Akal-J4 para que sea succionado por los módulos y comprimirlo en
dos etapas hasta 78 Kg./cm.² , finalmente se envía a la estación de recompresión Atasta
o se puede ocupar para inyección al yacimiento. El gas de segunda etapa se envía al
cabezal de vapores para ser comprimido por los compresores Saturnos para de ahí entrar
al cabezal de succión de Booster.
El gas combustible que se suministra a la turbomaquinaría proviene del gas de B.N. a

través de los gasoductos de 8” de Akal-O y Akal-FO, estas llegadas se encuentran en la
plataforma de compresión Akal-J4 donde es regula la presión de 70 kg/cm.² a 28 kg/
cm.² y 14 kg/ cm.²
La plataforma Akal J1 Cuenta con un Motogenerador Auxiliar de 0.5 Mw en 480 vca y dos
Turbogeneradores un Taurus 60 y un Centauro 40 Marca Solar con una capacidad de
generación nominal de 4.75 Mw y 3.5 Mw, se encuentra instalada una batería de
separación con 4 equipos de bombeo (turbo-bombas). El sistema de separación de aceite
y gas cuenta con 02 tanques separadores FA-3101 primer etapa y FA-3103 segunda
etapa y 02 rectificadores con internos de alta eficiencia R1 FA-3102 y R2 FA-3104, lo cual
mejora el proceso de separación. En esta Batería se lleva a cabo la separación de la
mezcla de hidrocarburos proveniente de las plataformas satélites asociadas a éste Centro
de Proceso, dicha separación se realiza en dos etapas; también se efectúa el bombeo de
aceite separado y estabilizado hacia las terminales marítimas de Cayo Arcas, FSO y Dos
Bocas. Su capacidad de diseño es de 180 MBPD, presión de separación de primera etapa
3.5 kg/cm.² a una temperatura de 56 °C; presión de separación de segunda etapa 1
kg/cm.² a una temperatura de 45 °C. Actualmente esta batería se encuentra disponible.
Esta plataforma cuenta con dos turbogeneradores marca solar y un moto generador
auxiliar, la filosofía de operación es un equipo en operación y uno de relevo, proporciona
energía a las plataformas Akal-J1, J2, J3 J Perforación, J enlace y ambas habitacionales.
Trampas de diablos
• Trampa oleogasoducto de Akal-TJ de 24 “ ducto clave 213

• Trampa oleoducto Akal-N de 20” clave 3101
•
2.3.2 Plataforma Akal-J Perforación
En la plataforma Akal-J Perforación actualmente se cuenta con tres turbocompresores

booster de mediana presión marca Solar, modelo Taurus 60, con los cuales se maneja el
gas que proviene de los separadores remotos y de las propias baterías. Dicho gas se
succiona a 2.0 kg/cm.² con una temperatura de 40 °C y se descarga a 8.5 kg/cm.² a una
temperatura de 125°C. El cual posteriormente es manejado por lo módulos ubicados en
AkalJ-4 incrementando su presión a 80 kg/cm.² Debido a que el gas que se maneja en el
área contiene ácido sulfhídrico en 1.2% mol, toda la red de tubería es protegida mediante
la inyección de Inhibidor de corrosión, así como dispersante de asfáltenos y con esto se
evita la obstrucción de las tuberías por sedimentos.
En esta plataforma se encuentran las línea de llegada de Ku-A 36”, que se incorpora al
cabezal de aceite de exportación, así como la derivación de flujo hacia Akal-C 30”, esta
línea funciona como liberación de flujo en caso de contingencia para salir hacia Dos
bocas, vía Akal-C
Durante las distintas etapas que conforman el proceso de compresión del gas amargo que
se realiza en el Centro de Proceso Akal-J, se producen condensados los cuales deben ser
reincorporados al proceso, los condensados recuperados en los separadores de succión
de los equipos Boosters de Akal-Jperforación (V-101) y los que se recuperan en los
separadores de descarga de éstos mismos (V-102) son recolectados en el recuperador de
líquidos FA-1101
El Sludge Catcher FA-1102 realiza la función de recuperar los líquidos a través del
cabezal de succión booster No.2, del cual succionan los equipos Boosters de la
plataforma Akal-Jperforación, estos son enviados hacia el recuperador de líquidos FA-
1101.
Los líquidos contenidos en el FA-1101 mediante las bombas GA-1101 se envían hacia el
Tanque Presurizado de la Plataforma Akal-J1 o bien se incorporan hacia la Batería de
Akal-J2
Trampas de diablos
• Trampa oleoducto de Ku-A 30”

• Trampa oleoducto de Akal-E 24”
• Trampa oleoducto de Akal-C 20”
• Trampa oleoducto de Akal-N 24”
• Trampa oleoducto de Akal-C 20”
2.3.3 Plataforma Akal-J Enlace
Actualmente se recibe producción de aceite y gas de plataformas periféricas adscritas en

Akal-J y otros complejos como son: Akal-B, Akal-L, Akal-N, complejos del Activo Integral
Ku Maloob Zaap y de la Región Marina Suroeste (Abkatun-A, aceite ligero para el

proyecto de mezclas en FPSO). Por otro lado, se distribuye la producción de aceite crudo
al complejo operativo Cayo Arcas, Rebombeo, FSO Ta´kuntah y la Terminal marítima Dos
Bocas. En el ducto de salida hacia Dos Bocas se inyecta 3000 Lts. de desemulsificante
por día, para romper la emulsión agua-aceite.
La presión de operación que se maneja en el cabezal de distribución es de 35 kg/cm.² en

promedio, con una temperatura de 66 °C en promedio. La calidad del aceite que se recibe
en el CP Akal–J es de diferentes características, las cuales se describen en la siguiente
tabla:
ACTIVO °API % Agua Sal, lbs/MB
Cantarell 19.8 12.0 4180
KuMaZa 18.5 0.4 70
Abk-A 37.5 0.05 25

Trampas de diablos
• Trampa de Akal-O de 24 “ clave HR 2005

• Trampa de Ku-A de 24 ducto 110 clave 2006
• Trampa a de Akal-F de 20 “ clave 01B
• Trampa de gasoducto Akal-C de 36” clave 069B HR 2005
• Trampa de oleoducto a Cayo de arcas 42” clave 024 línea 1
• Trampa de oleoducto Abkatun 42” clave 040A

2.3.4 Akal-J2
La plataforma Akal J2 cuenta con una batería de separación con 4 equipos de bombeo
(turbo bombas). El sistema de separación de aceite y gas cuenta con 02 tanques
separadores FA-3105 primer etapa y FA-3107 segunda etapa y 02 rectificadores R1 FA-
3106 y R2 FA- 3108, con internos de alta eficiencia, la primera etapa de separación se
encuentra fuera de operación. En esta Batería se lleva a cabo la separación de la mezcla
de hidrocarburos proveniente de las plataformas satélites asociadas a éste Centro de
Proceso, dicha separación se realiza en una etapa; también se efectúa el bombeo de
aceite separado y estabilizado hacia las terminales marítimas de Cayo Arcas, FSO y Dos
Bocas. Su capacidad de diseño es de 180 MBPD, presión de separación de primera etapa
3.0 kg/cm.² a una temperatura de 58 °C; presión de separación de segunda etapa 0.9
kg/cm.² a una temperatura de 49 °C. Actualmente esta batería se encuentra disponible.
Trampas de diablos
• Trampa de Akal-L de 24 “
La plataforma Akal-J3, cuenta con batería de separación con 05 equipos de bombeo,

operando los separadores FA-3109 primer etapa y FA-3 segunda etapa, recibiendo aceite
de mezcla procedente de las plataformas Sihil-A, Akal-F, Akal-FO; como aceite separado
las plataformas Kutz-TA, Akal-TJ, Akal-O, Akal-GP. Su capacidad de diseño es de 180
MBPD, presión de separación de primera etapa 3.0 kg/cm.² a una temperatura de 58 °C;
presión de separación de segunda etapa 1.0 kg/cm.² a una temperatura de 49 °C.
Actualmente maneja 110 MBPD y 100 MMPCD aproximadamente
2.3.5.1 Filosofía básica de operación.
El proceso de separación es efectuado en dos etapas en las cuales intervienen los

siguientes equipos.
PRIMERA ETAPA
En la primera etapa se recibe una mezcla de gas-aceite enviado desde las plataformas
satélites que convergen a este Centro de Proceso a través de la plataforma de enlace, la
cual distribuye gas-aceite a las tres plataformas de producción.
Esta entra al separador de primera etapa FA-3109, donde es efectuada la separación
primaria. El aceite obtenido en esta separación es enviado al separador de segunda etapa
FA-31111 con la finalidad de extraer el gas residual que lleva asociado la corriente de
aceite, el gas obtenido en el separador de primera es enviado al rectificador de primera
etapa R1 FA-3110 con la finalidad de extraer el aceite asociado a la corriente de gas. Una
vez que el gas ha pasado por el rectificador de primera, éste se envía a la plataforma de
compresión para ser comprimido posteriormente, el aceite obtenido en el rectificador de
primera, es integrado directamente a la corriente de aceite que entra al separador de

segunda etapa.
SEGUNDA ETAPA
En esta etapa, después de haberse efectuado la separación secundaria. El aceite

obtenido libre de gas es enviado a un cabezal colector general para posteriormente ser
succionado por turbobombas de transferencia de crudo, una vez que este ha sido
bombeado pasa por un tren o paquete de medición, para posteriormente ser enviado a su
centro de distribución correspondiente (Terminal Marítima de Cayo Arcas, Terminal
Marítima de Dos Bocas, FSO Takuntah y FPSO Yuum k’ak Naab ).
El gas residual extraído en el separador de segunda, es enviado al rectificador de
segunda R2 FA-3112, con la finalidad de extraer el aceite asociado que lleva la corriente
de gas, una vez que éste ha sido separado es enviado a compresión. El aceite obtenido
en el rectificador es integrado directamente al cabezal colector general de succión de
bombas.
Actualmente la capacidad instalada para el manejo de producción de aceite crudo tipo
Maya 21° API es de 180 MBPD por cada batería de separación y bombeo (Akal-J1, Akal-
J2 y Akal-J3) del Centro de Proceso AKAL-J, y una producción de gas natural de 420
MMPCD aproximadamente.
La producción de aceite y gas, está distribuida de la siguiente manera:
INSTALACIÓN ACEITE GAS

