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“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETROLEO, GAS NATURAL Y


PETROQUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA PETROQUÍMICA

“FLEXICOKING”

‘Procesos de refinación de petróleo II’

Presentado por:
Sánchez Martínez Hugo
Santos Castillo Richard
Soto Surco Sendy Vanessa

Docente:
Ing. Barreda Tamayo Sebastián

LIMA- PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica Escuela
Profesional de Ingeniería Petroquímica

1. INTRODUCCIÓN
En estos últimos años las investigaciones en cuanto a la refinación del
petróleo crudo han optado por desarrollar procesos que se enfoquen en
dar mayor valor agregado a los residuos obtenidos en las refinerías

Los procesos más usados, para este objetivo, son los de coquificación de
residuales de vacío y, actualmente, existen en muchas refinerías del
mundo.

Estas refinerías, en las que gracias a estos procesos se aumenta el


rendimiento en cuanto a la producción de GLP, gasolinas y destilados
medios, son denominadas como refinerías con conversión profunda.
En Perú, gracias al megaproyecto de la modernización de la refinería
Talara, se está implementando uno de estos procesos: el flexicoking

La característica principal de este proceso de refinación se basa en el


cracking térmico de los residuos pesados provenientes de las torres de
destilación de vacío, con el fin de obtener productos de mayor valor
agregado tales como: olefinas, naftas, gasóleos y coque, este convertido
en un Gas de Bajo Poder Calorífico, que puede ser utilizado en las
refinerías como gas combustible.

Los factores que nos llevan a desarrollar este proceso en el Perú es el


diferencial de precios entre el crudo pesado y el ligero, la declinación del
mercado de combustibles de bajo azufre e incremento de la demanda de
destilados medios. El crudo pesado es un recurso abundante,
representando el 70% de la producción total de petróleo producido en el
mundo.

En el presente trabajo se enfocara en describir, detalladamente, el


proceso de flexicoking; principalmente, los objetivos, el diagrama de flujo,
las variables de operación, los balances de calor y materia, estimados de
inversión, consumo de servicios industriales, la conversión y catalizadores
en el reactor.
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2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Conversión profunda de residuales a productos valiosos (diésel,
nafta y GLP)

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICO


 Describir en forma detallada el proceso de Conversión de los
residuos de vacío de refinería en productos livianos de mayor
valor agregado como el gas de combustible, naftas, gasóleos y
coque con bajo poder calorífico.
 Realizar Balance de Materia para la unidad de Flexicoking y un
estimado de inversión.

3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO


3.1. FLEXICOKING
Es un proceso de lecho fluidizado que convierte térmicamente
Hidrocarburos pesados en productos más ligeros y flexigas. La
tecnología Flexicoking no sólo produce líquidos limpios de cantidades
equivalentes y calidad similar a la coquización retardada, sino
también gasifica el coque de bajo valor para producir un gas limpio
(flexigas) que se pueden utilizar en lugar (o como complemento) del
gas natural y gas combustible convencional en procesos de refinería.
Flexigas también se puede utilizar para generar energía eléctrica y
para producir H2, N2, y CO2.
Las ventajas del proceso de felicoking:
 Flexible: Un proceso robusto, capaz de manejar una variedad de
alimentaciones de una amplia gama de alta Conradson Carbon
Residue (CCR), azufre y metales pesados, sin la necesidad de un
horno de alimentación.

 Multi-Propósito: Coque con alto contenido de azufre y de bajo valor


agregado se convierte en un gas combustible (flexigas) limpio y
polivalentes, que pueden ser utilizado en hornos de refinerías,
calderas y turbinas de gas o procesado para recuperar H2, N2, y
CO2. El tratamiento con FLEXSORB™ de ExxonMobil se incorpora
para reducir el H2S en flexigas a 10 ppm en peso, o cuanto sea
necesario.

 Optimizable: La gasificación del coque puede optimizarse durante


la operación, para descongestionar la unidad o para satisfacer las
necesidades operacionales, tales como los cambios en las
formulaciones de alimentos y las variaciones en el consumo
flexigas.
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 Ambientales: Un sistema de manejo de coque integrado, continuo


y cerrado, mantienen una nivel bajo de emisiones de partículas de
coque y/o hidrocarburos a la atmosfera. Las emisiones de SOx y
NOx debido a la quema del flexigas limpio en comparación con la
quema de coque de alto azufre con mucho más bajas.

