UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL

CENTRO

CATEDRÁTICO
DAVID VAZQUEZ VAZQUEZ

ALUMNOS
DARWIN DIONICIO CRUZ JIMÉNEZ
JAFET HERNANDEZ GARCIA
EDGAR RAYMUNDO HERNANDEZ GARCIA
ROBERTO DE JESUS ALFARO LÓPEZ

CARRERA
ING. MECATRÓNICA

CUATRIMESTRE
TERCERO

ASIGNATURA
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

GRUPO:
M3-1

TRABAJO DE:
REPORTE DE ENTREGA DE EXPOSICIÓN

FECHA DE ENTREGA
18-06-2018

MATRÍCULAS
002642
002737
002680
002650
Carretera Federal Villahermosa-Teapa Km 22.5, Tumbulushal
Centro, 86290 Villahermosa, Tab
 TIPOS DE FALLAS QUE EXISTEN
Toda instalación destinada a producir un bien o servicio, debe ser mantenida en
condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de
determinada calidad, y a un costo lo más bajo posible. Entre las funciones del
mantenimiento de cualquier tipo de instalación se encuentra el ofrecer la reparación de los
desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan.
Dentro del mantenimiento se debe conocer las posibles averías que se pueden producir en
las instalaciones, máquinas o equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es
necesario, repararlas.
No solo es necesario detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir el origen del
desperfecto y prever que no se repita en el futuro.
¿Qué es una falla?
Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de un equipo
para realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla en su totalidad.
Un elemento sujeto a una falla muestra propiedades que cambian gradualmente de un valor
inicial a un límite fatal.
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de:
1. Un profundo conocimiento del sistema.
2. Las operaciones
3. EL personal y los métodos de trabajo.
Y el resultado se traduce en un trabajo en equipo.
Mantenimiento o probabilidad de fallo
Es la posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo específico.
La representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los
equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos para una gran
variedad de equipos eléctricos y mecánicos.
TIPOS DE FALLAS POR CLASIFICACIÓN
1. DEBIDO AL MOMENTO EN EL QUE SE PRODUCE EL FALLO
2. SEGÚN LA DIMENSIÓN DEL FALLO(ALCANCE)
3. SEGÚN LA VELOCIDAD DE APARICIÓN
4. SEGÚN LA MAGNITUD DE IMPACTO
5. SEGÚN SU DEPENDENCIA
“CLASIFICACIÓN DEBIDO AL MOMENTO EN EL QUE SE PRODUCE EL
FALLO”

Fallas tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas Adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en
un filtro de aire).
Fallas Tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (pérdida de flujo luminoso de una lámpara).

CLASIFICACIÓN SEGÚN LA DIMENSIÓN DEL FALLO (ALCANCE)

FALLA PARCIAL
Puede decirse que una “falla parcial” es aquella que disminuye la capacidad de producción
de una maquina “pero no la detiene”, también puede ser que no disminuya la capacidad de
producción pero si disminuya la confiabilidad.
FALLA TOTAL
Son aquellas que interrumpen totalmente la función del equipo y lo obliga a una reparación.

CLASIFICACIÓN SEGÚN LA VELOCIDAD DE APARICIÓN.

FALLA PROGRESIVA O GRADUAL
Es aquella que viene afectando el sistema u objeto de manera paulatina donde se va
degradando el normal funcionamiento y desempeño. Por ejemplo: la desalineación entre
ejes de máquinas acopladas, el desequilibrio retórico, el desgaste en las pistas de un
rodamiento, etc.
FALLA INTERMITENTE
Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas condiciones de trabajo, sobre todo
en sobrecarga. Estas fallas persisten durante el tiempo que dure la situación irregular y
desaparecen al desaparecer estas.
FALLA SÚBITA O REPENTINA
Es aquella que aparece repentinamente y afecta en su totalidad sin haber podido preverla
mediante diagnósticos del objeto. Sus casusas son variadas.
La causa de este tipo de falla pueden ser descargas eléctricas, errores humanos, por
desgaste o fatiga de elementos no visibles y generalmente estáticos (grietas en la carcasa,
rotura de muelles, etc.) o por un defecto inicial del elemento (impurezas en el material,
fractura no visible, debilidad estructural, etc.).

