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Morteros para Revestimiento

Los morteros para revestimiento, objeto de estas recomendaciones, son los definidos en
la Norma UNE-EN 998-1:2003.

Se ordenan según lo descrito en las Normas UNE-EN 13914-1:2006 y UNE-EN 13914-2:2006.

Materiales
- Mortero para revoco o enfoscado:

Mezcla compuesta por uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y, a veces, adiciones
y/o aditivospara realizar revestimientos exteriores.

- Mortero para enlucido:

Mezcla compuesta por uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y, a veces,
adiciones y/o aditivos para realizar enlucidos interiores.

Clasificación

Los morteros para revestimiento pueden clasificarse según su:

- Sistema de fabricación.
- Aplicación.
- Concepto.
- Morteros según su sistema de fabricación:

Morteros según su sistema de fabricación:

Los morteros pueden fabricarse en la obra, morteros in situ, o en una fábrica, morteros
industriales.

El empleo de los morteros tradicionales, hechos en obra, requiere actualmente un gran


esfuerzo de fabricación y control para alcanzar las nuevas exigencias demandadas por
el Código Técnico de la Edificación en suDocumento Básico HS-1.

Entre los morteros industriales hay distintos tipos, que varían en función de su sistema de
fabricación y suministro: morteros secos, morteros húmedos y morteros de dos componentes.

Los morteros industriales secos se suministran mediante silos o sacos para mezclarse con
agua en la obra. Su alto control permite que se adapten a cualquier requisito demandado por el
usuario y por la normativa actual.

Morteros según su aplicación:


Tabla 1: Morteros según sus propiedades y/o aplicación

Morteros según el concepto:

Tabla 2: Morteros según el concepto

Propiedades, características y requisitos

En las siguientes tablas se especifican las principales propiedades y requisitos de los morteros
para revestimiento:

Estado fresco:
Tabla 3: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado fresco

Estado endurecido:
Tabla 4: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado endurecido

(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la
Dirección Facultativa al inicio de las obras, avalado mediante ensayo.

Características mínimas que deben reunir los morteros

Las características mínimas que deben reunir los morteros serán las especificadas en el
proyecto, las cuales deben coincidir con las indicadas en el Marcado CE del suministrador.

Designación de los morteros de revestimiento

Los morteros se designan a partir de dos características básicas: resistencia a compresión (CS)
y absorción de agua (W).

Ejemplo 1: un mortero para enfoscado de resistencia a compresión 5 N/mm 2 (CS III) y


absorción de agua 0,3 kg/m2 · min0,5 (W1) se identificará como:

CS III - W1

Opcionalmente puede anteponerse a la designación el Código correspondiente a su uso, según


la Tabla 1.

Ejemplo 2: Mortero monocapa con las características anteriores:

OC CSIII - W1

En el caso de morteros con mejora de aislamiento térmico, se añadirá el Código T1 o T2.

Los revestimientos interiores constituyen el acabado superficial de las particiones


horizontales o verticales del edificio.

Así, pueden revestir paramentos verticales, suelos y escaleras o techos.

En general, las principales características que deben cumplir los revestimientos interiores
son:

 Salubridad

La normativa establece que los acabados superficiales de paramentos y suelos deben ser de
material lavable e impermeable en:

 los recintos húmedos (cocina, lavadero, baño y aseo) hasta una altura mínima de 2,00 m;
 cualquier elemento situado a menos de 30 cm. del espacio para almacenar los residuos
ordinarios (materia orgánica, envases ligeros, papel / cartón, vidrio, etc.);

 el almacén de contenedores para residuos ordinarios (en caso de existir), así como en la
estación de carga (si el edificio dispone de sistema neumático para la evacuación de
residuos). En este último caso, el acabado del suelo es además antideslizante.

Por otro lado, se limita la condensación del vapor de agua interior en la superficie de las
particiones, evitando la formación de mohos y la degradación del revestimiento interior.

 Confort acústico
Para la limitar la reverberación del sonido en recintos amplios y con mobiliario escaso, es
aconsejable disponer revestimientos con absorción acústica suficiente, propia de materiales
porosos o con acabados perforados. Además, para mejorar el aislamiento acústico de los
forjados se añaden elementos tales como suelos flotantes o techos suspendidos.

 Ahorro de energía
Las soluciones de iluminación dependen de la reflectancia de las paredes, techo y suelo; los
colores claros de los revestimientos reflejan más la luz, lo que ayuda a conseguir la mejor
eficacia. En particular, es aconsejable que el techo sea de colores muy claros.

 Protección frente al fuego


En las viviendas, el revestimiento del área de cocción de la cocina es incombustible. En las
zonas de circulación del edificio no protegidas con elementos resistentes al fuego, los
revestimientos de techos, paredes y suelos cumplen unas condiciones de reacción al fuego
para que su combustión no contribuya al desarrollo de un incendio.

 Calidad del aire interior


Los revestimientos pueden contener sustancias que son emitidas al ambiente con el paso del
tiempo, resultando perjudiciales para la salud humana y el medio ambiente. Es el caso del
formaldehído que contienen los adhesivos de los tableros de madera y los disolventes
orgánicos de ciertas pinturas. Por ello es recomendable que los tableros sean de clase E.

 Uso sostenible de los recursos naturales


Existen productos con etiquetados ambientales que, o bien ofrecen información sobre su
comportamiento medioambiental (etiquetas Tipo I), o bien sobre el consumo de recursos
durante su fabricación, puesta en obra, uso, etc. (etiquetas Tipo III).

 Durabilidad y mantenimiento
Una adecuada elección, uso y mantenimiento de los revestimientos puede prolongar su vida
útil, evitando reposiciones; por ejemplo, el cuelgue de objetos pesados o los golpes pueden
degradar el revestimiento si este no es lo suficientemente resistente. Asimismo, las
humedades pueden deteriorar los revestimientos que no estén preparados para soportarla.

Los revestimientos se clasifican según el soporte que recubren: paramentos,


suelos/escaleras y techos.

evestimiento con morteros monocapa

Los revestimientos protegen los muros contra la acción de los agentes atmosféricos y los embellecen, pueden
mejorar el aislamiento térmico y se aplican como elemento de configuración. Los revestimientos exteriores
considerados son:

 Revestimiento con mortero monocapa.


 Revestimiento tradicional con mortero de cemento + Pintura sobre enfoscado.
 Revestimientos aislantes.

Revestimiento con morteros monocapa

Un mortero monocapa es un revestimiento compuesto de cemento


(también pueden emplearse revestimientos monocapas con base de
mortero y cal), aditivos, resinas, fibras y cargas minerales. Una vez
mezclado y aplicado de forma continua con un espesor de unos 10 ó 15
mm, confiere a la fachada un acabado decorativo e impermeable.

Los monocapa ya vienen preparados de fábrica, con lo que se elimina la


elaboración del mortero a pie de obra y sólo se necesita el amasado con
agua para obtener un mortero fresco. De esta forma se garantiza la
uniformidad en los morteros sin depender de errores que pudieran
cometerse en mezclas menos mecanizadas.

Estos morteros industriales garantizan adherencia, impermeabilidad,


dureza y estabilidad y son permeables al vapor de agua. Además permiten acabados de diferentes colores y
texturas.

Los morteros monocapa garantizan:

 Una perfecta adherencia con el soporte.


 Impermeabilidad y resistencia
a los agentes atmosféricos.
 Durabilidad.

Los inconvenientes de los revestimientos monocapa frente a los


revestimientos tradicionales son los siguientes:

 Supone un coste económico mayor que el de los enfoscados


tradicionales.
 Requiere mano de obra especializada.

Las ventajas de los revestimientos monocapa frente a los revestimientos tradicionales son las siguientes:

 Está garantizada la buena dosificación de la mezcla, ya que viene preparado de fábrica.


 La posibilidad de fisuración debido a cambios de tipo térmico es menor.
 Se aplica en una sola capa, mientras que en el enfoscado tradicional de mortero requiere
dos capas.

