Вы находитесь на странице: 1из 64

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

MONOGRAFÍA

Máquina clasificadora de papas y cebollas

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA

Docente: Ing. Pérez Ñaupa

Integrantes:

Freddy Brian Agama Santana

Israel González Palomino

Joan Jimenez Melo

Boris Retiz Alvarado

2018-1
CONTENIDO
1. REQUERIMEINRO DE LA MAQUINA CLASIFCADORA

2. CONCIDERACIONES DE DISSEÑO

3. DESCRIPCION GENERAL DE LOS COMPONENTES DE LA MAQUINA

4. MEMORIA DE CALCULO

5. RODILLOS

6. DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DE LOS RODILLOS

7. CALCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS

8. ECUACIONES DE ESFUERZOS CORTANTES Y MONENTO FLECTTOR

9. RODAMIENTOS

10. CARGA DINAMICA QUE SOPORTA EL RODMAIENTO

11. POTENCIA PARA LOS RODILLOS QUE SOOPORTAN LAS PAPAS

12. POTENCIA DE LOS ENGRANJES PARA MOVER LOS RODILLOS

13. SELLECION DEL MOTOR

14. CALCULO DE LAS FAJAS EN V ENTRE EL MOTOR Y LA MAQUINA

15. DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DE LOS ENGRANAJES RECTOS

16. MAQUINA DE EMPAQUETAMIENTO

17. FAJA TRANSPORTADORA A LA MAQUINA DE EMPAQUETAMIENTO

18. RODAMIENTOS Y EJES


DISEÑO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES

REQUERIMIENTO DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA

Según estudios realizados las máquinas clasificadoras clasifican una hectárea en 2


horas a 3 horas. Nosotros clasificaremos una hectárea en 3 horas aproximadamente
por ser una máquina tradicional, cada hectárea tendrá una producción equivalente a 7
toneladas. Si 7 toneladas se clasifican en 3 horas entonces eso significa que cada java
se clasificará en 31 segundos aproximadamente.

Las máquinas clasificadoras tienen un ángulo de inclinación de 10° a 15°, nosotros


tomaremos un ángulo de 10° por ser el que se acerca más al eje horizontal.

Los rodillos de clasificación tienen revoluciones de 100 [rpm] a 200 [rpm], nosotros
tomaremos 100 [rpm] para que la palta no se dañe en dicho proceso.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Como primer paso en el diseño es necesario tener una idea de cada elemento del que
se va a disponer nuestra máquina clasificadora, para lo cual se realiza una descripción
general de los componentes.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA


CLASIFICADORA

Tolva de alimentación
Su función es de contener la materia prima para posteriormente canalizarlo al sistema
de clasificación.

Rodillos
Tiene la función de clasificar la materia prima.
Rodamientos
Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre las piezas conectadas, sirve
para facilitar el desplazamiento y también sirve de apoyo para los rodillos.

Chumaceras
Su función es de ser el apoyo para los rodamientos.

Engranajes rectos
Tiene la función de separar los rodillos a diferentes distancias requeridas para la
clasificación por tamaño.

Poleas
Sirva para transmitir fuerza y también ayuda en el aumento o reducción de las
revoluciones.

Motor
Encargado de transformar la energía eléctrica a energía mecánica para el
funcionamiento de la máquina clasificadora

Sistema de transmisión
Encargado de transmitir la potencia del motor asía los engranajes rectos que
movilizaran los rodillos para la clasificación de la materia prima.

Bandeja de salida
Tiene la función de recibir la materia prima ya clasificada para realizar sus respectivos
procesos. (Procesos de Pesado, Proceso de envasado, entre otros).

Estructura
Encargado de soportar y apoyar a todos los componentes o elementos de la máquina.
ESQUEMA GENERAL DE LA MÁQUINA
MEMORIA DE CÁLCULO

Para tener organizado cuál es el camino a seguir en el diseño de la máquina


clasificadora, se menciona cada uno de los elementos que tiene la máquina y para tener
una secuencia de cálculos.

RODILLOS
DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DE LOS RODILLOS

Se muestran la ubicación de los rodillos en la máquina clasificadora, para evitar que el


rodillo de acero inoxidable se encuentre en contacto directo con las papas, se le va a
colocar un recubrimiento de PVC.

