ALEACIONES NO FERROSAS

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que están hechas de materiales distintos
al hierro que incluyen, pero no están limitados a aleaciones base aluminio, cobre,
níquel, cobalto, zinc, metales preciosos entre otros. En muchas de las aplicaciones
de estas aleaciones el peso es un factor crítico, es decir su resistencia específica
se define como la relación resistencia sobre densidad.

Las aleaciones no ferrosas más importantes y más utilizadas para la fabricación

de materiales son las siguientes

ALEACIONES DE ALUMINIO: El elemento base de esta aleación es el tercer

elemento más abundante de la tierra. El aluminio que es utilizado en ingeniería
pasa por un proceso de trasformación, en donde la alúmina (Al2O3) se convierte en
un material conocido como criolita fundida (Na3AlF6).

 Propiedades generales del aluminio: el aluminio tiene una densidad de

2.70g/cm3, un módulo de elasticidad de 10x106psi y una resistencia especifica
excelente. Se puede conformar con facilidad, tiene una elevada conductividad
eléctrica y térmica, y no presenta transformación de dúctil a frágil a bajas
temperaturas, no es toxico y su proceso de reciclaje es amigable con el medio
ambiente, ya que para esto solo se requiere del 5% de la energía que se
necesitó para su fabricación. Tiene un comportamiento no magnético, y es
resistente a la corrosión y oxidación, no muestra una resistencia a la fatiga
verdadero, por lo que por momentos a esfuerzos reducidos puede presentar
fallas por fatiga; no funciona a temperaturas altas, su resistencia al desgaste es
pobre y muestra buena respuesta a los mecanismos de endurecimiento.

 Designación: estas aleaciones se dividen en dos grupos principales;

Aleaciones de forja, a estas se les da forma mediante deformación plástica, es
decir que se conforman mediante un proceso de deformación; y las Aleaciones
para fundición, las cuales contiene suficiente silicio para provocar una reacción
eutéctica, lo que da bajos puntos de fusión, buena fluidez y una buena
conductividad para fundiciones.

ALEACIONES DE MAGNESIO Y BERILIO: El magnesio es más ligero que el

aluminio con una densidad de 1.74g/cm3 y se funde a una temperatura
ligeramente inferior a la del aluminio, la corrosión de este es muy próxima a la del
aluminio. El magnesio tiene un módulo de elasticidad de 6.5x10 6psi y una
resistencia a la fatiga, termo fluencia y desgaste inadecuadas. Su respuesta a los
mecanismos de endurecimiento es relativamente mala.
 Aleaciones endurecidas por solución solida: Las aleaciones de Cobre-Zinc,
bases de latones con menos de 40% Zn forman soluciones solidas
monofásicas de Zinc en cobre, las propiedades mecánicas y el alargamiento
incrementan con el contenido de Zinc.
El cobre al manganeso es una aleación de resistencia particularmente alta que
contiene manganeso así como Zinc para su endurecimiento por solución
sólida. Las aleaciones con un contenido aproximadamente menor al 9% de Al o
menos de 3% de Si también son monofásicas y a menudo se les escoge por su
buena resistencia y excelente tenacidad.

 Aleaciones endurecidas por envejecimiento: varias aleaciones de base

cobre exhiben respuesta a endurecimiento por envejecimiento, particularmente
las de cobre-berilio debido a su alta resistencia y elevada rapidez.

ALEACIONES DE TITANIO: El titanio se produce partiendo del TiO2, se convierte

en TiCl4, que después es reducido a titanio por medio de sodio o magnesio. El
titanio tiene una excelente resistencia a la corrosión, una elevada resistencia
específica, funciona bien a altas temperaturas, tiene una resistencia de hasta
200000psi, tiene una densidad de 4.505g/cm 3 y aporta excelentes propiedades
mecánicas.

Cuando se combina con niobio se forma un compuesto intermetálico

superconductor, cuando se combina con aluminio se forma una nueva clase de
aleaciones intermetálica. El titanio es alotrópico con una estructura HC a bajas
temperaturas y BBC a temperaturas por encima de los 882°C.

 Titanio comercialmente puro: El titanio sin alear se utiliza para aprovechar su

resistencia a la corrosión superior. Las impurezas como el oxígeno aumentan
la resistencia del titanio pero disminuye su resistencia a la corrosión.
 Respuesta del titanio a los mecanismos de endurecimiento:
El recocido logra una combinación de ductilidad alta, propiedades uniforme y
una buena resistencia mecánica. Un enfriamiento lento proporciona una buena
ductilidad, formabilidad y dificulta la nucleación de grietas por fatiga, mientras
que un enfriamiento rápido proporciona una lenta velocidad de crecimiento de
gritas por fatiga, una buena resistencia a la termofluencia y tenacidad a la
fractura.

ALEACIONES DE COBRE: Es un importante metal, de mayor uso corriente en

ingeniería y se emplea ampliamente en la industria. Este se caracteriza por tener
una densidad de 8.9km/dm3, punto de fusión de 1083ºC, posee una resistencia
mecánica moderada, es buen conductor eléctrico, presenta alta conductividad
térmica, posee buena resistencia a la corrosión y oxidación, es dúctil, maleable y
fácil de soldar, posee buena maquinabilidad, sus propiedades mejoran con bajas
temperaturas. Los grupos principales de aleaciones de cobre son los siguientes:

 Cobres débilmente aleados: son aquellos que poseen bajo contenido de

elementos de adición, menos del 1%.

 Aleaciones con alto contenido de cobre: Estas aleaciones se utilizan cuando

no es indispensable una conductividad eléctrica muy elevada pero se requiere
de un material con otras propiedades como resistencia a la tracción, dureza,
resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación.

ALEACIONES DE NIQUEL Y DE COBALTO: Las aleaciones de níquel y cobalto

se utilizaran contra la corrosión como para tener resistencias a altas temperaturas.
El níquel es FCC y tiene buena formabilidad, y el cobalto es un metal alotrópico
con una estructura FCC por encima de 417°C y una estructura HC a temperaturas
inferiores.

 Níquel y moneles: el níquel y sus aleaciones tienen una excelente

resistencia a la corrosión y buenas características de formación, cuando se
le agrega cobre al níquel, se obtiene la resistencia máxima cerca de 60%
Ni. Varias aleaciones, conocidas como moneles que tienen
aproximadamente esta composición se utilizan en aguas saladas y a
temperaturas elevadas por su fuerza resistencia a la corrosión, algunas de
estas aleaciones contienen pequeñas partes de titanio.

METALES REFRACTARIOS Y PRECIOSOS: Los metales refractarios, es decir

tungsteno, molibdeno, tantalio y niobio (o colombio), tiene temperaturas de fusión
excepcionalmente altas (por encima de 1925°C) y, en consecuencia tiene la
capacidad potencial para el servicio a altas temperaturas. Sin embargo, los
metales tienen una elevada densidad, lo que limita su resistencia específica.

 Oxidación: estos metales empiezan a oxidarse entre 200 y 400°C y

rápidamente se contaminan y fragilizan. En consecuencia, se deben tomar
precauciones especiales durante la fundición, el trabajo en caliente, la
soldadura o en la metalurgia del polvo. Los metales, además deben
protegerse durante su servicio a altas temperaturas.

 Características de formado: los metales refractarios, que tiene una

estructura cristalina BCC, presentan una temperatura de transición de dúctil
a frágil.