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Hierro y acero

Hierro puro

El hierro quimicamente puro es un metal blanco de plata (densidad


7,86 gr/cm*; punto de fusión 1535°C; punto de ebullición 3 233° C), que fue
obtenido por primera vez en 1938. La calidad técnica más pura obtenida hasta
esta fecha era el hierro «Armco» con 99,85-99,9 % de hierro. Por lo que se
refiere a su resistencia a la corrosión tiene doble duración que el acero co­
rriente, pero es muy caro.

Hierro técnico

El metal que se designa como «hierro» en la técnica y en la vida corriente


contiene además del hierro una serie de combinaciones de hierro y otros com­
ponentes extraños.
El hierro se presenta en cuatro modificaciones, estables, dentro de límites
de temperaturas determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y
también diferentes propiedades:

hasta 770° C hierro alfa


770- 900* C hierro beta
900-1400° C hierro gamma
1400-1435° C hierro delta

Durante el proceso metalúrgico, el hierro-delta se transforma durante el


lento enfriamiento, en hierro-gamma, después en hierro-beta y finalmente en
hierro-alfa, pero por enfriamiento brusco («congelación») se puede impedir,
siquiera parcialmente, la transformación.
El comportamiento del hierro resulta en la práctica más complicado por­
que forma combinaciones con el carbono presente y, tanto con éstas como con
las otras impurezas del mineral, por ejemplo, silicio, manganeso, azufre y fós-
faro, se forman mezclas que pueden reconocerse microscópicamente por su
forma cristalina en el hierro una vez frío. Solamente entre hierro y carbono
pueden formarse los siguientes cristales, que se distinguen por propiedades
diferentes:

1. Ferrita = Hierro-alfa puro


2. Grafito = Carbono puro
3. Cementita = Combinación hierro-carbono (Fe 3 C con 6,68 % C)
4. Austenita == Disolución de cementita en hierro-gamma con 0,1-1,7 % C
5. Martensita = Disolución de cementita en hierro-alfa con 0,1-0,8 % C
(producto de transformación de la austenita por enfria­
miento rápido).

168
6. Ledeburita = Mezcla eutéctica de cementita y austenita
7. Perlita = Mezcla eutéctica de cementita y ferrita

y
Hierro y acero "
El hierro bruto obtenido en el horno alto contiene de 2 a 5 % de carbono,
lo que condiciona el descenso del punto de fusión hasta 1 100-1 200° C. Con­
tiene además Si, Mn, P y S en cantidades variables (véase la composición
promedio en la tabla de la pág. 172).
En el hierro bruto gris, el carbono se ha separado como grafito y de aquí
el color «gris». Además de carbono contiene todavía aproximadamente 2,5 %
Si y poco Mn. Es muy frágil y duro, pero se puede taladrar. Su fundido es poco
viscoso y, por lo tanto, muy adecuado para «colar» (empleo para la fabricación
de hierro colado).
El hierro bruto blanco se forma a partir de minerales más ricos en man­
ganeso y más pobres en silicio. En él, el carbono se ha separado en forma de
cementita (Fe 3 C). Tiene propiedades análogas a la fundición gris, pero debido
a su elevado contenido en manganeso no se utiliza para la producción de hierro
colado sino para la fabricación de acero.
El acero se obtiene a partir del hierro bruto cuando se rebaja su contenido
en carbono a menos de 1,7 %. Cuando contiene solamente 0,1-0,5 % de carbono
no funde bruscamente al alcanzar una determinada temperatura sino que ya
bastante por debajo del punto de fusión se torna blando y forjable (hierro
forjado). El acero con más de 0,5 y menos de 1,7 % de C se puede «templar» por
enfriamiento brusco.

Antiguamente se distinguía entre:


Fundición (hierro con más de 1,7 % de C).
Hierro forjado (hierro con un contenido en carbono entre 0,1 y 0,5 % ) .
Acero (hierro forjado templable con contenido en C entre 0,5 y 1,7 %).

En la actualidad se diferencia solamente entre hierro = hierro colado con


más de 1,7 % de C y acero = hierro con contenido en C por debajo de 1,7 %.