CLASIFICACIÓN SEGÚN LA MAGNITUD DE IMPACTO

FALLA CATASTROFICA
Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de producción del equipo, pero su
diferencia con la total es de que la “falla total” se repara en un tiempo razonablemente
normal y el dinero requerido está dentro de los rangos presupuestarios de la empresa, en
cambio la catastrófica puede tardarse mayor tiempo en corregirla o el dinero necesario para
ello está fuera del alcance presupuestario en un corto o mediano plazo para la empresa.
FALLA MENOR
Esta falla no llega a afectar las metas de producción que se tengan previstas.
FALLA MAYOR
Esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de producción.
FALLA CRÍTICA
Esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de producción.
FALLA DE APARIENCIA
Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento de los sistemas pero que si
evalúan el aspecto exterior de los mismos, por ejemplo la apariencia o presentación del
sistema de correas distribuidora de equipajes de los aeropuertos internacionales, los
casuales no es suficiente que trabajen bien sino que deben además presentar un aspecto
exterior acorde con lo que se
considera nuestra fachada
principal.
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DEPENDENCIA
FALLA INDEPENDIENTE
Es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros sistemas
interconectados
FALLA DEPENDIENTE
Es el tipo de fallas que al presentarse afecta otros sistemas interconectados repercutiendo
en estos.

ORIGEN DE LAS FALLAS

a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en que el propio
fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajará, realiza un diseño no
adecuado de estas máquinas o equipos. Se puede estimar éste error en un 12% del
total de las fallas. Este tipo de situación es muy difícil de revertir, y es probable que
tengamos que asumir un alto índice de desperfectos.
 Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
 Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos
y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
 Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
b) Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la fabricación
se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos de fabricación
de las piezas componentes, las máquinas e instalaciones pueden poseer defectos que
se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar
en un 10.45% del total de las fallas.
 Datos pocos exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
 Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
 Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
c) Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más frecuente de los casos de
fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas
para realizar trabajos para los cuales no fueron diseñadas. Alcanzan al 40% del total de
las fallas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al trabajo
cotidiano de las instalaciones, máquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste,
de abrasión, de corrosión, etc. A este tipo de falla se estima en el 10.45%.
 Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del
material) que pueden conducir a la falla del material.
e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas pueden influir en el
normal funcionamiento de las instalaciones, máquinas o equipos, y junto con otro tipo
de fallas pueden ocasionar roturas y paradas de la producción. Tiene un aproximado
del 27% de las fallas totales.
En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el
correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.
Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse
durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características
del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil
de ese bien.
¿Qué es la vida útil?
Es la duración estimada que un objeto puede tener cumpliendo correctamente con la
función para la cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duración. Cuando
se refiere a obras de ingeniería, como carreteras, puentes, represas, etc., se calcula en
años, sobre todo para efectos de su amortización, ya que en general estas obras continúan
prestando utilidad mucho más allá del tiempo estimado como vida útil para el análisis de
factibilidad económica.

¿Por qué medir y para qué?

“Si no se mide lo que se hace, no se puede controlar y si no se puede controlar, no se
puede dirigir y si no se puede dirigir no se puede mejorar”
 El mantenimiento
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo
o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen
de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.
En la figura adjunta (ver libro) se indica la gráfica de un valor de vibración correspondiente
a un cojinete, y que presenta una tendencia alcista. Cuando se alcanza un determinado
valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminará fallando.
Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo transcurrido
desde la última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ventaja indudable de que en
la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos
casos ni siquiera es necesario parar la máquina.

Mantenimiento Preventivo: Categorías

 El Predictivo (el TPM, por ejemplo) es un proceso de análisis continuado.

 El Periódico se realiza regularmente (la mayoría de las veces después de un tiempo
determinado de funcionamiento, siempre el mismo).
 El Analítico se refiere a un reconocimiento muy a fondo de una máquina o un sistema para
comprobar su estado (por ejemplo, la revisión que llevaría a cabo un especialista o el
fabricante).
 El Progresivo se refiere a realizar tareas por fases, siguiendo el propio circuito de una
máquina o de unas instalaciones industriales.
 Y el Técnico, finalmente, consistiría en realizar un mantenimiento Progresivo de forma
periódica o regular.