El rodillo consta de tres partes, de un diámetro mayor “D‟, un diámetro medio para los
apoyos “d‟ y un diámetro menor para los engranajes “dm‟. La longitud total es de 950
[mm] que incluye las tres partes del rodillo. El material blando que recubre los rodillos es
tubo de PVC el cual el diámetro exterior es de 21 [mm] y de espesor de 5.125 [mm].

En la máquina clasificadora normalmente cada dos rodillos transportan 5 papas de


tamaño “Grande” , cada dos rodillos transportan 7 papas de tamaño “Mediano” y cada
dos rodillos transportan 12 papas de tamaño “Pequeño”. Para el dimensionamiento del
diámetro del eje del rodillo se supondrá un caso extremo, en donde cada eje de rodillo
va a soportar una masa promedio de 20 [kg], la cual tendrá un peso de 196.2 [N] de
papa.
Para lo cual se calcula la carga distribuida en el espacio dispuesto para la clasificación
del rodillo, nos ayudaremos con el programa BeamGuru.

𝑃𝑒𝑠𝑜
𝑄=
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
196.2 𝑁
𝑄=
800 𝑚𝑚
𝑄 = 0.24527 𝑁/𝑚𝑚
Cálculo de las reacciones en los apoyos

1. A beam is in equilibrium when it is stationary relative to an inertial reference frame. The following
conditions are satisfied when a beam, acted upon by a system of forces and moments, is in
equilibrium:

ΣFx = 0: HA = 0

ΣMA = 0: The sum of the moments about a point A is zero:

P2*50 - q1*800*(25 + 800/2) - P1*400 + RB*850 = 0

ΣMB = 0: The sum of the moments about a point B is zero:

P2*900 - RA*850 + q1*800*(825 - 800/2) + P1*450 = 0

2. Solve this system of equations:

HA = 0 (N)

Calculate reaction of roller support about point B:


RB = ( - P2*50 + q1*800*(25 + 800/2) + P1*400) / 850 = ( - 2.943*50 + 0.24525*800*(25 + 800/2)
+ 15.56588*400) / 850 = 105.25 (N)

Calculate reaction of pin support about point A:

RA = ( P2*900 + q1*800*(825 - 800/2) + P1*450) / 850 = ( 2.943*900 + 0.24525*800*(825 - 800/2)


+ 15.56588*450) / 850 = 109.46 (N)

3. The sum of the forces is zero: ΣFy = 0: - P2 + RA - q1*800 - P1 + RB = - 2.943 + 109.46 -


0.24525*800 - 15.56588 + 105.25 = 0

Por lo tanto:

RA=109.46 N

RB=105.25 N

Ecuaciones de esfuerzo cortante y momento flector

First span of the beam: 0 ≤ x1 < 25

Loads on this span is not specified.

Second span of the beam: 25 ≤ x2 < 75

Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x2) = - P2

Q2(25) = - 2.94 = -2.94 (N)

Q2(75) = - 2.94 = -2.94 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x2) = - P2*(x2 - 25)

M2(25) = - 2.94*(25 - 25) = 0 (N*mm)

M2(75) = - 2.94*(75 - 25) = -147.15 (N*mm)

Third span of the beam: 75 ≤ x3 < 100

Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x3) = - P2 + RA

Q3(75) = - 2.94 + 109.46 = 106.51 (N)


Q3(100) = - 2.94 + 109.46 = 106.51 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x3) = - P2*(x3 - 25) + RA*(x3 - 75)

M3(75) = - 2.94*(75 - 25) + 109.46*(75 - 75) = -147.15 (N*mm)

M3(100) = - 2.94*(100 - 25) + 109.46*(100 - 75) = 2515.70 (N*mm)

Fourth span of the beam: 100 ≤ x4 < 475

Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x4) = - P2 + RA - q1*(x4 - 100)

Q4(100) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(100 - 100) = 106.51 (N)

Q4(475) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(475 - 100) = 14.55 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x4) = - P2*(x4 - 25) + RA*(x4 - 75) - q1*(x4 - 100)2/2

M4(100) = - 2.94*(100 - 25) + 109.46*(100 - 75) - 0.25*(100 - 100)2/2 = 2515.70 (N*mm)

M4(475) = - 2.94*(475 - 25) + 109.46*(475 - 75) - 0.25*(475 - 100)2/2 = 25214.26 (N*mm)

5th span of the beam: 475 ≤ x5 < 900

Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x5) = - P2 + RA - q1*(x5 - 100) - P1

Q5(475) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(475 - 100) - 15.57 = -1.02 (N)

