INTRODUCCIÓN

En este mundo globalizado donde la logística empresarial es un factor que afecta

de manera directa en la competitividad y éxito de las empresas, la coordinación
logística es de vital importancia. Ésta requiere que cada etapa de la cadena de
suministro tome en cuenta el impacto que sus actos producen en las otras etapas.

La falta de coordinación se presenta porque la información que pasa entre las

etapas se retrasa y distorsiona.

En el siguiente informe se pretende proponer un plan de mejoramiento para la

planta que tenga como principal enfoque la comunicación de la
cadena de abastecimiento, con el propósito de fortalecer las áreas de:
Producción, calidad, almacenamiento, planeación, mercadeo, mantenimiento,
sistemas para que actúen de forma integral es decir con sinergia con el fin de
lograr los objetivos de la manera más eficiente. La coordinación de la cadena de
suministro mejora si todas las etapas de la cadena emprenden acciones que, en
conjunto, aumentan las utilidades totales de la cadena de suministro

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Proponer un programa de mejoramiento que involucre entidades, recursos,
responsables y tiempo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer una comunicación positiva y eficiente entre las áreas de la

empresa

 Generar una cultura organizacional basada en la calidad total

 Identificar las responsabilidades de los empleados

 Proponer un cronograma para la implementación del plan de mejoramiento.

METODOLOGIA
PASOS PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO
1º Paso: Selección de los problemas (oportunidades de mejora)
2º Paso: Análisis de las causas, raíces específicas.
3º Paso: Establecimiento de los niveles de desempeño exigidos (metas de
mejoramiento).
4º Paso: Definición y programación de soluciones

1º PASO: SELECCIÓN DE LOS PROBLEMAS (OPORTUNIDADES DE

MEJORA)
 El día lunes no se empezó producción por falta de material (Polivinil
Pirrolidona)
 No se envió el resto de materias primas
 Demora en el área de calidad por falla en el sistema de rótulos de
“aprobado”
 El día martes también se paró la producción por un fallo en un agitador
 No se pudo iniciar la producción del jarabe porque no se tenía el repuesto
necesario para el agitador.

2º PASO: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS, RAÍCES ESPECÍFICAS.

Para el análisis del caso utilizaremos la herramienta del diagrama de la espina de
pescado o diagrama de ISHIKAWA, ya que es una herramienta que representa la
relación entre un efecto (problema) y todas las posibles causas que lo ocasionan.

Es denominado Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Espina de Pescado por ser

parecido con el esqueleto de un pescado. Se utiliza para clarificar las causas de
un problema. Clasifica las diversas causas que se piensa que afectan
los resultados del trabajo, señalando con flechas la relación causa – efecto entre
ellas.

Las posibles causas que están ocasionando los problemas de parada son las
siguientes:

Posibles causas:
Falta de comunicación entre las diferentes áreas de la organización. El proveedor
no cumplió la orden a tiempo Falta de pertenencia y valores de los empleados
No se priorizan las materias primas en producción Fallas de sistema no prevista y
ausencia de un plan de contingencia No existe plan de mantenimiento predictivo
No hay capacidad de respuesta en el área de mantenimiento en cuanto a
repuestos

Raíces especificas
 Juan pablo Valencia el líder de planeación no venía desde el miércoles y no
había revisado su correo donde los proveedores habían informado que no podían
entregar el material según el compromiso.
 Juan Pablo no aviso que esta materia prima (Polivinil Pirrolidona) se requería
para arrancar la producción el lunes, confiando en que Andrés el auxiliar
de planeación se haría cargo de esto.

A continuación se muestra el Diagrama de espina de pescado del problema

“SÍNDROME
DEL LUNES”
3º PASO: ESTABLECIMIENTO DE LOS NIVELES DE DESEMPEÑO EXIGIDOS
(METAS DE
MEJORAMIENTO).
 Compromiso de la alta gerencia en ubicar a la calidad como su principal
prioridad.
 Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo
directivo, participación de todos los miembros de la organización y fomento del
trabajo en equipo.
 Promover el flujo de información a través de las diferentes áreas de la
organización.
 Asegurar la creación de valor en cada uno de los eslabones de la cadena de
suministro.
 Coordinar todas las actividades al interior de la empresa para que se pueda
cumplir la misión de esta.
 Coordinar todas las actividades al interior de la planta para que el producto
terminado este con las características correctas, a tiempo y completo en el centro
de Distribución.
 Coordinar la planeación de producción mediante estrategias que permitan
garantizar la disponibilidad de materias primas, maquinaria y mano de obra de
acuerdo a los requerimientos del área de mercadeo.
 Se deberían establecer procesos eficaces y eficientes para desarrollar
proveedores o aliados, evaluar su capacidad para suministrar los productos
requeridos, con el fin de asegurar la eficacia y eficiencia de todos los procesos de
compras.
 Se deberían establecer procesos eficaces y eficientes para desarrollar
proveedores o aliados, evaluar su capacidad para suministrar los productos
requeridos, con el fin de asegurar la eficacia y eficiencia de todos los procesos de
compras.

 Consolidar una política de inventarios para balancear el proceso y contar con

materia prima para eventualidades.

 Implementación de un TPM (Mantenimiento Total Productivo)

 Creación de planes de contingencia basados en el método AMFE, (análisis

modal de fallas)

Mayor y más oportuno cumplimiento a nuestros clientes.

 Consolidar una política de inventarios para balancear el proceso y contar con

materia prima para eventualidades.

 Implementación de un TPM (Mantenimiento Total Productivo)

 Creación de planes de contingencia basados en el método AMFE, (análisis

modal de fallas)
Garantizar la calidad total en cuanto a materias primas y materiales
Mayor y más oportuno cumplimiento a clientes