CONTROLADORES

En todo proceso automático, se encuentra un controlador, que sera el encargado de ejecutar las
acciones de control por medio de los actuadores finales y de acuerdo a la información entregada por
los sensores y trasmisores.
El primer controlador conocido a nivel mundial y utilizado fuertemente fue el regulador de Watt. Este
aparato fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por
medio de una válvula. Por lo tanto, están presentes todos los elementos de realimentación. Aún
cuando el principio de control por realimentación existía desde muchos años en la antigüedad, su
estudio teórico aparece muy tarde en el desarrollo de la tecnología y la ciencia.

Regulador de Watt
Este invento resultará ser de gran importancia en el desarrollo histórico de la Regulación Automática,
dado que incorpora el sensor y el actuador en un único ingenio, sin disponer de un amplificador de
potencia que aislará el sensor del actuador. Sobre 1868 existían unos 75,000 reguladores de Watt
operando en Inglaterra. Los reguladores de Watt suministraban una acción de tipo proporcional y el
control de velocidad solo era exacto con una determinada carga mecánica. Además solamente
podían operar en un reducido rango de velocidades y necesitaban un continuo y costoso
mantenimiento. Se les denominaban moderadores, no controladores. Los primeros reguladores de
Watt eran bastante estables debido al gran rozamiento existente entre sus elementos. El
mejoramiento de las máquinas y la invención de los sistemas de control automático para regularlos,
dio inicio a la Revolución Industrial
En la actualidad, existen controladores de procesos tipo analógico y todo o nada u on-off.
Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el valor de
consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia el actuador. La precisión y
capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica en la habilidad del controlador para
controlar correctamente la medición. Si el transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso
en la medición de la señal, la habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al
mismo tiempo, el controlador debe tener una señal de valor de consigna precisa (set-point )
En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica generadas dentro
del controlador, un falla de calibración del transmisor de valor de consigna resultará necesariamente
en que la unidad de control automático llevará a la medición a un valor erróneo. La habilidad del
controlador para comandar correctamente el actuador es también otra limitación. Por ejemplo si existe
fricción en la válvula, el controlador puede no estar en condiciones de mover la misma a una posición
de vástago específica para producir un caudal determinado y esto aparecerá como una diferencia
entre la medición y el valor de consigna.
Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en una dirección que se
oponga a cualquier cambio en el valor de medición.

La figura 3 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque a media escala.
A medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es accionado para reducir el caudal entrante,
así , cuanto mas alto sea el nivel del líquido mayor será el cierre del ingreso de caudal . De la misma
manera, a medida que el nivel cae, el flotante abrirá la válvula para agregar más líquido al tanque. La
respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente.

A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la apertura total hasta
totalmente cerrada. La función del controlador automático es producir este tipo de respuesta opuesta
sobre rangos variables, como agregado, otras respuestas están disponibles para una mayor eficiencia
del control del proceso.
Veremos ahora el control tipo on-off ejercido por los controladores todo o nada.
El principio de funcionamiento de estos controladores se basa en la comparación de una variable de
entrada proveniente de un sensor de campo y un valor de consigna. La salida del controlador tendrá 2
estados (on-off) dados por comparación de las variables antes mencionadas.
Con este tipo de control se producirá una oscilación de la variable alrededor del valor de consigna,
provocando un cambio de estado constante de la salida.

La sensibilidad del control on-off (también llamado “histéresis” o “banda muerta”) se diseña de modo
que la salida no cambie de sí a no demasiado rápido. Si el rango de histéresis es muy angosto, habrá
una conmutación demasiado rápida que se conoce como tableteo. Este tableteo hace que los
contactos de los contactores tengan una vida más corta. Entonces la histéresis deberá ajustarse de
modo que haya un retardo suficiente entre los modos “on” y “off”. Debido a la necesidad de esta
histéresis habrá siempre lo que se llama “overshoot” y “undershoot”. El “overshoot” es la magnitud en
que la temperatura rebasa a la del setpoint, el “undershoot” es lo contrario. Debido a la histéresis
necesaria, esta oscilación de la variable estará siempre presente, la magnitud de esta oscilación
dependerá de las características del sistema en cuestión