“Sus objetivos los podemos resumir en: 1) Garantizar el funcionamiento regular de las
instalaciones y servicios. 2) Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que
forman parte de las instalaciones. 3) Conseguir ambos objetivos a un costo razonable“.
Diferencias de mantenimiento preventivo y correctivo

Qué es Mantenimiento correctivo:

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de
reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente
reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo
es un proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o
desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal.
Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de consumo,
como la actual, el mantenimiento correctivo era el la forma más usual de enfrentar las fallas
de la maquinaria hasta el siglo XX.
Tipos de mantenimiento
Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de

manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar
el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento
correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para
evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas.

Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como

objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de
un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los
momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para
identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento
que procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria.
Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se
va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca
actividad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de
los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas.
En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez
que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar
mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier
desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la
producción.
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la imposibilidad,
en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención obligatoria de la
producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve el
desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un
fallo imprevisto, son siempre una incógnita.
Mantenimiento correctivo en Informática
En Informática, el mantenimiento correctivo suele ser necesario para mantener una
computadora funcionando de manera correcta y eficiente. En este sentido, el
mantenimiento correctivo bien puede atender fallas a nivel de hardware (disco duro,
memoria, tarjeta de video, monitor, etc.), bien a nivel de software, cuando estas son
causadas por virus o errores en la programación, entre otras cosas. De allí que el
mantenimiento para equipos informáticos sea, al igual que para los industriales,
contingente o programado.
 ¿QUÉ SON LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS?

Son técnicas de inspección que se utilizan para la detección y evaluación de las

posibles discontinuidades que puedan existir tanto en la superficie como en el
interior de los materiales metálicos ( placa rolada, material forjado, piezas de
fundición, soldadura, etc.) que se emplean para la fabricación de recipientes
sujetos a presión, tanques atmosféricos, válvulas, árboles, cabezales, tubería,
etc.; a estas técnicas se les llama Pruebas No Destructivas porque al aplicarlas,
los materiales no se destruyen ni se ven afectadas sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas y/o características dimensiónales.

Las etapas o situaciones en las que son aplicables las Pruebas No

Destructivas se describen a continuación.

Recepción de materia prima.

- Las PND son aplicables por muestreo o al 100% para verificar que los
materiales que se reciban en el almacén efectivamente cumplen con los
requisitos de calidad indicados en los certificados y/o órdenes de compra.
Procesos de fabricación.
- Las PND se aplican en algunas etapas críticas de fabricación estratégicamente
seleccionadas, con la finalidad de detectar oportunamente la posible presencia
de discontinuidades y así poder tomar acciones correctivas para subsanar las
causas que las originan.
Maquinado o Ensamble Final.
-Las PND son aplicadas para verificar si las superficies con acabado final no
tienen imperfecciones que hayan aflorado a la superficie después del maquinado
para dar las medidas finales y que afectan su utilidad interna o futura.

Procesos de soldadura.
-Las PND son aplicadas inmediatamente después de concluida y enfriada una
unión con soldadura (algunos aceros requieren de 48 a 72 Hrs., después de
concluida la soldadura), con la finalidad de evaluar la sanidad superficial e interna
tanto de la soldadura, así como de la zona afectada por el calor.

Procesos de reparación con soldadura.

- Las PND se aplican para ir monitoreando la remoción de los defectos
inicialmente encontrados, para eliminarlos o reducir a un tamaño aceptable;
después de la remoción de los defectos, las zonas exploradas se rellenan con
soldadura y esta soldadura es necesario se evalué su sanidad superficial e interna
utilizando las PND.
Mantenimiento preventivo.
- Las PND son una de las herramientas utilizadas para evaluar la integridad
mecánica de los materiales en servido que son susceptibles de sufrir: corrosión,
picaduras, erosión y grietas por fatiga, grietas por corrosión bajo esfuerzo, daños
por hidrógeno, etc.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

1. Inspección visual (IV).

Prueba no destructiva cuya finalidad es
verificar condiciones de un material o componente,
nuevo o en servicio.

2. Líquidos penetrantes (LP).

- Prueba no destructiva que utiliza las propiedades físicas de los aceites
penetrantes para detectar discontinuidades presentes en la superficie de los
materia- les, componentes y/o soldaduras.

3. Partículas magnéticas (MT).

-Prueba no destructiva que utiliza propiedades ferro magnéticas para detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales de los materiales,
componentes y/o soldaduras.