Plataforma de producción J1 Disponible Disponible
Plataforma de producción J2 Disponible Disponible
Plataforma de producción J3 110 MBPD 100 MMPCD
SUMA: 110 MBPD 100 MMPCD
Derivado del flujo de aceite de los pozos con alto porcentaje de agua y sal, la descarga
del oleoducto de la batería sale por línea 2 hacia Dos Bocas para continuar su proceso de
deshidratación en la Terminal marítima a Dos Bocas Tabasco.
BATERIA DE SEPARACION AKAL-J3
BATERIA DE AKAL-J3
DISTRIBUCION DE CARGAS AKAL-J

Trampas de diablos
• Trampa de oleoducto Abkatun 36” clave 070 A, HR-7101

• Trampa de Akal-F 36” clave 082 B
• Trampa de oleoducto Akal-O 24” clave 134B “
Una de las plataformas más importantes es Akal-J4. Esta plataforma de manejo y

compresión de gas amargo el cual es procesado posterior a la separación de la mezcla
gas aceite en las respectivas baterías del Centro de Proceso Akal-J y que proviene de
plataformas satélites, actualmente procesa 420 MMPCD de gas, y es enviado a la planta
recompresión de Atasta localizada en tierra firme y como inyección al yacimiento.
Los equipos con que cuenta la plataforma Akal-J4 son:
• 4 módulos de compresión de alta presión

• 3 compresores Saturnos, recuperadores de vapores.
• Horno de calentamiento de aceite para los diferentes servicios.
• Planta deshidratadora de 450 MMPCD de capacidad.
• Planta de tratamiento de aguas amargas-aceitosas.
• Tanque trifásico separador de condensado
• Tanque calentador de condensados
• 3 Turbo Generadores Saturno 20 de 1.2 Mw
• 4 Bombas de 200 HP para manejo de condensados.
• Grúa J-4 TITAN 16000 HC, 46 Ton, longitud FT / Pluma 80
2.3.6.1 Filosofía básica de operación.
El proceso de plataforma de compresión, consiste en elevar la presión del gas natural

amargo procedente de las plataformas de producción, con el fin de hacer posible su
transporte hacia su centro de distribución en tierra, para ello consta de cuatro módulos de
comprensión, cada uno tiene una capacidad de manejo de 110 MMPCD de gas y está
constituido por dos compresores, el primero de tipo axial accionado por una turbina de
gas y tiene la función de comprimir el gas procedente del separador de baja presión, que
a su vez recibe carga de la etapa de separación de baja presión de la plataforma de
producción, el gas de descarga de este compresor se une a la succión del segundo
compresor de tipo centrifugo radial, accionado también por una turbina de gas, el cual
comprime el gas procedente del separador de alta presión de la plataforma que a su vez
recibe carga de la primera etapa de separación de las plataformas de producción.
Una vez que el gas es comprimido es enviado a la sección de la deshidratación con la

finalidad de extraer o eliminar la humedad, para ello se utiliza la reacción química a contra
corriente con trietilenglicol. Una vez que el gas ha pasado por la sección de
deshidratación, éste es medido y enviado a un centro de RECOMPRESION en tierra
previo paso por la plataforma NOHOCH-A, para posteriormente hacerlo llegar a su centro
de distribución y proceso que es el Centro de Proceso petroquímico de ciudad PEMEX,
Tabasco.
2.3.6.2 Planta de tratamiento de aguas aceitosas
La principal finalidad de una Planta de Tratamiento de Agua Amarga Aceitosa, no es la de

recuperar el aceite presente en ésta u obtener agua purificada, sino la de evitar la
contaminación ambiental, en este caso la contaminación del agua de mar, con el objeto
de disminuir el contenido de aceite libre o emulsionado desde 2000 ppm hasta 15 ppm,
remover ácido sulfhídrico desde 600 ppm hasta 1 ppm y disminuir la temperatura de la
corriente de agua tratada de 54 "C a 40 "C del agua proveniente de los separadores de
salida de un proceso de compresión de gas, utilizando procesos de separación tales
como; filtración por gravedad y coalescencia, agotamiento del ácido sulfhídrico presente
en el agua con una corriente de gas combustible y enfriamiento del agua tratada.
La Planta de Tratamiento de Aguas Amargas Aceitosas fue diseñada para procesar agua
amarga aceitosa proveniente de las secciones de compresión booster, compresión de alta
presión y deshidratación de gas del Complejo Akal J
Toda la red de tubería es protegida mediante la inyección de Inhibidor de corrosión, así
como dispersante de asfáltenos y con esto se evita la obstrucción de las tuberías por
sedimentos.
2.3.6.3 Sistema de aceite de calentamiento
El objetivo de este sistema es proporcionar carga térmica a los equipos que lo requieren
para su operación. El aceite es utilizado como medio de calentamiento, tiene la
característica de mantenerse estable en un rango de presiones y temperaturas
considerablemente altas, cumpliendo de esta manera con los requerimientos de los
equipos involucrados en el proceso para llevar a cabo el calentamiento se dispone del
horno BA-4701 también llamado Horno Eclipse, dicho horno realiza el calentamiento
mediante una buena relación aire-combustible y cuenta con los siguientes
equipos.
Tanque de expansión térmica FA-4701
Tanque de almacenamiento de aceite de calentamiento FB-4701
Bombas de aceite de calentamiento GA-4701lR
Bomba de reposición de aceite de calentamientoGA-4702.
Sopladores de aire GB-4701lR
2.3.6.4 Sistema de gas combustible
El gas combustible es suministrado al Centro de Proceso por dos gasoductos: llegada del
BN proveniente de la plataforma satélite Akal-O y llegada del BN proveniente de la
plataforma satélite Akal-FO, ambos de 8"Ø y se encuentran en el 1er Nivel de la
Plataforma Akal-J4.El gas combustible suministrado fluye hacia el separador FA-4701 y
continúa hasta un primer paquete de regulación, posteriormente continúa fluyendo hacia
el separador FA-4702 de donde pasará a través del calentador de gas combustible. De
ahí una línea suministrará gas combustible hacia los Módulos de Compresión y otra lo
hará fluir a través de un paquete de regulación, pasará por el separador FA-4444 y de ahí
suministrará gas combustible hacia la turbomaquinaria del Centro de Proceso.
Durante las distintas etapas que conforman el proceso de compresión del gas amargo que
se realiza en el Centro de Proceso Akal-J, se producen condensados los cuales deben ser
reincorporados al proceso, los condensados recuperados en tos separadores de succión
de los equipos Boosters de Akal-J perforación (V-101) y los que se recuperan en los
separadores de descarga de éstos mismos (V-102) son recolectados en el Recuperador
de Líquidos FA-1 101. El Sludge Catcher FA-1 102 realiza la función de recuperar los
líquidos a través del Cabezal de Succión Booster No.2, del cual succionan los equipos
Boosters de la Plataforma Akal-J perforación, estos son enviados hacia el Recuperador de
Líquidos FA-1 101. Los líquidos contenidos en el FA-1 101 mediante las bombas GA-1101
se envían hacia el Tanque Presurizado de la Plataforma Akal-J1 o bien se incorporan
hacia la Batería de Akal-J2
En la Plataforma Akal-J4 se encuentran instalados tres separadores Sludge Catcher (FA-