 Fiable: El funcionamiento en régimen continuo en combinación con


aislamiento que mantienen las paredes de los equipos (de acero
al carbono) en niveles aceptables de temperatura, contribuye a los
altos factores de fiabilidad y de servicios que superan el 92 por
ciento de forma rutinaria.

 Espacio: La disposición de las unidades modernas Flexicoking


necesitan normalmente un 20 por ciento menos de área, en
comparación con una unidad de coquización retardada básica de
capacidad similar.

4. DIAGRAMA DE FLUJO
4.1. DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO

Figura N° 1 Diagrama de flujo simplificado del proceso

En la figura 1 se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de


Flexicoker. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un
depurador ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de
cabecera, un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los
hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un sistema de
manejo de coque.
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El residuo alimentado es inyectado al reactor donde es térmicamente


craqueado, típicamente a 967º F, para obtener productos de mayor valor
agregado. El calor sensible, el calor de vaporización y el calor necesario
para llevar a cabo la reacción endotérmica de craqueo del residuo
alimentado son proporcionados por la corriente de coque caliente que
proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las
reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones más
pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburo con
partículas de coque.
Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un
sistema de fraccionamiento donde son separadas para obtener gasóleo
pesado, gasóleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas y gases.
Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es
calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una
corriente de coque es enviada desde el calentador al gasificador donde
reacciona a elevadas temperaturas (1500-1715 °F) con aire y vapor para
formar una mezcla de hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO),
nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeñas
cantidades de COS. Esta mezcla gaseosa, llamada gas de bajo poder
calorífico o Flexigas, se retorna al calentador y es enfriada por coque frío
proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porción del
requerimiento calórico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo
entrega una corriente de coque que va desde el gasificador hacia el
calentador.
El gas de bajo poder calorífico, que sale por el tope del calentador, es
usado para generar vapor de alta presión, antes de pasar por el ciclón
terciario para remover las partículas de coque arrastradas. Las partículas
finas que permanecen en el gas al salir del ciclón terciario son removidas
en un depurador venturi, después de una etapa adicional de enfriamiento.
El gas libre de sólidos es enviado hacia la unidad de desulfuración para
remover el H2S.

4.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO.


La unidad de FLEXICOKER está compuesta por siete secciones, las
cuales serán detallas a continuación.

4.2.1. Depurador
Es una etapa para evitar que los sólidos puedan ser arrastrados con
los gases hacia el Fraccionador.
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Funciones del Depurador:


• Precalentar la alimentación fresca.
• Enfriar el vapor del reactor.
• Condensar el vapor del reactor para ser alimentado de vuelta al Reactor
como reciclo.
• Lavar el coque del vapor del Reactor.

Figura N° 2 Zona de depuración en el reactor

Aceite de Lavado: fraccionar adicionalmente los vapores ascendentes a la vez


que lava cualquier partícula de coque que haya llegado a la zona de sheds.
Open Spray Chamber: Lava cualquier posible gota de SPA que se haya
arrastrado de la fila superior de platos tipo shed o del distribuidor de pumparound.
Deflectores: constituido por láminas en ángulo para una remoción final de
sólidos, eliminación de arrastre de líquido y algo de fraccionamiento.
Piscina: Lugar donde se almacena y subenfría la lechada a T < 380ºC, para
minimizar el craqueo térmico y la formación de coque.
Espacio Vacío: sección entre las piscina y deflectores donde la velocidad del gas
aumenta contribuyendo a la remoción de calor.
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4.2.2 REACTOR
Equipo donde se produce la reacción de craqueo térmico del residual
de vacío para convertir en productos ligeros y coque.

Figura N° 3 Diagrama de flujo en el reactor

El coque se hace circular hacia y desde el calentador para proporcionar


calor para las reacciones de craqueo y controlar la temperatura del
Reactor
El nivel del lecho del reactor se mantiene mediante el envío de coque frío
al calentador.
Reacciones de Craqueo Térmico

• Reacción en cadena de radicales libres.


• Las energías relativas determinan los enlaces a romper.
• Sensibilidad al craqueo (distribución del craqueo térmico)
Partes de reactor

1. Coque de abrasión: Coque caliente proveniente del calentador se


inyecta dentro de la cámara de entrada del ciclón. Este proporciona
sobrecalentamiento adicional para evitar la condensación de líquidos
en el ciclón y proporciona algunos sólidos abrasivos para ayudar a
mantener limpios los ciclones.
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2. Ciclones del reactor: Los ciclones del reactor separan el 99+% de las
partículas de coque de los productos de vapor. El coque es retornado
al lecho denso a través de las piernas de los ciclones. El vapor sale
del ciclón a través de un tubo de salida central. Los tubos de salida
ascienden a través de la piscina del depurador y terminan en toberas
de alta velocidad.

