UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: Laboratorio de Tecnología de los Materiales

TEMA: Ensayos Destructivos y No Destructivos
PROFESOR: Apolinario Peña, María Luisa
INTEGRANTES:
Huamán Araujo, Marcos
Moreno, Javier
Rosillo Bravo, Ricardo Alberto

BELLAVISTA-CALLAO
2018
 ENSAYOS
DESTRUCTIVOS
 ENSAYO DE DUREZA POR PENETRACIÓN (BRINELL)

INTRODUCCIÓN
La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna
propiedad de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del
material. Si bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza, no existe una
definición única acerca la dureza y se la suele definir arbitrariamente en relación al
método particular que se utiliza para la determinación de su valor.

RESUMEN
En clase de laboratorio trabajamos el tema de Dureza por Penetración el cual conllevaba
a tomar una Muestra (acero, aluminio, cobre, etc.) y con el uso de una lija de fierro le
retirábamos todas las irregularidades a una de sus caras en la cual se conllevaría el
experimento y para pulir la Probeta usamos una lija de agua.

Luego tomamos la Probeta y la colocamos en el Equipo de Ensayo de Dureza en escala

Brinell aplicando una carga de 500 kg para Aluminio que provenía de una bolilla
identador de acero, el cual nos daba mediciones del diámetro de penetración que sufrió
la Probeta, siendo esta información necesaria para hallar la Dureza de la Probeta de
Aluminio en escala Brinell.

OBJETIVOS
Determinar la Dureza por Penetración en la escala Brinell del Aluminio de manera
experimental con ayuda del Penetrometro.
 MARCO TEORICO
Es una escala de medición de la dureza de un material mediante el método de penetración
de un objeto en el material en el cual se realiza los experimentos.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.
El identador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros,

Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico
consiste en comprimir sobre la superficie del metal una billa de acero de 10 de diámetro
(D) con una carga (P) 3.000 kg.

Se mide el diámetro de la huella (d) dejada por el identador (D) en milímetros.

CARGA DE LA BOLA O IDENTADOR

La carga de la bola se puede obtener con la siguiente expresión donde:
𝑃
𝐾=
𝐷2
P: carga aplicada a utilizar (Kg)
K: constante de ensayo para cada material.
D: diámetro de la bola (identador) medida en [mm].

FÓRMULA APLICADA
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación donde:
 2𝑃
𝐻𝐵 = 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
𝜋 × 𝐷 × (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

P: carga a utilizar en Kg.

D: diámetro de la bola (identador) medida en [mm].
d: diámetro de la huella en superficie en [mm].

CARGA Y DIAMETROS DE IDENTADOR PARA DIFERENTES MATERIALES

Constante de ensayos: K=P/D2

Aceros y hierros Aleaciones de Aleaciones de Aleaciones de

Diámetro del fundidos Cobre Aluminio plomo y estaño
identador mm K = 30 K = 10 K=5 K = 2.5
(D)

Carga en Kg (P)

10 3000 1000 500 250

5 750 250 125 62.5

Por lo tanto, siempre que cambie el diámetro del identador (D) el valor de la carga (P),
cambiara de tal forma que siempre se mantenga la relación “K”, la cual dependerá del
material a ensayar.

DUREZA BRINELL DE MATERIALES

 Acero de herramienta templado = 500 HB
 Acero de Herramienta (SAE 1080) = 210 HB
 Acero Dulce (SAE 1010) = 110 HB
 Bronce = 90 HB
 Latón = 50-80 HB
 Cobre = 40 HB
 Aluminio = 15 HB
PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS
 Penetrometro
 Muestra de Aluminio
 Identador de 10 mm
 Vernier Mitutoyo
 Equipo de Limpieza

PROCEDIMIENTO
 Paso 1: Limpiar la superficie

Limpiamos la superficie del material de aluminio quitando toda la del material para un
óptimo desempeño al momento de realizar el ensayo.
 Paso 2: Colocación adecuada del Material de Aluminio

Se coloca el material de aluminio en la máquina de Brinell, el cual tiene que estar al ras
con la bola del identador de 10 mm, para que se pueda realizar el ensayo de manera
adecuada.
 Paso 3: Prender la maquina Brinell

Al momento de prender la maquina se escuchara un sonido fuerte por parte de la

máquina, luego lo pasamos de la posición 1 a la posición 2 por un intervalo de tiempo t
de 15 s (segundos) y se le aplicará la carga para el Aluminio con identador de 10 mm
unos 500 Kg.
 Paso 4: Medir la huella obtenida
Luego de obtener la huella empezamos a medirlo usando el vernier, el cual nos dará
unas medidas de las huellas obtenidas en el ensayo de dureza Brinell.

RESULTADOS

Huella obtenido en el ensayo = 6.4 mm

Reemplazando en la fórmula para hallar la Dureza Brinell
experimental del Aluminio
Donde se uso una carga de 500 Kg, un identador de 10 mm.
 2(500)
𝐻𝐵 = 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
𝜋 × 10 × (10 − √102 − 6.42 )

𝐻𝐵 = 13.74 𝐾𝑔/𝑚𝑚2

Hallamos el Porcentaje de Error del la prueba de Laboratorio, comparando la Dureza

Brinell Experimental del Aluminio con la Teórica.

