1.

PILOTES

Primeros Pilotes
Es el tipo de pilote más antiguo, normalmente de madera, y se inventó para hacer cimentaciones
en zonas con suelo húmedo, con el nivel freático alto o inundado o inundado. Eran de madera,
troncos sencillamente descortezados y su capacidad portante se basaba, bien llegando a un capa
del terreno suficientemente resistente, bien por rozamiento del pilote con el terreno.
1.1 ¿QUÉ ES UN PILOTE?
Los pilotes son elementos estructurales hechos de concreto, acero o madera y son usados para
construir cimentaciones en los casos en que sea necesario apoyar la cimentación en estratos
ubicados a una mayor profundidad que el usual para cimentaciones superficiales. Los pilotes de
extracción, perforados y hormigonados «in situ», constituyen una de las soluciones clásicas de
cimentación a los problemas planteados bien por baja capacidad portante del terreno o bien por
la necesidad de soportar grandes cargas transmitidas por la estructura a cimentar.
1.2 CARACTERISTICAS
 Los pilotes perforados y hormigonados «in situ», normalmente capacitados para absorber
combinaciones de esfuerzos verticales, horizontales y momentos flectores (por ejemplo,
en estructuras de puentes), pueden soportar esfuerzos de flexión, como es el caso de
contenciones de tierras mediante pilotes en línea (pantallas de pilotes).
 Pueden emplearse prácticamente en todo tipo de terrenos, con los útiles de perforación
adecuados.
 Se sitúan aislados o en grupos, en diferentes disposiciones.
 Sus diámetros oscilan entre 450 y 2.200 mm, dependiendo del tipo de perforación, con
profundidades máximas del orden de los 60 m. bajo pedido pueden estudiarse la
disposición de maquinaria que permita afrontar diámetros y profundidades mayores

1.3 USOS DE LOS PILOTES

 Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente en
una cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo. Puede darse que
los estratos inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y que el suelo
resistente esté a cierta profundidad; es el caso de edificios que apoyan en terrenos de
baja calidad.
 Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por hinchamientos
y retracciones producidos con arcillas expansivas.

1
  Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del nivel de
suelo.
 Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción.
 Cuando se necesita resistir cargas inclinadas; como en los muros de contención de los
muelles.Cuando se deben recalzar cimientos existentes.

Fig. 1 Casos donde

pueden
necesitarse pilotes
1.4 Clasificació
n de
pilotes:
1.4.1 Pilotes
in situ






Pilote in situ de desplazamiento con azuche
 Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas
 Pilote in situ de extracción con entubación recuperable
 Pilote in situ de extracción con camisa perdida
1.4.2 Pilotes prefabricados

1.4.1 Pilotes in situ

Cuando el método constructivo consiste en realizar una perforación en el suelo a la cual, una vez
terminada, se le colocará un armado en su interior y posteriormente se rellenará con hormigón.
Por la forma de ejecución del vaciado, se distinguen básicamente dos tipos de pilotes:
Los de extracción y los de desplazamiento. Un pilote de extracción se realiza extrayendo el
terreno, mientras que el de desplazamiento se ejecuta compactándolo.

2
 I. Pilote in situ de desplazamiento con azuche

Usualmente como pilotaje de poca profundidad trabajando por punta, apoyado en roca o capas
duras (estrato firme) de terreno, después de atravesar capas blandas. También como pilotaje
trabajando por fuste y punta en terrenos granulares medios o flojos, o en terrenos de capas
alternadas coherentes y granulares de alguna consistencia.

Fig. 2 Pilote in situ de desplazamiento con azuche

II. Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas

Usualmente como pilotaje trabajando por fuste en terrenos granulares de compacidad media o en
terrenos con capas alternadas coherentes y granulares de alguna consistencia.

3
 Fig. 3 Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas
III. Pilote in situ de extracción con entubación recuperable

Este tipo de pilote se ejecuta excavando el terreno y utilizando una camisa (tubo metálico a modo
de encofrado), que evita que se derrumbe la excavación. Una vez completado el vaciado, y según
se va hormigonado el pilote, se va retirando gradualmente la camisa, que puede ser reutilizada
nuevamente.

Usualmente como pilotaje de poca profundidad trabajando por punta, apoyado en roca. También
como pilotaje trabajando por fuste en terreno coherente de consistencia firme, prácticamente
homogéneo.

4
 Fig. 4 Pilote in situ de extracción con entubación recuperable

IV. Pilote in situ de extraccion con camisa perdida

Se ejecuta por el mismo sistema del sistema del tipo in situ de extraccion con entubacion
recuperable, con la diferencia de que la camisa metalica no se extrae, sino que queda unida
definitivamente al pilote.