Se utilizarán morteros monocapa que cumplan las siguientes condiciones:

 Dispondrán de un DIT (Documento de Idoneidad Técnico) o DAU (Documento de


Adecuación al Uso)
 La retención de agua será mayor del 92%.
 El coeficiente de capilaridad será inferior a 1,5 g/dm2•min1/2.

Juntas de movimiento en revestimientos cerámicos


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Nota: Este artículo ha sido creado gracias a la ANFAPA en el marco


del Programa de Afiliados de la Construpedia. El contenido está
disponible en el sitio web de ANFAPA

¡Atención! Esté artículo está sujeto a Derecho de Autor.

Para la correcta finalización de un recubrimiento cerámico, trataremos sus juntas con materiales
específicos que respeten las características exigidas al recubrimiento en su conjunto reduciendo el efecto
de las solicitaciones mecánicas que actúan sobre él.

Las juntas de movimiento son zonas de interrupción de los pavimentos o revestimientos cerámicos para
permitir posibles variaciones dimensionales, en éste grupo se encuentran las juntas estructurales, las
juntas perimetrales y las juntas intermedias.

Contenido

[ocultar]

 1 Juntas estructurales
 2 Juntas perimetrales
 3 Juntas intermedias
 4 Artículos relacionados
Juntas estructurales

Cuando el soporte tenga juntas estructurales deben dejarse entre las baldosas juntas coincidentes con
estas.

Las juntas estructurales entre baldosas deben llegar hasta el soporte, incluyendo la capa de
desolidarización si la hubiese, y su anchura debe ser, como mínimo, la de la junta estructural del soporte.

Las juntas estructurales se rematan generalmente con materiales de elasticidad permanente como perfiles
o cubrecantos de plástico o metal, másticos, cubrejuntas externos etc.
Juntas perimetrales

Se deben dejar en los límites de las superficies horizontales a embaldosar con otros elementos tales como
paredes, pilares que puedan quedar exentos y elevaciones de nivel. Su anchura será superior a 5 mm. Se
puede prescindir en recintos menor de 7 m ².

Deben ser continuas y pueden hacerse usando un material compresible como poliestireno expandido, o
rellenarse con silicona, pudiendo quedar ocultas por el rodapié. Deben llegar hasta el soporte, salvo que
éste ya esté revestido de un material maduro y estable, como yeso o enlucido.

La omisión de las juntas perimetrales es una de las causas más frecuentes del levantamiento de
embaldosados.
Juntas intermedias

Las grandes superficies revestidas con baldosas cerámicas deben subdividirse con juntas de partición,
cuya función es evitar que se acumulen dilataciones y contracciones.

La superficie máxima a revestir sin estas juntas o particiones es de:

- 50 m²/ 70 m² en el interior y de la mitad de esas superficies en el exterior.

El número de juntas debe ser mayor en las superficies en las que se puedan esperar grandes oscilaciones
térmicas o vibraciones.

En los suelos que vayan a estar sometidos a tránsito peatonal intenso, rodaje con ruedas duras o arrastre
de cargas pesadas, la posición de las juntas debe replantearse de forma que no estén cruzadas en el paso;
si esto no fuera posible, se deben utilizar en las juntas perfiles que tengan los bordes protegidos con metal

Estas particiones o juntas deben cortar tanto el revestimiento cerámico como el adhesivo y el mortero de
base, y su anchura no debe ser menor de 5 mm.
Pueden rellenarse con perfiles o materiales elásticos o con el material de relleno de las juntas de
colocación, siempre que haya transcurrido al menos un mes desde la colocación del mortero de base.

Defectos en Revestimientos Continuos


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El Revestimiento Continuo es la capa de terminación sin juntas de un paramento de fábrica.

Tratamos aquí los defectos en revestimientos exteriores.

Revestimientos Continuos de Mortero

Los revestimientos de mortero debe cumplir los siguientes requisitos:

 Impermeabilidad al agua (lluvia, nieve)


 Permeabilidad al vapor.
 Resistencia mecánica.
 Durabilidad
 Suficiente adherencia a la superficie de soporte.

Para poder satisfacer estos requisitos, deben cumplir lo siguiente:

Ausencia de Fisuración
 Por baja capacidad de retracción, obtenida por medio de una dosificación adecuada de ligantes
hidráulicos.
 Debe tener bajo módulo elástico, lo cual permite una mayor deformación soportando mejor los
movimientos térmicos y estructurales.
Bajo Grado de Capilaridad

Capilaridad: es la cantidad de agua que puede absorber el revoco y luego evaporar en ciclo de secado.

Por el tenor de capilaridad de los morteros, éstos pueden clasificarse en:

 Mortero de Baja Capilaridad: < 1,5 g/dm2 min1/2


 Mortero de Media Capilaridad: 1,5 - 4,0 g/dm2 min1/2
 Mortero de Alta Capilaridad: > 4,0 g/dm2 min1/2

En zonas de riesgo es conveniente emplear morteros de baja capilaridad.

Suficiente Adherencia al Soporte

El grado de adherencia del mortero depende de la dosificación del ligante y los aditivos que aumentan la
penetración en los capilares del soporte.

Esta propiedad se relaciona intimamente con la capacidad de retención de agua del mortero, ésto
determina un punto importante en la vida útil del revestimiento, cuando el mismo es de cemento.

Si la retención de agua es mayor al 90% (es más adecuada), el efecto de succión del material de la base
poco influye en la adherencia, también así el acabado de la superficie de soporte. Vemos en los ensayos
de adherencia efectuados sobre bloques de Termoarcilla, como queda demostrado lo expresado:

SUCCIÓN POR CARA


REVESTIMIENTO CANTO (g/cm2min) ENSAYADA ADHERENCIAN/mm2

Exterior
(estriado
Monocapa Cemento 0,16 produndo) 0,42

Exterior
(estriado
Monocapa Cemento 0,06 profundo) 0,47

Interior
Monocapa Cemento 0,16 (estriado) 0,33

Interior (sin
Monocapa Cemento 0,16 estriado) 0,40

Exterior
Monocapa Cemento (estriado
y Cal 0,16 profundo) 0,29

Monocapa Cemento
Exterior
y Cal 0,06 0,30
(estriado
profundo)

Monocapa Cemento Interior (sin


y Cal 0,16 estriado) 0,29

Monocapa Cemento Interior


y Cal 0,06 (estriado) 0,39

Exterior
Enfoscado (estriado
Tradicional 0,16 profundo) 0,39

Exterior
Enfoscado (estriado
Tradicional 0,06 profundo) 0,34

Enfoscado Interior
Tradicional 0,16 (estriado) 0,39

Enfoscado Interior (sin


Tradicional 0,06 estriado) 0,38
Gran Durabilidad

La durabilidad de un revoco de mortero depende de su composición y elaboración, como también de las


condiciones en su puesta en obra.

Defectos de los Revestimientos Continuos


Fisuras

Las Fisuras son aperturas longitudinales que afectan la capa exterior del elemento constructivo. En
cambio, lasGrietas son aperturas más anchas y profundas, que afectan todo el espesor del paramento u
otro elemento constructivo.

Las fisuras aparecen por movimientos de los materiales; éstos pueden deberse a causas mecánicas,
químicas o higrotérmicas.

Si los materiales que componen un elemento constructivo, tienen movimientos equivalentes en cuanto a
tipo y magnitud, no hay incidencia que afecte al conjunto, en cambio, si trabajan en forma diferente,
terminan produciéndose fisuras.

Seguidamente, analizamos distintos tipos de fisuras, causas y tratamiento.

 Fisuras o Grietas Escalonadas en Redientes

Estas fisuras o grietas aparecen con tramos rectilíneos quebrados en ángulos rectos coincidentes con la
geometría de las piezas cerámicas que forman el soporte del revoco.

Se producen por los movimientos relativos de los ladrillos o bloques que forman la fábrica, a través de las
juntas de mortero, pues éste es el elemento de menor resistencia del conjunto.
Tratamiento: Debe buscarse el problema de fondo que produce el movimiento relativo ya que solo
reparando el revestimiento, no hay garantía que vuelva a producirse nuevamente. Luego de solucionar el
problema, se efectúan las reparaciones del revestimiento.