Procesos durante el temple y el recocido

Cuando un hierro con menos de 1,7 % de C solidifica lentamente, hasta


770o C, se separan principalmente cristales de austenita, que se transforman
en cristales de ferrita y de perlita si continúa el enfriamiento. El acero produ­
cido de esta manera es tenaz, fácilmente forjable, pero poco duro.
Para endurecerlo, se le calienta de nuevo a 770° C con lo que los cristales
de ferrita y perlita se transforman otra vez en austenita. Si se enfría este acero
rápidamente por inmersión en agua o en aceite, es decir, si se le «congela», los
cristales de austenita se transforman en cristales muy duros de martensita. El

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acero templado de esta forma es duro y tenaz, aunque bastante frágil.
Si se le quiere quitar la fragilidad es preciso «recocerlo», es decir, calen­
tarlo de nuevo a una temperatura determinada —por debajo de la de fusión—.
Según la temperatura de recocido, una proporción mayor o menor de la mar-
tensita dura, se transforma en perlita moldeable, por lo que el acero llega a ser
más o menos elástico. El subsiguiente enfriamiento debe de tener lugar lenta­
mente.
£1 acero recocido constituye por sus propiedades un compromiso entre
dureza, elasticidad y tenacidad.
El «templado» y el «recocido» del acero son tratamientos posteriores y se
ejecutan sobre las piezas ya terminadas, pues las propiedades de éstas se eligen
de acuerdo con el fin a que se les destina.
Cuando más alta es la temperatura de recocido —se puede reconocer ésta
por el «color de recocido» que toma la superficie del acero al ser calentada—
tanto más blando llega a ser el acero.
Así, por ejemplo, los cuchillos deben de conservar bastante dureza, por lo
que se les calienta solamente hasta «amarillo»; las herramientas, que deben ser
algo más elásticas, se calientan hasta «rojo pardo», las cuchillas de afeitar
que han de ser muy blandas y elásticas se calientan hasta «azul oscuro».
Las propiedades del hierro técnico se modifican, no solamente por su con­
tenido en carbono sino también por la adición de formadores de aleaciones.
Además de las adiciones no deliberadas como Si, Mn, P y S, que proceden del
mineral utilizado, las propiedades del producto final se pueden modificar me­
diante adición deliberada de diferentes metales pesados como Cr, Ni, Co, W,
Mo, y V con objeto de hacer el material más adecuado para las distintas apli­
caciones. El Cr, W y Mn aumentan la dureza, Ni y V elevan la resistencia y la
tenacidad, y Ni q Cr aumentan la flexibilidad y la resistencia a la corrosión.
Los aceros aleados, llamados frecuentemente «aceros nobles» o «aceros es­
peciales», se designan con los nombres del más importante de los metales adi­
cionados, por ejemplo, aceros al manganeso, aceros cromo-níquel, etc., o con
nombres de fantasía, como, por ejemplo, acero V2A o Nirosta.

Propiedades químicas d e l hierro técnico


El hierro es un metal no noble, es decir, un metal que se combina fácil­
mente con otros elementos. Sobre todo se oxida con facilidad y el polvo de
hierro muy finamente dividido es capaz incluso de encenderse al aire. Si se
calienta polvo de hierro o lana de acero, el hierro se quema:
3 Fe + 2 0 2 -) Fe,0 4 (óxido ferroso férrico)
Por calcinación al aire de un bloque de hierro se forma en la superficie
este mismo óxido, que se desprende cuando se trabaja el bloque. Análogamente,
cuando se hace pasar vapor de agua por hierro al rojo:
3 Fe + 4 H 2 0 -> Fe 3 0 4 + 4 H2

Al aire húmedo, el hierro se oxida a temperatura ambiente y, según las


condiciones, como productos primarios de la oxidación se forman:

170
4 Fe h 3 ()2 + ü Il2() -> 4 Fe(OH),
Finalmente, por desprendimiento de agua se forma óxido de hierro Fe 2 0 3 :
4 Fe(OH), -> 4 FeO(OH) + 4 H 2 0 -> 2 Fe 2 0 3 + 2 H 2 0
Mientras que la capa superficial de óxido constituye un recubrimiento pro­
tector en el caso de muchos otros metales, la capa de óxidos aumenta la sen­
sibilidad del hierro porque no es coherente, por lo que «la herrumbre sigue
comiéndose al hierro».
También con otros elementos se combina el hierro fácilmente: asi la lana
de acero calentada al rojo se quema en corriente de cloro, con formación
de FeCl 3 ; ¡el polvo de hierro se combina con azufre después de haber calen­
tado la mezcla a una cierta temperatura, con desprendimiento de llama y for­
mación de sulfuro de hierro (FeS), etc.
Algunas clases de hierro que debido a las impurezas son atacadas por el
aire, con especial facilidad pueden autoencenderse y quemarse al aire con
llama azul pálida, por ejemplo, si están en forma de torneaduras que, aun amon­
tonadas, dejan penetrar el aire y la humedad.
El ácido clorhídrico ataca fácilmente al hierro y lo disuelve con formación
de cloruro de hierro (II):
Fe + 2 HC1 -> FeCl 2 + H2
También el ácido sulfúrico diluido y otros ácidos disuelven el h i e r r o :
Fe + H 2 S0 4 -> FeS0 4 + H2
Las sales de hierro divalente en disolución acuosa neutra son atacadas
rápidamente por el aire y oxidadas a hierro trivalente que forma sal básica
que precipita.
Por el contrario, frente a los ácidos sulfúrico y nítrico concentrados el
hierro es pasivo, por lo que aquéllos pueden ser almacenados y transportados en
vasijas de hierro.