Fig. 5 Pilote in situ de extraccion con camisa perdida

PROCESO DE COLOCACION DE PILOTE IN SITU

1. Una vez preparado el terreno hacemos la perforación o hinca en el terreno hasta llegar a la
profundidad deseada.
2. Extracción del terreno excavado por medio de la barrena o por medio de lodos.
3. Introducción del hormigón en el hueco que se ha perforado en el terreno mediante tubo
tremie o por la misma barrena.
4. Introducción a la armadura tras haber echado el hormigón en el hueco. Nunca subirse en la
armadura.

5
 Fig. 6 Proceso constructivo de pilote in situ

1.4.2 Pilotes prefabricadas

Los cimientos representan uno de los puntos esenciales del soporte estructural, de su correcta
construcción dependerá la seguridad y equilibrio de lo que se construye.
Las cimentaciones prefabricadas son aquellas que primero son preparadas a un modelo estándar y
que después se terminan de completar en la edificación.

Fig.7 Cimentación prefabricada

6
Unidad prefabricada de Concreto capaz de transmitir cargas verticales, momentos flectoresy
esfuerzos horizontales desde los componentes estructurales (pilares, vigas de cimentación, muros,
etc.) al terreno.

1. Pilar del hormigón

2. Cáliz
3. Zapata
4. Transición inclinada

Fig. 8 Proceso constructivo de pilote prefabricado

USOS
Las cimentaciones prefabricadas se pueden utilizar desde construcción de viviendas hasta edificios
de varios pisos de altura. En especial los pilotes se utilizan en suelos blandos, donde se tiene que
llegar a cierta profundidad del suelo que es más resistente.
CARACTERÍSTICAS
Uso de módulos donde se moldean las piezas.
Rapidez de montaje.
Colado en cadena.
Concreto Armado

7
  Pilotes prefabricados de hormigón:
Se hincan mediante golpeo hasta rechazo. Resistencia del hormigón 400 kg/cm".
Secciones cuadradas de 20 x 20 cm" a 40 x 40 cm" o hexagonales. La longitud de cada
tramo varía entre 5 a 14 m. Se pueden conseguir profundidades mayores utilizando juntas.
Pueden incorporar azuche para clavarse en la roca. La hinca evita la extracción de tierras y
mejora el terreno. No necesitan de recursos de la obra (agua o luz). No se generan
residuos ni tierras en la hinca de los pilotes. Generan ruidos y vibraciones. No se pueden
utilizar en solares entre medianeras. Se necesita en obra una máquina con equipo de
hinca.

Respecto al terreno:
 Pilotes de desplazamientos o hincados:
Se instala en el terreno desplazando en el terreno un volumen de suelo equivalente.
Primero el terreno sube, pero luego solo se comprime.
Se caracterizan por:
Se excava previamente
 Pilote debido a la débil tensión normal
 Pilotes de extracción
Se excava previamente el terreno donde se va a instalar el pilote.
 Débil fricción suelo
 Pilote debido a la débil tensión normal
 Interesa que el pilote sea rugoso para mejorar la contribución por fuste.
 De extracción
Se excava previamente un volumen de suelo inferior al que ocupara el pilote terminado.
Fig.: 9 Unión mediante cáliz con superficiales lisas

2. MUROS PANTALLA

8
Constituyen un tipo de Cimentación Profunda muy usada en edificios de altura, que actúa como
un muro de contención y brinda muchas ventajas por ahorro de costes y mayor desarrollo en
superficies.

Fig. 10 Construcción de muro de pantalla

Aplicaciones:
 Áreas urbanas
 Edificios con sótano en un predio entre medianeras
 Estacionamientos subterráneos
 Barreras de contención de agua subterránea en túneles y carreteras

2.1 PROCESO CONSTRUCTIVO

2.1.1 Construcción del murete de guía
El murete guía es un muro que se realiza a ambos lados de la zanja donde se construirá la pantalla.
Suelen tener de dimensiones entre 70 y 100 cm de altura, y entre 10 y 50 cm de espesor.
 Guiar el útil de excavación (cuchara al cable o equipo hidráulico).
 Evitar la caída de terreno de la zona superior de la zanja por efecto del golpe del
elemento excavador, y por ser una zona "descomprimida".
 Facilitar que el lodo bentonítico se mantenga aproximadamente al nivel de la
superficie de trabajo, haciendo que la presión del lodo sea superior que la del
posible nivel freático, y permitiendo, con ello, que el lodo actúe correctamente
sobre las paredes de la zanja (una vez excavada).