4205A, FA-4205B y FA. 420C) los cuales reciben la corriente de gas amargo proveniente
del cabezal general de succión de módulos cada módulo de compresion cuenta con un
separador V-101 donde los Líquidos recuperados son enviados hacia el separador FA-
4211 un separador inter-etapa V- 102 donde los líquidos recuperados son enviados hacia
el separador FA-4209 (los condensados) y hacia el separador FA-4211 (el agua amarga)
y el separador V- 103 donde los condensados son enviados junto con la corriente de gas
amargo de la descarga de los módulos de compresión Nohoch-A, En el segundo nivel de
la plataforma Akal-J4 se encuentra instalado el separador FA-4209 el cual recibe los
condensados provenientes de los separadores inter-etapa V-102 de los módulos de
compresión y tiene Ia opción de enviarlos a través de las bombas GA-4221 hacia Nohoch-
A o bien enviarlos hacia la interconexión con el Cabezal de Mezcla en la Plataforma Akal-
J perforación o hacia el cabezal de líquidos a Baterías ubicado en el primer nivel de la
Plataforma Akal-J4. En el primer nivel de la Plataforma Akal-J4 se encuentra 1 el
separador FA-421 1, el cual recibe los líquidos provenientes de los Sludge Catchers FA-
4205A.B y C. as; 1 como también el agua amarga proveniente de los separadores V-101
y V-102 de los Módulos de Compresión. El agua amarga la envía hacia el separador FA-
4601 de la Planta de Tratamiento de Aguas Amargas Aceitosas de la Plataforma Akal-J4
y los condensados los envía hacia el cabezal de 8"Ø de líquidos hacia baterías ubicado
en el primer nivel de la mencionada instalación, los cuales a su vez pueden enviarse a los
tanques de desfogue FA-4201 y FA-4202 y de ahí mediante las bombas GA-4104
enviarlos hacia baterías
MANEJO Y DISTRIBUCION DE GAS EN AKAL-J
Trampas de diablos
• Trampa de BN 8”Ø de Akal-O

• Trampa de BN 8” Ø de Akal-FO
• Trampa de gasoducto Sihil-A 24” Ø
• Trampa de oleoducto Sihil-A de 20” Ø
• Trampa de gasoducto hacia Nohoch-A de 24” Ø
• Trampa de gasoducto hacia Akal-C de 20” Ø

2.3.7 Akal-J habitacional 1
LA PLATAFORMA AKAL-J HABITACIONAL 1 fue sustituida en noviembre de 2008

soportada por estructura de tipo octópodo e instalada a un tirante de agua de 47 Mts.
Cuenta con una grúa hidráulica marca NAUTILOS de 15 toneladas ubicada del lado Este
de plataforma para maniobras de izaje de personal y materiales varios, en su mayoría los
movimiento que efectúan es la recepción de la alimentación y personal a plataforma. Esta
Habitacional tiene una capacidad de hospedaje de 84 personas.
Los equipos principales con que cuenta esta plataforma son:
• Un cuarto de control de operación con sistemas automatizados para proceso y

seguridad del Centro de Proceso
• Dos moto bombas C.I. de capacidad 2000 GPM
• Dos botes de salvamento cap. 60 máx. c/u
• Dos plantas potabilizadoras de 75 m³ c/u por día
• Helipuerto
• 02 Motogeneradores.
• Cuarto de Telecoms

2.3.8 Akal-J habitacional 2
La plataforma Akal-JH Nº 2 entró en operación el 16 de marzo de 2000, tiene como base

una estructura tipo Octópodo e instalada en un tirante de agua promedio de 47 Mts. Esta
Habitacional tiene una capacidad de hospedaje de 269 personas.
Los equipos principales con que cuenta esta plataforma son:

• Una grúa marca American Aero, con capacidad para 15 Ton.
• Cuarto de control para los sistemas de servicios auxiliares
• Equipo de protección y seguridad para casos de emergencia
• Dos bombas C.I. de capacidad 2000 GPM
• Cuatro botes de salvamento cap. 50 máx. c/u
• Dos plantas potabilizadoras de 75 m³ c/u por día

• Cuarto de Telecoms
• Helipuerto
• 01 Motogenerador
2.3.9 Distribución de generación eléctrica
En Akal – J1 se cuenta con un Motogenerador Auxiliar de 0.5 Mw en 480 vca y dos

Turbogeneradores un Taurus 60 y un Centauro 40 Marca Solar con una capacidad de
generación nominal de 4.75 Mw y 3.5 Mw respectivamente en 4160 vca cada uno.
Actualmente se encuentra un turbogenerador disponible y el otro opera alimentando las
cargas de las siguientes plataformas: Akal – J1, J-Perforación, J-Enlace, J-2, J-3,
Habitacional – 02
En Akal – J4 se cuenta con tres turbogeneradores Saturno 20 Marca Solar con una
capacidad de generación nominal de 1.05 Mw en 480 vca cada uno. Actualmente se
encuentra un turbogenerador disponible y dos operan alimentando las cargas de las
siguientes plataformas: Akal – J4
DISTRIBUCION ELECTRICA
2.4 Variables de operación de los equipos críticos.
Kg/cm2
33
30
28
Rangos de presión
26
Limites
Condicion
minimos y
Rango Optimo normal de Parametros de
maximos de
de operación operación Diseño
Operación
25 "CEO´s"
"LSO´s"
20
17
15
Parametros de operación
Representación de parámetros Ejemplo de parámetros
En las baterías de separación de Ak-J1, J2 y J3 el nivel óptimo de operación es

entre 41 y 45% del tanque, la presión de separación de primera etapa es de 3.0 a
3.5 kg/cm2,
La presión de separación de segunda etapa es de 0.8 a 1.2 kg/cm2

Las turbobombas manejan una presión de succión de 1.7 a 2.5 kg/cm2;

descargando a una presión de 38 a 40 kg/cm2.
Los equipos de compresión de baja presión Taurus succionan en un rango de 1.6

a 2.3 kg/cm2, descargando a una presión de 6.5 a 7.5 kg/cm2;
Los módulos de compresión de J4 succionan a una presión de 6.0 a 7.5 kg/cm2;

los compresores de aire deben de mantener la red de aire de instrumentos a una
presión de 6.0 a 8.4 kg/cm2
2.5 Redundancias activas para el control y protección.
En este apartado se describen los sistemas que proporcionan los niveles de

redundancia para el control y protección en el CP Akal-J:
Redundancias en el Sistema de detección de Gas y Fuego.
El término redundancia significa que a falla de algún elemento otro de semejantes

características continúa operando al instante sin detener el proceso. La redundancia
es empleada en los sistemas de seguridad para garantizar la continuidad en la
detección y supresión, además de asegurar que los resultados sean confiables antes
de activar un elemento de salida. La triple redundancia modular (TMR) emplea un
sistema de votación 3-2-0, indicando que se actuará en caso de tener 3 o 2 salidas
iguales. En caso de ser diferentes los tres resultados no se ejecuta la salida.
Redundancias del Sistema de Paro por Emergencia.
Deberán instalarse 3 transmisores en todas las líneas de entrada y salida a

plataforma, con votación 2 de 3 y degradación 3,2,0.
En las líneas dentro plataforma deberán instalarse 2 transmisores, con votación 2 de 2

y degradación 2,1.
En recipientes donde la señal al SPPE sea crítica deberá instalarse un transmisor

redundante.
Para las señales de entrada del SPPE, deben instalarse tarjetas redundantes para
reducir las fallas de causa común. La falla de una tarjeta de entradas con señales de
transmisores no debe generar acción sobre el SPPE conmutando automáticamente a
la tarjeta redundante.
• Redundancia: Empleo de diferentes transmisores en tomas de proceso distintas

para reducir las fallas comunes.
• Votación: El sistema compara las señales entre los transmisores redundantes y

considera como correcta la que coincida en la mayoría (2 de 3, 2 de 2)
• Degradación: El sistema sólo considera las señales de los transmisores sin falla
y realiza la votación entre ellos.
2.6 Calidad y disponibilidad de insumos y productos
El centro de proceso genera en sus procesos productos como: Aceite crudo, gases
amargos y condensados. Como insumos se utiliza: gas combustible, aceites
lubricantes, dispersante de asfáltenos, antiespumante, trietilenglicol, diesel, aire, agua
de mar y desemuslficantes
A continuación se muestran estos productos e insumos con sus respectivas

características de calidad.
% de agua Salinidad Viscosidad PVR

Tipo de Densidad
y
aceite ° API Lbs/MB SSU psi
sedimentos
Aceite
20 - 21 0.025 - 0.5 50 - 100 450 - 650 3-5
pesado
Aceite
35 - 39 0.025 – 0.1 20 - 50 40 -------
ligero
Densidad % de agua y Color Viscosidad pH

Fluido
relativa sedimentos Saybolt SSU
Condensados 0.667 0.0 + 30 30 5.0
Densidad % de agua y Color Viscosidad pH

Fluido
° API sedimentos ASTM SSU
Diesel 40 0.0 2.0 30 5.0

ESPECIFICACIONES DE ACEITES LUBRICANTES NUEVOS UTILIZADOS EN AKAL-J

Nac.Turb- Nac.Turb- MH-220
PARAMETRO Nac.Turb-9 Dex Sae-40 MH-150 (H.) Sae 15W/40 MH-300 (H.)
11 15 (H.)
Apariencia Brillante Brillante Brillante Brillante Brillante Brillante Brillante Brillante
Color,ASTM 1.0 2.5 3.0 7.0 1,5 6.0 2.5 2.0
Peso especifico 20/4 0C 0.865 0.87 0.874 0.893 ,87 --- 0.879 0.874
Grados API 31.3 30.4 29.6 26.4 30.4 28,5 28.7 29.7
Temp. de Inflamación,oC,(mín.) 200 200 200 225 206 215 222 222
Viscosidad a 100 oF ,SSU 150 216 319 871 148.4 540 324,9 226
Límite de utilidad de Visc. a 100 784- 133.6 - 486 - 292.1 -
o
F 135-188 194-270 287-398 203-283
1089 185.5 675 406.1
Viscosidad a 210 oF ,SSU 45 32 43 58-76 43,1 --- 53,9
Agua y sedimento, %vol 0-0 0-0 0-0 0-0 0-0 0-0 0-0 0-0
No. ácido tot.,mg KOH/g
mta.,máx. 0.2 0.2 0.2 0.2 --- 13 1.23
Humedad,ppm 40 - 100 40 - 100 40 - 100 40 - 100 40 - 100 40 - 100 40 - 100 40 - 100
Solubili Color pH
Densidad % de
Fluido dad en
relativa humedad ASTM
agua
Trietilenglicol 1.126 0.0 100 % 1.0 11.0
Densidad Viscosidad % de agua y Color pH