4. Ultrasonido industrial (UT) espesores.

- Prueba no destructiva que utiliza la aplicación de ondas sónicas a través de
sólidos, para la medición de espesores, espesores remanentes y detección de
corrosión aleaciones en materiales y componentes.

5. Ultrasonido industrial (UT) detección de fallas.

- Prueba no destructiva que utiliza la aplicación de ondas sónicas, en
diferentes ángulos, a través de sólidos para la detección de
discontinuidades (fallas) presentes en la volumetría de los materiales y/o
soldaduras.
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

La inspección mediante partículas magnéticas es un método de ensayo no

destructivo utilizado tanto para el control superficial como sub superficial.

Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos permitiendo detectar

grietas y otras discontinuidades tanto superficiales como próximas a la
superficie. La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y
disminuye rápidamente a medida que aumenta su profundidad.

Si a una pieza de
acero al carbono se
la somete a la
acción de un
campo magnético y
existe una
discontinuidad en
su superficie cuyo
plano sea
perpendicular a las
líneas de fuerza del
campo, éstas
tenderán a salvar
dicho plano como si
se tratara de un
obstáculo ya que
tendrá una
permeabilidad
menor que el acero. Si, en estas circunstancias, se extienden sobre la
superficie de la pieza partículas finas de material ferromagnético tenderán a
acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de fuerza
colaborando a restablecer el equilibro del sistema y disminuyendo de esta
forma la energía.

La imagen o indicación formada por dichas partículas acumuladas nos dará

una idea gráfica de la discontinuidad detectada.
 INTRODUCCIÓN A LA RADIOGRAFÍA
INDUSTRIAL

Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a

través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a
diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una
película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de
la estructura interna de una pieza o componente.
Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que
poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energía de radiación
cuando son expuestos a esta.

Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas

Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas
tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas
de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.

VENTAJAS
 Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
 Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES
 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la
radiación.
 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE
HERMETICIDAD

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser

contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden
fuera de control. Los métodos de PND de hermeticidad son:

 Pruebas de Fuga.
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja.
 Pruebas por Espectrómetro de Masas.

PRUEBAS DE FUGA

Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se

utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la
detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas.
Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras,
hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.
La detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad. Generalmente, las pruebas de detección de fugas se realizan:

 Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
 Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
 Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de
componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presión o en vació. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:

 Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de contaminación

o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos
electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.
 Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo:
sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas,
tuberías y recipientes.
 Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro rápido del
sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos
empacados en vacío y juntas de expansión.
 Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han minimizado y
mejorar su desempeño.
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS

-Ultrasonido: Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de

gas en líneas de alta presión como se muestra en la figura 9. Dependiendo de la
naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal ultrasónica que puede
detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

-Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación

de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un
líquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de
proceso y recipientes. Es una prueba más bien cualitativa que cuantitativo, ya
que es difícil determinar el volumen de la fuga.

-Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de

alta presión donde se desea detectar fugas como se muestra en la figura 10. Si
existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta hacia el
lado de baja presión del espécimen ensayado.

-Por Medición de Presión: Este tipo de prueba se utiliza para determinar si

existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y
para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una
indicación de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presión del
sistema y los cambios de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.
Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno): Este tipo de prueba es
más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan
gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual
resulta inconveniente en ambientes peligrosos.

Por Espectrómetro de Helio: Se considera la técnica de detección de fugas,

tanto industrial como de laboratorio, más versátil. Tiene las mismas limitantes
que el ensayo por detección de halógenos porque se requiere de helio como gas
de trazado y, el tubo del espectrómetro se mantiene a alta temperatura mediante
filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos
caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.

Con Radioisótopos trazadores: En esta técnica se utilizan radioisótopos de

vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas
herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de flujo o la detección
del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta técnica
tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio, aunque
es más caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido
a la radiación.
 INTRODUCCION A LA INSPECCION DE
SOLDADURA

Inspección de soldadura
Se le llama así, al proceso que
consiste en verificar, examinar e
informar sobre un trabajo de
soldadura, en base a normas y
códigos que rigen en una
soldadura. Éstos son criterios con
los que se trabaja para examinar
las dimensiones y discontinuidades
que posee toda unión soldada. Es
también importante hablar sobre
los dibujos de fabricación y
los símbolos de soldadura. Estos gráficos muestran características esenciales
tales como el tamaño, longitud, ubicación basándose en numerosos cálculos de
diseños que cumplen las exigencias de una unión de soldadura.