9
  Servir de soporte a la armadura: la armadura de los paneles se colgará del murete
guía.

Fig. 11 Murete de Guía

2.1.2 Excavación de la zanja
Cuchara bivalva: se emplea en terrenos que lo permitan (no demasiado duros). Dependiendo del
fabricante, pueden llegarse a excavar terrenos que tengan una resistencia a compresión en torno a
los 60 kg/cm2.

Fig. 12 Excavación de zanja-muro de pantalla

10
 Fig. 13 Maquinaria para cimentaciones especiales

2.1.3 Hidrofresa: es un elemento excavador con ruedas dentadas que giran en sentidos contrarios,
arrancando el terreno. La hidrofresa, a pesar de ser el mejor sistema pues apenas produce
vibraciones y es el más rápido, presenta el inconveniente de ser una máquina cara, por lo que
suele elevar el coste de la construcción de la pantalla.

Fig. 14 Maquinaria Hidrofresa

2.1.4 Colocación de las juntas o encofrado laterales

11
Antes de colocar el concreto, se colocan unos encofrados laterales o juntas entre el panel
excavado y el panel que se excavará más adelante. La misión de estas juntas es crear un machi-
hembrado entre las pantallas, crear una superficie limpia y ayudar al guiado de la bivalva en la
pantalla siguiente. De no colocarse, habría irregularidades entre los paneles, que darían lugar a
filtraciones que podrían resultar anti estéticas, o incluso peligrosas.
2.1.5 Colocacion del acero de refuerzo
La armadura ha de estar previamente montada y suele ser recomendable que también esté
soldada. Para su colocación se eleva la armadura con una grúa, y se introduce en el panel. La
armadura no puede apoyarse en el fondo de la zanja, dado que se flectaría, y al entrar en contacto
con las paredes de la excavación perdería el recubrimiento de hormigón lateral. Por ello ha de
quedar colgada del murete guía, para lo que suele emplearse algún elemento metálico, y
lateralmente se colocan separadores en la armadura para evitar el contacto con el terreno.

Fig. 15 Colocación de acero

2.1.6 Colocación del concreto
Al vaciar el concreto la zanja está llena de lodo bentonítico. Para evitar que el concreto se
contamine al mezclarse con estos, es necesario iniciar el proceso de hormigonado desde abajo
hasta arriba, mediante un tubo llamado "tubo tremie pipe”. Una vez que concluye el
hormigonado, la parte superior del hormigón está contaminada por los lodos. Por lo tanto, habrá
que seguir vertiendo concreto hasta que rebose, extrayendo la parte contaminada de hormigón.

12
 Fig. 16 Proceso constructivo de muro de pantalla

3. ANCLAJES
Los anclajes se utilizan para aplicar fuerzas dentro de la masa de suelo o de roca, con el objeto de
mantener o de restablecer su estabilidad. Las anclas se utilizan solas o como complemento de
otras estructuras tales como:

Fig. 17 Anclajes donde se utilizan

Los anclajes habitualmente utilizados suelen ser de cable de acero postensado o bien de barras de
acero de alto límite elástico.

13
Los anclajes o tirantes son similares a los micropilotes siendo su principal diferencia en que en la
perforación se introducen diversos cables, consecutivamente se inyecta lechada o mortero a baja
presión y finalmente se tensan estos cables hasta obtener el tonelaje de diseño.
En esencia los anclajes son elementos que trabajan a tracción, con los que se trata de mejorar las
condiciones de equilibrio de una estructura o un talud, asociando al conjunto el peso del terreno
que los rodea. Normalmente están constituidos por unas armaduras metálicas que se alojan en
perforaciones practicadas en el terreno, en cuyo fondo se sujetan o anclan al mismo por medio de
inyecciones o dispositivos mecánicos expansivos, fijándose luego al extremo exterior a la
estructura cuya estabilidad se pretende mejorar, o a placas que apoyan directamente sobre la
superficie del terreno.
En un anclaje se distinguen tres partes fundamentales:
1.- Zona de anclaje
2.- Zona libre
3.- Cabeza y placa de apoyo

Fig. 18 Partes fundamentales de un anclaje

Ventajas:
 Adaptación a condiciones geotécnicas muy variadas

14
  Utiliza la resistencia al esfuerzo cortante del suelo o roca
 Ocupa un menor espacio que el que demanda un sistema de apuntalamiento o taludes
temporales
Limitaciones:
 El tipo de suelo existente y la forma de trabajo del sistema
 Los procedimientos constructivos para emplearlos
 La existencia de ambientes agresivos para el mortero o lechada, para las barras o torones
 Instalaciones municipales de agua, drenaje, fluido eléctrico, telefonía, gas, pemex, etc