Estado natural f
El hierro es probablemente el elemento más abundante de nuestra Tierra.
Ciertamente, el contenido en hierro en la corteza terrestre (16 km) es sola-

171
mente de 4,7 %, pero se acepta que el núcleo de la Tierra consta fundamen­
talmente de hierro, porque también otros astros contienen mucho hierro (se
han encontrado meteoritos con un contenido en hierro superior al 90 % ) .
En la Naturaleza, el hierro se presenta raras veces en estado nativo (sólo
en los meteoritos) debido a su carácter no noble. En forma de combinaciones
—las más de las veces como óxidos hidratados o anhidros, más raramente
como carbonato y sulfuro—, el hierro está muy extendido.
Apenas existe una roca o un mineral que no contenga hierro, y su pre­
sencia se hace notar por una coloración amarilla o roja, por ejemplo, en las
calizas, arenas, arcillas, margas, barro, etc. En cualquier lugar donde crezcan
plantas debe de existir hierro en el suelo, pues es necesario para la formación
de la clorofila verde.
Cuando el contenido en hierro es superior al 20 %, se habla de minerales
de hierro.
Las impurezas —que se denominan «Ganga»— pueden ser muy diferentes
y su conocimiento es importante para los tratamientos.
Cuando los minerales contienen mucha sílice (Si0 2 ) se les denomina áci­
dos, y si contienen mucha cal (CaO) minerales básicos.

Los minerales de hierro más importantes

Nombre Hierro Espato


del Magnetita Ematita de de hierro Pirita
mineral praderas o siderita

Contenido 50... 7 0 % 35... 60% 25... 5 0 % 30... 4 0 % 45 Ve


Combinac. Fe304 Fe203 Fe 2 (), • n H 2 0 FeGO, FeS 2
de hierro

Color y brillante rojo pardo marrón amarillo


brillo negro mate o brill. mate cristalino brillante

Principa- Polonia
les yaci- Suecia Inglaterra Alemania Alemania España
miento s U.R.S.S. España Francia Austria Alemania
en Europa del Este

Método del horno alto (Diagrama de flujo 14)

La obtención de hierro y acero se realiza hoy principalmente por el método


del horno alto, obteniéndose como producto intermedio arrabio, es decir, hierro
bruto.

172
Preparación de las materias primas. Los minerales de hierro se trituran,
clasifican, se mezclan con otros minerales y la parte pulverulenta se sinteriza.
Cuando es posible, mediante magnetos, lavados o tostación se lleva a cabo una
separación grosera de la ganga, para conseguir un enriquecimiento.
El coque no requiere tratamiento pues se suministra directamente del ta­
maño deseado (80-120 mm) y con las propiedades necesarias (denso, duro, difí­
cilmente combustible, con 85 % C; 3,5-4,5 % de agua; 9,8 a 10,2 % de cenizas;
0,9-1,2 % de azufre; 1-3 % de volátiles).
En el horno alto, el coque tiene que desempeñar dos papeles: al quemarse
suministra la necesaria energía para alcanzar una elevada temperatura y el
CO formado reduce los óxidos de hierro. Además del mineral y del coque hay
que contar con los «aditivos» que son sustancias que forman combinaciones
fácilmente fusibles con las impurezas del mineral (la «ganga») y las cenizas
del coque, que se separan fácilmente del hierro fundido. Las impurezas pueden
ser acidas (ácido silícico, Si0 2 ) a básicas (caliza, CaC0 3 ). A un mineral «ácido»
se le añade caliza para formar la escoria; a un mineral básico se le añade Si0 2 .
Eri ambos casos se forma una escoria de silicato calcico:
Si0 2 + CaC0 3 -> CaSiO., -f C0 2
La mezcla de mineral y aditivos se llama «carga». También se puede añadir
chatarra con materia prima. Los trozos tienen que estar de acuerdo con el ta­
maño del resto de la carga. El material irregular (alambres, chapas, etc.) se
prensa en paquetes y se corta en trozos.