Fluido
°API SSU sedimentos ASTM
Antiespumante 35.9 61 0.0 1.5 4.0

Densidad Viscosidad % de agua y Color pH

Fluido
relativa Cp sedimentos ASTM
Dispersante
de 0.87 – 0.97 50 0.0 2.0 7.0 – 12.0
asfáltenos
Densidad Viscosidad % de agua y pH

Fluido
relativa Cp sedimentos
Desemulsificante 0.92 – 0.95 14 0.0 2.7
Densidad pH
Fluido Salinidad ppm
relativa
Agua de
1.025 35000 - 45000 7.0
mar
2.7 Características de insumos y productos.
Aceite Crudo. El aceite crudo producido en el Centro de Proceso por el proceso

de separación tiene la denominación “Maya” o crudo pesado. También se recibe crudo
ligero marino de Abk-A, denominado “Istmo”, y presentan los siguientes parámetros
de calidad:
Condensados. Los condensados se obtienen por el proceso de separación-

compresión multietapas del gas amargo y tienen las siguientes características:
Diesel. El diesel es un insumo que utilizan las maquinas de combustión interna del
complejo tales como grúas, bombas contra incendio y compresores. Su calidad viene
dada por los siguientes valores.
Aceites Lubricantes Los aceites lubricantes son utilizados en la turbomaquinaria

así como en las grúas y compresores. Presentan los siguientes valores de calidad.
Trietilenglicol. El trietilenglicol (TEG) es utilizado en el proceso de deshidratación

de gas amargo y tiene las siguientes propiedades:
Antiespumante. El antiespumante es utilizado en el proceso de separación de

mezcla aceite-gas en la primera etapa. Se utiliza mezclado con Diesel en una relación
9:1. Cuenta con las siguientes propiedades:
Dispersante e inhibidor de asfáltenos. Este insumo es de gran utilidad al

inyectarlo en los gasoductos antes de que el gas amargo entre en el proceso de
compresión. Presenta las siguientes características:
Aire. El aire utilizado en el centro de proceso cumple dos servicios: aire de

instrumentos, el cual debe estar libre de humedad y aire de plantas el cual tolera cierto
porcentaje de humedad. No se cuenta con datos ni con instrumentos para evaluar la
calidad del aire en este centro de proceso.
Agua de mar. El agua de mar cumple una función muy importante en los sistemas
contraincendio del centro de proceso. Las características de este líquido son las
siguientes.
Desemulsificante. Utilizado para romper la emulsión aceite – agua en el aceite

que se envía a Dos Bocas para facilitar la deshidratación en dicha Terminal.
Se anexa hoja de datos de seguridad, ver anexos
2.8 Manejo de residuos peligrosos.
En el Centro de Proceso AK-J se tiene la Jerarquización de Aspectos Ambientales

mediante el cual se tiene identificado las actividades en donde se generan los residuos
peligrosos, los cuales se clasifican en siete grupos:
a) Residuos sólidos impregnados con hidrocarburos.
b) Residuos de pintura, solventes, lodos, limpiadores y residuos provenientes de las

operaciones de recubrimiento, pintado y limpieza
c) Baterías gastadas y residuos de componentes eléctricos
d) Solventes gastados y/o reactivos químicos caducos
e) Residuos líquidos contaminados con hidrocarburos y/o aceites gastados

f) Residuos peligrosos biológicos – infecciosos
g) Residuos explosivos y pirotécnicos.
Los residuos peligrosos están clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a la NOM-
052-SEMARNAT-2005
De acuerdo a fase del proceso en el área de pozos se generan residuos peligrosos del
Grupo A, B y D, por las actividades de muestreo de crudo y el mantenimiento a la
instrumentación, así como aplicación anticorrosivo al área estructural.
En los separadores de primera etapa, segunda etapa y rectificador de primera etapa se

generan residuos peligrosos del Grupo A y B, por las actividades de mantenimiento a la
instrumentación de control. En caso de libranzas mayores o actividades que requieran
retiro de líneas de proceso, inspección de filtros, trenes de medición o inspección a
internos de los separadores se generan residuos del Grupo E.
Los equipos de compresión y bombeo son equipos críticos que mantienen la continuidad
operativa, los cuales se tienen bajo un programa de mantenimiento, derivado de estos
mantenimientos se generan residuos del Grupo A, B y E.
Los ductos que son los medios de transporte de gas y aceite tienen mantenimientos
programados en su instrumentación de salida/entrada, y de ser necesario de limpieza y/o
inspección de ductos que generan residuos del Grupo A, B y E
La fase de servicios cuenta con la generación eléctrica, Motobombas Contra Incendio,

grúas, tratamiento de aguas residuales (aceitosas, grises y negras) y aire de planta e
instrumentos en donde se generan residuos del Grupo A, B y C
Para el manejo, control, clasificación y envío de los residuos peligrosos el Centro de

Proceso Ak-J, cuenta con su área de transito temporal de residuos peligrosos ubicada en
la plataforma Ak-J enlace, en donde se realiza la clasificación y embalado para su envío a
la Terminal Marítima de Dos Bocas, en donde se entregan a las prestadores servicios
acreditados por la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales para su
disposición final.
Respecto a los aceites usados están clasificados como residuos peligrosos y también
regulados como desechos de bienes muebles, se asegura el manejo adecuado de los
mismos para reducir los riesgos de contaminación ambiental, por lo que se aprovecha
mediante la inyección de los mismos a las corrientes de crudo y combustóleo. Bajo el
criterio que autorizo la DCSIPA para el manejo de aceites usados, clave 800-80000-
DCSIPA-C-007, es el área de SIPA en el Centro de Proceso quien supervisa las
actividades relacionadas con el manejo de aceites usados, las áreas de proceso,
mantenimiento, talleres, servicio y laboratorio, de acuerdo a la actividad que realicen son
las que aplican el criterio para el manejo de aceites usados y siguen el instructivo de
manejo de aceites usados reincorporados al proceso.
El manejo de los residuos sólidos no peligrosos se realiza siguiendo el procedimiento para

el manejo de residuos sólidos, esto es con el fin de tener la correcta clasificación, manejo,
transporte y disposición final de los residuos sólidos; para minimizar el volumen de los
residuos sólidos a transportar hacia el centro de acopio ubicado en TMDB en la
instalación se incineran, compactan o trituran de acuerdo a la siguiente clasificación:
Proceso a emplear Color del recipiente Desecho sólido Disposición
Papel, Cartón, Desechos sanitarios,

Incinerar Verde Recipiente color negro
Madera
Amarillo Latas Flejes metálicos TMBD
Compactar Azul Plástico, Unicel TMBD
Blanco Vidrio TMBD
Triturar Naranja Desechos alimenticios Tirar al mar
--- Gris Desechos resultantes el mantenimiento TMBD
--- Negro Cenizas producto de la incineración TMBD
Estas medidas las deben aplicar los trabajadores en general, así como el personal de
limpieza (comodatario), tanto en el área industrial como en las habitacionales.
2.9 Alarmas y dispositivos de protección.
SISTEMA DE PARO POR EMERGENCIA.
El sistema de Paro por Emergencia tiene como objetivo el cierre operacional de sistemas
de proceso, una instalación, varias instalaciones o todo el Centro de Proceso de forma
automática al detectarse lecturas de variables de proceso fuera del rango de condición
normal de operación que representen un riesgo o por la activación de una botonera de
cierre manual por el personal de ser necesario, evitando daños, y eventos no deseados
que sin él podrían ser de una mayor magnitud.
SPPE instalado en el Centro de Proceso Akal-J :

En este Centro de Proceso se cuenta con el Sistema de Paro Por Emergencia basado en
procesamiento TMR (Electrónico).
El paro de las instalaciones en diferentes niveles se realiza de acuerdo a las secuencias

seguras de cierre programadas en cada uno de los Controladores lógicos programables
(tal como lo indica la matriz de causa-efecto) dedicados a obtener lecturas de
instrumentos en campo y estaciones de paro por emergencia, alarmando y actuando
sobre las válvulas de corte de seguridad SDV´s para efectuar el cierre de las
instalaciones.
Cada Controlador Lógico Programable es un sistema autónomo, cuenta con su propia

fuente de alimentación ininterrumpida (UPS) quien provee temporalmente al equipo de
energía en caso de falla en el suministro eléctrico.
El sistema cuenta con tres niveles de paro de emergencia, los cuales se listan a
continuación:
Niveles de Paro
Paro Nivel III.
Se refiere al paro de un equipo, proceso o componente. Su activación permite aislar una

parte del proceso sin provocar el cierre total de la plataforma.
La activación puede ser generada por la señal del sistema de Gas y Fuego o por
condiciones de proceso fuera de control.
De acuerdo a la normatividad nacional e internacional es permitido el aislar parte del

proceso sin requerir el cierre total de la producción.
Nivel II
Cierra las líneas de entrada a la plataforma donde ocurre el evento y mantiene fluyendo
los cabezales de aceite y gas generales. También se puede activar a través de una
botonera manual ubicada estratégicamente en la plataforma.
Nivel I
Solo se puede iniciar manualmente desde las botoneras ubicadas en el cuarto de control
de Habitacional 1, de la Superintendencia y el cuarto de control de J4; siempre y cuando
se haya confirmado un Paro de emergencia Nivel II.
Pantalla general de IHM de SPPE Akal-J

DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DE LOS ELEMENTOS DEL SPPE DEL CENTRO DE

PROCESO AKAL-J.
La función principal desempeñada por cada uno de los elementos en el sistema de paro
por emergencia es la siguiente:
Equipo Triple Modular Redundante o TMR: Este equipo realiza las funciones de un PLC y
es encargado de ejecutar la lógica de control cargada por el usuario para el
funcionamiento automático del sistema de Paro por Emergencia, con capacidad para
poderle realizar un mantenimiento en línea de sus módulos (procesadores, tarjetas y
fuentes) y con un nivel de integridad para un SIL-3, compuesto por tres procesadores en
un chasis principal, dos fuentes de alimentación para módulos dentro de cada chasis,
módulos de comunicación para red (control e información), módulos para comunicación
de tipo serial y programación, tarjetas de entrada y salida para señales de campo
analógicos y digitales, y terminales de conexión para cableado de campo.
Interfaz Humano Máquina o IHM: Es el equipo de cómputo que se emplea para visualizar
mediante desplegados gráficos en un monitor, el estado de las señales que recibe el TMR
desde campo (entrada/salida) en tiempo real, informando mediante animaciones gráficas,
el estado de cada válvula (abierta/cerrada), niveles de presión en líneas, avisos de
alarmas, avisos de mantenimiento para señales de campo (supervisados), avisos de
mantenimiento para el TMR y registros históricos/reales de eventos que se presenten en
el sistema.
Válvulas de corte (SDV´s): Las válvulas de corte se emplearán para realizar el paro de las
líneas de gas/aceite de forma automatizada en el sistema de paro por emergencia. El
movimiento automatizado de las válvulas SDV´s se realizará mediante el energizado/des-
energizado de solenoides denominadas SDY´s conectadas a puntos del tipo supervisados
en el TMR, lo cual significa que el equipo podrá detectar alguna falla en la solenoide
(dispositivo abierto o problemas de carga). Para cada válvula se cuenta con una solenoide
integrada al TMR en un estado normalmente energizado para válvula abierta y des
energizado para cierre. Cada SDV cuenta con un tablero neumático y un tablero eléctrico.
Mantenimiento de válvula de corte: En el SPPE, las válvulas de corte podrán estar en

Mantenimiento o en Automático, seleccionando estas opciones desde los desplegados de
la IHM. En Modo MANTENIMIENTO, la válvula de corte y sus transmisores asociados, se
encontrarán fuera de la acción del sistema de paro por emergencia generado por
botoneras de paro, por alarmas de presión, por paro de complejo y solo se podrá abrir o
cerrar la válvula mediante los comandos de apertura y cierre localizados en los
desplegados de la IHM o por interrupción de la alimentación eléctrica a la solenoide de la
válvula SDV.
En modo AUTOMÁTICO, será el estado normal de la válvula de corte significando que se

encuentra alineada al SPPE.
Transmisores de presión (PIT/PT): Los Transmisores de presión (PT) colocados en la

línea corriente arriba/abajo de la válvula de corte involucrada en el sistema de paro por
emergencia, tendrán la función de realizar la medición de las magnitudes de presión ya
sea de gas o aceite y mediante una señal de 4-20 mA enviarla al TMR para la generación
de las alarmas correspondientes de presión en la línea. En el centro de procesos Akal-J,
cada válvula de corte (SDV) incluida en el SPPE cuenta con 3 transmisores de presión
por cada válvula de corte SDV instalada en las líneas de entrada y salida del Centro de
proceso y 2 transmisores para el resto de las válvulas SDV´s. Para cada grupo de
transmisores de presión por cada SDV, se tiene al menos 1 transmisor/indicador de
presión (PIT).
Tableros de Prueba local y Pruebas Parciales (Botones de inicio de prueba parcial desde
campo (PB´s)). Caja metálica contra explosión en campo con selector, botones de control
para Apertura / Cierre y Pruebas parciales de una SDV. Desde estos tableros se puede
abrir y cerrar la SDV en Campo.
Estaciones locales de paro Nivel II (HS´s): Los botones locales de paro están distribuidos
en la plataforma en las entradas de los puentes y accesos a muelle, y cuya activación se
interpretará por el TMR como una demanda de Paro por Emergencia en la plataforma
(Nivel II), cuya secuencia de cierre se realizará de acuerdo a la matriz Causa-Efecto de
esta plataforma. Estos botones serán de tipo supervisado y de esta forma se tendrá un
diagnóstico desde el TMR del circuito eléctrico de los mismos para identificar fallas por
corto circuito o circuito abierto, sin que con estas condiciones generen una activación del
Sistema de Paro por Emergencia.
Estaciones de paro Nivel I (HSE´s): Los botones de paro Nivel I, están ubicados en Cuarto
de control de CA-AJ-4 (TMR Akal-J4), Cuarto de Control de Habitacional 1 ( TMR Akal-J2)
y Superintendencia ( TMR Akal-J2) , y cuya activación se interpretará por el TMR como
una demanda de Paro por Emergencia en el Centro de Procesos Akal-J (Nivel I), cuya
secuencia de cierre se realizará de acuerdo a la matriz Causa-Efecto del Centro de
Proceso Akal-J. Estos botones serán de tipo supervisado y de esta forma se tendrá un
diagnóstico desde el TMR del circuito eléctrico de los mismos para identificar fallas por
corto circuito o circuito abierto, sin que con estas condiciones generen una activación del
Sistema de Paro por Emergencia.
Red de Control (Datos críticos): El TMR de cada plataforma del Centro de Proceso Akal-J
se integra en una red llamada de datos críticos en donde se recibirán o enviaran
comandos de Paro Nivel II o Paro nivel I activados por botoneras de Paro
correspondientes, empleando para comunicarse el protocolo propietario TRICON.
Red de Información (Monitoreo): La función de esta red en el sistema de paro por

emergencia es para envío y recepción de datos entre los TMR´s a la IHM, para
monitorización de las variables de proceso , alarmas, estado de operación del sistema y
que se reciben de campo, así como la información de diagnóstico del TMR.
Unidad Ininterrumpible de Energía (UPS´s): La función de la UPS es la de mantener la

energía eléctrica necesaria para el funcionamiento del TMR y la disponibilidad del sistema
de paro en caso de una falla en la generación de energía eléctrica en la plataforma.
Limites de disparo SPPE Akal-J

Sistema de Paro por Emergencia en Plataformas Satélites
Akal-F, Akal-O, Akal-E, Akal-CI.
Cuentan con sistemas basados en PLC tipo TMR e IHM (sistema Electrónico) .
Sistema de Paro Por Emergencia opera monitoreando las condiciones de operación de

toda la plataforma como son presiones en líneas de proceso, niveles en los recipientes a
presión, mismos que pueden ser visualizados a través de la IHM (Interfaz Hombre
Maquina) y dichas valores operativos son comparados con los valores de alarma y
disparo configurados en el TMR y cuando alguna variable de proceso llega al punto de
alarma se activa una señal de alarma y cuando se alcanza el valor de disparo por muy
alto o muy baja presión o nivel se ejecuta la secuencia de disparo de acuerdo a el
escenario de producción con el que se esté operando en TMR, llevando la plataforma a
una condición segura.
El SPPE actúa sobre los solenoides SDY de control de las SDV de líneas de proceso, así
como en los solenoides para cierre de Consola Baker y solenoide de cierre de
microturbinas para llevar a modo seguro a la plataforma. Las SDY en condiciones
normales de operación son mantenidas energizadas por el TMR, y al detectar alguna
condición de disparo, las desenergiza de acuerdo a la secuencia programada para la
correspondiente condición y escenario de producción.
Actualmente se cuenta con una filosofía que permite diferentes escenarios de producción,
el operador debe elegir el escenario de producción que mejor se adapte a las condiciones
de operación. Al pasar a un escenario, el sistema inhibirá todos los Transmisores, para
permitir al operador evaluar uno por uno, si las lecturas y condiciones son las adecuadas
para habilitarlos.
Esquemático de SPPE electrónico.
Akal-GP, Kutz-TA, Akal-FO, Akal-TJ y Ak-TE, Sihil-A, Ak-TTJ
Sistemas basados en lógica neumática ( sistema Neumático)
Esquemático SPPE neumático.
SPPE Neumático
El sistema de SPPE neumático está basado en la detección de baja y altas presiones en

la líneas a proteger, mediante pilotos DA (Dispositivo automático). Cuando se detecta
una baja o alta presión el SPPE neumático accionara todas las SDV que componen al
sistema de PPE de la plataforma correspondiente.
Los parámetros de disparo se ajustan mediante los diales los switches de baja y alta
Presión (PSL , PSH) de los pilotos DA.
Arquitectura de un SPPE neumático.