15 − 13.74
%𝐸 = × 100% = 8.4%
15

CONCLUSIONES

En este presente informe llegamos a la conclusión que toda prueba a medir en la escala
Brinell para un ensayo de Dureza se requiere un buen equipo como el Penetrometro,
vernier, cierto trabajo y tiempo en el equipo de ensayo para obtener los datos a formular
en la ecuación y así tener mejores resultados para obtener de manera experimental la
Dureza Brinell del Aluminio y otros materiales.
Comprobamos de manera experimental lo aprendido en el Laboratorio

REFERENCIAS
 https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Brinell
 https://www.ecured.cu/Ensayo_a_la_dureza_Brinell
 https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing/Brinell
 http://www.fullmecanica.com/definiciones/d/1030-dureza-brinell
 https://ingemecanica.com/tutoriales/tabla_dureza.html
 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY

INTRODUCCIÓN
La tenacidad es la absorción total de energía que realiza un material en la zona
plástica hasta que se fractura producto de la acumulación de dislocaciones. Frente a
ello, la resistencia al choque es una buena medida de la tenacidad de un material. En
este experimento se somete a un esfuerzo de choque a unas probetas de bronce para
averiguar su tenacidad.

Esta experiencia se realiza mediante un Martillo de Charpy, ilustrado en la figura 1.

Centro de
pivote

Soporte de
muestras

Figura 1: Péndulo de Charpy.

Este dispositivo tiene una masa montada en el extremo del brazo, que pivota en el
centro. El ensayo de tenacidad consiste en golpear una probeta apoyada en el soporte
con la masa del péndulo, la cual ha sido abandonada en caída libre desde una altura
prefijada.

La energía absorbida por la probeta para producir su fractura es la medida de la

tenacidad del material en las condiciones del ensayo.
MARCO TEÓRICO
ENSAYO DE IMPACTO

El modo de fallo del ensayo de tracción no nos permite extrapolar los resultados
a otras situaciones diferentes para predecir el comportamiento a la fractura, por ejemplo
en algunos materiales normalmente dúctiles se fracturaban frágilmente sin tener apenas
deformación plástica.

El tipo de fallo está condicionado por las condiciones de contorno del material.
Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles con respecto a la fractura
se crearon los ensayos de impacto. Estas condiciones son:

1. Deformación a temperaturas relativamente bajas.

2. Velocidad de deformación elevada.
3. Estado traxial de tensiones (mediante la presencia entalla mecánica)

Existen dos ensayos de impacto, estos son el ensayo Charpy y el de Izod. Estos dos
ensayos han sido normalizados y diseñados para determinar la energía de impacto o
tenacidad a la entalla, que se define como la energía absorbida por la superficie
entallada cuando se rompe.

En ambos ensayos se romperá una superficie entallada de un golpe dado con una masa-
péndulo, la diferencia radica en la posición de la probeta entallada.

Figura 2: Montaje de la probeta en los ensayos Charpy e Izod.

La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda determinada por la altura
del péndulo.
Tras la rotura, la masa continúa su camino hasta llegar a una cierta altura, a partir de la
cual se determina la energía absorbida. Así se medirá la energía absorbida por ese
golpe.
 Figura 3: Esquema del ensayo de Charpy

ENERGÍA ABSORBIDA

La energía absorbida por la probeta (en [J]), se puede medir calculando la diferencia de
energía del péndulo antes y después del impacto, mediante la altura a la que llega el
péndulo después de romper la probeta (ecuación 1.1).

El problema de este método es que resulta muy inexacto medir la altura a la que llega la
masa, entonces como se sabe el ángulo inicial del péndulo (α) y la máquina registra el
ángulo final (β), mediante relaciones trigonométricas se llega a relacionar la energía
absorbida en función de los ángulos y el largo del brazo en la ecuación 1.2.

Eab = m x g x (ha - hb)……….…. (1.1)

Eab = m x g x (cos β - cos α)……. (1.2)

Algo importante de estos ensayos es que se puede determinar la temperatura de

transición frágil-dúctil (su principal ventaja sobre otros ensayos). Esto se consigue
realizando el ensayo en iguales condiciones normalizadas, pero a distintas temperaturas.

Lo que se hace es calentar o enfriar la probeta antes de realizar el ensayo (la distribución
de temperaturas debe ser homogénea en toda la probeta). Se obtienen una serie de
curvas características de cada material como las que se muestran en la figura 4.
 Figura 4: Curvas de transición frágil-dúctil para aceros en función de su porcentaje en
peso de C.

Se observa que existe una dependencia de la energía absorbida con la temperatura. A

altas temperaturas se absorbe gran cantidad de energía, lo que está relacionado con la
fractura dúctil. A bajas temperaturas tenemos una menor absorción de energía, lo que
está relacionado con la fractura frágil.

Hay una influencia importante de la estructura del material en el tipo de fractura. En la

mayoría de los casos habrá una transición brusca del comportamiento del material a alta
temperatura y a baja temperatura. Existe lo que se denomina intervalo de transición
dúctil- frágil (típico en materiales de estructura BCC).

Cuando no hay transición pronunciada, referimos la temperatura de transición dúctil-

frágil a la temperatura para la cual el material absorbe 27 [J] de energía, o también a la
temperatura para la cual el 50% de la superficie de fractura del material es de fractura
dúctil.
PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS
-Guantes de proteccion - Calibrador (pie de rey).

- Pinzas para manipulación de probetas.

- Probetas estandarizadas para ensayos de resiliencia.