 Fisuras Ramificadas

Este tipo de fisuras se produce por los movimientos diferenciales entre la base y el revestimiento, o entre
las diferentes capas del revestimiento por falta de adherencia entre las mismas.

Cuando en la fábrica existen manchas, eflorescencias o hay restos de yeso, en contacto con el cemento del
mortero, forma etringita, aumentando su volumen , generando problemas de adherencia y finalmente
provocando fisuras.

Tratamiento: Para evitar la aparición de fisuras, es conveniente preparar la base adecuadamente,


limpiándola prolijamente y cuidando que sea lo más homogénea posible para aplicar luego el
revestimiento. Si no es posible cumplir con esta condición, debe aplicarse una capa de regularización.

 Fisuras en Forma Cuarteada

Este tipo de fisuras, por lo general presenta una abertura mayor en el exterior que en el interior del
revestimiento. Los bordes que delimitan la fisura sobresalen levemente con respecto a la zona intermedia
donde se observa cierta concavidad.

Este defecto aparece como resultado de una retracción del material debida a la desecación hidráulica.

La falta de agua puede producirse por una elevada succión del soporte, por ello es recomendable
humedecer los soportes porosos previo a la aplicación del revoco. Puede también estar motivado por una
desecación producida por la evaporación del agua de la pasta, por el aumento de la temperatura; por ello
es conveniente interrumpir los revocos en días de mucho calor.

Para evitar la deshidratación durante el fraguado y las posibles fisuras, debe efectuarse un buen curado del
mortero.

Otros motivos de aparición de fisuras en los revocos de cemento y arena, pueden originarse en una
dosificación con mucho cemento, y también si se utilizan arenas con exceso de componente arcilloso;
éstos pueden emplearse en morteros de agarre, pero nunca en morteros para enfoscado.

Desprendimientos del Revestimiento

Nos referimos a la separación entre la base y el revestimiento. Esta patología se origina debido a las
mismas causas que las fisuras, aunque en estos casos, con efectos de mayor intensidad.

El revestimiento puede desprenderse cuando la adherencia no es suficiente, ésto puede deberse a la


suciedad del soporte, o por falta o exceso de succión del material de la base.

Si aplicamos un revoco de mortero , ya sea tradicional o monocapa, sobre una base con elevada succión
(más de 0,10 g/cm2 min), el mortero sufre una deshidratación que impide un fraguado normal, se reduce
notablemente su adherencia y también disminuye su resistencia, impermeabilidad y durabilidad.

Para prevenir este problema, existen dos alternativas:

1. Emplear morteros con un porcentaje de retención de agua superior al 90%.


2. El soporte debe humedecerse suficientemente para evitar la deshidratación del mortero.
Cuando una base posee baja succión es conveniente aplicar previo al revestimiento, una capa de
imprimación consistente en una base de lechada o un mortero con aditivos de resinas sintéticas; ésta capa
permite una mejor adherencia del mortero de revestimiento.

En muros de fábrica de ladrillo de edificios antiguos, recubiertos con revoco, aparecen desprendimientos
y abombamientos por ascensión de la humedad proveniente del terreno (por capilaridad). El agua que
disuelve sales solubles del suelo en el muro o en los cimientos, va ascendiendo hacia el exterior donde la
pintura, por ser impermeable, frena su avance. Así, se forman las eflorescencias producidas por las sales,
instalándose entre el revoco y la capa de pintura, o entre la fábrica (soporte) y el revoco, produciendo
desprendimientos del revestimiento.

Fachadas de Fábrica para Revestir


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Fachada de Bloques de Hormigón para Revestir

Las Fachadas de Fábrica para Revestir son los muros exteriores ejecutados con materiales cerámicos
que no requieren la calidad de aquellas que van vistas, y en estos casos ya no existe la preocupación por
las juntas y la limpieza de los paramentos.

Estos muros llevan revestimientos tales como chapados de piedras naturales o artificiales,
cerámicos, enfoscados con mortero de cemento o morteros monocapas.

Tipos de Fachadas de Fábrica para Revestir son:

Contenido

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 1 Cerramientos de Ladrillos Cerámicos


o 1.1 Cerramiento de Fábrica de Ladrillo Hueco Doble y de Macizo Tosco
o 1.2 Ejecución de Fábrica de Ladrillo
 2 Cerramientos con Bloques de Termoarcilla
o 2.1 Elementos en Muro de Fábrica de Bloque de Termoarcilla
 3 Cerramientos de Bloques de Hormigón
 4 A Tener en Cuenta
 5 Elementos de Fábrica de Bloques
 6 Aparejos
 7 Morteros
 8 Ejecución de Fábrica de Bloques
 9 Acabados Superficiales
 10 Artículos Relacionados
 11 Enlaces Externos
 12 Cita recomendada de esta obra
Cerramientos de Ladrillos Cerámicos

Generalmente se emplean de ladrillos huecos dobles, o con ladrillos macizos toscos, aunque cada vez se
opta mas por los bloques de mayor formato.

Cerramiento de Fábrica de Ladrillo Hueco Doble y de Macizo Tosco

Estos muros tiene tratamiento similar a las Fachadas de Fábrica Vista.

Para la ejecución de estos cerramientos intervienen los mismos elementos: mortero, llaves, láminas
impermeabilizantes, aislamientos y juntas.

En estos casos los ladrillos irán aparejados pero únicamente como función de traba ya que la estética
carece de importancia pues son fachadas a revestir.

Estas fábricas se realizan con los materiales adecuados para base de los revestimientos que se colocarán.

Ya que estos paramentos sirven de soporte a otros materiales, deben guardar escuadría perfecta, una
superficie con buena planeidad para no transferir al acabado los defectos propios del material base.

Ejecución de Fábrica de Ladrillo

Estas fachadas requieren de un soporte bien aplomado, buena planeidad y con un replanteo minucioso de
los huecos, tanto en vertical como horizontal y teniendo en cuenta todos los elementos que integran la
fachada.

Las fábricas de ladrillos se ejecutan del mismo modo que las de cara vista en relación a plomos, miras, y
solo se permite cierto margen en el espesor de las juntas, ya que no requieren de perfección pues no van
vistas.

Deben considerarse que los apoyos de la fachada en cada forjado deben mantenerse en 2/3 partes del
espesor del ladrillo.

Cerramientos con Bloques de Termoarcilla

Los Cerramientos con Bloques de Termoarcilla se realizan con bloques de arcilla aligerada trabados
convenientemente unidos mediante el uso de mortero.
Éstos son bloques cerámicos de baja densidad con mezclas de arcillas donde existen componentes
granulares que se gasifican durante el tiempo de cocción a temperaturas superiores a 850º sin residuos y
produciendo piezas de porosidad uniforme que junto con su formato de celdillas múltiples, ofrecen un
producto de muy buena aislación térmica y acústica y de gran resistencia que permiten
construir cerramientos de una sola hoja con buena aislación.

Se diferencia de otras fábricas de ladrillo porque el bloque va machihembrado.

Las piezas se fabrican en diferentes tipos a partir de una pieza base, otras media, esquina, pieza chapado,
pieza de modulación, terminación y zunchos.

Elementos en Muro de Fábrica de Bloque de Termoarcilla

Para la ejecución de estos cerramientos se requiere de los elementos comunes a otros muros de fábrica:

 Mortero

Los morteros se realizan con mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, arena, agua y en algunos
casos aditivos tales como retardantes, colorantes u otros.

 Llaves

Estos elementos tienen la misión de ligar o trabar dos hojas o paramentos distintos de una fábrica
logrando así mejorar la estabilidad del paramento; pueden ser metálicas galvanizadas, con revestimientos
plásticos.

 Láminas Impermeabilizantes

Sirven para emplearlas en aquellos lugares donde se presume el paso de agua.

 Juntas de Dilatación

Las juntas de dilatación sirven para absorber las deformaciones e impedir la aparición
de grietas o fisuras en las fábricas por los movimientos de contracción o dilatación debidos a diferencias
de temperatura; se utilizan masillas de poliuretano o caucho siliconado.