Limites de disparo de SPPE neumáticos.

SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL GAS Y FUEGO
El sistema digital de monitoreo y control tiene como finalidad el obtener lecturas en campo
de instrumentos detectores de gas y fuego basados en diferentes principios de censado,
actuando de forma automática ante algún evento no deseado, notificando al personal en
el área por medio de alarmas visuales y audibles, al Operador/Supervisor del sistema en
las terminales de monitoreo remoto, así como brindando la posibilidad de activar los
sistemas de supresión y bombeo de forma automática, manual y remota. Ofreciendo
además herramientas operativas virtuales para la realización de simulacros y eventos
reales en campo.
Está constituido por los subsistemas de Detección, Supresión y Alarmas integrados en

una red y controlados por medio de secuencias lógicas de instrucciones que de acuerdo a
las entradas produce salidas en forma de señal o evento.
En el sistema de detección se encuentran los detectores de humo, fuego, gas tóxico, gas
combustible, gas hidrogeno y red de tapones fusibles.
El sistema de supresión de fuego en áreas abiertas está formado por las válvulas de
diluvio, motobombas contra incendio y el sistema de supresión de fuego en cuartos de
control por agentes extintores CO2 y FM-200.
Las alarmas incluyen activación manual por medio de botoneras y señalización en campo
de las condiciones con los semáforos formados por alarmas visibles y audibles.
Alarmas de Campo
Cada lámpara corresponde a una condición diferente de alarma: Verde (condición

normal), roja (alarma por fuego), amarilla (alta concentración de gas combustible), azul
(alta concentración de gas tóxico), violeta (hombre al agua) y blanca (abandono de
plataforma). Generalmente los semáforos permanecen con la lámpara verde encendida.
Al presentarse una condición de alarma se apaga la lámpara verde y se activa la
correspondiente al evento en todos los semáforos de la plataforma. El sistema fue
diseñado de forma tal que se activan sólo las alarmas de la plataforma donde ocurre el
evento.
Disparos de alarmas de SDMC G&F periférico Akal-J.

Semáforos en Campo
Distribuidas en las plataformas, generalmente en la base de los semáforos, se encuentran

instaladas botoneras que activan las alarmas por fuego, hombre al agua y abandono de
plataforma. Estas botoneras tienen una leyenda en la parte superior indicando la
condición que activan, operan al presionarlas momentáneamente y mantienen la alarma
visible y audible correspondiente por un lapso de 60 segundos.
Sistema de Supresión de fuego en campo.
Sistema de Red contraincendio.
La función del Sistema de agua contraincendio y de diluvio es suministrar, distribuir y

aplicar agua de mar presurizada para enfriar, suprimir y extinguir un evento de fuego.
El sistema está integrado por tres secciones.
Suministro de agua de contra incendio. Se encarga de Bombear Agua de mar para

mantener presionada la red contraincendio. El sistema de Bombeo se compone por 02
bombas reforzadoras (eléctricas) y 12 Motobombas CI de Diesel.
Sistema de Distribución de Agua contraincendio. Tiene como función distribuir el agua de

contraincendio en áreas protegidas de la plataforma y está conformada por cabezales y
disparos a tomas y suministro del sistema aplicación de agua contraincendio
Dispositivos de aplicación de agua de contraincendio. Esta es la sección responsable de

aplicar el agua de contraincendio, espuma para enfriar y suprimir ó extinguir de manera
instantánea un evento de fuego en cualquier punto del Centro de Proceso. Los
dispositivos de aplicación del agua de contraincendio están representados por monitores y
carrete de manguera con deposito de espuma integrado, monitores-hidrantes y por los
sistemas de diluvio.
La red contra incendio (CI) distribuida en todo el Centro de Proceso enlaza todas las
Plataformas y está integrada por válvulas de diluvio, sistema de aspersores, monitores y
mangueras. Sus componentes se identifican fácilmente por estar pintados de color rojo
bermellón. Es importante para tu seguridad que conozcas la ubicación de sus elementos y
cómo operarlos.
La red CI se mantiene presurizada por un par de bombas reforzadoras (Jockey) instaladas

en la Plataforma Akal-J2 con una presión promedio de descarga de 7.0 kg/cm2. Su
funcionamiento está regulado por interruptores de presión que determinan, con base en
valores predefinidos, el momento en que entran a operar y cuando se detienen. La bomba
principal entra en operación cuando la presión desciende a menos de 5.5 kg/cm2 y se
detiene al llegar a los 6 kg/cm2. La bomba de relevo entra en operación al descender la
presión en la red a menos de 5.0 kg/cm2 y se detendrá al llegar a los 7 kg/cm2.
En caso de que no se dieran abasto (por apertura de un monitor, válvula de diluvio, etc.) y
la presión cayera a 5 kg/cm2 entra de forma automática la motobomba No. 1 (MTBBA
No. 1) que es la principal de la Plataforma Akal-J2, en caso de que no tenga MTBBA o no
sea suficiente con la MTBBA principal o no esté disponible entra de forma automática la
MTBBA No. 2 que es la secundaria de la misma plataforma y que tiene si interruptor
ajustado por baja presión a 4.6 Kg/cm2 (si está disponible). Si la presión continúa
descendiendo aún con 2 MTBBA´s de CI operando o ante la falla de ambas en la
Plataforma AKJ-2 y la presión de la red desciende por debajo de 4.2 kg/cm2 entra en
operación la MTBBA No. 1 de Akal-J3 y luego de ser necesario su relevo (MTBBA NO. 2)
repitiéndose la acción en cuantas Plataformas sea necesario. Para el paro de las
MTBBAS estas salen de operación por medio de un switch de alta presión ajustado a un
valor de 9.0 kg/cm2.
2
PSL=2.6 Kg/m2 PSL=4.2 Kg/m2 PSL=5.0 Kg/m PSL=3.4 Kg/m2
PSH= 9.0 Kg/m2 PSH= 9.0 Kg/m2 PSH= 9.0 Kg/m2 PSH= 9.0 Kg/m2
PSL=2.2 Kg/m2 PSL=3.8 Kg/m2 PSL=3.0 Kg/m2

PSH= 9.0 Kg/m2 PSH= 9.0 Kg/m2 PSL=4.6 Kg/m2 PSH= 9.0 Kg/m2
PSH= 9.0 Kg/m2
PSL=5.5 Kg/m2
PSH= 7.0 Kg/m2
PSL=5.3 Kg/m2
PSH= 7.0 Kg/m2
Tablero de control de Motobomba CI.
La Motobomba tipo turbina vertical tiene capacidad 2500/3000 GPM y presión de

descarga es aproximadamente @ 12 kg/cm2 accionado por un motor de combustión
interna.
La Bomba Presurizada (Jockey) tipo centrifuga Horizontal, con Capacidad de 50 GPM y

Presión de Descarga de 60 PSI, accionada con Motor Eléctrico.
Es importante mantener las motobombas en modo de operación Automático, para que

puedan arrancar por si solas ante una baja presión de la red Contra incendio.
Las motobombas MTBBA principales y de relevo en cada plataforma en donde se ubican,

puede operar de forma Local / Manual, Local / Automático, y de forma Remota.
El modo Remoto de las MTBBAS implica que desde las Interfaces Hombre Maquina del
SDMC G&F ubicadas en el cuarto de control pueden arrancarse, parar y aplicar un reset.
Ordenes y monitoreo de estado de Motobomba CI desde IHM SDMC G&F.
El modo remoto consiste también en que las motobombas operaran en forma automática
al detectarse una baja presión en la Red contra incendio.
Desde las IHM del SDMC G&F se registra el estado y alarmas de las motobombas de
relevo.
Sistema de Control y monitoreo de Motobombas CI
Sistema de diluvio.
Este sistema utiliza boquillas de aspersión abiertas instaladas en un sistema de

tubería fija seca conectada a la red de distribución principal de agua, por medio de una
válvula de diluvio, la cual es abierta por la operación de sistemas de actuación neumática,
activación manual, actuación eléctrica y actuación remota.
Activación neumática por tapones fusibles: El sistema neumático en la red de tapones