En un proceso de inspección, el inspector de soldadura deberá conocer

inicialmente:

 La comprensión de dibujos de soldadura.

 Diferentes diseños de juntas soldadas.
 Conocer las pruebas destructivas y no destructivas que son empleadas
en la soldadura.
 La elaboración de los procedimientos de soldadura.
 Conocer e interpretar los símbolos de soldadura.
 Conocer e interpretar las exigencias de códigos y normas usadas en la
soldadura.
Un inspector de soldaduras deberá conocer los siguientes métodos a
desarrollar antes de llevar a cabo una inspección:

i. Prueba de Ultrasonido (UT) Basado en la transmisión de

ondas sonoras a través del material. Detecta los
movimientos, vibraciones que no puede percibir el oído
humano. Estos movimientos o vibraciones se conducen a
través del material, y si éste es interrumpido, sucede una
refracción o distorsión. Esta interrupción sucede en un
cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación. El
UT detecta entonces y registra a través de un monitor
especializado.
ii. Prueba Radiográfica (RT) Utilizado para señalar la
capacidad de penetración, así como en los Rayos X y a
los Rayos Gama. Ante algún cambio interno dentro de un
material, podemos determinar con esta prueba, midiendo
la radiación incidente frente a la radiación liberada.
 iii. Partículas Magnéticas (MT) Es un tipo de prueba No
Destructiva, basado en el principio físico llamado
Magnetismo. Son utilizados pequeños trozos de
Partículas Magnéticas, donde se revelará la presencia
de discontinuidades en la superficie del metal.

iv. Líquidos Penetrantes (PT) Apoyado en el principio físico

llamado “Capilaridad”, consiste en la aplicación de una
solución con buenas características de penetración.
Luego, se aplica un líquido absorbente, llamado revelador,
su color es diferente al líquido penetrante,
éste absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las hendiduras
superficiales.
 v. Inspección Visual (VT), Con esta prueba,
siendo la más utilizada, podemos conseguir
información sobre la condición superficial del
material inspeccionado.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.

1. Antes del proceso de soldadura

 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.
 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.

2. Durante el proceso de soldadura

 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.
 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o
gas de protección.
 Examinar el control de la distorsión.

3. Después del proceso de soldadura

 El inspector deberá verificar la coherencia con los
requerimientos del dibujo.
 Aprobación por parte del inspector con respecto a las
soldaduras y su apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina
o daños en el proceso.
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Y PREVENTIVO

-VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Concepto de mantenimiento correctivo

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo.

VENTAJAS:

-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
-Mayor duración de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a
una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.
-Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en
la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
-No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes
será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más
prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis
o de estudio del tipo de problema que se produzca.
-Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

DESVENTAJAS:

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

planificación de manera incontrolada.
Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo
que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo
del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta
inercia.
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que
ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

MEDIDAS DE SEGURIDAD:

-Verificar que no esté conectada la PC a la energía eléctrica.

-Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes.
-Usar los guantes.
-Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas para que no
se nos extravía alguna pieza.

-VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Sin duda alguna las ventajas que hemos obtenido de llevar un plan de
mantenimiento preventivo han sido innumerables, impactando fuertemente en
resultados positivos en nuestros procesos, por mencionar algunas ventajas:
Previene averías, Reducción de costos, Reducción de tiempo muerto invertido en
reparaciones, alargar la vida de los equipos, disponibilidad de equipos al tenerlos
en condiciones óptimas, permitir al técnico y operador conocer a fondo sus
equipos, previene defectos en el producto y previene contaminación tanto en el
producto final como en la materia prima.

Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones periódicas que

revelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros de planta y depreciación
excesiva, que muchas veces resultan de la negligencia. Entre las ventajas que
presenta este tipo de mantenimiento se encuentran:

VENTAJAS

 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo

 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.
•Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan
en mejores condiciones de seguridad.
•Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con
un sistema de mantenimiento correctivo.

•Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

mantenimiento preventivo.

•Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el

sistema de mantenimiento preventivo.

•Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento

preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

•Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad

se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
DESVENTAJAS
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de
las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a
los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.