Se recomienda que la distancia máxima entre juntas no supere los 15 m.

Cerramientos de Bloques de Hormigón

El Cerramiento de Fábrica de Bloques de Hormigón se organiza al igual que los anteriores, con traba y
aplicando la técnica de ligazón con morteros.

El bloque de hormigón se conforma por un conglomerado de cemento y/o cal y un árido natural o
artificial, ligero o pesado. En su forma presenta perforaciones repartidas uniformemente de eje normal al
plano de asiento; su volumen no debe superar los 2/3 del volumen total de la pieza.

Existen en el mercado de hormigón y de hormigón ligero y se fabrican con acabados vistos..

Se prefieren los de hormigón ligero, ya sea utilizando áridos ligeros (viruta de madera o paja
mineralizada, áridos volcánicos, arcilla expandida, etc.), u hormigones ligeros tipo Ytong.
Deberá analizarse en detalle qué tipo de revestimiento elegirá para aplicar sobre muros de bloque de
hormigón ya que no todas las superficies admiten toda la variedad de chapados o revestimientos que
admite el bloque.

Lo más usual es el chapado de piedra en paramentos de fábrica con piezas cuyo espesor varía entre 2 y 3
cm, según la piedra que se elija, ya sea caliza, granito, arenisca, etc.

A Tener en Cuenta
 Por Normativa vigente se establece la diferencia entre

Muro de Cerramiento Ordinario: altura < 3,5 m.


Muro de Cerramiento Esbelto: altura entre 3,5 y 9 m.

 Longitud de los Muros: deben ser menor o igual a 2 veces su altura.


 Debe contar con elementos de arriostramiento a cada extremo del paño.
 Los cerramientos deben ir arriostrados con otros muros o pilastras.
 Grosor mínimo del bloque: 19 cm.
 Longitud de Muros de Arriostramiento: deben tener una longitud mayor o igual a 2 veces la altura del
muro arriostrado, espesor mayor o igual a 9 cm. para cerramientos arriostrados de hasta 3,5 m, y mayor o
igual a 19 cm. en cerramientos arriostrados de hasta 9 metros de altura.
 Pilastras: espesor igual a 2 veces el espesor del muro arriostrado.
 En huecos de más de 2,30 m debe disponerse de una viga cargadero.
Elementos de Fábrica de Bloques
 Morteros

Se componen con la mezcla de uno o más conglomerantes inorgánicos, arena, agua y en algunas
oportunas se incorporan aditivos tales como retardantes, colorantes u otros.

 Llaves

Son aquellos elementos que sirven para ligar o trabar las dos hojas o paramentos distintos de una fábrica,
así se mejora la estabilidad del muro; pueden ser metálicas galvanizadas, con revestimientos plásticos,
etc.

 Láminas Impermeabilizantes

Se utilizan para ofrecer impermeabilidad en aquellos lugares donde puede filtrarse agua.

 Aislantes Térmicos

Los aislantes térmicos se utilizan para disminuir el flujo de calor a través del paramento; se utiliza lana
de fibra de vidrio o poliuretano proyectado u otros cuando se ejecuta un cerramiento con cámara.

 Juntas de Dilatación

Las juntas de dilatación absorben las deformaciones e impiden la aparición de fisuras y grietas en las
fábricas; los materiales usados son masillas de poliuretano o caucho siliconado u otros. Se recomienda
como distancia máxima entre juntas 15 metros.

Aparejos
Para fábrica de bloques revestida, de la misma manera que con bloques de termoarcilla, debe cumplirse la
función de traba debidamente pues el aparejo no es un elemento de estética. Los acabados de los bloques
por lo general disimulan las juntas e introducen bloques con otros tonos o texturas para evitar la
monotonía.

Morteros
 Morteros Industriales

Cuando se suministra en obra, se acompaña por su albarán correspondiente (Nota de Pedido) y se


comprueba que la resistencia y otras características coincidan con el pedido.

En caso en que sea necesario, y durante el tiempo máximo de uso establecido por el fabricante, pude
adicionarse agua para compensar las pérdidas por evaporación; si pasa del tiempo límite de uso, el
mortero debe desecharse.

Cuando las condiciones climáticas son desfavorables, tales como heladas, calores en exceso o lluvia,
deben ponerse a resguardo.

 Morteros ¨In Situ¨

La preparación del mortero debe hacerse en sitios con superficies limpias, secas, exentas de sustancias
que puedan alterar su composición.

El amasado se realiza por lo general con medios mecánicos; si se realiza en forma manual debe batirse la
mezcla por lo menos tres veces.

Se utiliza el mortero durante las dos horas posteriores al masado, pudiendo agregar agua en ese lapso;
luego de dos horas el mortero no empleado debe desecharse.

Cuando las condiciones climáticas son desfavorables, tales como heladas, calores en exceso o lluvias,
deben ponerse a resguardo.

Ejecución de Fábrica de Bloques


 Rigidización

Para cerramientos con alturas menor a 3,5 m., no se necesita armar el muro, pero en el caso de
cerramientos esbeltos con alturas entre 3,5 m y 9 m., deben emplearse elementos de rigidización vertical
y horizontal, éstas son piezas especiales de armado que se dispondrán del siguiente modo:

a. En el Armado Horizontal: se ubican por lo menos en dos hiladas intermedias, haciéndolas coincidir con
los tercios de la altura.

b. En el Armado Vertical: se ubican a distancias que no superen los 6 m. y a ambos lados de las juntas de
dilatación, en las esquinas y en los encuentros entre cerramientos y muros de arriostramiento.

 Replanteo

Finalizada la estructura, sobre planta baja o el primer forjado, se procede al replanteo ubicando una
primera hilada de bloques en seco para definir las piezas de esquina y piezas base vecinas de los
diferentes elementos de la fábrica, huecos; se completa la hilada con piezas de ajuste o brick de
modulación si fuera necesario.
El replanteo en altura se ejecuta ubicando primero la altura del dintel y después la del forjado superior,
completando los enrases verticales con piezas complementarias siempre observando el espesor de los
tendeles que se encuentre entre 1 y 1,5 cm.

 Ejecución de las Hiladas

A continuación se bajan los plomos de los puntos mas importantes desde la cubierta y se ubican
las mirasaplomadas que sean necesarias, separándolas para que no estorbe la ejecución y conserve la
verticalidad; se indica la modulación vertical en las miras situando un cordel tensado entre ellas que sirve
como referencia para ejecutar las hiladas.

 Apoyo en Forjados

Normalmente la fachada se apoya en todos los forjados de las plantas. Por ello se requiere que esos
apoyos sean los adecuados; por lo menos debe apoyar las 2/3 partes del espesor del bloque en el forjado.

El chapado de los soportes debe ser como mínimo de 14 cm y garantizar la unión mecánica de la fábrica a
los soportes con llaves de conexión, estos anclajes posibilitan movimiento longitudinal.

Acabados Superficiales

Los acabados superficiales pueden ser los siguientes:

 Acabado Serrado:

Es la plancha con el acabado propio de su aserradero.

 Arenado:

El arenado se realiza sobre las planchas aserradas mediante la aplicación de granalla. Este acabado puede
ser fino o grueso.

 Apomazado:

Este es un alisado que se realiza mediante pasadas de piedra pómez u otro tipo de abrasivo.

 Abujardado:

Este es un acabado que se realiza sobre planchas de gran espesor, y se efectúa por la aplicación de
unabujarda o cucarda de cantero.

 Rugoso o Flameado:

Se realiza sobre la superficie de granito, después de aserradas las placas, mediante la aplicación de un
chorro de fuego a presión y temperatura adecuadas.

 Pulido:

El pulido se realiza sobre la plancha previamente apomazada, obteniéndose una superficie pulida y lisa,
limpia y con brillo uniforme.
Juntas de colocación entre baldosas
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Nota: Este artículo ha sido creado gracias a la ANFAPA en el marco


del Programa de Afiliados de la Construpedia. El contenido está
disponible en el sitio web de ANFAPA

¡Atención! Esté artículo está sujeto a Derecho de Autor.