fusibles opera a una presión de 40 psi (2.8 kgs/cm2) en condiciones normales. En caso de
presentarse una condición de fuego real la temperatura generada provoca que se fundan
los tapones (al llegar a los 75º C) con fuga de aire y descenso de la presión. Este
descenso de presión activa una alarma por baja presión al llegar a los 20 psi (1.4
kgs/cm2) reflejada solo en IHM del SDMC G&F y de muy baja presión al alcanzar 7 psi
(0.5 kgs/cm2). La alarma por muy baja presión activa las alarmas audibles y visibles en
campo por fuego. Al disminuir la presión neumática la parte superior de la válvula pierde
presión y se abre permitiendo el paso del agua al sistema de aspersores.
Tapón fusible
Activación manual: Las válvulas de diluvio también son activadas por medio de
estaciones manuales ubicadas en la periferia de la válvula y en los puentes. Deben ser
activadas por personal en el área que detecte un evento. Al ser operadas la presión
suministrada por el puerto principal disminuye originando que el diafragma sea vencido
por falta de suministro de aire, permitiendo el drene de agua hacia la línea de los
aspersores para inundar el área donde se presente el evento. Las estaciones de disparo
manual tienen rotulada el área que protegen para rápida identificación ante un evento no
deseado.
Estaciones de disparo manual de Válvulas de Diluvio
Activación eléctrica: Cuando se detecta fuego confirmado por al menos dos detectores
de fuego UV/IR en la misma área, en forma automática el TMR G&F de la plataforma
activa las alarmas en campo, y energiza una válvula solenoide para abrir la
correspondiente válvula de diluvio en el área donde sucede el evento. Al ser activada la
bobina de la válvula solenoide comunica el puerto común (ejerce presión hacia el
diafragma) y el puerto de venteo, bloqueando así el puerto principal de suministro de aire,
permitiendo el drene de agua hacia exterior, esto trae como consecuencia que la presión
ejercida sobre el diafragma de la válvula de diluvio disminuya permitiendo el flujo de agua
hacia la línea de los aspersores para inundar el área donde se presente el evento.
Activación remota: Esta activación se realiza desde las Interfaces Hombre Maquina del
SDMC ubicadas en el cuarto de control de J Habitacional 1, se presiona un botón virtual y
el programa envía una señal al correspondiente PLC, quien genera una señal de 24 volts
de la tarjetas de salida digital, necesaria para mandar a energizar la bobina de la válvula
solenoide, abriendo la válvula de diluvio.
Sistema de supresión a base de FM-200 en cuartos de control AKAL -J
Su acción primaria es enfriar físicamente el incendio a un nivel molecular, extrae la

energía calorífica, además tiene una reacción química, durante el incendio libera radicales
libres inhibiendo la reacción en cadena de la combustión.
Este tipo de sistema de extinción se utiliza principalmente en la protección contra

incendios de salas de ordenadores y equipos electrónicos.
Se utiliza en sistemas de extinción por inundación total en concentración de un 7%, con

un tiempo de descarga de 10 segundos. No desplaza significativamente al oxigeno (como
en el caso del CO2). No deja residuos y es inocuo para personas y equipos.
El agente extintor se almacena en cilindros, con válvulas de descarga conectadas a

cabezales de control o actuadores, tuberías y boquillas de descarga. La activación del
sistema se obtiene a través de detectores de humo del tipo iónico y fotoeléctrico,
dispuestos ambos en circuito de Verificación cruzada para evitar falsas descargas del
agente extintor. Los detectores al activarse, envían una señal al panel de control para
producir la descarga del agente extintor (siempre y cuando exista confirmación por dos
detectores de humo) causando la supresión total del fuego.
En los cuartos de control del complejo AK-J, un área protegida por el sistema se
encuentra dividida en dos secciones o subáreas:
Área Plena.- área en donde podemos observar a los detectores instalados en el plafón
Área falso plafón.- es el área entre el techo del cuarto y el plafón, zona cubierta por el
plafón
Cada sub-área tiene sus propios elementos:

1.-Cilindros de supresión FM-200 con capacidades de acuerdo a las dimensiones del

área a proteger
2.-Boquilla (s) de descarga del agente extintor.
3.-Interruptor de selección del cilindro que se va a descargar en caso de activación de un
evento (Principal o de Reserva)
4.- Grupo de detectores de humo distribuidos por el área que monitorean ,
5.-Semáforos de condición del sistema (Visibles Verde, Roja y Amarilla)
6.- Grupo de botoneras de control (Manuales Reset, Inhibición, Aborto y Disparo manual)
2.10 Ambiente de operación.
La Región Sur del Golfo de México y el mar Caribe, se ven afectados anualmente por
tormentas tropicales y huracanes, los cuales tienen su origen en la región del gran Caribe
con trayectorias generalmente hacia el noroeste, que en ocasiones afectan el territorio
nacional.
La temporada inicia oficialmente el 1 de junio y finaliza el 30 de noviembre, durante este

periodo la mayor incidencia de huracanes ocurre entre los meses de agosto y octubre, por
lo que, los huracanes que se desarrollan en dichos meses suelen ser los más intensos.
La RMNE cuenta con un plan de respuesta para enfrentar estos fenómeno meteorológicos
a fin de preservar la vida del personal, la protección del medio ambiente y la integridad de
sus instalaciones y por ende, dar cumplimiento a los programas de producción de aceite y
gas, que constituyen un pilar de la economía del país, este documento tiene el nombre de
Plan de Respuesta a Emergencias por Huracanes en la Sonda de Campeche (PREH).
Del Manual de Guía de Seguridad y Salvamento, de la Guía Técnica de acciones

preventivas para situaciones de riesgo durante condiciones meteorológicas adversas en
las instalaciones Costas, Costa afuera y Embarcaciones.
Actividades operativas a realizar antes de presentarse la condición meteorológica

adversa.
• Fijar los materiales y equipos que pudieran estar sueltos en las plataformas.
• Verificar que todo el personal que haya salido a laborar a instalaciones

deshabitadas sea regresado a su centro de trabajo.
• Asegurarse que los medios de comunicación se encuentren en buenas

condiciones y disponibles.
• Que las embarcaciones mayores que se encuentren acoderadas o conectadas a

instalaciones fijas, se retiren a distancia segura para evitar golpear a las
plataformas.
Durante la permanencia de la condición meteorológica adversa, se deben

suspender los siguientes trabajos:
• Maniobras con grúas.
• Trabajos en alturas.
• Personal que se encuentren laborando en los centros de proceso, deben

mantenerse a resguardo en los cuartos de control.
Después de las condiciones meteorológicas adversas:
El grupo operativo del Centro de Proceso, deberá realizar recorrido de inspección

verificando las condiciones físicas y estructurales de la instalación y de los equipos.
El grupo operativo de acuerdo al ámbito de su competencia, aplicará el procedimiento

para revisión de seguridad de prearranque en equipos e instalaciones.
El grupo operativo reanuda operaciones y actividades en la instalación.
Sistema anticorrosivo
Tipos de recubrimiento anticorrosivo
Cuando las operaciones propias de la plataforma la van deteriorando y por efectos de

oxidación y corrosión, el metal se va desgastando en su superficie, es necesario realizar
una limpieza que consiste en eliminar de la superficie metálica el oxido o materiales
extraños, el procedimiento consiste en aplicar un abrasivo húmedo o seco (arenas y/o
metales) a presión que contiene un inhibidor de corrosión, que elimine cualquier elemento
extraño al metal así como también la emisión del polvo para no afectar el ambiente y los
equipos dinámicos de la instalación, una vez limpias las estructuras, las tuberías y/o los
recipientes se aplica el esmalte o pinturas como elementos de recubrimiento anticorrosivo,
es así que estos recubrimientos se listan a continuación:
CONDICION DE PREPARACION DE
PRIMARIO Y ACABADOS
EXPOSICIÓN LA SUPERFICIE
Zona de mareas y oleajes Limpieza con chorro de Primario RE-32-74 con refuerzo
estructura o subestructura arena. de tela tipo guarda
Zona atmosférica de la Limpieza con chorro de Primario RP-4-74 A o B. Acabado

subestructura barandales y arena. RA-24-74 color amarillo.
rejillas, muelles y pedestales
en grúas y conductores
Conductores y guías en Limpieza con chorro de Primario RP-5-74

zona de oleajes arena.
Ducto ascendente de tubería Limpieza con chorro de Primario, esmalte de alquitrán

de producción (sección arena. reforzado con fibra de vidrio.
marina). Acabado, mortero de cemento
reforzado con malla.
Ducto ascendente de tubería Limpieza con chorro de Primario RF-4-74 A o B. Acabado

de producción (sección arena. RA-24-74
atmosférica).
Todas las líneas de proceso que se encuentran en la zona marina están expuestas a una
severa corrosión tanto interna como externa, es por eso que estos recubrimientos nos
brindan una seguridad en que los equipos y líneas de conducción estarán protegidos, sin
embargo en la parte interna de las líneas de conducción se presenta también una severa
corrosión que deberá ser monitoreada constantemente, es así que se realiza una
inspección ultrasónica para determinar los espesores y que estos no rebasen ciertos
límites. Por lo tanto se tiene que la inspección ultrasónica para recipientes y tuberías es
una prueba no destructiva que se utiliza para la detección de defectos y también se usa
para la determinación de espesores de pared, la manera de realizar esto es midiendo el
tiempo que transcurre entre la llegada de las ondas reflejadas en la cara anterior y
posterior
Sistema catódico
Es un método de control de corrosión para las Subestructuras de las instalaciones costa

fuera incluyendo líneas de proceso y estructuras que se encuentren sumergidas,
basándose en el empleo de una corriente impresa para evitar o disminuir la velocidad de
la corrosión de un metal en un electrolito, convirtiendo el metal en cátodo de la corriente
impresa, el cual la fuente de la corriente impresa puede ser una corriente alterna
rectificada, una corriente continua generada o puede tener un origen galvánico.
Esta protección está fundamentada en el par galvánico surgiendo de la unión de dos

metales diferentes, esencialmente consiste en proteger el metal más activo que funciona
como cátodo conectándolo con un metal con mayor tendencia a la corrosión el cual actúa
como ánodo, por lo tanto se debe usar un metal que este arriba en la serie galvánica.
Existen dos tipos de sistemas de protección catódica que pueden utilizarse

individualmente o combinados y son:
• Por medio de corriente impresa.