4. MICROPILOTES
Un micro pilote se puede definir como una perforación cilíndrica de pequeño diámetro (< 300
mm) que se refuerza mediante la introducción de una armadura metálica formada por barras de
acero corrugado o tuberías cilíndricas, quedando dicho conjunto solidario al terreno mediante una
inyección a presión de una lechada de cemento o mortero.
El micro pilotaje es una técnica cada vez más extendida y utilizada tanto en edificación como en
obra civil.
Aplicaciones:
Las más frecuentes son las siguientes:
 Elemento de cimentación, transmitiendo al terreno los esfuerzos generados por la
estructura a cimentar (axiles, momentos flectores y cortantes).
 Recalce de cimentaciones existentes, afianzando la cimentación al terreno de manera que
se consigue frenar los asientos que esté experimentando.
 Elemento de contención, construyendo pantallas discontinuas de micro pilotes para la
ejecución de sótanos o estabilización de taludes. En estos casos, los micro pilotes se hayan
sometidos a esfuerzos de flexión fundamentalmente.
 Paraguas de micropilotes para el emboquille de túneles.

4.1 PROCESO CONSTRUCTIVO

La construcción del micro pilotes consiste en las siguientes fases:

15
 1. Preparación de los tubos de micro pilotes en las instalaciones de nuestro taller.
2. Perforación del suelo mediante la utilización de una perforadora hidráulica o neumática
montada sobre orugas con un martillo de fondo.

Fig. 19 Equipo de perforación

3) Equipamiento de las perforaciones con tubería de acero de 3.5” de diámetro.
4) Inyección anular de la zona entre la tubería y las paredes de la perforación.
Se inyectará una lechada de agua y cemento con una resistencia de 2,500 psi mediante el
uso de un obturador y un sistema anti-retorno.
5) Inyección de lechada dentro de la tubería de acero hasta la boca del tubo.
6) Soldadura de cabezas de unión con el cabezal.

Fig. 20 Ejecución de un micro pilote con bulbo

5. TABLESTACA
Las tablestacas son un tipo de pantalla, o estructura de contención flexible, en la que la dimensión
longitudinal es muy superior a las otras. Están formadas por elementos prefabricados que suelen
ser de acero acero, aunque también las hay de otros materiales. Los elementos prefabricados que
componen las tablestacas se hincan en el terreno mediante vibración o golpeo.

16
Constituyen una estructura de contención flexible, definitiva o temporal (recuperable), que
permiten realizar excavaciones de cualquier tipología: talud, zanja, pozo, sótano, etc.,
adaptándose a cualquier forma o dimensión en planta. También se puede utilizar el tablestacado
como encofrado.

Fig.: 21 Colocación de tablestaca

Se utilizan fundamentalmente para el sostenimiento lateral del terreno y, sobre todo, en presencia
de nivel freático. Sirve para delimitar espacios y funciones en terrenos con desniveles. En
ocasiones el uso de tablestacas ofrece ventajas frente a otros sistemas de contención tradicionales
(por ejemplo, los muros pantalla), tales como el aumento de los rendimientos en la ejecución de
su obra y un mejor acabado de los elementos hormigonados (por ejemplo, acabado superficial y
ejecución de una correcta impermeabilización en muros de sótano).

6. INYECCIONES Y JET-GROUNTING
Las inyecciones genéricamente consisten en un conjunto de operaciones necesarias
para rellenar huecos o fisuras no accesibles en el terreno. Su objeto fundamental es mejorar
las características mecánicas del suelo (incremento de resistencia, disminución de la
deformabilidad, etc.) así como la disminución de la permeabilidad. El fluido de inyección es

17
variable, pudiendo ser exclusivamente químico (resinas y mezclas). Las presiones en las
inyecciones convencionales no suelen sobrepasar los 50 bar.
La técnica del Jet-Grouting tiene múltiples aplicaciones (mejora del terreno,
impermeabilización, túneles, etc.), siendo el fluido de perforación también variable (cemento,
bentonita, mezclas químicas, etc.)
Su ejecución se desarrolla en dos fases, la primera la perforación hasta la cota final y la
segunda la inyección del fluido y la recuperación de la tubería simultáneamente. En este caso
las presiones de inyección son elevadas, entre 350 y 600 bar. Las variables en la ejecución son
presión, velocidad de rotación, velocidad de avance y consumo de cemento,
fundamentalmente. El radio final de la inyección dependerá de dichas variables y de las
características geotécnicas del terreno.

Fig.: 22 Jet-Grouting.Proceso básico de ejecucion

7. PLACAS DE CIMENTACION
También conocidas como losa de cimentación es una placa de hormigón apoyada
sobre el terreno la cual reparte el peso y las cargas del edificio sobre toda la superficie de
apoyo.