La junta de colocación, es la separación que se deja entre todas las baldosas cerámicascontiguas. Su
anchura deberá ser superior a :

► 1,5 mm en interiores

► 5,0 mm en exteriores

La junta forma parte de la superficie revestida y, por tanto, el material de rejuntado estará expuesto a las
mismas agresiones que las propias baldosas, en consecuencia si las baldosas están sometidas a agresiones
de tipo químico o bacteriológico es necesario que el mortero para juntas sea también resistente a este tipo
de agresiones.
Funciones de las juntas de colocación.

Función Técnica:

• Disminuye los movimientos y las tensiones del recubrimiento.

• Mejora la adherencia global de la baldosa.

• Frena el paso del [[Agua | agua] hacia el soporte.

Los recubrimientos cerámicos, se encuentran sometidos a tensiones originadas por movimientos


diferenciales entre el soporte y el recubrimiento cerámico.

Asimismo se encuentran sometidos a movimientos del propio recubrimiento, debido a factores tales como
retracciones de secado y cambios de temperatura y humedad.

Todo ello puede causar, pérdida de [Adherencia | adherencia]], pandeos y grietas que se sortean
incorporando juntas entre las baldosas que eviten la transmisión a las baldosas de las diversas
solicitaciones del sistema.

Además de esta función técnica, la junta de colocación desempeña una función estética proporcionando
un efecto decorativo de trama que puede atenuarse o acentuarse mediante su anchura, coloración y
acabado.
Aplicación del material de juntas

Es imprescindible que antes de proceder al rejuntado se tengan presentes una serie de medidas tendentes a
asegurar un buen resultado final, así, se dejará transcurrir el tiempo suficiente que asegure el
endurecimiento adecuado del adhesivo, recomendándose un mínimo de 24h para impedir que se
produzcan deterioros en elrecubrimiento.

Se limpiaran las juntas en toda su extensión y profundidad de forma uniforme para recibir el material
derejuntado. La temperatura de aplicación estará entre 5º y 30º evitándose la aplicación en condiciones de
bajahumedad, lluvia, fuerte viento o insolación directa.

Las baldosas absorbentes o muy porosas se protegerán mediante la aplicación de un material de


imprimación adecuado para evitar que se manchen.

Aplicación:
Se aplica con una llana de goma dura y filo vivo extendiendo el material siempre en diagonal respecto a la
trama de juntas, con ello conseguimos que el embutido sea uniforme en toda la anchura y longitud de la
junta de colocación y evitamos que el filo de la llanapenetre en la junta. También alcanzamos con esta
aplicación en diagonal un buen rebañado del material sobrante.
La primera limpieza debe realizarse con esponja rígida de calidad, siempre en diagonal respecto a la
trama de juntas (por las mismas razones apuntadas para la aplicación).

La esponja debe aclararse y escurrirse con la mayor frecuencia posible, renovando también el agua de
aclarado.

La segunda se realiza con trapo o gamuza seca, y si persisten materiales endurecidos sobre la superficie
de la baldosa se requerirá una limpieza con cepillo de plástico y el empleo de un desincrustante
compatible con la resistencia química de la baldosa.

Tras el proceso de limpieza final, es importante respetar el tiempo de puesta en servicio, especialmente
enpavimentos. Puede ser interesante proteger el recubrimiento con láminas de plástico en la primera fase
de maduración o endurecimiento, con ello conseguimos un secado sea más homogéneo y evitamos que el
polvo se deposite sobre la superficie de la junta aún fresca.

También puede aplicarse mecánicamente, la maquina aplica el material sobre las juntas con movimientos
circulares, se deja secar y nuevamente se pasa para compactar el material de juntas. Finalmente se hace la
limpieza con un cepillo de esponja o con un rulo.

Consumo:
Para obtener una anchura homogénea y como consecuencia un consumo racional del material de
rejuntado se aconseja para realizar las juntas de colocación el empleo de crucetas.

Categorías: ANFAPA | Morteros | Baldosas Cerámicas

Cerramiento de Fábrica de Hormigón Vibrado para


Revestir
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Ejecución de Pared de Bloques de Hormigón

Se describen aquí los trabajos necesarios para la construcción de Fábrica de Bloques de Hormigón
Vibrado para Revestir, como también los controles en la ejecución y en los materiales empleados.

Estos trabajos se indican para cerramientos exteriores,tabiques, particiones, muros y trasdosados con
bloques de hormigón vibrado.

Contenido

[ocultar]

 1 Bloque de Hormigón
 2 Tareas Previas
 3 Replanteo
 4 Proceso Constructivo
 5 Aspectos a Tener en Cuenta
 6 Criterios de Medición
 7 Control de Calidad
o 7.1 Control de Trabajos
o 7.2 Control de los Materiales
 8 Medios Necesarios
o 8.1 Materiales
o 8.2 Mano de Obra
o 8.3 Maquinaria
o 8.4 Otros Medios
 9 Normativa y Bibliografía
 10 Artículos Relacionados
 11 Enlaces Externos
Bloque de Hormigón

Bloque de Hormigón

El bloque de hormigón es una pieza construida con un conglomerado de cemento, cal y áridos naturales o
artificiales(pesados o ligeros).
Su cuerpo presenta perforaciones repartidas uniformemente de acuerdo al eje normal al plano de asiento
con un volumen no mayor a los 2/3 del volumen total del bloque.

Los bloques de hormigón se encuentran en el mercado para revestir y a cara vista.

Tareas Previas

Antes de colocar la primera hilada se efectúa el barrido y luego el riego sobre la zona de asiento.

Replanteo
 Se determina el nivel general de planta.
 Se realiza el replanteo definiendo el nivel, la altura y los huecos; se marca su posición en
el forjadomediante cuerda de añil o con mortero de cemento.
 Se colocan las miras de arranque, ubicar quiebros si los hay, terminación y los intermedios para evitar
distancia excesivas.
Proceso Constructivo
 Colocar la primera hilada sobre la capa de mortero.
 Las siguientes hiladas se colocan humedeciendo la superficie del bloque en contacto con el mortero,
subiendo la cuerda con cada hilada para tener la referencia de nivel; se va asentando para que el mortero
trabe los bloques en tendeles y llagas, las cuales no coinciden en la hilada inmediata.
 Eliminar rebabas de mortero en fresco de ambas caras.
 Se retiran las miras y se procede a la limpieza de tajos.
 Se realiza la unión entre tabiques en todo su espesor, mediante enjarjes.
 El mortero de cemento se coloca en canto y testa del bloque en cantidad necesaria y suficiente para
formar las juntas que deberán tener un espesor de 1 cm.
Aspectos a Tener en Cuenta
1. El nivel superior de los premarcos debe hallarse en coincidencia con una junta horizontal.
2. Los dinteles de los huecos con ancho superior a 1 metro, conviene ejecutarlos con pizas prefabricadas de
hormigón, los inferiores a 1 m. serán in situ de hormigón.
3. La unión entre tabiques y estructura se realiza mediante fleje metálico perforado cada tres hiladas, con
ello se previenen posibles grietas.
4. Dejar una holgura de 2 cm entre la última hilada y el forjado para rellenarla luego con pasta de yeso.
Criterios de Medición

Se mide por m2 de superficie realmente ejecutada de bloques de iguales dimensiones.

Control de Calidad
Control de Trabajos
 Verificar que se haya efectuado la limpieza y el riego previo para asiento de la fábrica.
 Comprobar el replanteo, ubicación y aplomado de las miras de arranque, terminación, quiebros e
intermedios.
 Controlar que los bloques, en los formatos indicados, se ubiquen correctamente.
 Controlar características del material de agarre antes de la aplicación y durante la misma.
 Control de posición de los elementos, desplomes.
 Comprobar situación de huecos, y sus dimensiones según documentación de obra.
 Comprobar forma y dimensiones de la fábrica: altura, espesor y planeidad.
 Controlar el borde exterior, los encuentros con otros muros y fábricas, encuentros con elementos
estructurales, juntas de dilatación.
 Controlar el borde interior, formación de huecos.
Control de los Materiales
 Bloques de Hormigón

En la recepción debe verificarse que lo recibido coincida con lo solicitado en tipo y cantidad ,que los
bloques estén enteros, sanos, libres de grietas, roturas, desconchados o imperfecciones.