• Por medio de ánodos galvánicos o ánodos de sacrificio.
Corriente impresa. Este sistema requiere de una fuente de corriente directa y un electrodo
auxiliar (ánodo) o grupo de ánodos inertes que integran la cama anódica, situado a cierta
distancia de la estructura a proteger. La terminal positiva de la fuente de corriente directa
se conecta a la cama anódica y la negativa a la estructura a proteger, de este modo la
corriente fluye del ánodo a través de la estructura.
Ánodos galvánicos (de sacrificio). Este sistema utiliza como fuente de corriente, la
diferencia de potencial entre el material del ánodo y la estructura a proteger. En este tipo
de instalación el material de los ánodos se consume dependiendo de la demanda de
corriente de protección de la estructura a proteger, la resistividad del electrolito y del
material usado como ánodo, durante el proceso de descarga del mismo
2.11 Monitoreo de variables operativas
El Sistema de Control del CP Akal-J tiene como objetivo monitorear y controlar el proceso
a través de estaciones de operación ubicadas en el cuarto de control de HA-AJ-1, PB-AJ-
1, PB-AJ-2, PB-AJ-3, CA-AJ-1.
Todas las variables de campo del centro de proceso pueden ser monitoreadas desde
cualquier estación de operación, sin embargo al estar asignadas a una plataforma o área
únicamente pueden ser controladas desde las estaciones de operación instaladas en su
área correspondiente.
Para poder realizar acciones de control desde una estación de un área diferente es
necesario contar con un acceso proporcionado por una llave física que habilita opciones
dependiendo del nivel de accesos asignado (Operador, supervisor, Ingeniero).
Arquitectura física:
El SCD instalado es marca Honeywell el cuenta con tres tipos de redes redundantes
(redes principales):
LCN (Local control Network): Es la red que permite integrar todos los grupos de
controladores HPM (PLCs) de cada plataforma para el monitoreo, control, configuración y
diagnostico, así como el monitoreo de otros PLCs o controladores (válvulas inteligentes,
Totalizadores de gas, totalizadores de aceite y equipos con comunicación modbus) y
estaciones de operación.
UCN (Universal Control Network): Es la red que agrupa a los controladores HPM de una
plataforma o área para ser integrados de esa manera a la red LCN. Los HPMs son
controladores que se encuentran diseñados para funcionar con componentes redundantes
de control (Con dos procesadores operando siempre en línea y que a la falla de uno el
otro continua controlando el proceso).
Ethernet (TCP/IP): Esta red es la interface entre los equipos de control con tecnología
propietaria de Honeywell y los equipos con aplicaciones Windows (Teniendo conexiones
hacia las dos redes). Esto sirve entre otras cosas para la administración de usuarios que
inician sesión en las estaciones de operación (se asignan privilegios de acceso por
usuario), para obtener e historizar datos de las variables consideradas como criticas
(determinadas por el área de operación) en un servidor dedicado para el manejo de esas
bases de datos desde el cual se pueden obtener tendencias de una variable hasta por
tres años.
Es necesario mencionar que el sistema es redundante en la arquitectura de todas las

redes, de los controladores, estaciones de operación pero únicamente hasta el punto de
conexión de campo en donde se cuenta con cableado e instrumentación no redundante.
3. Registro del contexto operacional.
Los registros y documentos resultantes de la elaboración del Contexto Operacional:
9 Deben mantenerse en un expediente de acuerdo a lo establecido en esta guía, en

archivo electrónico.
9 Conservado durante la vida útil de la instalación, de manera que permita su

consulta y revisión periódica o cuando sea requerido.
9 Apegándose a la administración de cambios
• “EL DOCUMENTO ORIGINAL DEL CONTEXTO OPERACIONAL SE ENCUENTRA A RESGUARDO DEL ÁREA DE
OPERACIÓN EN LA SUPERINTENDENCIA DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-J QUIEN ES LA RESPONSABLE DE SU
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL”
4. Difusión del contexto operacional.
Se medirá con el siguiente indicador en el SCSI la difusión del Contexto Operacional

en la Instalación, el Líder de Implantación del SCO en conjunto con el Coordinador de
Operaciones (responsable de la documentación del Contexto Operacional), definirán
la forma de difundir el Contexto Operacional en todo el personal del Centro de
Proceso Akal J.
# Personal con Conocimiento del Contexto

Operacional
% Difusión de Contexto Operacional =
Total del Personal del CP
6. Anexos:
Tabla No. 1. Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Aceite Crudo.
Tabla No. 1. Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Aceite Crudo
(Continuación)
(Continuación)
(Continuación)
Tabla No. 2. Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Xileno

(Continuación)
(Continuación)
(Continuación)
(Continuación)
(Continuación)
Tabla No. 3. Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Nitrato de Plata
Tabla No. 3 Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Nitrato de Plata
(Continuación)
(Continuación)
(Continuación)

Contexto Operacional CP Akal J

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Contexto Operacional del Centro de Proceso Akal-J

CONTEXTO OPERACIONAL DEL

CONTEXTO OPERACIONAL DEL CP AKAL-J

EQUIPO DE TRABAJO DEL CONTEXTO OPERACIONAL

ING. OSCAR DÍAZ AGUILAR

ING. ROBERTO BARBOSA SANCHEZ

ING. JOSE FLORENTINO CID MARTÍNEZ

ING. AGABIO MONTIEL RODRIGUEZ

2. Desarrollo del contenido del Contexto Operacional del CP Akal-J:

2.1. Introducción General:

2.1.1. Nombre de la instalación.

2.1.2. Descripción de la instalación.

2.1.4. Propósito general de la instalación

2.1.5. Localización geográfica

2.1.6. Condiciones del entorno

2.2. Censo de equipos

2.3.1 Plataforma Akal-J1.

2.3.2 Plataforma Akal-J perforación

2.3.5 Plataforma Akal-J3

2.3.5.1 Filosofía básica de operación

2.4. Variables de operación de los equipos críticos.

2.5. Redundancias activas para el control y protección.

2.6. Calidad y disponibilidad de insumos y productos.

2.7. Características de insumos y productos.

2.8. Manejo de residuos peligrosos.

2.9. Alarmas y dispositivos de protección.

2.10. Ambiente de operación.

2.11 Monitoreo de variables operativas.

3. Registro del contexto operacional.

4. Difusión del Contexto Operacional del Centro de Proceso Akal-J.

CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-J

2.- Desarrollo del Contexto Operacional del Centro de Proceso de Akal-J:

2.1 INTRODUCCIÓN GENERAL:

2.1.1 Nombre de la instalación.

Centro de Proceso AKAL-J.

2.1.2 Descripción de la instalación.

En este centro de proceso se maneja la producción de aceite y gas de los pozos

Plataforma Akal –J1 Producción PB-AJ-1

Plataforma Akal –J2 Producción PB-AJ-2

Plataforma Akal –J3 Producción PB-AJ-3

Plataforma Akal –J Perforación PP-AJ-1

Plataforma Akal- J-Enlace E-AJ-1

Plataforma Akal-J Compresión Alta Presión CA-AJ-1

Plataforma Habitacional 1 HA-AJ-1

Plataforma Habitacional 2 HA-AJ-2

Plataforma satélite Akal-O KO

Plataforma satélite Akal-F KF

Plataforma Satélite Akal-FO/TFO KFO

Plataforma Satélite Akal-E/TE KE

Plataforma Satélite Akal-GP/TG KGP

Plataforma Satélite Akal-TJ/TTJ KTJ

Plataforma Satélite Akal-CI KCI

Plataforma satélite Kutz-TA Kutz-TA

Plataforma Satélite Sihil-A Sihil-A

La Plataforma de Akal-J perforación inició su producción el 30 de enero de 1979, la

PLATAFORMA TIPO DE ESTRUCTURA FECHA DE INICIO DE OPERACIONES SERVICIO

AKAL-J1 OCTAPODO 26 DE DICIEMBRE DE 1979 SEPARACIÓN Y BOMBEO

AKAL-J PERFORACIÓN OCTAPODO 30 DE ENERO DE 1979 COMPRESIÓN DE GAS

AKAL-J ENLACE OCTAPODO 18 DE MARZO DE 1980 RECEPCIÓN Y ENVÍO DE PRODUCTO

AKAL- J2 OCTAPODO 23 DE JULIO DE 1980 SEPARACIÓN Y BOMBEO

AKAL- J3 OCTAPODO 23 DE MAYO DE 1981 SEPARACIÓN Y BOMBEO

AKAL- J4 OCTAPODO 11 DE JULIO DE 1982 COMPRESIÓN DE GAS

AKAL-J HAB 1 OCTAPODO NOVIEMBRE DE 2008 HOSPEDAJE DE PERSONAL

AKAL-J HAB 2 OCTAPODO 4 DE NOVIEMBRE DE 2001 HOSPEDAJE DE PERSONAL