18
 Las losas son un tipo de cimentación superficial que tiene muy buen
comportamiento en terrenos poco homogéneos que con otro tipo de cimentación podrían
sufrir asentamientos diferenciales. También en terrenos con muy poca capacidad
portante. Las losas más sencillas son las losas de espesor constante, aunque también
existen las losas nervadas que son más gruesas según la dirección de muros o filas
de pilares. Su cálculo es similar al de una losa plana de azotea invirtiendo las direcciones
de los esfuerzos y aplicando las cargas tanto axiales como uniformes provenientes de todo
el edificio. Las trabes de estas losas se invierten para quedar enterradas en el terreno y
evitar obstáculos al aprovechamiento de la superficie, que queda lista para ocuparse como
un firme aunque su superficie aún es rugosa.

Fig. 25: Losa de cimentación para una vivienda

Fig. 25 Fotografía de una losa de cimentación para una vivienda

2.1 DEFINICIÓN Y EMPLEO DE UNA LOSA DE CIMENTACIÓN

Una losa de cimentación se define como una estructura que puede soportar varias
columnas o muros al mismo tiempo. Se emplean cuando la capacidad de carga del suelo
es muy baja y las zapatas aisladas resultan demasiado grandes y juntas para ser una
opción viable.

19
2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS LOSAS DE CIMENTACIÓN
Dentro de esta se encuentra una gran variedad, pero usualmente se emplean las
siguientes:
Losa de cimentación con espesor uniforme
Losa de cimentación aligerada
Losa de cimentación nervurada
2.2.1 Losa de cimentación con espesor uniforme: Se caracteriza por sólo tener
los refuerzos de acero y el espesor determinado por los cálculos sin
ningún tipo de alteración.

Fig. 26 - Planta y corte de una losa de cimentación con espesor uniforme

2.2.2 Losa de cimentación aligerada: Este tipo de losa se caracteriza por
disminuir el volumen de concreto a utilizar, debido a que sólo se emplea
el espesor determinado en las secciones críticas determinadas en el
diseño; el resto se disminuirá hasta donde permita el esfuerzo cortante
involucrado en el diseño.

Fig. 27 - Planta y corte de una losa de cimentación aligerada

20
 2.2.3 Losa de cimentación nervurada: A diferencia de la losa aligerada aquí
sólo se emplean vigas, las cuales corren sobre los ejes eje X e Y
generando así cajones entre columnas. Con esta forma se disminuye
mucho más el volumen de concreto a utilizar como se ve en la figura
siguiente.

Fig. 28 - Planta y corte de una losa nervurada

8. LOSA FLOTANTE
Una losa de cimentación es una placa flotante apoyada directamente
sobre el terreno. Como losa está sometida principalmente a esfuerzos de flexión,
el espesor de la losa será proporcional a los elementos flectores actuantes sobre la
misma.
Cuando la capacidad portante del terreno es muy pequeña, es posible
construir un cimiento que, a la manera de un barco, flote. Se fundamenta en que
si el peso del suelo excavado es igual al peso del edificio que le colocamos encima,
no hay incremento de la presión sobre el terreno.
Los suelos o losas flotantes, son el sistema más utilizado para minimizar
las vibraciones, la transmisión del ruido de impactos y del ruido aéreo a través de
forjados u otros elementos estructurales.
Estas losas son un tipo de cimentación profunda que tiene muy buen
comportamiento en terrenos poco homogéneos que con otro tipo de cimentación
podrían sufrir asentamientos diferenciales.

21
 Fig. 29 Losa flotante, colocada a cierta profundidad, en donde el peso de tierra excavado
se es igual al peso de la estructura

9. POZO DE CIMENTACIÓN
El pozo de cimentación, también conocido por su nombre en francés caisson, es
un tipo de cimentación semiprofunda, utilizada cuando los suelos no son adecuados para
cimentaciones superficiales por ser blandos. Los pozos de cimentación también son
frecuentemente utilizados para cimentar pilares de puentes en el cauce de los ríos cuando
no es posible o no es conveniente crear un desvío parcial o total del río.
La particularidad del pozo de cimentación es la de que se va construyendo a
medida que se va hundiendo en el terreno. La sección transversal
del caisson generalmente es circular, pero existen también secciones cuadradas,
rectangulares o elípticas.
El proceso constructivo, cuando éste se efectúa en tierra, comienza con la
construcción del cabezal, generalmente de hormigón armado, provisto en su generatriz
externa de una cuchilla vertical, una lámina de acero sólidamente anclada al cabezal. A
seguir, ya colocado el cabezal en la posición en la que ha de hundirse en la tierra, se
construyen los primeros metros del cuerpo del pozo de cimentación. El cuerpo del pozo de
cimentación es de unos 5 a 10 cm menor que el perímetro externo del cabezal, con la
finalidad de reducir la fricción de la pared con el suelo.