Q5(900) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(900 - 100) - 15.57 = -105.25 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x5) = - P2*(x5 - 25) + RA*(x5 - 75) - q1*(x5 - 100)2/2 - P1*(x5 - 475)

M5(475) = - 2.94*(475 - 25) + 109.46*(475 - 75) - 0.25*(475 - 100)2/2 - 15.57*(475 - 475) =


25214.26 (N*mm)

M5(900) = - 2.94*(900 - 25) + 109.46*(900 - 75) - 0.25*(900 - 100)2/2 - 15.57*(900 - 475) = 2631.30
(N*mm)

6th span of the beam: 900 ≤ x6 < 925


Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x6) = - P2 + RA - q1*(900 - 100) - P1

Q6(900) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(900 - 100) - 15.57 = -105.25 (N)

Q6(925) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(900 - 100) - 15.57 = -105.25 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x6) = - P2*(x6 - 25) + RA*(x6 - 75) - q1*(900 - 100)*[(x6 - 900) + (900 - 100)/2] - P1*(x6 - 475)

M6(900) = - 2.94*(900 - 25) + 109.46*(900 - 75) - 0.25*800*(0 + 400) - 15.57*(900 - 475) = 2631.30
(N*mm)

M6(925) = - 2.94*(925 - 25) + 109.46*(925 - 75) - 0.25*800*(25 + 400) - 15.57*(925 - 475) = 0


(N*mm)

7th span of the beam: 925 ≤ x7 < 950

Determine the equations for the shear force (Q):

Q(x7) = - P2 + RA - q1*(900 - 100) - P1 + RB

Q7(925) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(900 - 100) - 15.57 + 105.25 = 0 (N)

Q7(950) = - 2.94 + 109.46 - 0.25*(900 - 100) - 15.57 + 105.25 = 0 (N)

Determine the equations for the bending moment (M):

M(x7) = - P2*(x7 - 25) + RA*(x7 - 75) - q1*(900 - 100)*[(x7 - 900) + (900 - 100)/2] - P1*(x7 - 475) +
RB*(x7 - 925)

M7(925) = - 2.94*(925 - 25) + 109.46*(925 - 75) - 0.25*800*(25 + 400) - 15.57*(925 - 475) +


105.25*(925 - 925) = 0 (N*mm)

M7(950) = - 2.94*(950 - 25) + 109.46*(950 - 75) - 0.25*800*(50 + 400) - 15.57*(950 - 475) +


105.25*(950 - 925) = 0 (N*mm)

Por lo tanto:

Momento flector máximo es: 25214.26 N.mm

Esfuerzo cortante máximo es: 106.51 N


RODILLOS

Peso del rodillo total (P)


Para calcular el volumen del rodillo se sumarán los volúmenes que lo compone.

La densidad del acero es: 7850 kg/m^3


Peso del engranaje

La masa del engranaje está comprendida entre 250 [gr] y 300 [gr] según muestras
realizadas, se supondrá tomar la mayor masa por un caso extremo.

Para calcular el caso crítico, se realizó el cálculo con el peso distribuido del
rodillo, las reacciones y el momento flector máximo son menores al caso
analizado, por tal motivo usaremos los diagramas encontrados anteriormente.
Determinado el esfuerzo en el punto crítico:

El material a utilizarse en el rodillo es un acero inoxidable de transmisión 1018


CD por ser el más económico y los radios de entalle son de 1.6 [mm]. En el
Anexo 1.1 se especifica la resistencia mínima a la tensión.
Para calcular la resistencia a la fatiga en la sección crítica se tiene que:

Para determinar la resistencia a la fatiga modificada se aplicarán los


siguientes factores:

Factor de superficie (Ka)


Considerando un acabado superficial en máquina o laminado en frío, se tomará de la
tabla 2.2, los siguientes valores: “a = 4.51” y “b = -0.265”.
Factor de tamaño (Kb)
Usaremos un diámetro de 15.875 mm.

Factor de carga (Kc)


Usaremos la carga a flexión.

Factor de temperatura (Kd)


La máquina estará trabajando a temperatura ambiente (20° C), de la tabla 2.3, se
tomara el factor de temperatura.

Kd=1

Factor de confiabilidad (Ke )


Se recomienda usar una confiabilidad del 50 %, de la tabla 2.4, se tomará el factor de
confiabilidad.
Ke=1
Factor de efectos varios ( Kf)
Los efectos varios son mínimos tendientes a la unidad
Kf=1

Calculando la resistencia a la fatiga modificada:

Para aumentar el esfuerzo crítico en el punto crítico se aplicará el siguiente factor.