Los bloques se entregan sobre palets que deben disponerse sobre una superficie seca y horizontal.
Ubicarlos sin apilar y dejar espacio entre palets para maniobrar en carga y descarga.

Cuidar que los bloques no reciban impactos o golpes que puedan deteriorarlos.

 Ensayos

Es recomendable utilizar bloques de marcas registradas, con sello de calidad oficialmente reconocido.

El Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para recepción de Bloques de Hormigón en obras de


Construcción (RB-90) aconseja efectuar los siguientes ensayos cada 5.000 piezas o fracción:

 Resistencia a la compresión (UNE 41.172)


 Resistencia térmica (UNE 92.204)
 Aislamiento Acústico (UNE 74.040)
 Resistencia al fuego (UNE 23.093)
 Dimensiones y comprobación de forma (UNE 41.167)
 Sección bruta. Sección neta e índice de macizo (UNE 41.168)

Medios Necesarios
Materiales
 Bloques de Hormigón Vibrado en formato y dimensiones según especificaciones técnicas de proyecto.
 Mortero de Cemento según especificaciones técnicas de proyecto.
Mano de Obra

Cuadrilla integrada por 1 oficial y 1 ayudante.

Se estima el rendimiento del siguiente modo:

30 m2/día para fábrica de bloque hueco.

20 m2/día para fábrica de bloque macizo.

Maquinaria
 Grúa.
 Portapalet.
 Hormigonera o silo de mortero.
Otros Medios

Miras, nivel, paletas, piquetas, cubos, artesas, carretillas, pistola tipo Hilti, pequeño utillaje, etc.

Normativa y Bibliografía
 Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de Bloques de Hormigón en las Obras de
Construcción.
 Fachadas NTE-F
 FFB Bloques.
Bloque a Cara Vista
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El Bloque de Hormigón se utiliza como cerramiento de Fachadas de acuerdo a diferentes tipos


de Aparejos.

El cerramiento de bloques posee características propias, ya que cada pieza posee capacidad portante apto
para construir cualquier cerramiento.

Debe prestarse atención a los diferentes aparejos, los huecos y piezas especiales que requiere y el armado
de las juntas.

Cuando se utiliza el bloque de hormigón como acabado de fachada, debe verificarse que cumpla con
todos los requisitos que exigen los Cerramientos Exteriores.

Contenido

[ocultar]

 1 Huecos y Piezas Especiales


 2 Dintel
 3 Zuncho
 4 Jambas
 5 Alféizar
 6 Coronamiento del Muro
 7 Armado con Juntas
 8 Artículos Relacionados
 9 Enlaces Externos
Huecos y Piezas Especiales

En las Fachadas de Bloque a Cara Vista es muy importante la correcta modulación, pues al ser menos la
cantidad de juntas que en la fábrica cerámica, la posibilidad de corregir errores es menor.

Del mismo modo, debe preverse la modulación del hueco; ya que resulta imposible cortar las piezas como
en el caso de fábrica cerámica.

Para la colocación de huecos en el muro, se cuenta con piezas especiales que ya vienen de fábrica.

Dintel

El dintel requiere de una pieza especial en forma de U o de L llamado de encofrado perdido. En el


exterior conservan el mismo aspecto que los otros, pero en el interior permiten la colocación
de armaduras que sean necesarias para soportar las cargas en el hueco, rellenándose luego esta pieza
especial con hormigón.

Zuncho

Para la ejecución del zuncho perimetral del forjado, se sigue el mismo criterio que en el caso anterior. Se
utilizan placas de 5 cm. de espesor o piezas especiales en L.

Jambas

Para el caso de jambas de ventanas y puertas, también se emplean piezas especiales, ya que la testa del
bloque queda a la vista. Para ello se utilizan piezas o medias piezas con una cara lisa del mismo modo que
las que se usan en las esquinas o en finales del cerramiento.

Alféizar

El alféizar se resuelve mediante piezas especiales con vierteaguas.

Coronamiento del Muro

Se proveen piezas especiales con caras lisas o en forma de U invertida, en caso de querer armarlas desde
dentro.

Armado con Juntas

Por la rigidez que presenta el Bloque de hormigón, se hace necesario el uso de juntas de dilatación en los
casos que se enuncian a continuación:

 Cuando los tramos de muros superan los 6 m. de longitud.


 Cuando se unen muros de diferentes cargas o de diferente espesor o altura.
 Detrás de las regatas verticales.
 Cuando coinciden o están en correspondencia con las juntas de dilatación de la estructura del edificio.
Para garantizar la impermeabilidad del cerramiento, estas juntas deben ir selladas con siliconas o
dejar drenespara la cámara.

En el interior del muro , para que la junta funcione, debe evitarse la adherencia del mortero de un bloque
con el bloque del otro lado; esta discontinuidad se obtiene usando materiales
como: neopreno, poliestireno expandido, etc.

Fisuras, consecuencias y
tratamientos
 acabados

 alicatado

 cemento

 hormigón

 losa

 mortero

 patologia

 pavimento

 revestimiento

 suelo
June 7, 2012
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Artículo realizado por petición via e-mail:

Las Fisuras son aperturas longitudinales que afectan la capa exterior del elemento
constructivo. En cambio, las grietas son aperturas más anchas y profundas, que afectan todo
el espesor del paramento u otro elemento constructivo.

Aparecen por movimientos de los materiales; éstos pueden deberse a causas mecánicas,
químicas o higrotérmicas.
Si los materiales que componen un elemento constructivo, tienen movimientos equivalentes
en cuanto a tipo y magnitud, no hay incidencia que afecte al conjunto, en cambio, si
trabajan en forma diferente, terminan produciéndose fisuras.

Identificación de las Grietas según su localización y forma

 Grietas paralelas a la dirección del esfuerzo:

Se producen por esfuerzo de compresión. Son muy peligrosas, especialmente en columnas


porque “no avisan”, ya que son producto de un agotamiento de la capacidad de carga del
material, y el colapso puede producirse en cualquier momento.

 Grietas normales a la dirección del esfuerzo:

Indicativas de que éste es de tracción.

 Grietas verticales en el centro de la luz de una viga:

En las secciones de máximos momentos flectores, se originan en esfuerzos de flexión y se


deben generalmente a armaduras insuficientes.

 Grietas horizontales o a 45º en vigas:

Son debidas al esfuerzo de corte y se deben a secciones insuficientes de hormigón en los


apoyos, y/o secciones insuficientes de armaduras de refuerzo en estribos y en hierros
doblados en los apoyos.

 Grietas que rodean la pieza de hormigón:

Con una tendencia a seguir líneas a 45º, son debidos a esfuerzos de torsión y denotan
armaduras de refuerzo insuficientes para contrarrestarlos.

Fisuras de esquina

Una fisura de esquina es aquella que intersecta una junta transversal y el borde de calzada
en un pavimento de hormigón simple. Esta fisura se extiende verticalmente en todo el
espesor de la losa. No debe ser confundida con el descascaramiento de esquina, que es una
fisura que forma un ángulo en el espesor de la losa y esta dentro de los 0.3 m de la esquina.
Las causas son: cargas repetidas pesadas, pérdida de soporte, transferencia de carga
deficiente a lo largo de la junta.

Fisuración en “D”

La figuración en “D” consiste en una serie de fisuras muy próximas en forma de media luna
(similar a una letra “D”), que aparecen en la superficie del pavimento en forma adyacente y
aproximadamente paralela a las juntas transversales y longitudinales del pavimento y al
borde libre. Estas fisuras pueden originarse por el congelamiento y descongelamiento de
agregados saturados en el hormigón, cuando estos son excesivamente porosos, es entonces
un problema más bien de los agregados que forman el hormigón que del comportamiento
del mismo pavimento.
Identificación de las Fisuras

Fisuras o Grietas Escalonadas en Redientes

Estas fisuras o grietas aparecen con tramos rectilíneos quebrados en ángulos rectos
coincidentes con la geometría de las piezas cerámicas que forman el soporte del revoco.