22
 Al comenzarse la excavación de la tierra al interior del pozo, el peso de éste
comenzará a hundirlo. En la medida que se va hundiendo se va progresivamente
aumentando la pared que aún sobresale fuera del terreno, hasta llegarse a la profundidad
deseada, algunas decenas de metros. Una vez llegados a la profundidad deseada, se
construye un tapón de hormigón en la base, de forma que el peso de la estructura que ha
de construirse sobre la cimentación se reparta uniformemente sobre toda la sección del
pozo, que puede llegar a ser de hasta 12 - 15 m de diámetro, en el caso de ser circular, y
tener largo de más de 20 m en caso de ser rectangular.
Una vez sellado el pozo, en la base, se puede proceder a llenarlo con material
inerte o puede dejarse vacío. En este último caso si el nivel freático es más elevado que el
fondo, con el tiempo el agua se equilibrará fuera y dentro. El dejar el pozo hueco, o
parcialmente hueco, contribuye a disminuir el peso total de la estructura.
Cuando el pozo de cimentación debe ser colocado en el agua, eventualmente se completa
su construcción en la margen del río o lago y luego se remolca hasta su lugar definitivo,
donde se procede a hundirlo hasta la profundidad deseada. Si la profundidad es
considerable puede ser conveniente que el cuerpo del pozo tenga una cámara cerrada
donde trabajan los obreros encargados del hundimiento.

Fig. 30 Fotografía en obra de los pozos de cimentación hechos y listos para realizar el
armado del acero antes del vaciado.

23
 Fig. 31 Fotografía en obra del armado de los aceros listos para el vaciado respectivo de la
mezcla de concreto.
La cimentación por pozos constituye una solución intermedia entre cimentaciones
profundas y superficiales. Se utiliza cuando la resistencia del suelo requerida se alcanza a
profundidades medias pero sin que se justifique la necesidad de cimentar con pilotes.
9.4 CIMENTACIONES CAISSON
Cuando las paredes de la excavación es inestable se utiliza éste método.

Fig. 32 Figura de una excavación para una cimentación por caisson.

24
 ¿Cuándo utilizar las cimentaciones por caisson?
Se utilizan para profundidades de 2 a 6 m.
En obras pequeñas donde no es posible llevar maquinaria de pilotes por tamaño
obra o por calles estrechas.
En caso de acciones horizontales importantes.
En caso de acciones a tracción
Adecuado en arcillas expansivas atravesando la mayor parte de capa activa.
10.1 Método de construcción
10.1.1 Construcción Manual
Se construyen por etapas ó anillos sucesivos que sostienen el terreno evitando su
colapso a medida que se avanza en la excavación

Fig. 33 Construcción de una cimentación Caisson por anillos

.

Fig. 34 La parte inferior

25
 10.1.1 Construcción mecánica

Fig. 35 Proceso constructivo mecánicamente

10. CAJONES
Existen diversas tipologías de cimentaciones mediante cajones.

Aplicación
El sistema de los cajones neumáticos viene aplicándose, en primer término, para:
 La construcción del cuerpo de cimentación en obras subterráneas, obras
hidráulicas y en obras de puentes, así como para
 obras completas, tales como galerías, túneles de vías de comunicación y garajes
subterráneos.
Siguiendo este método, el elemento a construir es prefabricado total o
parcialmente para ser colocado, a continuación, en su posición definitiva.

10.1 Descripción del procedimiento

Los cajones neumáticos o de aire comprimido cuentan entre las cimentaciones
profundas, es decir, las cargas de una obra son transmitidas a capas del suelo profundas
capaces de soportarlas. Normalmente, el elemento se construye de hormigón armado,