El esfuerzo crítico es:

Entonces:

Factor de concentración del esfuerzo por fatiga (Kf)


Este factor de concentración del esfuerzo por fatiga viene dado por:
Donde “q ” es la sensibilidad de la muestra:

Donde “r ” es el radio de entalle de la muestra (r=1.6 mm) .


Donde “a ” se define como constante del material y como constante de Neuber, (Su=440
MPa= 64 Kpsi ) tiene que estar en kpsi.

Hallando la sensibilidad de la muestra:

Dado que “Kt” se saca del Anexo 1.2, para ello tenemos que considerar la relación entre
diámetros y la relación del radio de entalle entre el diámetro.
Por ende:

Hallando el factor de concentración del esfuerzo por fatiga:

Hallando el aumento el esfuerzo crítico en el punto crítico:

Sabemos que

Por lo tanto:

Por el criterio de falla por fatiga de la línea de Goodman se expresa:

Donde el esfuerzo medio “𝜎′𝑚 ” es casi nulo en el punto crítico “0 Mpa” y la reducción de
la resistencia a la fatiga en el punto crítico es:
“𝑆𝑒 = 182.4115 𝑀𝑝𝑎”y “n” es el factor de seguridad.

Se concluye que los diámetros elegidos en el rodillo no fallarán.


Con los diámetros asumidos se indica una representación del rodillo de clasificación con
el recubrimiento del PVC (ayuda a que la materia prima no sea maltratada).

Eje del rodillo de acero y con recubrimiento de PVC


Deflexión del rodillo

Para la deflexión del rodillo utilizaremos la ecuación del Anexo 1.3 que es:
Donde los valores son:

w = Carga distribuida “0.24525 N/mm”.


𝑙 = Longitud de la carga distribuida “800 mm”.
E = Módulo de rigidez del acero “199.948 GPa”.
I = Momento de inercia (se usará la ecuación del Anexo 1.4).

Donde:

Calculando el momento de inercia:


Calculando la deflexión del rodillo:

Calculando la deflexión permisible del rodillo:

Donde:

Para que la deflexión del rodillo no falle se tiene que cumplir que la deflexión del
rodillo tiene que ser menor que la deflexión permisible del rodillo.

Selección de los rodamientos y chumaceras para los rodillos de clasificación

Del Anexo 2.1 se obtiene el factor de esfuerzo dinámico 𝑓𝑙 = 3.25, Se tiene 100
[rpm] y 80 [rpm] para los rodillos, se trabaja con el de 100 [rpm], entonces del
Anexo 2.2 se obtiene el factor de velocidad 𝑓𝑛 = 0.693, La carga radial que soporta
el rodamiento será igual a la mitad del peso propio del rodillo .
La carga axial “Fa”que soporta cada rodillo es la mitad del peso del rodillo más el
peso de las papas.
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒊𝒍𝒍𝒐 + 𝑷𝒑𝒂𝒑𝒂𝒔
𝑭𝒂 =
𝟐

Sabemos que: 𝑷𝒑𝒂𝒑𝒂𝒔 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟐 𝑵(20 kg en una situación crítica para cada rodillo)

Para calcular “Co” vamos a las tablas de los rodamientos del Anexo 2.3 donde:

De acuerdo al Anexo 2.4 el número de características del agujero es 02, con este

valor se busca fo en el Anexo 2.5.


Con los datos encontrados se utiliza la ecuación del Anexo 2.6, donde “Fa” tiene
que estar “N/mm” en (longitud del rodillo).
Con los valores obtenidos vamos a la tabla del Anexo 2.6, donde encontraremos
los valores de X e Y, para calcular la carga dinámica equivalente ”P”.

Calculamos la carga dinámica que soporta el rodamiento:


La carga dinámica que soporta el rodamiento es menor que la carga dinámica del
Anexo 2.3, entonces el rodamiento seleccionado es el adecuado,Se emplearán 22
rodillos, los cuales cada rodillo comprende 2 rodamientos en los extremos, será un
total de 44 rodamientos. Las especificaciones se obtienen del Anexo 2.3
Las especificaciones del rodamiento son:

Tabla3.2 Especificaciones del rodamiento seleccionado para el eje del rodillo


De acuerdo al rodamiento seleccionado del Anexo 2.7 se escoge la chumacera
correspondiente, las especificaciones de la chumacera son: especificaciones de la
unidad de soporte del rodamiento
Calculo de la potencia para los rodillos que transportan la papa

Para determinar la potencia requerida por los rodillos es necesario tener la fuerza
tangente del rodillo, el radio total del rodillo y la velocidad angular del rodillo.
Para hallar la fuerza tangencial a diferentes distancias primero dividiremos la
máquina clasificadora por tramos, sabemos que entre rodillos entran 5 papas
grandes (5x0.4 kg = 2kg =19.62 N) y por último la fuerza tangente de cada tramo
será la fuerza tangencial máxima.