X Tra-X
El horno alto W VJ gante

I ii200°C
* VI
El horno alto es un horno de cuba que tiene Zona de
1 precalenr. -—
la forma característica de dos troncos de cono 400°C c
o
unidos por sus bases mayores. Un horno moderno
ededor del
tiene una altura de 30 m y un diámetro interior
de hasta 7 m. L a s ' p a r e d e s interiores están revesti­
das con ladrillos refractarios de chamota. La parte
superior del horno alto (el tronco del cono supe­ 1 Cuba

rior) se llama «cuba» y el cuerpo inferior «etala- Zona de I D


reducción "T
je». El espacio ancho entre ambos se llama «vien-
tre». Finalmente, el etalaje se apoya en el «crisol» >
(FIG. 115). I 900°C

"O

En la parte superior, el horno se cierra me­ Carburación


diante el «tragante» que es el dispositivo de carga
P
1-

para el coque y la carga y está construido con do­ c} r i2oo°c 1

1 Eralajes /
ble cierre, según el principio de una exclusa. Al
\ Zona de fusión /
cargar se abre automáticamente primero el cierre
superior, que se cierra de nuevo en cuanto se ha ^ \ Crisol Tobera
introducido el material. Ahora se abre el cierre ^
Sa ngrado de Sa ngrado de
interior, dejando caer el material al horno y se <íscorias hiei ro
cierra nuevamente. De este modo, ni pueden esca- Fig. 115

173
par los gases ni puede entrar aire. Inmediatamente por debajo del tragante salen
las tuberías para el gas. Para proteger al revestimiento de un rápido deterioro,
el horno tiene un sistema de refrigeración por agua. Los hornos altos actuales
tienen producciones diarias de unas 2 000 Tm a lo largo de períodos de unos
6-8 años (viaje del horno).
El aire de combustión («viento») se introduce en el horno a través de las
«toberas». El viento se introduce mediante una soplante (2) (Df. 14) pero
tiene que pasar antes por «calentadores de viento» (3), que se describieron en
la pág. 55 . Existen también calentadores de viento construidos como grandes
cambiadores de calor en los que el aire de la soplante es calentado a contraco­
rriente por la combustión de gas de tragante, que contiene monóxido de car­
bono. El viento caliente quema el coque d,e la parte inferior, formando primera­
mente dióxido de carbono que se reduce rápidamente por el coque incandes­
cente a monóxido: COz + C -> 2 CO. Ahora, el monóxido de carbono reduce
gradualmente a los óxidos de hierro hasta hierro metálico y se oxida, a su vez,
a dióxido de carbono. Los procesos se pueden resumir, en forma simplificada,
en la siguiente ecuación:
Fe 2 0 3 -f 3 CO -> 2 Fe + 3 CO,
Como el C 0 2 f o r m a d o se pone enseguida en contacto con carbón incandes­
cente, se reduce de nuevo a monóxido y así continúa el camino ascendente de
los gases: el CO reduce al mineral, oxidándose a C0 2 y siendo reducido rápi­
damente por el, coque incandescente. Simultáneamente, el gas ascendente pre-
calienta la carga de las capas superiores. En la zona de temperaturas de 500 -
400° C cesa la acción reductora del CO y actúa solo como transportador de calor,
hasta que sale del horno por la tubería del tragante.
En el vientre, a 900° C, tiene lugar la carburación del hierro reducido pero
todavía no fundido. Con ello aumenta el volumen del hierro, lo que justifica la
forma del horno. En esta zona de temperaturas, el CO se descompone en carbono
y dióxido de carbono: 2 CO -> C -f- C0 2 y el C formado y también carbono del
coque es absorbido por el hierro con aumento de volumen, reduciéndose simul­
táneamente el punto de fusión del hierro de 1 528° C a l 100° C.
Finalmente en la zona de temperaturas de 1 200° el hierro funde y gotea a
través del coque, calentándose hasta 1 800° C. Sobre el hierro se encuentra la
escoria, también fundida que se saca separadamente. El hierro contiene ahora
4 , 5 % de carbono; también los sulfatos, fosfatos, silicatos y otros acompañantes
contenidos en las materias primas son reducidos, por lo que el hierro contiene,
además del carbono, azufre, fósforo, silicio y otros elementos.
También las escorias tienen aplicaciones técnicas. Las escorias silíceas se
elaboran a ladrillos, lana aislante (lana de escorias); las escorias básicas, con
alto contenido en CaO se elaboran a cemento (cemento siderúrgico).
El gas de tragante contiene hasta 40 gr de polvo/Nm 3 . Este polvo de tra­
gante se elimina en un ciclón y un electroíiltro (no dibujado) antes de utilizar
el gas. El gas purificado tiene la siguiente composición: 25-30% CO, 10-16%
C0 2 , 52-60 % N2. Este contenido en CO determina un contenido en energía que
cubre las necesidades del horno alto (excepto el coque) y de una no pequeña
parte de la acerería y laminación anejas.
Arrabio
El hierro bruto o arrabio tiene un contenido en carbono de 3-5 %. Se dis­
tingue entre «fundición gris» y «fundición blanca», denominaciones que pro­
ceden del aspecto de los bordes de fractura del hierro bruto. Contiene también,
como impurezas, azufre, fósforo, silicio y manganeso, y en tal estado no es aún
utilizable. La fundición gris se presenta cuando hay silicio, pues, en tal caso,
el carbono se separa al enfriarse en forma de grafito y da a los bordes de frac­
tura un aspecto gris hasta negro. La fundición blanca se forma en presencia
de manganeso, pues en el fundido se forma carburo de hierro (cementita) Fe 3 C,
que liga el carbono y es incoloro. A esto obedece el color claro de la fundi­
ción blanca.