- Péndulo Charpy para pruebas de impacto.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Identificar las partes de las máquinas y tener claro los parámetros establecidos por
la norma (ASTM-E23).
2. Identificar los materiales que se van a utilizar en la realización de esta prueba y
conocer sus características.
3. Luego de tener la probeta estandarizada, se procederá a colocarla en las
respectivas mordazas.
4. Una vez se tenga la probeta instalada en la máquina, se procederá a subir el
péndulo e instalarlo inmediatamente en el soporte y colocarle el pin de seguridad.
5. Una vez se tenga la máquina lista, un estudiante u operario quitara el pin de
seguridad y jalara la barra de acero sobre la cual reposa el brazo. Otro se colocará
al frente del dispositivo de freno de esta y lo accionará cuando se realizado el
rompimiento de la probeta.
6. Es muy importante que ningún estudiante se encuentre por dentro de la zona
demarcada con la maya de seguridad para evitar accidentes.
7. Luego de que la probeta se halla fracturado y el brazo de la máquina este
totalmente parado, se tomaran los datos mostrados en la máquina para su
posterior análisis.
8. Así se realizará el mismo procedimiento para cada probeta a diferentes
temperaturas

RESULTADOS OBTENIDOS
Tenemos los siguientes datos:

 Largo: 58.8mm
 Ancho: 9mm
 Profundidad: 9mm
 Sección transversal: 7,6x9mm² = 68.4mm²
 α : 91,5°
 ha: 74.5 cm = 0.745m
 hb: 37cm = 0.37m
 Masa de Martillo del péndulo: 25Kg

1) PRIMERA PARTE

Hallamos la energía absorbida o de impacto por la probeta (Eab)

Energía de impacto: Es la energía necesaria para romper una parte sometida a una carga
de choque como en un ensayo de impacto.
Eab = m x g x (ha - hb)
Reemplazamos datos:
Eab = 25 x 9.81 x (0.745-0.37)
Eab = 91.96875 J = 91.97 J

2) SEGUNDA PARTE

Hallamos la “resiliencia” (Re)

Resistencia al impacto: Energía necesaria para romper una probeta sometida a una carga
de choque, como en un ensayo de impacto. Es una indicación de la dureza del material.
So: Sección transversal: 7,6x9mm² = 68.4mm²

Re = m x g x (ha - hb)/ So
Re= Eab / So
Reemplazamos datos:

Re= 91,97 / 68.4

Re= 1.344 J/ mm²

CONCLUSIÓN
En la vida diaria es de gran relevancia el conocimiento sobre las propiedades mecánicas
de los distintos materiales esto es debido a la influencia directa que poseen sobre el
comportamiento de un material a condiciones de trabajo específicas.
El ensayo de impacto es una de las grandes herramientas que sirven para la
determinación de dichas propiedades, mediante la realización de este es posible hallar la
tenacidad de los materiales; Propiedad mecánica que indica la capacidad de absorción
de energía que posee un material a cargas de alto impacto, esencial a la hora de realizar
diseños, analizar piezas y estructuras.

REFERENCIAS:
 ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores.
México, 1998.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice – Hall, U.S.A., 1999.
 William F. Smith. Tercera edición. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de
materiales.
 ENSAYO DE TRACCIÓN

INTRODUCCIÓN

Un cuerpo sometido a la acción de dos fuerzas colineales, de igual intensidad y de

sentido opuesto, sufre un efecto de tracción que se caracteriza por el hecho de que la
distancia entre dos puntos cualesquiera va creciendo progresivamente con el aumento de
la fuerza a la ruptura del material.

MARCO TEORICO

ENSAYOS DE TRACCIÓN ESTÁTICA

La aplicación de la fuerza se puede efectuar muy lentamente, con una velocidad normal.
No siempre se llega hasta la rotura; más bien interesa conocer el desempeño del material
frente a una carga constante ó dentro de un ámbito de cargas muy reducido.

A partir de las dimensiones iniciales de la probeta, se transforman la fuerza en tensión y

el alargamiento en deformación, que nos permite caracterizar las propiedades mecánicas
que se derivan de este ensayo.
De tal forma que la curva típica de Esfuerzo vs Deformación seria de la siguiente
manera:

La interpretación de la curva nos lleva:

1. En la curva podemos distinguir dos regiones:

 Zona elástica: La región a bajas deformaciones (hasta el punto P), donde se cumple la
Ley de Hooke: σ= E ε; (E = modulo elástico).
 Zona plástica: A partir del punto P. Se pierde el comportamiento lineal, el valor de
tensión para el cual esta transición ocurre, es decir, se pasa de deformación elástica a
plástica, es el Límite de Elasticidad, σy, del material.

2. Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para continuar la

deformación en los metales aumenta hasta un máximo, punto M, Resistencia a
tracción (RT ó TS), y después disminuye hasta que finalmente se produce la
fractura, punto F. La Resistencia a Tracción es la tensión en el máximo del diagrama
tensión-deformación nominales

OBJETIVO DEL ENSAYO

Someter a la probeta de sección uniforme y conocida de Acero SAE 1020, a una fuerza
de tracción que va aumentando progresivamente, hasta la rotura, con el fin de
determinar una o más de las propiedades mecánicas del material ensayado (límites de
proporcionalidad, elasticidad, fluencia y rotura).

En forma simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la barra.

Construir y interpretar la grafica Esfuerzo vs Deformación para el Ensayo de Tracción.

PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS

 Maquina Universal de Ensayos

 Probeta Normalizada de Acero SAE 1020
 Mordazas
 Vernier Mitutoyo

EL conocimiento de las propiedades de los materiales utilizados en Ingeniería es un

aspecto fundamental para el diseñador en su propósito de desarrollar las mejores
soluciones a las diversas situaciones que se presentan en su cotidiano quehacer.
PROCEDIMIENTO

En este laboratorio de Tecnología de los

Materiales, analizaremos el comportamiento del
Acero SAE 1020 al ser sometido a un esfuerzo de
tensión uniaxial.

El ensayo se realiza en una Máquina Universal

De Ensayos y la operación consiste en someter
una probeta a una carga uniaxial gradualmente
creciente (es decir, estática) hasta que ocurra la
falla.