Primer tramo
Para el primer tramo la distancia entre ejes es de 71 [mm], usaremos la papa con un
diámetro de 12 [mm], el rodillo con un diámetro total de 21 [mm], con 100 [rpm]
(10.472 rad/s) y con una inclinación de 10° para que tenga una fuerza tangente
máxima.

Cálculo de la potencia para los rodillos que transportan la papa

Para determinar la potencia requerida por los rodillos es necesario tener la fuerza
tangente del rodillo, el radio total del rodillo y la velocidad angular del rodillo.
Para hallar la fuerza tangencial a diferentes distancias primero dividiremos la
máquina clasificadora por tramos, sabemos que para cada rodillo de calibre
14 entran 5 papas (5x0.4 kg = 2 kg=19.62 N) y por último la fuerza tangente
de cada tramo será la fuerza tangencial máxima. Para ayudarnos a sacar los
ángulos cuando están en contacto la papa con el rodillo usaremos el software
Autodesk Inventor.

Máquina clasificadora dividida en tramos


Primer tramo
Para el primer tramo la distancia entre ejes es de 70 [mm], usaremos la palta
con un diámetro de 80 [mm], el rodillo con un diámetro total de 21 [mm], con
100 [rpm] (10.472 rad/s) y con una inclinación de 10° para que tenga una
fuerza tangente máxima.
GEOMETRÍA PARA EL PRIMER TRAMO

Figura 3.12 La geometría del primer tramo.

Para el primer caso cuando la papa se apoya en el rodillo izquierdo.


Hallando la fuerza tangente para el primer caso:

Segundo tramo

ESQUEMA DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA POR TAMAÑO

CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LOS ENGRANAJES PARA MOVER LOS


RODILLOS
Sabemos que los engranajes están conectados directamente con los rodillos,
entonces la potencia total de los engranajes será igual a la potencia total de
los rodillos entre la eficiencia de transmisión de los engranajes.

La eficiencia de transmisión global para los engranajes rectos es de 65 %”. (Partner for
Prosperity, 2015, p. 10)

Tramo 1 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 0.134 𝐻𝑃


Tramo 2 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 0.08 𝐻𝑃
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 0.214 𝐻𝑃

𝑷𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝟎. 𝟐𝟏𝟒/𝟎. 𝟔𝟓

𝑷𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝟎. 𝟑𝟑 𝑯𝒑

CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS DE MÁQUINA

Datos de entrada

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 0.134 𝐻𝑃
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 0.33 𝐻𝑝
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 + 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 0.464 𝐻𝑝
De acuerdo a la tabla anterior, la Ptotal debemos dividir entre el coeficiente de
rendimiento el cual es 0.60.

Por lo tanto:
𝑃𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 0.464 /0.6
𝑃𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 0.773 𝐻𝑝
Para seleccionar el motor, tomaremos en consideración un factor de seguridad = 2,
debido a que existen factores de incertidumbre que no hemos tomado en cuenta en los
cálculos previos como por ejemplo el torque necesario para vencer la inercia de las
poleas, etc.

Por lo tanto, la potencia del motor debe ser como mínimo:

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.773 ∗ 2 = 1.546 𝐻𝑝

De acuerdo a la potencia calculada se seleccionara el motor a ser utilizado, de


acuerdo a la tabla siguiente, el motor tendrá una potencia de 2 [Hp] y su rpm
varía de 900 a 3600.
Cálculo de las fajas en V entre el motor y la máquina

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA


Descripción General
Se propone el diseño de la transmisión para el accionamiento de un sistema
transportador por rodillos para la máquina clasificadora por tamaño de papas y cebollas

Las características del sistema se especifican a continuación:

DATOS
RPM de salida del motor 900
RPM en la entrada de la máquina 100
Potencia requerida de la máquina 0.773 Hp
Potencia del motor 2 Hp