26
pudiendo ser ejecutado según diversas secciones y conforme a las exigencias de la obra a
construir.
En los cajones neumáticos más grandes, el espesor de la pared exterior debiera
ser, por lo menos, de 1 m; además, debieran estar reforzados por paredes longitudinales y
transversales.
Para que pueda llevarse a cabo con éxito el método de construcción por cajones
neumáticos es imprescindible que se efectúe un análisis detenido del subsuelo dentro del
recinto inmediato de las obras civiles. El subsuelo debiera ser homogéneo y presentar una
estratificación más o menos horizontal; además, debiera estar exento de obstáculos (p. ej.
Restos de cimentaciones, pedruscos).
Según el método de descenso, se distinguen entre tres procedimientos de
construcción, a saber:
 Cajones abiertos (cimentación con cajones indios)
 Cajones de aire comprimido (caisson)
 Cajones neumáticos flotantes
10.2 TIPOS DE CAJONES
10.2.1 Cajón abierto
Este método es conocido ya desde la Antigüedad.
El elemento está abierto por arriba y es fabricado, en primer lugar, total o
parcialmente en su altura total a nivel del suelo. Durante este proceso, el cuerpo
se apoya en el filo de corte cuya ejecución exige sumo esmero y mucha
experiencia. El descenso empieza con la paulatina excavación de material en el
interior del cuerpo bajo la presión atmosférica. En primer lugar, por encima del
nivel de las aguas freáticas se procede a excavar en seco y, más tarde, por debajo
de dicho nivel, en húmedo. El nivel interior y exterior de las aguas freáticas
deberán corresponder para que no se produzca un sifonamiento con el
subsiguiente acarreo de material desde fuera hacia adentro.
El rozamiento entre el elemento y el terreno circundante se atenúa
mediante una rendija anular rellena de bentonita. Por lo general, tiene un ancho
de 5 a 10 cm y se forma automáticamente en virtud de la holgura elegida. A
medida que se incrementa la profundidad del descenso van intensificándose las

27
 fuerzas de rozamiento, de modo que la fuerza del peso de empuje deberá elevarse
mediante otra carga adicional.
Una vez alcanzada la profundidad total, se inserta un fondo de hormigón
hidráulico que permite el achicado subsiguiente del espacio interior.
Durante este proceso ha da estar garantizada en todo momento la
resistencia frente al empuje hidrostático ascendente.

Fig. 36 Cajón abierto.

1 cuchara bivalva
2 niveles de aguas freáticas
3 rendija anular
4 filo de corte

10.2.2 Cajón de aire comprimido

Este método se aplicó por primera vez en Francia en 1841.
Los cajones de aire comprimido surgieron al encontrarse con
terrenos a excavar muy permeables o flojos debido al posible sifonamiento.
Mediante la inyección de aire comprimido se evita el desmoronamiento de
las paredes. Mediante este método es posible el acceso directo al fondo
para vencer ciertos obstáculos durante el proceso de hinca
Un cajón de aire comprimido es simplemente un gran cajón
invertido, de las mismas dimensiones que los cimientos del muelle,
construido por lo general en dique seco y trasladado después al sitio al que
está destinado, donde ha de colocarse con mucho cuidado. Una vez allí, se
llena de agua y se hunde hasta que toca el fondo. Posteriormente, se aplica
peso para desplazar la campana hacia abajo, a medida que se construye el
muelle.

28
 El objeto del cajón de aire comprimido es proporcionar un método
para atravesar un terreno blando y apoyar el muelle sobre la roca sólida o
sobre un estrato geológico adecuado que pueda soportar el peso. Una vez
que se ha sumergido todo el cajón en el fondo, se introduce aire
comprimido en el interior y se extrae el agua, dejando un suelo orgánico
que los trabajadores de la campana pueden excavar. Los bordes de la
campana consisten en cuñas cortantes de acero que siguen descendiendo a
medida que se extrae la tierra de debajo de la campana y se aplica peso por
la parte superior durante la construcción del pilar del muelle. Cuando se
alcanza el lecho de roca, la cámara de trabajo se llena de hormigón y se
convierte en la base permanente para la cimentación del muelle.
Los cajones de aire comprimido se han utilizado con éxito desde hace casi
150 años para trabajos de cimentación a profundidades de hasta 31,4 m por
debajo del nivel medio del agua, como en el caso del muelle nº 3 de
Harbour Bridge en Auck- land, Nueva Zelanda, en 1958.

El cajón de aire comprimido suele tener un cilindro de acceso para

los trabajadores, que pueden descender por una escalera o por un ascensor
mecánico, y otro cilindro independiente para los cangilones donde se coloca
la tierra extraída. En cada uno de los extremos de los cilindros hay unas
compuertas herméticas que permiten mantener constante la presión de la
campana durante la entrada y la salida de trabajadores y materiales. La
compuerta superior del cilindro para tierra tiene un collarín sellado por
presión por el que puede deslizarse el cable elevador de los cangilones de
tierra. La compuerta inferior se cierra antes de abrir la compuerta superior.
Dependiendo del diseño, puede ser necesario un sistema de enclavamiento
de las compuertas para mayor seguridad. La presión debe equilibrarse en
ambos lados de la compuerta para poder abrirla. Puesto que las paredes del
cajón están hechas por lo general de acero o de hormigón, no existen
prácticamente escapes de la cámara cuando está presurizada, excepto por
debajo de los bordes. La presión se eleva progresivamente hasta un valor

29
 ligeramente superior al necesario para equilibrar la presión del agua en el
borde cortante de la cuña.

Fig. 37 Cajón de aire comprimido.