Se producen por los movimientos relativos de los ladrillos o bloques que forman la fábrica,
a través de las juntas de mortero, pues éste es el elemento de menor resistencia del conjunto.

Tratamiento: Debe buscarse el problema de fondo que produce el movimiento relativo ya


que solo reparando el revestimiento, no hay garantía que vuelva a producirse nuevamente.
Luego de solucionar el problema, se efectúan las reparaciones del revestimiento.

Fisuras Ramificadas

Este tipo de fisuras se produce por los movimientos diferenciales entre la base y el
revestimiento, o entre las diferentes capas del revestimiento por falta de adherencia entre las
mismas.

Cuando en la fábrica existen manchas, eflorescencias o hay restos de yeso, en contacto con
el cemento del mortero, forma etringita, aumentando su volumen , generando problemas de
adherencia y finalmente provocando fisuras.

Tratamiento: Para evitar la aparición de fisuras, es conveniente preparar la base


adecuadamente, limpiándola prolijamente y cuidando que sea lo más homogénea posible
para aplicar luego el revestimiento. Si no es posible cumplir con esta condición, debe
aplicarse una capa de regularización.

Fisura en la parte superior de las vigas:

Siguiendo la línea de los estribos. Se debe al calentamiento de los hierros por el sol, que
hace perder la humedad a la mezcla en la zona de contacto con los mismos.

Fisuras de retracción hidráulica por contracción de fraguado:

Se producen en losas no muy gruesas y de espesor uniforme (pavimentos, losas de


entresuelos y techos de edificios, etc.) por la rápida desecación superficial con relación a la
masa por la acción del sol, la humedad relativa, y especialmente del viento, o por la
combinación de ambos, estas fisuras aparecen en la superficie en forma serpenteante,
ubicadas al azar y orientadas en cualquier dirección.

Fisuras de retracción hidráulica por secado lento:


Aparecen en piezas estructurales cuyos movimientos de retracción están impedidos por su
empotramiento o -en el caso de los pavimentos-, por su adherencia al terreno. En éstos, si
no se les hacen las juntas de contracción con las separaciones adecuadas, aparecen
espontáneamente, a intervalos regulares, en dirección normal al sentido de marcha y de un
espesor regular.

Fisuras de entumecimiento:

Son provocadas por un aumento del volumen del hormigón que puede deberse a materiales
expansivos incluidos en la masa. Las más conocidas son las expansiones producidas por la
reacción álcali agregado (Alcali-sílice) que destruyen velozmente la estructura; otras más
lentas como el ataque por sulfatos, la oxidación de los hierros de refuerzo o elementos
férricos empotrados en la masa del hormigón, y el efecto de congelación y deshielo.

Fisuras en Forma Cuarteada

Este tipo de fisuras, por lo general presenta una abertura mayor en el exterior que en el
interior del revestimiento. Los bordes que delimitan la fisura sobresalen levemente con
respecto a la zona intermedia donde se observa cierta concavidad.

Este defecto aparece como resultado de una retracción del material debida a la desecación
hidráulica.

La falta de agua puede producirse por una elevada succión del soporte, por ello es
recomendable humedecer los soportes porosos previo a la aplicación del revoco. Puede
también estar motivado por una desecación producida por la evaporación del agua de la
pasta, por el aumento de la temperatura; por ello es conveniente interrumpir los revocos en
días de mucho calor.

Para evitar la deshidratación durante el fraguado y las posibles fisuras, debe efectuarse un
buen curado del mortero.

Otros motivos de aparición de fisuras en los revocos de cemento y arena, pueden originarse
en una dosificación con mucho cemento, y también si se utilizan arenas con exceso de
componente arcilloso; éstos pueden emplearse en morteros de agarre, pero nunca en
morteros para enfoscado.

Desprendimientos del Revestimiento

Nos referimos a la separación entre la base y el revestimiento. Esta patología se origina


debido a las mismas causas que las fisuras, aunque en estos casos, con efectos de mayor
intensidad.

El revestimiento puede desprenderse cuando la adherencia no es suficiente, ésto puede


deberse a la suciedad del soporte, o por falta o exceso de succión del material de la base.

Si aplicamos un revoco de mortero , ya sea tradicional o monocapa, sobre una base con
elevada succión (más de 0,10 g/cm2 min), el mortero sufre una deshidratación que impide
un fraguado normal, se reduce notablemente su adherencia y también disminuye su
resistencia, impermeabilidad y durabilidad.

Para prevenir este problema, existen dos alternativas:

Emplear morteros con un porcentaje de retención de agua superior al 90%.


El soporte debe humedecerse suficientemente para evitar la deshidratación del mortero.

Cuando una base posee baja succión es conveniente aplicar previo al revestimiento, una
capa de imprimación consistente en una base de lechada o un mortero con aditivos de
resinas sintéticas; ésta capa permite una mejor adherencia del mortero de revestimiento.

En muros de fábrica de ladrillo de edificios antiguos, recubiertos con revoco, aparecen


desprendimientos y abombamientos por ascensión de la humedad proveniente del terreno
(por capilaridad). El agua que disuelve sales solubles del suelo en el muro o en los
cimientos, va ascendiendo hacia el exterior donde la pintura, por ser impermeable, frena su
avance. Así, se forman las eflorescencias producidas por las sales, instalándose entre el
revoco y la capa de pintura, o entre la fábrica (soporte) y el revoco, produciendo
desprendimientos del revestimiento.

Levantamiento de Losas

El levantamiento de losas no es un fenómeno muy común y tiene lugar en las juntas o


fisuras de un pavimento de hormigón cuando están sometidos a altas temperaturas,
infiltración de material incompresible entro de las juntas y fisuras, lo cual va reduciendo
paulatinamente, a lo largo de varios años la capacidad de las losas de expandirse, también
influye, aunque en menor medida la presencia de áridos reactivos que produzcan expansión
en el hormigón. Debido a estas causas se desarrollan grandes presiones en el hormigón, las
que se liberan mediante la rotura o levantamiento de los bordes de la losa hacia arriba en
correspondencia con la junta o fisura.

Anticorrosión Externa
TUBOS DE CONDUCCIÓN ONSHORE

Oleoductos y Gasoductos

Tubería de Agua y Aguas Cloacales

Tubos para Transporte de Pulpas para Minería

Codos

Revestimiento

Revestimiento Externo Anticorrosión

Revestimiento Interno
Aislación Térmica

CRA, Encamisados y Revestidos

Principales Proyectos

SERVICES

Sistema Láser de Medición de Extremos


Instalación de Ánodos de Sacrificio y Accesorios de Protección Catódica
Tubos de Doble Junta

Los sistemas de revestimiento tricapa tanto de polietileno como de polipropileno de alta densidad
presentan características de baja permeabilidad al agua que permiten optimizar la aislación del agua
marina circundante.

SISTEMAS DE PROTECCIÓN EXTERIOR ANTICORROSIÓN

Tenaris ofrece sistemas de protección exterior anticorrosión para tubos de conducción costa afuera que
incluyen sistemas epoxy de adhesión por fusión (Fusion Bonded Epoxy o FBE) y sistemas de polietileno /
polipropileno tricapa, en alianza con importantes compañías internacionales de revestimientos.

SISTEMA DE REVESTIMIENTO FBE

El sistema de revestimiento epoxy de adhesión por fusión (Fusion Bonded Epoxy - FBE) consiste en la
aplicación externa de una resina termodirigída. Se aplica en forma de polvo seco a espesores de 400-600
micrones en la superficie calentada del tubo de acero. Una vez aplicada y curada, la película epoxy
exhibe una superficie extremadamente dura con excelente adhesión a la superficie del acero. La
superficie protectora FBE es homogénea y ofrece excelente resistencia a la reacción química.