Antes de comenzar a realizar los ensayos de

tracción se deben tomar las respectivas medidas
de las probetas.

Es muy importante la toma de estas medidas ya que después de someter las probetas a
los ensayos de tracción por medio de la maquina universal, se van a comparar finales.

Después de realizar todas las medidas a nuestras probetas, procedemos a efectuar el

ensayo de tracción.
Una vez terminado el ensayo se vuelve a medir la probeta para calcular la deformación.

RESULTADOS
En la Tabla que se puede apreciar los resultados obtenidos al momento de realizar el
ensayo de Tracción en la probeta, y luego con la ayuda del Data Studio se obtiene la
gráfica de Esfuerzo vs Deformación que se muestra a continuación.
Resultados del Ensayo de Tracción en una Probeta de Acero SAE 1020
Gráfica Esfuerzo vs Deformación

CONCLUSIONES
En esta Práctica de Laboratorio de Tecnología de los Materiales, se observo lo
importante que es el ensayo de tracción y la importancia que tiene en la ingeniería ya
que podemos tomar en cuenta para el diseño de estructuras cuando un elemento está
siendo sometido a tracción.
En este ensayo se vio como fue aplicada una carga a través de mordazas, al mismo
tiempo ocurría un desplazamiento la probeta dentro de la maquina fue estirándose hasta
que sufrió la fractura dentro de este ensayo se pudieron observar conceptos como carga,
modulo de elasticidad, esfuerzos, limites elástico, etc.
Comprobamos de manera experimental lo aprendido en el Laboratorio.

REFERENCIAS:
 http://www.areatecnologia.com/materiales/ensayo-de-traccion.html
 http://www.dicis.ugto.mx/profesores/balvantin/documentos/Ciencia%20de%20Mate
riales%20para%20Ingenieria%20Mecanica/Unidad%20I%20-
%201.%20Ensayos%20y%20Propiedades%20de%20Materiales.pdf
 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/ensayos.pdf
 https://jmcacer.webs.ull.es/CTMat/Practicas%20Laboratorio_archivos/traccion.pdf
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

INTRODUCCIÓN

A partir de la necesidad de construcción de determinada pieza que formará parte de una

máquina, uno de los primeros pasos será forzosamente, la determinación del material
con que será elaborada, el que deberá tener las características y propiedades mecánicas
necesarias para que dicha pieza pueda cumplir las funciones para las que será creada.

Uno de los parámetros a determinar, será su límite de resistencia a la compresión, si es

que esa pieza, durante su funcionamiento futuro, estará sometida a esos tipos de
esfuerzos.

MARCO TEORICO

ENSAYO DE COMPRESIÓN

El ensayo de compresión es un ensayo de materiales utilizado para

conocer su comportamiento ante fuerzas o cargas de compresión.
Es un ensayo mucho menos empleado que el ensayo de tracción,
aplicándose sobre todo en probetas de materiales que van a trabajar
a compresión, como el hormigón o la fundición, o incluso en
piezas acabadas.
El ensayo se realiza sobre una probeta del material, normalmente de forma cilíndrica, en
una máquina universal de ensayos, obteniéndose una curva de tensión aplicada frente a
deformación longitudinal unitaria producida, al igual que en el ensayo de tracción.

CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO A LA COMPRESIÓN

Las probetas para el ensayo de compresión tendrán forma

cilíndrica con diámetros determinados de acuerdo a las
características del ensayo. El ensayo se realiza en prensas
especiales, una de cuyas placas debe ser fija, para evitar la
distribución no uniforme de los esfuerzos sobre la probeta.

Las fuerzas que se aplican a la probeta, van en aumento a partir

de un régimen preestablecido, hasta que se rompe la misma; este
esfuerzo de rotura quedará fijado en los indicadores de la prensa.
RELACIÓN ENTRE TRACCIÓN Y COMPRESIÓN

Es menos habitual que tracción.

Se emplea:
Cuando material presenta comportamiento frágil a tracción. Ejemplo: cerámicos y
vidrios: No deformación plástica.

Forma de realización similar a la tracción pero en sentido opuesto:

𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ò𝑛 = −𝐹𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

COMPRESIÓN EN LOS MATERIALES

En el ensayo de compresión, se aplican cargas estáticas a la probeta, en la dirección de
su eje longitudinal; durante el ensayo, la probeta tiende a acortarse.
Al ensayar materiales dúctiles, debido al rozamiento existente entre los platos de la
máquina y la probeta, esta última generalmente no se rompe pero adquiere forma de
barril.

En caso de que se llegue a la rotura del material ensayado (lo que es habitual en
materiales frágiles), ésta se produce según planos inclinados a, aproximadamente, 45ºo
en forma de grietas.
CÁLCULOS DE ENSAYO DE COMPRESIÓN

 La Tensión al límite de aplastamiento:

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑙 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝜎𝑡 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

 Resistencia Máxima a la Compresión

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎
𝜎𝑡 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

 Acortamiento Porcentual
𝐿0 − 𝐿𝑓
× 100%
𝐿0
 Ensanchamiento Porcentual

𝑆𝑓 − 𝑆0
× 100%
𝑆0
 Deformación Unitaria
ℎ0 − ℎ𝑓
𝜀=
ℎ0

OBJETIVO DEL ENSAYO

Comprender la metodología del ensayo destructivo que es el ensayo de compresión,

interpretar los resultados obtenidos en la experimentación en el laboratorio, y calcular
las propiedades del material que en este caso fue Aluminio.