1 esclusa para personas

2 esclusa de material
3 nivel de aguas freáticas
4 instalación de aspiración
5 cañón de agua
6 cámara de trabajo
7 cangilón de excavación
8 excavadora

Fig. 38 Vista de la cámara de trabajo de un cajón de aire comprimido.

Este método tiene varias ventajas: dentro de la cámara de trabajo se

Puede controlar constantemente la composición del subsuelo; los trabajos
de construcción no se ven perjudicados por la penetración de aguas Freáticas y,
por ende, el fondo de la obra puede colocarse en seco. La desventaja consiste en
la sobrepresión a la que están sometidos los Operarios (que supone trabajo por

30
turnos respetando el tiempo operativo De la esclusa), así como en el gran
despliegue de tiempo necesario para Introducir o sacar material y equipos. Las
personas que trabajan en el cajón presurizado están expuestas al aire comprimido
y pueden presentar los mismos problemas fisiológicos que los buzos que trabajan
a gran profundidad. Entre estos están la enfermedad por descompresión, el baro
trauma de los oídos, las cavidades sinusales y los pulmones y, si los programas de
descompresión son inadecuados, el riesgo de necrosis aséptica ósea
(osteonecrosis disbárica) a largo plazo.

Es importante establecer una velocidad de ventilación para eliminar el

CO2 y los gases que emanan del suelo orgánico (en especial, metano), así como los
humos producidos por las opera- ciones de soldadura o corte en la cámara de
trabajo. Una norma general consiste en proporcionar seis metros cúbicos de aire
por minuto por cada trabajador en la campana. También se debe considerar el aire
que se pierde cuando se utilizan las esclusas para el paso del personal y los
materiales. Puesto que el nivel del agua ha de mantenerse justo a la misma altura
que el borde cortante, es necesario aplicar aire de ventilación, ya que el exceso de
agua tiende a filtrarse por los bordes. Es necesaria una segunda fuente de aire, de
la misma capacidad que la primera, con una fuente de alimentación
independiente, para situaciones de emergencia en que fallen el compresor o la
alimentación. En muchas zonas, esto es un requisito legal.

En caso de que el cajón no se hunda a pesar del peso añadido encima de la

misma, puede ser necesario retirar a los trabajadores de la campana y reducir la
presión de aire en la cámara de trabajo para que el cajón caiga. Debe añadirse
hormigón, o permitir el paso de agua a los pozos de la estructura del muelle que
rodean los cilindros de aire sobre el cajón para reducir la tensión sobre el
diafragma de la parte superior de la cámara de trabajo.

Cuando se inicia un trabajo con un cajón de aire comprimido, es necesario

instalar estribos o soportes de seguridad en la cámara de trabajo para evitar que
el cajón aplaste a los trabajadores en el caso de que caiga bruscamente.

31
32
 10.2.3 Cajón neumático flotante
Este método se aplica, sobre todo, en la construcción de túneles
subacuáticos y de puertos (muelles, atracaderos, etc.). Los cajones neumáticos
constituyen cuerpos huecos de cualquier forma, debiendo ser impermeables su
fondo y las paredes.
Es un gran cajón abierto en la parte superior, construido en la orilla,
fabricados en dique seco, van siendo bajados al agua y son remolcados al sitio de
su colocación; allí son fondeados sobre una base de asiento preparada al efecto y
lastrados definitivamente. La mayoría de las veces hay que juntar varios elementos
de construcción y hacerlos impermeables entre sí.

Fig. 39 Cajón neumático flotante.

1 plataforma de mando
2 pontón
3 agua de lastre

10.3 Ventajas y riesgos:

o El método de construcción por cajones neumáticos ofrece las siguientes

ventajas:
o Es muy insignificante el nivel de ruidos y vibraciones durante el período
de construcción.
o No es necesario bajar el nivel de las aguas freáticas.
o Este método se presta muy bien para ser ejecutado con poco espacio.

10.4 Riesgos del método de construcción por cajones neumáticos:

o Si el subsuelo es de estratificación heterogénea, favorece que el cajón
neumático sea colocado en posición inclinada o quede agarrotado.
o Si se trabaja negligentemente, se dificulta el descenso (por .ej. falta de
cuidado en la colocación del encofrado para las paredes que dan a la
tierra).

33
o Si hay obstáculos imprevistos (por .ej. piedras), éstos son difíciles de
evadir. Ello rige particularmente para cajones abiertos.
o Una excavación demasiado rápida y un sifonamiento incontrolado pueden
causar daños por asentamiento en los edificios vecinos.
o La exactitud en la ubicación de la obra terminada presenta mayores
tolerancias que las obras de construcción convencional.

34