3. Vapor despojamiento: Antes de enviar el coque al calentador, este


se despoja en el fondo del reactor utilizando vapor de agua para
eliminar del coque los hidrocarburos.

4. Sistema de retiro de aglomerados: Por debajo de los deflectores del


despojador se encuentra un área abierta que se utiliza para retirar
pedazos de coque, refractario, etc. Si estos aglomerados no se sacan
del fondo del reactor, la circulación de coque frío se podría ver
afectada negativamente, particularmente si los aglomerados se
acumulan hasta el nivel de la malla.
El Reactor se puede dividir en tres secciones: la fase diluida, la fase densa
y la sección de despojamiento.
La Alimentación al reactor, que incluye el material de reciclaje, se inyecta
en el lecho denso fluidizado del Reactor mediante boquillas de
alimentación.
El coque es fluidizado por los vapores producto de la reacción y por vapor
de agua de despojamiento inyectado por la parte inferior del Reactor.
El nivel del lecho denso normalmente se mantiene ligeramente por debajo
de la parte superior de la línea de transferencia de coque caliente
(sobrecalentamiento).
El deflector de coque caliente desvía el flujo de coque caliente para
distribuirlo a lo largo de la parte superior del lecho.
A medida que los vapores del reactor pasan a través del rocío de coque
caliente, se calientan.
La temperatura de la fase diluida adicional es necesaria para evitar la
tendencia de los vapores de hidrocarburos pesados a condensarse, lo
cual forma depósitos de coque.
Las reacciones de craqueo térmico que convierten la alimentación de
residuo en productos más ligeros y coque se producen en el reactor.
La alimentación se craquea térmicamente para producir vapores de
hidrocarburo más livianos y coque.
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Los vapores se elevan a través del lecho y salen a través de los ciclones
del reactor.
El coque sale por la parte inferior del reactor a través del despojador.
El coque se hace circular hacia y desde el calentador para proporcionar
calor para las reacciones de craqueo.
Antes de enviar el coque al calentador, este se despoja en fondo del
reactor utilizando vapor de agua para eliminar del coque los
hidrocarburos.
El lecho denso del reactor contiene partículas de coque.
La entrada de calor para el control de la temperatura del reactor (a ~
530°C) es proporcionada por la circulación de coque caliente proveniente
del calentador (a ~ 610°C)
El nivel del lecho del reactor se mantiene mediante el envio de coque frío
al calentador.
4.2.3. FRACCIONADOR

La función del fraccionador es separar los productos de la


conversión térmica en los cortes deseados para su posterior
tratamiento.

Figura N° 4 Diagrama de flujo en el reactor


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La operación es comparable a una torre atmosférica, siendo las corrientes


recuperadas las siguientes:
 Nafta de cabecera, la cual es parcialmente recuperada en el sistema de
tope del fraccionador para utilizarla como reflujo a la torre. El producto
total de cabecera es procesada en la sección de livianos para obtener
gas de refinería, C3 producto, C4 producto, nafta liviana y nafta pesada
del flexicoking.
 Gasóleo liviano del flexicoking, el cual es enviado para la unidad de
hidrotratamiento para desulfuración y estabilización.
 Gasóleo pesado del flexicoking, enviado a hidrotratamiento para
desulfuración. La fracción pesada de esta corriente debe controlarse
para proteger el catalizador de las unidades de hidrotratamiento del
mayor contenido de metales y carbón Conradson en estas fracciones.
 Aceite de lavado, utilizada como reciclo desde el fondo del fraccionador
a la malla ubicada en el tope del depurador.

4.2.4. Calentador
El Calentador proporciona un colchón para mantener controlada sin
problemas la transferencia de calor y de coque entre el Gasificador
y el Reactor.

Figura N° 5 diagrama de flujo en el calentador

Funciones Principales del Calentador:

• Transferir calor desde el Gasificador al Reactor.