Cálculo de elementos de transmisión

Especificaciones del sistema de transmisión


Se considera los esquemas siguientes:

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 𝑅𝑃𝑀

𝑃𝑚á𝑞 = 0.773 𝐻𝑝

𝐸𝑗𝑒
100 𝑅𝑃𝑀
𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑃 = 0.789 𝐻𝑃
𝑛𝑟𝑜𝑑 = 99% ∗ 99% = 98%
𝐹𝑎𝑗𝑎 𝑉
𝑚=9
𝑛𝑓𝑎𝑗𝑎 = 96% ∗ 96%

𝑃 = 0.85 𝐻𝑃

𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑁𝑉80𝑏 2 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑗𝑒


𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2 𝐻𝑃
𝑛𝑟𝑜𝑑 = 99% ∗ 99% = 98%

0.85
900 𝑅𝑃𝑀 𝑃𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 0.87 𝐻𝑝
0.98

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2 𝐻𝑝
Cálculo de las fajas en V entre el motor y la máquina
Para el cálculo del factor de servicio se considera al sistema como una línea de ejes
(ejes de transmisión) con una carga de clase 1 (para motores de torque de arranque
normal).
𝐹𝑠 = 1.2
Luego, la potencia de diseño:
𝑃𝐷 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐹𝑠 = 2.4 𝐻𝑃

Para esta potencia y un motor de 900 RPM:


Se seleccionan fajas de la sección A, para las cuales se recomienda el uso de poleas
estándar entre 3 y 5 pulgadas para el eje del motor. Haciendo pruebas con varias
combinaciones, se escogen los siguientes diámetros para las poleas del motor y de la
caja:

 D = 12 pulgadas.
 d = 4 pulgadas.

El error en la relación de transmisión es de 0 %. Este se encuentra dentro del rango


admisible debido al deslizamiento entre las poleas y la faja.
Luego, se calcula la distancia entre centros:

𝐷+3∗𝑑
𝐶1 = = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2

𝐶2 = 𝐷 = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐶 = max(𝐶1 , 𝐶2 ) = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔

La longitud de paso aproximada de la faja:

𝐿 = 2 ∗ 𝐶 + 1.65 ∗ (𝐷 + 𝑑) = 50.4 𝑝𝑢𝑙𝑔

En la tabla de longitudes estándar, se selecciona la faja A51, con las siguientes


características:
Faja A51
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 52.3 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑲𝑳 0.94

Con esta información se obtiene el 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 :

𝜋 (12 − 4)2
52.3 = 2 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 + ∗ (12 + 4) +
2 4 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 13.43 𝑝𝑢𝑙𝑔

De la tabla N°5 del libro del Ing. Alva. Factor por ángulo de contacto

𝐷 − 𝑑 12 − 4
= = 0.6
𝐶 13.43

Por lo tanto

𝑲𝜽 = 𝟎. 𝟗𝟏

De tablas, se obtiene que para una polea de 4 pulgadas a 3600 RPM. Potencia que
pueden transmitir las fajas sección “A” (página 65 32/186)

𝑃𝐹 = 4.01 𝐻𝑃
La potencia adicional:

900
𝑃𝑎𝑑 = 0.01618 ∗ = 0.145 𝐻𝑃
100

Luego, la potencia por faja:

𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 = (𝑃𝐹 + 𝑃𝑎𝑑 ) ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝜃

𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 = (1.49 + 0.145) ∗ 0.94 ∗ 0.91 = 1.398 𝐻𝑃


Finalmente, el número de fajas:

𝑃𝐷 2.4
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = = = 1.71 ≈ 2 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 1.398

Dimensionamiento y diseño de los engranajes rectos


Para dimensionamiento y diseño de los engranajes tendremos que dividir la máquina
clasificadora en tramos, tramo 1 y tramo 2.

ENGRANAJES DE LA MÁQUINA POR TRAMOS


Dimensionamiento y diseño para el primer tramo

Tenemos una distancia entre centros de 71 [mm], con un error en el diámetro de la


papa de 1 [mm], para que la máquina sea precisa restamos el error, entonces la
distancia entre centros será de 70 [mm] y con 100 [rpm].

La potencia de los engranajes es:

𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝
DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA EL PRIMER TRAMO

Diagrama para el diseño de los engranajes para el primer tramo.

Determinado la geometría de los engranajes.


Sabemos que “C” también es la distancia de centros entre los engranajes.