Los sistemas de revestimiento FBE proporcionan protección a temperaturas moderadas (-40ºC a 85ºC) y
presentan dos opciones:
 FBE Dual: recomendado para ductos submarinos y flowlines en los ambientes más complejos. Presenta
excelentes propiedades de resistencia al impacto y a la abrasión que, en combinación con su buena
flexibilidad, proporcionan una protección adecuada contra daños al revestimiento durante el transporte y
la construcción del tubo.
 FBE Antideslizante: Este sistema de revestimiento proporciona una superficie rugosa antideslizante para
ductos que posteriormente serán revestidos con concreto.
SISTEMAS DE REVESTIMIENTO TRICAPA: POLIETILENO Y POLIPROPILENO

El sistema de revestimiento exterior anticorrosión tricapa consta de una capa FBE de alto rendimiento
sobre la cual se extruye una capa adhesiva co-polimérica, seguida de una capa de polietileno o
polipropileno extruído hasta obtener el espesor deseado.

Este sistema de revestimiento proporciona protección a los tubos en las siguientes temperaturas de
operación:
 Polietileno tricapa: adecuado para temperaturas entre -40ºC y 85ºC
 Polipropileno tricapa: adecuado para temperaturas entre -40ºC y 110ºC

Además de las propiedades químicas y adhesivas del epoxy en polvo, el sistema de revestimiento con
polietileno proporciona ventajas físicas y mecánicas. El sistema de revestimiento con polipropileno
asegura el rendimiento a altas temperaturas.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO TRICAPA

 Excelente resistencia a la corrosión. Cuando se expone a medios alcalinos o ácidos, se asegura una
vida útil extendida en suelos de alta corrosividad.
 Fuerte adherencia al acero: 20 veces más adhesivo que los sistemas tradicionales de cinta plástica.
 Excelentes resultados en pruebas de desprendimiento catódico.
 Excelente resistencia mecánica.
 Libre de porosidad: El método de extrusión caliente usado para realizar el revestimiento asegura un
perfil de espesor continuo y uniforme, sin burbujas de aire ni porosidad.
 Alta resistencia dieléctrica.
 Capacidad superior de curvatura para aplicaciones de tendido de tubos.
 Alta impermeabilidad: Tanto el polietileno como el polipropileno de alta densidad tienen características
de baja permeabilidad al agua que permiten una aislación mejorada respecto del agua marina
circundante, en comparación con otros sistemas de revestimiento.
POLIMIXTO
FICHA TECNICA
El panel POLIMIXTO esta compuesto por una cara de fibrablock y una de fibracemento ademas de
un nucleo de poliestireno expandido lo cual permite realizar un trabajo mas limpio al instalar
techos evitando el tarrajeo de cielorraso.

FORMATO : 2.40m x 1.20m


ESPESORES : 2” – 3” – 4”
PESO : 35Kg (por panel)
CONDUCTIVIDAD TERMICA : 0,032Kcal/m2 h °C
RESISTENCIA A TEMPERATURA : Rango entre los –30°C y los 80°C
RESISTENCIA A LA ROTURA : 260 Kg/m2 para panel de 2” con revestimiento de mezcla de 2.50 cm
de espesor en una cara.

MANIPULACIÓN
El panel POLIMIXTO se deberá ser manipulado de canto, por dos personas a los extremos del
mismo, y almacenado horizontalmente en rumas de hasta 48 unidades de altura. Esto para evitar
fisuras en su superficie previas a la instalación del mismo. El corte de los paneles será con
serrucho o sierra circular, previo marcado de la medida a obtener. Es importante aclarar que cada
retazo – cartabón -, obtenido como excedente de corte, puede ser usado posteriormente. El calado
de los cantos para empotrar la estructura de madera puede realizarse con una cuchilla cartonera.
Los resanes entre juntas se harán aplicando poliuretano – Sikaflex -, con una pistola de silicona,
ayudando al ingreso y acabado de éste con una espátula.

INSTALACIÓN

El panel POLIMIXTO se puede utilizar, invariablemente, como tabique o cobertura. En el caso de


los muros se le instala vertical entre bastidores de madera o perfiles U de acero, los cuales irán
empotrados al interior de las capas de fibrocemento y fibrablock, esto se lograra destajando parte
del poliestireno en los cantos, luego las aletas se fijaran a la estructura mediante clavos o tornillos
de acuerdo a lo requerido cada 30cms. Puede aumentarse la superficie de la cabeza de los

elementos de fijación mediante arandelas. Las uniones de fibrablock deberán llevar malla de ¼”
en tiras de 15cm de ancho previo al tarrajeo, fija al panel con grapas de ½”,, esto para evitar
fisuras posteriores por efectos de dilatación.

En el caso de las coberturas los paneles se instalaran con la cara en fibrocemento como cielorraso
y la de fibrablock exterior, y apoyadas en una estructura de viguetas de madera o acero
distanciadas 60cms de eje a eje. Los paneles se fijaran a estas mediante clavos lanceros (madera)
o tornillos (acero), y llevando como recubrimiento exterior un contrapiso de 3.00cm de espesor en
base a cemento y arena en proporción 1:5.

Tanto en coberturas como en tabiques, el acabado para la cara de fibrocemento de 4mm será en
látex (dos manos) con base de imprimante. Las instalaciones eléctricas van contenidas al interior
del panel, el cual debe ser perforado con una varilla de fierro en el poliestireno para empotrar el
tubo, y destajado con un cincel o punta para empotrar las cajas octogonales o rectangulares. Para
las instalaciones sanitarias de hasta 2”, la red puede ir empotrada en el panel, cuan la sección sea
mayor se creara una falsa columna.
Tan variado como sus expectativas

PROTEKTOR ofrece más de 400 perfiles para revoque distintos para casi todas las áreas de aplicación. La diversidad
es uno de nuestros principios al igual que son variadas las expectativas de la industria de la construcción. En cambio,
encontrará uniformidad en la calidad y la practicidad. Nuestros materiales de partida son siempre los mejores; nuestro
montaje, sostenible e inteligente. Por eso tenemos buena reputación ofrecemos garantías.

La calidad manufacturera se une a la eficiencia industrial

Los perfiles para revoque PROTEKTOR permiten utilizar revocadoras modernas o el método artesano tradicional.
Así se trabaja de manera más eficiente y rápida, y con la máxima precisión. Ello se debe al saber hacer que volcamos
en nuestros perfiles. También es producto del fuerte vínculo que tenemos con nuestros socios del comercio y la
industria, y nuestro arraigo con la tradición. Aquí encontrará lo que necesita: buenas soluciones para trabajar como es
debido.

Material y fabricación, tan fuertes como su rendimiento

Toda obra necesita una base sólida. Nuestros perfiles se construyen sobre una base de acero galvanizado por
inmersión en caliente, aluminio, acero fino y PVC. De este modo, cubrimos todas las áreas de aplicación.
Obviamente, en la fabricación se tienen en cuenta los costes pero sin sacrificar calidad.

Junto con las soluciones de detalle inteligente y una construcción de perfiles innovadora, se obtienen enormes
ventajas en el manejo. Los principios de la ergonomía y la sostenibilidad son beneficiosos para la salud del trabajador
y el medio ambiente.

Un surtido de perfiles para soluciones exigentes

Existen perfiles para revoque PROTEKTOR para las siguientes áreas de aplicación: revoque de interiores, exteriores,
de aislamiento térmico y sistemas combinados de aislamiento térmico. Dentro de estas áreas se cubren aplicaciones
diversas: perfiles para esquina y zócalo, listones para revoque, perfiles de remate de revoque y de juntas de dilatación,
perfiles de engaste, para la construcción en seco, para esquinas de tabiques y perfiles especiales. Además, también
suministramos perfiles para revoque de detalles constructivos especiales.

https://books.google.com.pe/books?id=TVMaL1dKCo8C&pg=P
A145&lpg=PA145&dq=fisuras+en+el+revestimiento&source=bl
&ots=KXLF1LvTjD&sig=ZpQ5lBNQPgUwdqlm0Ror5_EHr_A&hl=e
s&sa=X&ved=0CBsQ6AEwAGoVChMI_8zHw82IxwIViMyACh0ou
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