Fundición
Por fusión del arrabio y soplado de aire y en presencia de caliza y coque
como combustible en «hornos de cúpula» (4), se obtiene una fundición con menos
impurezas que el arrabio. El contenido en hierro llega al 95 % y punto de fusión
aumenta a unos 1 200° C. El contenido en carbono es de 3-4 %. Este material no
se ablanda al calentarlo, sino que al fundir lo hace de una vez. El punto de
fusión depende del contenido en carbono; con 3 % de C, el hierro funde a
1 280^ C, con 4 % a 1 180° C. Este hierro cuela muy bien y llena completamente
los moldes, sin contracción fuerte.
El «horno de cúpula» es un horno de fusión empleado para quemar sólo
una parte de las impurezas. Debe mantenerse el alto contenido en carbono,
pues a él se deben las propiedades de la fundición, poca viscosidad del líqui­
do, bajo punto de fusión y buenas propiedades de colada.
La fundición es muy quebradiza. Si se deja caer una vasija o un objeto
de fundición sobre un suelo de piedra, el objeto se rompe como el vidrio. Esto
se puede mejorar mediante oxidación.

Fundición maleable
Se designa con este nombre un tratamiento oxidante del hierro bruto a
800-1 000° C, en presencia de Fe 2 0 3 como oxidante lento que, en el curso de
3-5 días oxida a una parte del carbono del arrabio, reduciendo finalmente el
contenido a menos de 1 % C. Se obtiene así un material forjable. En esta ope­
ración, por consiguiente, la acción oxidante del óxido de hierro se hace notar
hasta en el interior de la pieza, lo que ciertamente determina que el proceso
sólo sea rentable con piezas de poco espesor de paredes (15-25 mm). Con trozos
mayores la operación requeriría demasiado tiempo. El tratamiento se lleva a
cabo enterrando las piezas en óxido de hierro triturado, en vasijas especiales.

Fundición nodular
En los últimos 15 años se encontró que el hierro bruto fundido obtiene
una resistencia a la tracción especial si el carbono no está en forma de lámi-
A rmaduraí Piez-autos
depósitos herramier
tubos de a c espe
cana.

Escorias Thomas
trina Thomas 'abonos

Diagrama de flujo 14

176
ñas u hojuelas, sino que cristaliza en el hierro en forma de esferitas o granos.
Se encontró, además, que esta forma de cristalización del carbono queda muy
favorecida por el magnesio.
Este elemento se evapora en el hierro fundido, forma remolinos y simul­
táneamente lo desoxida y desulfura. Un pequeño resto de magnesio queda en
el hierro y actúa decisivamente para que el carbono cristalice en forma de
grafito nodular.
Se denomina también a esta fundición «fundición esferolítica». No es exa­
gerado decir que esta fundición nodular es una conquista de importancia espe­
cial en la técnica de la fundición de hierro.
El magnesio se introduce bajo la superficie del fundido, en forma de barras
y por aberturas laterales especiales o, en el método de inmersión, se adiciona
desde arriba.

Producción del acero

Se llama actualmente «acero» a todas las clases de hierro forjable. Estas


son las que, calentadas al rojo, es decir, muy por debajo del punto de fusión, se
ablandan y pueden ser forjadas. Existen aceros «templables» y «no templables».
Estos últimos tienen 0,1-0,5 % C y antes se les llamaba hierro forjado. Los pri­
meros tienen 0,5-1,5 % C y se denominaban aceros.

Afino

El primer paso en la conversión del hierro bruto en acero es la eliminación


o reducción de las impurezas de carbono, azufre, fósforo y silicio, lo que se
consigue mediante oxidación que puede realizarse de diversos modos. Como oxi­
dantes se emplean aire, aire enriquecido en oxígeno, oxígeno puro, minerales
oxidados, Fe 3 0, y chatarra con poco carbono. El proceso de oxidación se deno­
mina «afino».