• Servir como un recipiente de compensación para dar cabida a
cambios periódicos en el inventario de coque entre el Gasificador
y el Reactor. El nivel del Calentador subirá y bajará mientras los
niveles en el Gasificador y el Reactor se mantienen bastante
constantes.
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• Quemar una pequeña cantidad de FXG con aire de compensación para


mantener las temperaturas objetivo en el lecho del Calentador.
• Separar las partículas de coque del FXG.
• Retirar una parte del coque del Calentador para controlar el nivel de
metales en el coque circulante; Esto mantiene un bajo contenido de
metales y reduce al mínimo la formación de escoria en la zona de la
parrilla del Gasificador.
• El vapor en el Hx actúa como complemento del flujo total requerido para
mantener el distribuidor de aire libre de ensuciamiento.
• Las reacciones en el Hx son de combustión del gas y no del coque (menor
grado), el aire se consume completamente con FXG debido a que las
reacciones de fase gaseosa son más rápidas que las de gas-sólidos.
Reacciones en el Hx

1. Pirolisis del coque: CH4 + H2S


2. Combustión con aire de compensación:
2CO + O2  2CO2
2H2 + O2  2H2O
3. Combustión de coque con aire de compensación
C + O2  CO2
C + ½ O2  CO
4. Reacción de Cambio Agua – Gas
CO + H2O  CO2 + H2
5. Hidrólisis del Sulfuro de Carbonilo y Conversión del Sulfuro de Hidrógeno:
COS + H2O  H2S +CO
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4.2.4. Gasificador

Figura N° 6 diagrama de flujo en el gasificador

Funciones principales del gasificador


La función primaria del Gx es generar calor y convertir el coque en
FLEXIGAS (consumir coque).
El calor generado por el Gx debe ser igual al requerido por el sistema de
manera de mantener el balance térmico de la unidad:
 Craqueo térmico en el Reactor
 Pérdidas de calor en: Rx, Hx y Gx
 Reacciones de gasificación del coque
El coque consumido por el Gx debe mantener el inventario de coque en
balance:
Coque bruto producido en el Rx - pérdidas de finos del Hx & Depurador -
retiros neto de coque de lecho = coque consumido por el Gx.
En el Gx se producen varias reacciones simultáneas que consumen
coque. Las reacciones generan y absorben calor. Las reacciones deben
mantenerse equilibradas para mantener tanto el balance térmico como el
inventario de coque.
El flujo de metales en el coque circulante afecta la gasificación del coque
debido a que actúan como catalizadores. Los metales contenidos en el
coque circulante son: Vanadio, níquel y sodio.
El alto flujo de vapor incrementa levemente el consumo de coque, ya que
incrementa las reacciones endotérmicas para bajar la T. El vapor se
utiliza para controlar la Temperatura.
El alto flujo de aire aumenta la Gasificación del coque (consume
inventario) e incrementa la temperatura del lecho fluidizado.
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Los flujos de aire y de vapor de agua al Gx se deben usar para controlar


los balances de calor y de inventario de coque del sistema.
El cambio del flujo de vapor y del aire depende de la variación en la
producción de coque y/o en la carga de calor del sistema.
Una disminución en la producción de coque sin cambio del calor del
sistema requiere una reducción del vapor y aire.
Un aumento del calor del sistema requiere un incremento en el aire y una
disminución en la tasa de vapor de agua si no ha ocurrido ningún cambio
en la producción de coque.
Reacciones en el Gx

1. Reacción de Combustión (Altamente exotérmica)


C + O2  CO2 + calor
C + ½ O2  CO + calor
2. Reacciones de Gasificación (endotérmica)
Reacción de Boudouard:
CO2 + C + calor  2CO
Gasificación de Vapor:
C + H2O + calor  CO + H2
3. Reacción de Cambio Agua-Gas (exotérmica)
CO + H2O  CO2 + H2 + calor
4. Conversión del Sulfuro de Hidrógeno e Hidrólisis del Sulfuro de Carbonilo
COS + H2O  H2S + CO2
5. Pirolisis del Coque en la fase diluida formado metano (CH4)

5. VARIABLES DE PROCESO
1. Temperatura

Un incremento en la temperatura del reactor aumenta el rendimiento


del gas, nafta y coque, pero disminuye la producción de gasóleo. En
general, un craqueo térmico muy severo aumenta el contenido de
compuestos insaturados en todos los productos y por lo tanto exigen
más hidrodesulfuración.
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2. Contenido de Carbón Conradson

Este determina directamente el rendimiento y los costos del proceso,


donde un aumento de éste, aumenta la cantidad de gas de coque que
se produce y disminuye el rendimiento de líquido, por lo tanto los
costos de operación aumentan por un mayor consumo de voltaje para
el compresor de aire del proceso.