Asimismo, se analizará la resistencia máxima a la compresión de los materiales

comúnmente usados en ingeniería.
Construir el grafico de esfuerzo y deformación a partir de los datos obtenidos del ensayo
elaborado en el laboratorio.
PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS

 Máquina Universal de Ensayo

 Vernier Mitutoyo
 Probeta cilíndrica de Aluminio
 Plato de Compresión para aplicar la carga

PROCEDIMIENTO

 Se toma las medidas iniciales a la probeta de aluminio (diámetro, longitud,

sección transversal) con el vernier antes de realizar el ensayo de compresión.
 Se enciende la Maquina Universal de Ensayo.
 Se coloca la probeta de Aluminio a ensayar en el centro del plato de compresión.
 Se ajusta cuidadosamente el instrumento de carga de la Maquina Universal de
Ensayos hasta que toque apenas la probeta de Aluminio para el ensayo.
 Se inicia el ensayo aplicándole la carga inicial de compresión a la probeta, donde
progresivamente se va ensayando con distintas cargas para efectuar la prueba.
 Los resultados obtenidos de (longitud, diámetro) se apuntan y se aplican las
formula de esfuerzo y deformación unitaria.
 Se construye el diagrama Esfuerzo vs Deformación a partir de los resultados del
ensayo de compresión.

RESULTADOS

Prueba de compresión que se realizo en la clase de laboratorio de

Tecnología de los Materiales a una probeta de Aluminio en una
Maquina Universal de Ensayos.

Probeta de Aluminio antes de someterse a Compresión

Datos obtenidos

Altura inicial: 56.0 mm

Diámetro Inicial: 12.0 mm

Cálculo:
𝐹
Esfuerzo de Ingeniería: 𝜎 =
𝐴0
Recordar:
𝐴0 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 1Tonelada = 1000 Kg

3.1416 ∗ 𝐷 2
𝐴0 =
4
Δ𝐿
Deformación de Ingeniería: 𝜀 =
𝐿0
𝐿0 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Δ𝐿 = 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

Gráfica Esfuerzo vs Deformación

CONCLUSIONES

En esta Práctica de Laboratorio de Tecnología de los Materiales, se observo lo

importante que es el ensayo de compresión y la importancia que tiene en la ingeniería
ya que podemos tomar en cuenta para el diseño de estructuras cuando un elemento está
siendo sometido a compresión.
En este ensayo se vio como fue aplicada la carga a la probeta de Aluminio, al mismo
tiempo ocurría un achatamiento de la probeta que se encontraba en el plato de
compresión de la maquina, donde fue acortándose hasta que sufrió la fractura dentro de
este ensayo se pudieron observar conceptos como carga, deformación, módulo de
elasticidad, esfuerzos, limite de compresión, etc.
Comprobamos de manera experimental lo aprendido en el Laboratorio.

REFERENCIAS

 https://es.scribd.com/document/335727834/Informe-de-Ensayo-de-Compresion
 https://es.slideshare.net/JorgeVizneyChambiMamani/30512569-
informeensayodecompresionsimple
 http://www.academia.edu/15166860/ENSAYO_DE_COMPRESI%C3%93N_SIMP
LE.
 .monografias.com/docs/Informe-ensayo-de-compresion-laboratorio-de-resistencia-
PK4HLCYMY.
 https://www.libreriaingeniero.com/2017/10/ensayo-de-compresion-simple-del-
suelo.html.
 ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES

I. OBJETIVOS

 Detectar fallas y defectos en la soldadura

 Conocer la importancia de la capilaridad, que es el principio usado en el “los
líquidos penetrantes”
 Hallar discontinuidades en la soldadura

II. INTRODUCCIÓN
Los ensayos no destructivos son herramientas de control de calidad o proceso que
permite diagnosticar preventivamente las condiciones de un equipamiento, deterioro de
un componente o su mal funcionamiento, análisis de piezas recién fabricadas o
reparadas.
Entre los más importantes métodos de ensayos no destructivos podemos citar los
ensayos por ultrasonido, líquidos penetrantes, rayos x, análisis de vibraciones, termo
grafía, partículas magnéticas, entre otras.

III. MARCO TEÓRICO

El ensayo por líquidos penetrantes es un método no destructivo que permite la detección
de discontinuidades en materiales sólidos no porosos tales como metales cerámicos
vidrios y plásticos y siempre que las discontinuidades se encuentren abiertas a la
superficie.

Este método está basado en la penetración de un líquido dentro de las fisuras y esto
ocurre debido al fenómeno de la capilaridad que es la propiedad de penetración de un
líquido en lugares extremamente pequeños debido a sus características físico-químicas,
tal como la tensión superficial de este líquido mencionado.
Una vez dentro de la fisura se provoca la absorción de este líquido hacia la superficie
del material a través del uso de un agente absorbente denominado revelador.
En comparación con otros métodos de ensayo no destructivo (radiografía, ultrasonidos,
corrientes inducidas), la aplicación práctica del ensayo por líquidos penetrantes, en
general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos.
Pero no hay que cometer el error de pensar por esto que su ejecución se pueda realizar
de forma menos cuidadosa.

TÉCNICA DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL

Se emplean el ensayo de líquidos penetrantes para detectar y evaluar las
discontinuidades abiertas a la superficie y o muy cercanas al material a ensayas para sus
desperfectos, fallas, imperfecciones.
Cuyo procedimiento es el siguiente:
IV. PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS
Liquido limpiador Liquido penetrante

Liquido revelador Papel lija

Cepillo Guantes de proteccion

Muestra de soldadura Trapo

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN EL LABORATORIO

1. Preparación y limpieza de la pieza

Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros
contaminantes. Será necesario eliminar los restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites, y
esto se hace por métodos químicos, ya que los mecánicos, están prohibidos por la
posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no
dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los
componentes.
 2. Aplicación del penetrante.
Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado, con un cepillo o brocha, vertiendo el
líquido sobre la pieza o cualquier otro método, vertiendo el líquido sobre la pieza o
cualquier otro método que cubra la zona que se inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se deberá
esperar un tiempo de 25 minutos, llamado tiempo de penetración.