Convertidor

La primera forma de convertidor fue introducido por el inglés SIR HENRY


BESSEMER (1813-1898) y conocido por «pera de Bessemer». Es un recipiente
girable (8) por cuya parte inferior se introduce aire comprimido que atraviesa
el baño de hierro. Con esto, se queman los acompañantes del hierro, con fuerte
desprendimiento de calor, por lo que no sólo se mantiene la temperatura del
fundido sino que aumenta considerablemente. En este proceso se quema tam-
.bién algo de hierro (hasta un 12 %). Recientemente, se ha comenzado a utilizar
para el afino en el convertidor aire enriquecido en oxígeno. El convertidor de
Bessemer tiene un revestimiento ácido, puesto que se trabaja con hierro proce­
dente de minerales básicos. Si se trabaja con minerales fosforados no se puede

177
emplear dicho revestimiento, pues el fósforo no se oxida en presencia del hie­
rro fundido, por lo que no se podría eliminar. En tal caso, el convertidor se
reviste con ladrillos básicos, de dolomita (CaC0 3 • MgC03), y se llama conver­
tidor de Thomas (6), pues fue SIDNEY GILCHRIST THOMAS (1850-1885) quien pro­
puso el empleo de tal revestimiento para los minerales ácidos de Alemania y
Francia.
Por lo tanto, los métodos de Thomas y de Bessemer se diferencian sola­
mente en el revestimiento del convertidor. En el de Thomas se puede oxidar
el fósforo, porque el P 2 0, formado se une al revestimiento básico, formando
fosfato calcico, antes de que el hierro fundido lo reduzca nuevamente. Cuando
se consume la dolomita del revestimiento por reacción con P 2 0 5 es preciso vol­
ver a revestir el convertidor. El viejo revestimiento se muele y se vende en
forma de escorias Thomas o harina Thomas como abono fosfórico valioso.
El método Thomas no está libre de inconvenientes. A pesar del revesti­
miento básico, sólo puede oxidarse el fósforo cuando ya se ha quemado el
carbono, por lo que el tiempo de afino se prolonga y siempre queda algo de
fósforo. Además, el hierro toma oxígeno y nitrógeno del aire y ambos son per­
judiciales. Se puede resolver esto último por adición de ferrosilicio (pág. 179)
o aluminio; ambos son desoxidantes y desnitrogenantes.

Método LD

Un método de afino completamente nuevo, utilizando oxígeno puro, es el


puesto a punto en Austria (Linz y Donawitz), que se llama «método L D», por
las iniciales de ambas ciudades. Consiste en soplar oxígeno, pero no a través
del baño fundido, sino haciéndolo chocar a 6-15 atm contra^su superficie (7).
El baño fundido adquiere un vivo movimiento y comienza rápidamente una
fuerte reacción que da lugar a que las impurezas se quemen casi simultánea­
mente y rápidamente. Con frecuencia, se inyecta también polvo de cal, con
lo que la combustión se acelera aún más.

Método Siemens-Martin

El horno SM (9) consta de dos p a r t e s : un horno «superior» y otro «inferior».


El superior fue desarrollado por el técnico francés PIERRE MARTÍN (1824-1915)
junto con su hermano Emile, haciendo uso del invento del horno regenerativo
de FRIEDRICH SIEMENS (1826-1904) y aplicándolo a su horno de acero. De aquí,
las denominaciones del horno y del método. El horno superior es el horno de
fusión. Los gases residuales de este horno (1800°C) se hacen pasar después
por el horno inferior, el horno regenerativo, que consta de 4 cámaras provis­
tas con enrejados de ladrillos refractarios. Dos de estas cámaras se calientan
(1600°C) cada vez con los gases residuales del horno de fusión, mientras las
otras dos cámaras precalientan a unos 1 400° C una el gas de caldeo y la otra
el aire de combustión, después de lo cual gas y aire pasan al horno superior,

178
en el que se afina el hierro. Este horno es un hogar ahondado y cubierto que
se sangra por la parte posterior, en el lugar más hondo. El método SM es un
método de afino al bajo hogar, cuyo objetivo es la más completa eliminación
de P, S y Si y la eliminación parcial del carbono. Esto se consigue añadiendo
al hierro chatarra de composición conocida. Con esto, se reduce el contenido
en carbono (por la «diluición con chatarra»). Se emplean por cada 30 par­
tes de hierro bruto 70 partes de chatarra. Las necesidades de oxígeno para el
resto de las impurezas se cubren por adición de óxido de hierro.
En el hogar se introduce la mezcla de gas de caldeo y aire, precalentados
a 1 000-1 200° C, que, al quemarse mantiene la temperatura de fusión y afino
(1 500-1 700° C) y con exceso de aire ayuda a la combustión de las impure­
zas. Se puede trabajar también con poco oxígeno para lograr la reducción del
óxido de hierro de la escoria. La cantidad principal del oxígeno necesario
para el afino no procede directamente del aire, sino de los óxidos de hierro.
Estos ceden oxígeno a las impurezas y se reducen a FeO, que pasa a la
escoria. Trabajando con atmósfera oxidante en el horno el FeO se reoxida
continuamente a Fe ;j 0 4 que se reduce de nuevo a FeO por el hierro fundido:
Fe 3 0, + Fe -^4FeO. Este FeO oxida ahora el manganeso a MnO, el carbo­
no a CO, al fósforo a P 2 0 5 y al silicio a Si0 2 . Por el desprendimiento de CO
el fundido sufre una fuerte agitación y queda bien homogeneizado.
Finalmente, se desoxida el fundido, sacando la escoria que pasa de nuevo
al horno alto por su elevado contenido en hierro y manganeso y el FeO con­
tenido en el baño se desoxida, por ejemplo, con ferrosilicio, aluminio, etc.
Este método arrabio-chatarra es el más empleado actualmente. Cuando la
chatarra escasea, se emplea el método «arrabio-mineral» que utiliza minerales
oxidados (Fe 2 0 3 , Fe.,04) como portadores de oxígeno:
El acero se saca en una «cuchara» que lo vierte luego en moldes
(«coquillas»).