6. CORRELACIÓN DE VARIABLES DE OPERACIÓN


Las correlaciones de rendimiento para flexicoking se basan en el
contenido de carbono de Conradson del residuo de vacío (CCR, %
en peso), su gravedad API y contenido de azufre (Sf).

a) Rendimientos porcentuales en peso

%Gas = 0,171943*%CCR + 5,206667


%Gasolina = -0,115234*%CCR + 18,594587
%Coque = 1,037233*%CCR + 1,875742
%Gasóleo =100 - %Gas - %Gasolina - %Coque
b) Composición del Gas

%C4 = -0,028627 * %CCR +3,20754


%C2 = 0,647791 * (%Gas - %C4) + 0,456001
%C3 = %Gas - %C4 - %C2
c) La distribución de azufre en productos

%S en Gasolina = 0,193461*S alimentación


%S en Gasóleo = 0,91482 * S alimentacion+0,16921
%S en Coque = 1,399667* S alimentación +0,18691
S en Gas = S alimentación- S gasolina – S en gasóleo – S en coque
d) Gravedad API de la alimentación y Gasóleo

°API alimentación = 0,5*%CCR + 0,932644


°API Gasóleo = 1,264942 *°API alimentación + 0,506675*%CCR – 0,79976
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Figura N° 7: Ejemplo del cálculo de los rendimientos.

7. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA


7.1 Balance de Materia
Para el balance de materia se hacen uso las correlaciones antes
mencionadas y se crea un cuadro como el siguiente:

Figura N°8: Balance de Materia en base a los rendimientos


Fuente: Exxon Mobil
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7.1 Balance de Energía


En base a los rendimientos del balance de materia se realiza un cuadro similar
pero teniendo en cuenta las unidades de energía.

Figura N°9: Balance de Energía en base a los rendimientos


Fuente: Exxon Mobil

8. PROCESOS LICENCIADOS
8.1 Definición
El contrato de licencia de marca se utiliza para ceder el valor de uso de
una marca a un tercero quien a cambio de ese valor entrega una
retribución económica. Este valor se añade a un producto o servicio
haciéndolo más atractivo para el consumidor. En un sentido más estricto,
la licencia es la cesión de una marca a un tercero para la fabricación y
distribución de un determinado producto o servicio a cambio de un royalty
-es los contratos que se realizan en español, se utiliza el término “regalía”-
por unidad vendida o servicio prestado. Teniendo en cuenta que hoy en
día el crecimiento de las empresas se produce sobre todo en mercados
internacionales, el Contrato Internacional de Licencia de Marca es una
magnífica herramienta para que el producto o servicio viaje a distintos
territorios y sectores.
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Figura N°10: Procesos Licenciados en el PMRT.

9. ESTIMADO DE INVERSIÓN
El capital de inversión se refiere a la cantidad de dinero que se requiere
para la construcción de una planta o la modificación de una ya existente.
Dicha inversión está compuesta tanto por costos directos (asociados a la
construcción de la planta) y costos indirectos (involucra costos de
operación e ingeniería).
Costos Directos:
 Costo del equipo
 Costo de instalación de los equipos.
 Control e instrumentación.
 Tuberías y accesorios.
 Material y equipo eléctrico.
 Edificios y estructuras.
 Delimitaciones: pista, veredas, etc.
 Servicios y facilidades.
 Terreno
Costos Indirectos:
 Ingeniería y supervisión.
 Gastos de construcción.
 Utilidad de contratista.
 Contingencias.
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Nuestro caso de estudio involucra el costo de inversión de la unidad de


Flexicoking de la refinería Talara y, para conocer dicho valor, se necesita
referencias de plantas que hayan sido construidas con la misma
tecnología (ExxonMobil) y tanto la producción de la planta existente y la
que se va a evaluar.
Tamaño óptimo de la planta
Cálculo de la inversión
En el presente trabajo, para calcular el estimado de inversión de una
unidad de flexicoking, el método usado es el del factor de escalamiento:

Donde:
IB y CB: Representan la inversión y la capacidad del año objetivo.
IA Y CA: Representan la inversión y la capacidad del año base.
F: Factor de escalamiento.
Tomando como año base al 2006 (Ref. Costa del Golfo en EEUU.) Donde:
I2006 = 255 MMUS$
C2006 = 22 MBPD
F = 0.7
Tomando como año objetivo al 2008, donde:
C2008 = 22.5 MBPD
Utilizando los indices de Chemical Engineering Plant Cost Index:
Index B = 592.200
Index A = 486.700
Obtenemos un estimado de costo de inversión, para el año 2008 de 322.2
MMUS$
Pero este valor se refiere a la inversión de una planta en el Golfo de
EEUU.; por tanto se requiere de otro cálculo para que dicho valor sea
referencial en Perú.
Según el método de factores de costo, obtenido en nuestra bibliografía,
se obtiene un valor de inversión fija de 460.3 millones de dólares para la
unidad de flexicoking.
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*Todos los cálculos y valores mencionados fueron obtenidos de la


referencia [1]
Tabla 1 Estimado de inversión

FUENTE: 1 Referencia [1]

10. CONSUMO DE SERVICIOS INDUSTRIALES


Los costos variables están ligados, principalmente, al balance de
materia y energía del proceso.
Tabla 2. Costos variables de operación

FUENTE: 1 Referencia [1]


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11. CONVERSION
La conversión se refiere a la relación de producto obtenido con
respecto a la alimentación.
Para una unidad de Flexicoking (con tecnología de ExxonMobil) se
tiene una conversión casi total del 100%. Entre los productos se
encuentran hidrocarburos gaseosos, líquidos y sólidos (coque que
luego será gasificado).

Figura N° 11: Conversión del proceso de Flexicoking

FUENTE: 2 ExxonMobil

Figura N° 7 Conversión del proceso de Flexicoking

FUENTE: 3 ExxonMobil
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Figura N° 8. CONVERSION DEL PROCESO DE FLEXICOKING

FUENTE: 4 EXXONMOVIL

12. CONCLUSIONES
 El Flexicoking es una tecnología de gran utilidad para las
refinerías de conversión profunda gracias a las distintas ventajas
que presenta.

 Alimentación de bajo costo como el corte profundo residuos de


vacío, residuos atmosféricos, betunes de arenas bituminosas,
crudos pesados y FCC se convierten en productos de alto valor a
través de este proceso.

 Esta tecnología es muy atractiva cuando el gas natural es costoso


o no está disponible gracias al gas combustible que se obtiene: el
flexigas.

 Es “amigable” con el ambiente gracias a la disminución en


particulados y emisiones de SOX Y NOX.
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 El Flexigas es un producto obtenido en el proceso de alto valor


industrial debido a que es un gas limpio que puede ser quemado
en hornos usando quemadores especiales y de manera estable
por su rico contenido de CO y H2; también puede ser quemado
en el caldero.
 Es un proceso probado comercialmente durante más de 38 años
en ExxonMobil y en unidades de terceros autorizadas. Todas las
unidades FLEXICOKING operan hoy en día a capacidades
superiores al diseño original.

13. RECOMENDACIONES
 Si se desean calcular los rendimientos de los productos se puede
hacer uso de las correlaciones en función del Contenido de
carbón Conradson, °API y el contenido de azufre.

 Cuando se realiza una evaluación económica para esta


tecnología tener en cuenta el factor ubicación y tiempo.

 Para controlar las variables críticas se tendrá que hacer uso de


lazos de control cerrados ya que estos pueden afectar seriamente
la eficiencia del proceso.

14. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


• [1] G. F. Forttini Verástegui (2010), “Evaluación Técnico
Económica de una Unidad de Coquificación de Residuales de
Vacío en el Perú”, Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.
• [2] J. R. Esquivel Elizondo (2007). “Evaluación Económica
Preliminar de Plantas Químicas usando Aspen Icarus Process
Evaluator” 2004.02. Capitulo I. Departamento de Ingeniería
Química y Alimentos. Escuela de Ingeniería y Ciencias, Universidad
de las Américas Puebla. Cholula, Puebla, Mexico.
• [3] F. Brady, Gorshteyn, Copley (2015). “Flexicoking TM
Technology for Resid Upgrading”. Russia & CIS BBTC
Conference, 2015.
• [4] R.E Maples (1993). ‘‘Petroleum Refinery Process
Economics’’. PennWell Books, Tulsa,Oklahoma.
• [5] M.A Fahim, T.A Al-Sahhab, A.S Alkilani (2010). “Fundamentals
Of Petroleum Refining”. Estados Unidos. Pag. 147-149.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
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• https://www.petroperu.com.pe/pmrt/wp-
content/uploads/2017/07/invitacion-publica-espanol-uax-3-
2017-07-07.pdf