3. Eliminación del exceso de penetrante.

Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que permanezca
sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo líquido que no se ha introducido en los
defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.
Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la
inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo
que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado
perfectamente el líquido penetrante, en la inspección final aparecerán manchas de
penetrante produciendo indicaciones falsas.
Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel
absorbente y después eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente
impregnados en disolvente.
 4. Aplicación del revelador.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. El
revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes
y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción.
Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo de 20 min para que absorba el
penetrante
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de
la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo
revelador seco.

5. Inspección final de la pieza.

Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles
defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto, pero
deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspección
se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto
de ocasionar la perdida de definición.
 V. RESULTADOS
La soldadura no es adecuada ya que contiene demasiados defectos como mordeduras,
grietas, salpicaduras, cráteres, por ello no es apta para su uso.
VI. CONCLUSIONES
Ventajas
 Muy económico
 Inspección a simple vista
 Lo se destruye la pieza
 Se obtiene resultados inmediatos.
Desventajas
 Solo detecta fallas superficiales y toma mucho tiempo realizar el ensayo
 Difícil establecimiento de patrones
 La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
 No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

VII. REFERENCIAS

 https://www.monografias.com/trabajos31/liquidos-penetrantes/liquidos-
penetrantes.shtml#metodo
 https://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_l%C3%ADquidos_penetrantes
 ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS

INTRODUCCIÓN
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo
magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferro magnético produce la indicación
donde exista distorsión en las líneas de flujo.
La Inspección por partículas magnéticas (MPI) es un método de ensayo no destructivo
se utiliza para la detección de defectos. MPI es rápida y relativamente fácil de aplicar, y
la preparación de parte de la superficie no es tan crítica como loes para algunos otros
métodos de ensayos no destructivos. Estas características hacen de MPI uno de los
métodos de prueba más utilizadas no destructivos. MPI utiliza campos magnéticos y las
partículas magnéticas pequeñas (limaduras se hicieron) para detectar fallas en los
componentes.
El único requisito de un punto de vista inspeccionarle es que el componente que está
siendo inspeccionado debe estar hecho de un material ferro magnético, tal como hierro,
níquel, cobalto, o algunas de sus aleaciones. Los materiales ferro magnéticos son
materiales que pueden ser magnetizados a un nivel que permita que la inspección sea
eficaz.

RESUMEN
En la clase de laboratorio trabajamos el tema de Control de
Calidad con Partículas Magnéticas el cual consiste en tomar
una probeta o pieza soldada, y con ayuda de una escobilla
de alambre se le da una limpieza superficial, para luego
someterla a un campo magnético con el Equipo de
Partículas Magnéticas de Tipo Yugo por un tiempo de 3 a 5
min hasta que la probeta o pieza a analizar logre
magnetizarse (Se logra sentir el aumento de la temperatura
en la pieza).
OBJETIVOS
Detectar defectos de la superficie y subsuperficial en materiales ferro magnéticos.

MARCO TEORICO

Los ensayos no destructivos por partículas magnéticas ayudan a detectar las

discontinuidades superficiales y sub-superficiales (No afloran a la superficie pero están
cercanos a ella) en materiales ferro magnéticos; ésta capacidad permite la inspección de
materiales con recubrimientos (finas capas de pintura, imprimaciones, etc.). Los ensayos
por partículas magnéticas tienen una extensa aplicación en los procesos de fabricación y
en la inspección en servicio, entre las que se encuentran:

 Inspección de soldaduras.
 Inspección de preparaciones de bordes para soldadura.
 Inspección de componentes metálicos: Forjas, fundiciones, mecanizados, etc.
 inspección de componentes de gran tamaño, como turbinas hidráulicas y de vapor o
gas, fundiciones pesadas, etc.
La detección de discontinuidades se puede lograr (hasta 1/4″ de profundidad
aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferro magnéticos. Por medio
de equipos hasta de (1500 A y 6000 A).

Características de las partículas magnéticas:

 Facilidad para ser magnetizada
 Grado de retención de magnetismo residual.
 Visibles, contraste entre el color de la pieza y las partículas
 No toxicas, sin contaminantes.
Tipos de partículas magnéticas:
 Polvo: (Técnica Seca) Se espolvorea sobre la pieza
 Pasta: (Técnica húmeda). Baño por medio de pincel o Spray.
Clasificación de los materiales empleados en éste tipo de ensayo:
 Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se magnetizan
pobremente. (Zinc, Cobre y Mercurio).
 Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se
magnetizan. (Aluminio, Magnesio y Estaño)
 Ferro magnético: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se magnetizan
fácilmente. (Hierro, Níquel, Cobalto, Aceros y algunas aleaciones metálicas).

Técnicas empleadas en las partículas magnéticas:

 Técnica seca: Utilizada generalmente para piezas de gran tamaño, detecta
discontinuidades próximas a la superficie.
 Técnica húmeda: Mezcla de un líquido (Aceite o kerosene) con el polvo
magnético.

Figura 1 Evaluación e indicación de las partículas magnéticas

PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS Y MATERIALES
 Placa de Acero soldada
 Equipo Jugo Magnético
 Partículas magnéticas
 Escobilla de alambre y Lija de acero
 Hoja de papel
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
a. Limpieza Superficial

Se limpió el área de la soldadura de la placa de acero con ayuda de una escobilla de

alambre y la lija de acero.