Acero eléctrico

Hay diversos modos de utilizar la electricidad como fuente de energía


para producir acero a partir de hierro b r u t o :
Hornos de arco: El generador de corriente se conecta, de una parte con
el contenido del baño y, de otra, con uno o varios electrodos que se introdu­
cen en el horno sin que lleguen a tocar el baño. Entonces se establece un arco
eléctrico entre el baño y los electrodos que calienta el material a elevada tem­
peratura {hasta unos 3 500° C) (Fig. 103).
Hornos de inducción: Su principio se describe en la pág. 103.
Los hornos eléctricos (11) tienen la ventaja de que se pueden regular muy
exactamente y las altas temperaturas aceleran el proceso. Debido a no emplear
gas de caldeo no se introducen más impurezas (de azufre), por lo que se em­
plean especialmente en la fabricación de aceros especiales. También aquí se
saca el acero a una cuchara que lo vierte en coquillas. Una parte del acero
se cuela inmediatamente en moldes de las piezas a fabricar, si éstas no se pro-

179
ducen por laminación o compresión. El resto se vierte en coquillas y se deja
solidificar, enviándolo luego a laminación.

Producción de hierro por nuevos métodos

No se debe terminar el capítulo del hierro sin hacer referencia a que los
métodos, en aparencia firmemente establecidos, de producción de acero, están
sometidos a desarrollo continuo. Ya desde hace muchos años se intenta encon­
trar otros métodos más sencillos y más económicos para producir acero. No
han faltado propuestas o ensayos, incluso para prescindir del horno alto. Cier­
tamente, que esto no será posible a corto plazo, cuando menos en el volumen
total de la producción actual, pero en volumen restringido existen ya intentos
serios. En parte, se trata de la concentración de minerales «pobres» que con­
tienen poco hierro y la utilización de los concentrados para carga del horno
alto. De otro lado, se han puesto a punto métodos de reducción, que se han
empleado técnicamente en pequeña escala, en los que el mineral se reduce a
esponja de hierro (hierro finamente dividido, sin llegar a fundir). Esta esponja
de hierro, que contiene muy pocas impurezas, se utiliza en las acererías en
sustitución de la chatarra. La reducción a esponja no se hace siempre con
carbón, sino también con gases reductores, por ejemplo, monóxido de carbono
en mezcla con hidrógeno y metano. En última instancia, estos métodos inten­
tan transformar el mineral en acero, evitando el rodeo del arrabio. Finalmente,
mencionemos el método desarrollado en Alemania Oriental, que emplea un
«horno de cuba bajo» de sólo 8 m de altura, pero con una superficie de cri­
sol de 12 m2 y en el que se tratan minerales de baja calidad (hasta 20 % de Fe)
con coque de poca resistencia mecánica.

Aceros especiales

Los aceros normales no resisten el ataque de los agentes atmosféricos, so­


bre todo a alta temperatura. A la temperatura ordinaria se oxidan con facilidad
y hay que protegerlos contra la corrosión. Si el acero se alea con cromo resiste
temperaturas superiores, por ejemplo, con 6 % de cromo hasta 800° C y con
20 % de cromo hasta 1 200° C.
Un acero con 13-16 % de cromo y 0,5 % de níquel (acero VM) es bastante
resistente a los ácidos a temperatura ambiente.
Los conocidos aceros Nirosta tienen altos contenidos en cromo y níquel.
El acero V2A contiene 18 % de cromo y por lo menos 8 % de níquel. El toda­
vía más estable V4A tiene 18 % de cromo, 11 % de níquel y 2 % de molibdeno.
Tales posibilidades de producción de aceros especiales por aleación con
cromo, níquel y otros metales, fueron descubiertos el año 1912 en el curso de
investigaciones metalúrgicas hechas en la firma KRUPP. Hoy es muy elevado el
número de aceros especiales de gran resistencia.