El engranaje 1 y el engranaje 2 son iguales “D1=D3 ”.


Entonces:

El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el número de dientes
del engranaje.

Mayormente el módulo del engranaje es 2 y el número de dientes mínimo del piñón es


17 según el Anexo 4.1
Entonces:

La relación de los engranajes en función del diámetro y las revoluciones son:

Calculando los diámetros de los engranajes:

Calculando la velocidad tangencial:

Calculando la relación de transmisión:


Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por fatiga superficial.

Hallando todas las variables:


Calculando

𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝

DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA EL SEGUNDO


TRAMO

Determinado la geometría de los engranajes.


Sabemos que “C” también es la distancia de centros entre los engranajes.

El engranaje 1 y el engranaje 2 son iguales “D1=D3 ”.


Entonces:

El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el número de dientes
del engranaje.

Entonces:

Mayormente el módulo del engranaje es 2 y el número de dientes mínimo del piñón es


17 según el Anexo 4.1
Entonces:

La relación de los engranajes en función del diámetro y las revoluciones son:

Calculando los diámetros de los engranajes:


Calculando la velocidad tangencial:

Calculando la relación de transmisión:

Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por fatiga


superficial.

Hallando todas las variables:


Calculando:

𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝
MAQUINA DE EMPAQUETAMIENTO

Determinar Velocidad del Transportador.


Como datos iníciales tenemos que se transportan:
780 papas/min
Longitud de la banda transportadora =3m
Ancho de la banda transportadora = 1m

𝑝𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑚
780 ∗ 3 𝑚 = 2340
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑚 𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠
2340 ∗ 0.3048 = 713.232
𝑚𝑖𝑛 𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎: 714 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛

Cantidad de papas en la faja


Area total de la faja: 3𝑚2
Area total de una papa: 25 𝑐𝑚2
3𝑚2
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑝𝑎𝑠: = 1200
25 𝑐𝑚2
Determinar Capacidad de Carga
𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
0.21 ∗ 1200 𝑝𝑎𝑝𝑎𝑠 = 252 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 3𝑚
𝑝𝑎𝑝𝑎
Capacidad
252 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 1𝑚 2.2 𝑙𝑏 𝑙𝑏
∗ ∗ ∗ = 56
3 𝑚 3.28 𝑝𝑖𝑒 𝑘𝑔 𝑝𝑖𝑒
𝑙𝑏
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 56
𝑝𝑖𝑒

Calculo de la Potencia del Motor


Para el cálculo de la unidad motriz del transportador (potencia necesaria para mover la
carga y el cálculo del motorreductor), tomando en cuenta el coeficiente de fricción
dado por el tipo de banda a utilizar y tipo de transportador a utilizar obtenido en la
Tabla 2.
Tabla 2. Características de bandas comerciales
Mediante los dos datos de la tabla anterior se obtiene las características de la banda
necesaria para este proyecto, las características de la banda son:

𝐹𝐸𝐵𝑂𝑅 15 𝑁𝐹 𝑃𝑉𝐶 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑔𝑟𝑜 01


𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 1000 𝑚𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 2,6 𝑘𝑔/𝑚2
𝐸𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠 𝑑𝑒 0.4

Para determinar la potencia del motor necesaria se utiliza la siguiente ecuación:


(𝑊 + 𝑤)
𝐻𝑃 = ∗𝑓∗𝑠
33000

Donde:
W = peso de carga (lb)
w = peso de banda (lb)
f = coeficiente de fricción
s= velocidad

𝑙𝑏
56 ∗ 9.842 𝑝𝑖𝑒 = 551.152 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒
𝑘𝑔 𝑙𝑏
2.6 2
∗ (1𝑚) ∗ (3𝑚) = 7.8 𝑘𝑔 ∗ 2.2 = 17.16 𝑙𝑏
𝑚 𝑘𝑔
(551.152 + 17.16)
𝐻𝑃 = ∗ 0.4 ∗ 714 = 4.9
33000
𝐻𝑃 = 4.9𝐻𝑃 (1.5 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑐𝑖𝑜)
𝐻𝑃 = 7.35 𝐻𝑃 ≈ 7.5 𝐻𝑃 (𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)
Calculo del Motorreductor
La relación de reducción necesaria la obtenemos respecto a la Figura 1.11.
https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-430965021-motor-electrico-75-hp-1800-rpm-trifasico-
2𝜋𝑛𝑟
siemens-ie1-_JM 𝑉𝐿 =
12
12𝑉𝐿 12( 713.232 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = = 1362.17 𝑅𝑃𝑀
2𝜋𝑟 2𝜋(1 𝑓𝑡)