Fotografía 2 Limpieza de la superficie de la pieza soldada

b. Magnetización
La probeta o pieza soldada puede ser lineal o circular, esto que quiere decir,
que el equipo de partículas magnéticas puede adaptarse al área a analizar.
 Lineal(1)
 Circular(2)

Fotografías 3 Magnetización en una placa Lineal (1)

Fotografía 4 Magnetización en una placa Circular (2)

c. Aplicar partículas magnéticas

Luego de magnetizar la placa por un tiempo de 3 a 5min, se echará partículas

magnéticas (Polvo) en el área a verificar
 En seco

Fotografía 5 Partículas Magnéticas en Polvo

d. Inspección

Fotografía 6 y 7Partículas Magnéticas en Polvo

RESULTADOS
e. Defectos
 Fisura
 Porosidad

Fotografía 8 Defectos observados por el uso de la Técnica Seca

CONCLUSIONES

El uso del Ensayo de Partículas magnéticas, es un método rápido y de bajo costo aunque
no es del todo eficaz, ya que no llega a detectar de forma exacta la profundidad del
defecto materiales, planchas o piezas soldadas que se encuentran en su interior.
Concluimos también que solo inspecciona este ensayo a materiales ferros magnéticos.
Además la pieza presentaba serias fallas lo cual quedaba demostrado por la presencia de
un campo recto y perpendicular al área analizada en la mayor parte de la soldadura.
Alineación de campo magnético y desperfecto critico.

BIBLIOGRAFIA
 https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-metalurgico/ensayos-no-
destructivos/inspeccion-por-particulas-magneticas/
 https://es.scribd.com/doc/230806324/Introduccion-a-La-Inspeccion-de-
Particulas-Magneticas
 http://www.monografias.com/trabajos30/particulas-magneticas/particulas-
magneticas.shtml#ixzz4hoknFn4X
 ENSAYO DE ULTRASONIDO

INTRODUCCIÓN
El método del ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los materiales,
es una técnica de ensayo no destructivo (END) y tiene diversas aplicaciones, en especial
para conocer el interior de un material o sus componentes según la trayectoria de la
propagación de las ondas sonoras.

Al procesar las señales de las ondas sonoras se conoce el comportamiento de las mismas
durante su propagación en el interior de la pieza y que dependen de las discontinuidades
del material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su
forma, tamaño, orientación, debido que la discontinuidad opone resistencia (conocida
como impedancia acústica) al paso de una onda.

MARCO TEORICO

ENSAYO DE ULTRASONIDO
Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo de END para la
detección y localización de discontinuidades superficiales y de volumen. Utiliza ondas
de sonido fuera del campo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por
segundo, de aquí el término de ultra sonido.
Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión dependiendo del
material en el cual se propaga.
En el método ultrasónico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos
intervalos de frecuencia y se aplican para detectar defectos como poros, fisuras, también
para conocer las propiedades básicas de los líquidos y sólidos como la composición,
estructura.
PRINCIPIO
Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y
durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa proporcionalmente a la
distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y
se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor.

Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen

interfaces reflectivas pueden ser detectadas fácilmente Inclusiones y otras partículas
extrañas pueden ser también detectadas causando baja reflexión.

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas monitoreando

uno más de los siguientes puntos:

 La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del material o
en discontinuidades dentro del material mismo.
 El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza
desde el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida.
 La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y
dispersión dentro de la pieza.

a) La onda viaja libremente en el

interior de la pieza hasta
encontrarse con otro material
para ser reflejado, la pieza no
presenta defectos.

b) La onda es reflejada por el

defecto en el interior de la pieza.
El transductor consiste en un cristal (de cuarzo) piezoeléctrico insertado en un
alojamiento a prueba de agua, que facilita su conexión eléctrica a un generador o
transmisor-receptor de pulsos (modo pulso/eco); en el modo de transmisión, se aplica al
cristal un pulso de energía eléctrica de corta duración y alto voltaje, provocando que
cambie rápidamente su configuración geométrica, deformándose, y emita un pulso de
energía acústica (onda) de alta frecuencia.

En el modo de recepción, cualquier onda ultrasónica o eco que regresen a través de la

trayectoria acústica, la cual incluye los medios y partes de acoplamiento, comprimen el
cristal, produciendo una señal eléctrica que se amplifica y se procesa en el receptor.
Estos pulsos generados y recibidos por transductores piezoeléctricos deben estar
acústicamente acoplados con el material que se ensaya

La señal admitida es amplificada y analizada con una variedad de instrumentación

comercial tanto analógica como digital disponible para este propósito, se muestra como
una onda ultrasónica es reflejada al encontrarse con un defecto en el interior de la pieza.
OBJETIVO DEL ENSAYO
Realizar la calibración y ajuste adecuada del equipo de ultrasonido para el ensayo.
Realizar las mediciones con los palpadores de acuerdo del ensayo establecido.
Encontrar defectos e imperfecciones superficiales y sub-superficiales de la pieza
ensayada que puede ser ferroso y no ferroso

PRACTICA DE LABORATORIO

INSTRUMENTOS
 Equipo de Ultrasonido
 Palpador de Bario
 Medio de acoplamiento
 Placa metálica

PROCEDIMIENTO

Realizar la calibración y ajuste adecuada del equipo de ultrasonido para el ensayo.

Preparar el material a ensayar al limpiar de impurezas la palca metálica a ensayar.
Usar el medio de acoplamiento (agua, aceite, petróleo) para el ensayo. Usar el palpador
para emitir la onda sónica de alta frecuencia en el material.