180
Historia

Sobre el descubrimiento del hierro no se tienen datos precisos. En excava­


ciones realizadas en Egipto se encontraron utensilios de hierro cuya edad se
estima en unos 6 000 años. El hallazgo más viejo realizado en Alemania (un
anillo de hierro) tiene unos 3 500 años,
Para la obtención se utilizaban hornos abiertos calentados con carbón de
madera en los que se inyectaba aire por medio de un fuelle. Se obtenía un hierro
pastoso («Luppen») con un contenido en hierro de 60 a 70 °7( que se mejoraba
por repetida forja.
Hasta el siglo XVI, el único método de obtención de hierro forjable era el
mencionado y el trabajo era naturalmente artesano. Utilizando energía hidráuli­
ca fue posible incrementar la corriente de aire y esto permitió elevar la altura
de paredes de los hornos; surgieron así los primeros hornos de cuba, los prime­
ros hornos altos.
La introducción del horno alto trajo consigo una modificación fundamen­
tal en la producción de h i e r r o : del taller artesano se pasó a la gran fábrica y el
hierro bruto no salía ya en nodulos pastosos sino ya en estado líquido. Este
hierro bruto no era forjable y requería un «afino» para poderlo trabajar.
El reductor empleado seguía siendo el carbón de madera. Las fábricas in­
glesas utilizaron por primera vez el coque como reductor en el siglo xvm.
Lá producción de un horno alto en 1870 era de unas 10 Tm diarias de arra­
bio; hoy existen hornos con una producción superior a 4 000 Tm diarias.
En la producción de acero, son importantes los años 1875 y 1878: en el pri­
mero se introdujo el método Siemens-Martin, en el segundo el método Thomas.
En los años 1950-1960 se puso a punto el método de soplado de oxígeno
(método LD) introduciendo con ello el empleo de oxígeno puro en la metalurgia
del hierro.

Economía
Producción m u n d i a l d e acero en miles de t o n e l a d a s
En la columna 1936/38 se da el promedio anaal de producción
País 1936/38 1950 1955 1960 1961 196'2 1963
VM.S.S. 53,4 52,1 78,7 107,3 130,8 130,9 133,5
Europa 18,5* 14,0 24,5 34,1 33,5 32,6 31,6
Alemania Fed. 17,3 27,3 45,3 65,3 70,7 76,3 80,2
Asia 7,25 44,5 42,8 48,6
América 44,3 90,9 112,7 97,2 101,6 103,6 114,8
V.S.A. 42,91 87,8 108,6 91,9 90,45 91,2 101,3
Resto del mando 1,38 19,3 2 36,1 2 71,4 2 6,7 7,12 7,7
Prod. mundial 124,0 189,6 272,8 341,2 354,4 360,8 384,9
' Este valor se lia recaleulado de la producción del Reieh alemán a la de Alemania
Federal.
3
En estos números están comprendidos los de Asia (de Stahl und Eiscn 8-1 (19(>4) paginas
2.'Í0, 410).

181
Producción de hierro bruto y acero bruto en los países de la Unión del Carbón
y del Acero

País 1960 1961 196? 1963


Hierro bruto
Alemania Federal 25,7 25,4 24,3 22,9
Francia 14,0 14,4 13,9 14,3
Italia 2,7 3,1 3,6 3,8
Países Bajos 1,3 1,5 1,6 1,7
Bélgica 6,5 6,5 6,8 7,0
Liuemburgo 3,7 3,8 3,6 3,6
Unión, total 54,0 54,6 53,7 53,2
Acero bruto
Alemania Federal 34,1 33,5 32,5 31,6
Francia 17,3 17,6 17,2 17,6
Italia 8,2 9,1 9,6 10,2
Países Bajos 1,9 2,0 2,1 2,3
Bélgica 7,2 7,0 7,4 7,5
Liixembnrgo 4,1 4,1 4,0 4,0
Unión, total 72,8 73,2 73,0 73,2
Hierro y acero brutos
Alemania Federal 59,8 58,9 56,8 126,4
Francia 31,3 32,0 31,1 31,9
Italia 10,9 12,2 13,2 14,0
Piases Bajos 3,2 3,5 • 3,7 4,0
Bélgica 13,7 13,5 14,2 14,5
Liixembnrgo 7,8 7,9 7,6 7,6
Unión, total 126,8 127,8 126,7 126,4

Aluminio

El aluminio (Al) es un elemento metálico y pertenece al grupo de los meta­


les ligeros (p. ej. 2,7). Ks blando y muy maleable y se puede laminar a hojas de
0,004 inm de espesor. Una superficie recién cortada tiene brillo de plata, pero
se recubre en el intervalo de unos pocos segundos con una capa mate de óxido.
El aluminio funde a 660^ C y hierve a unos 2 330° C. Su conductividad tér­
mica es tres veces mejor que la del hierro y sólo la mitad de la del cobre. Lá
conductividad eléctrica es solamente 65 % de la del cobre y las impurezas dis­
minuyen la conductividad.

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