Diámetro de la Catarina
𝑉 713.232 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝐷= = = 0.16 𝑓𝑡 = 48.768𝑚𝑚
𝜋 ∗ 𝑅𝑃𝑀 𝜋 ∗ (1362.17 𝑅𝑃𝑀)

𝐸𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑒 53.3mm

http://www.jocartransmisiones.com/PDF's/02-Pinones.pdf
Relación de Transmisión
𝑅𝑃𝑀 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800 𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑇 = = = 1.3
𝑅𝑃𝑀 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 1362.17 𝑅𝑃𝑀

Flecha
El eje tiene las siguientes características:
Con lo que se estima en el siguiente diagrama de cargas:
El torque ejercido por la catarina (T) se calcula mediante la siguiente formula, en la que
se hace uso de la potencia del motor (P) y la velocidad ( rpm ) requerida por la banda
transportadora (n).

𝑃 7.5𝐻𝑃
𝑇= = = 39.2 𝑁. 𝑚
𝑛 1362.17 𝑅𝑃𝑀

Este torque aplicaría cuando el motor se encuentra en el mismo angulo que el motor,
pero el motor se encuentra ubicado de la siguiente manera:

Y esta posición modifica el torque que la transmisión aplica sobre el eje, con lo cual se
hace uso de la siguiente ecuación:
𝑀𝑡 = 𝑇 ∗ 𝑐𝑜𝑠20°
𝑀𝑡 = 36.8 𝑁. 𝑚
Ahora tomando en cuenta la carga máxima que soporta este eje es de 568.312 lb (Peso
del producto más peso de la banda) la distribución de la carga queda de la siguiente
manera.
Hallando la fuerza en el eje (P1)
Velocidad tangencial en las poleas:
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑉𝑡 =
12 ∗ 60
𝜋 ∗ 1 ∗ 1362.17
𝑉𝑡 = = 5.943 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔
12 ∗ 60
Fuerza tangencial
𝐻𝑃 ∗ 550
𝐹𝑡 =
𝑉𝑡
7.5 ∗ 550
𝐹𝑡 = = 694.025 𝐿𝑏𝑓
5.943
𝐹𝑒𝑗𝑒 = 2 ∗ 𝐹𝑡 = 1388.05𝑙𝑏𝑓 = 6175.744 𝑁

Con los datos anteriormente calculados y usando el software online Beamguru se


obtendrá:
Tomando en cuenta que el material utilizado es un acero AISI 4130 WQT 1000, el cual
tiene un límite de fluencia (Sv) de 986 MPa y su esfuerzo último (Sy) de 910 MPa y Sn
350 MPa.
𝑆 ′ 𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠
Donde:
Sn=1
Cm=1
Cst= 1 (Torsion-Flexion)
CR= Confiabilidad (99% -> CR=0.81)
𝐷=40
Cs=( 7.62 )−0.11 = 0.833 (7.62<D<50)
Con estos datos es posible calcular el diámetro del eje, por el método de cargas
estáticas mediante la siguiente ecuación.
32 ∗ 𝑛 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇 2 1/2 1/3
𝐷=[ ∗( ′ + ∗( ) ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
Para el diseño de este engrane se considera como factor de seguridad “n” un valor de
2.
Donde:
Kt= 2.5 (Rodamientos)
M=617.574 N.m
T= 36.8 N.m
1/3
32 ∗ 𝑛 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ ∗( ′ + ∗ ( )2 )1/2 ] = 0.054 = 54𝑚𝑚
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Selección de Rodamientos
ANEXOS

Anexo 4.1
Número mínimo de dientes de piñones de engranajes cilíndricos
para evitar el recortado de los dientes
Anexo 4.2
Factor dinámico

Anexo 4.3
Factor geométrico, para engranajes cilíndricos
con dientes rectos
Anexo 4.4
Factor de sobre carga

Anexo 4.5
Factor de distribución de carga
Anexo 4.6
Esfuerzos permisibles de contacto
Anexo 4.7
Factor de vida

Anexo 4.8
Factor de seguridad
Anexo 4.9
Coeficiente elástico, para engranajes rectos,
helicoidales y bi helicoidales

Bibliografía

[1] Diseño de Elementos de Máquinas I. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed.
Lima, 2009.
[2] Materiales y apuntes de clase.