La onda reflejada en las paredes y grietas del material servirá de referencia en el

ensayo.

En la pantalla del equipo de ultra sonido se aprecia los ecos reflejos, donde es posible
medir la profundidad y localización de la discontinuidad y falla del material ensayado
VENTAJAS DEL ENSAYO:

El ensayo de Ultrasonido indica la profundidad de la falla a comparación del ensayo de

Partículas Magnéticas.
Es un ensayo que es Rápido y portable el equipo
Los resultados se obtienen de inmediato.
La inspección es fácilmente mecanizada
Sensibilidad alta en rajaduras y pequeños desperfectos.

RESULTADOS
CONCLUSIONES

En esta Práctica de Laboratorio de Tecnología de los Materiales, se observo lo

importante que es el ensayo de Ultrasonido y la importancia que tiene en la ingeniería
ya que podemos tomar en cuenta para el diseño en detectar fallas o desperfectos de
estructuras o herramientas mecánicas.
En este ensayo se vio como fue aplicado el uso de ondas de alta frecuencia en un
determinado tiempo sobre la plancha de acero para detectar las fallas superficiales y
sub-superficiales con ayuda del equipo portátil ultrasonido de una manera subjetiva pero
rápida y económica que mejora con el uso de medios de acoplamiento.
Cuya localización de las fallas se observa de manera de ecos reflejados o picos en la
pantalla del equipo de ultrasonido.
Comprobamos de manera experimental lo aprendido en el Laboratorio.

REFERENCIAS

 http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20Ultrasonido%202012.
pdf
 https://es.scribd.com/document/140293864/Informe-Ensayo-de-Ultrasonido
 http://www.aendur.ancap.com.uy/boletin/JorTec/Monograf%C3%ADas/Archivos/ul
trasonido.pdf
 http://www.buenastareas.com/materias/informe-ensayo-de-ultrasonido/0
 ENSAYO DE RAYOS X

INTRODUCCIÓN
Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor
que la luz visible, producida bombardeando un blanco —generalmente de wolframio—
con electrones de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental
en 1895 por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos
catódicos en un tubo de descarga gaseosa de alto voltaje.

A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro, Roentgen vio que una
pantalla de platinocianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emitía luz
fluorescente siempre que funcionaba el tubo.
Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a una
radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Roentgen llamó a los
rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza desconocida. Posteriormente, los rayos
X fueron también denominados rayos Roentgen en su honor.

RESUMEN
Una fuente de Rayos X se usa para penetrar el
objeto de inspección con un nivel de energía
conocida y tiempo de inspección.
La película o mecanismos digitales de tiempo real
son usados para detectar la energía de rayos X que
penetra a través de la parte revelando diferencias
en la densidad del material o cambios de espesor.
MARCO TEORICO
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL (RT)

Basado en el principio de transmisión de radiación preferencial

La radiación se obtiene en forma de rayos Gamma o rayos X (Iridium 192, Cesio 137 y
cobalto 60)

Detectan discontinuidades superficiales e internas en el material.

Se requiere que se tenga acceso a los dos lados de la pieza.
Se requiere personal entrenado para el manejo de material radioactivo.
 Aplicaciones de la inspección radiográfica:
 Usado para ubicar defectos subsuperficial en la mayor parte de tipos de
materiales.
 Usado para chequear la alineación tanto en estructura del avión como en
aviones.
 Detecta la porosidad y partículas extrañas en piezas fundidas.
 Elementos claves:
 Se requiere manejo adecuado de la película
 La colocación de la película y distancia entre la fuente y la película
deberá ser controlada.
 La orientación de la fuente con el ángulo de la rajadura es crítica.
 Ventajas:
 Detecta fallas superficiales y subsuperficial.
 Detecta corrosión, vacios y variación en el espesor y densidad.
 Puede ser usado para inspeccionar la mayor parte de materiales.
 Inspecciona formas complejas.
 Desventajas:
 Se requiere significativo entrenamiento y destreza del operador.
 Puede ser requerido el vaciamiento del combustible del avión o
evacuación del área de inspección.
 La inspección de las secciones gruesas puede consumir tiempo
OBJETIVOS
Detectar discontinuidades subsuperficial y de volumen del material debidas a los
procesos de fabricación mecanizados de los Materiales más utilizados en la ingeniería.

PRACTICA DE LABORATORIO
EQUIPOS Y MATERIALES

•Equipos de proyector de radiación

•Equipos para la medición de la radiación
•Película radiográfica
•Elementos para la marcación
•Elementos químicos para el proceso de revelado y fijado de la película radiográfica
•Equipos para la visualización e interpretación de resultados

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

 Determinación del área donde no puede ingresar personal laboralmente no expuesto

 Cálculos de tiempo de exposición a la radiación
 Elaboración de las marcas a estampar en la película radiográfica
 Marcación de la zona a inspeccionar
 Montaje de la película radiográfica
 Ubicación del emisor de radiación a la distancia calculada
 Exposición del emisor de radiación durante el tiempo calculado
 Procesamiento de la película radiográfica: Revelado, lavado del exceso de revelador,
fijado, lavado del exceso del fijador
 Secado de la película radiográfica (Acetato de celulosa y partículas de haluros de
plata)
 Interpretación de los resultados de la inspección radiográfica, se realiza utilizando
una fuente de iluminación variable y de la intensidad suficiente.
REFERENCIAS
 http://www.panatec-industria.com/ensayos-no-destructivos.php
 https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-metalurgico/ensayos-no-
destructivos/radiografia-industrial/
 https://es.scribd.com/document/263227557/Ensayo-Rayos-X