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CONTENIDO
FOTOS
TABLAS
FICHAS
3. CONCLUCIONES
1.- Introducción Técnica del Plástico y el Polietileno
Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas moléculas orgánicas y
formar otras mas grandes y pesadas, comparable a las resinas vegetales, (caucho), se gestó el
mundo de las resinas sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de “Plásticos”
Les decimos Plásticos porque son flexibles, es decir, pueden ser manejados y moldeados con
facilidad. Ahora, cuando se calientan y funden lo suficiente de tal manera que su moldeo y
manejo se hace mas sencillo, los llamamos termoplásticos.
Hay plásticos que son rígidos y otros que son blandos. Las teclas plásticas de su teclado por
ejemplo son rígidas, sin embargo, el plástico que recubre los cables de la misma computadora
es blando. Esto es porque todos los plásticos poseen una cierta temperatura por encima de la
cual son blandos y flexibles y por debajo de la misma son rígidos y quebradizos. Esta se
denomina temperatura de transición vítrea, o Tg. La Tg es distinta para cada plástico. A
temperatura ambiente, algunos plásticos se encuentran por debajo de sus Tg, por lo tanto son
rígidos. Otros plásticos se encuentran por encima de sus Tg a temperatura ambiente y son
flexibles y de consistencia blanda.
Quizás han escuchado hablar de polímeros “resistentes” (o fuertes), “duros” y hasta “dúctiles”
¿Pero qué significan en realidad estas palabras? ¿Cómo podemos determinar lo "resistente" que
es un polímero? ¿Qué diferencia existe entre un polímero "resistente" y un polímero "duro”?.
La resistencia, la dureza y la ductilidad son propiedades mecánicas.
1.1.1 Resistencia
La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar acertadamente, pero no
sabría con exactitud qué es lo que queremos decir con la palabra "resistencia" cuando hablamos
de polímeros. En primer lugar, existen varios tipos de resistencia.
Está la resistencia tensil, o resistencia a la Tensión. Un polímero tiene resistencia tensil si
soporta un estiramiento similar a éste:
Figura 1
Tensión
Ruptura
La resistencia tensil es importante para un material que va a ser extendido o va a estar bajo
tensión. Las fibras (polímeros cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una
al lado de la otra a lo largo de un mismo eje) necesitan tener buena resistencia tensil por su
utilización.
Luego está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá resistencia a la compresión si
soporta ser comprimido hasta un límite tal, que se le considere resistente a la compresión.
Cualquier material que deba soportar un peso encima, debe poseer buena resistencia a la
compresión a al aplastamiento.
También está la resistencia a la flexión. Un polímero tiene resistencia a la flexión si soporta un
cambio en su forma longitudinal o curvamiento en la misma.
Entonces, ¿Qué significa ser resistente? Existe una definición bien precisa. Emplearemos la
resistencia tensil para ilustrarlo. Para medir la resistencia tensil de una muestra polimérica,
tomamos una muestra y tratamos de estirarla tal como se muestra en la figura 1. Gracias al
aparato llamado Tensiómetro, podemos conocer el comportamiento del material mientras dura
el estiramiento, principalmente, va midiendo la fuerza (F) que se está ejerciendo. Cuando
conocemos la fuerza que se está ejerciendo sobre la muestra y conocemos sus dimensiones,
como el área (A) de la muestra, podemos conocer la Resistencia a la Tensión, que es la fuerza
aplicada sobre la muestra dividida por el área de la misma, es decir, F/A. Tanto la Tensión como
la resistencia Tensil se miden en unidades de fuerza por unidad de área, generalmente N/cm2.
La tensión y la resistencia también pueden ser medidas en megapascales (MPa) o gigapascales
(GPa). Resulta sencilla la conversión entre diferentes unidades, ya que 1 MPa = 100 N/cm 2, 1
GPa = 100.000 N/cm2, y obviamente, 1 GPa = 1.000 MPa. También la tensión se puede expresar
en N/mm o KN/m de acuerdo a GRI.
1.1.2 Elongación
Las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten exclusivamente a conocer cuán
resistente es. La resistencia nos indica cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no nos
dice nada de lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí es donde
corresponde estudiar el comportamiento de elongación de la muestra polimérica.
L
% ELONGACION = x 100
Lo
La elongación final es crucial para todo tipo de material. Representa cuánto puede ser estirada
una muestra antes de que se rompa.
1.1.3 Módulo
Los elastómeros deben exhibir una alta elongación elástica, sin embargo, otros tipos de
materiales, como los plásticos por lo general no se estiran o deforman tan fácilmente. Si
queremos conocer cuánto un material resiste la deformación, se tiene que medir algo llamado
módulo. Para medir el módulo tensil, se hace lo mismo que para medir la resistencia y la
elongación final. Esta vez midiendo la resistencia que se está ejerciendo sobre el material, tal
como se procedió con la Resistencia a la Tensión. Se incrementa lentamente la tensión y se
mide la elongación que experimenta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente
se rompe. Luego, graficamos la tensión versus elongación, del modo siguiente:
Tension - Estiramiento
Módulo de
Tensión
Elongación
Tensión
El módulo se mide calculando la tensión y dividiéndola por la elongación. Pero dado que la
elongación es adimensional, no tiene unidades por cual dividirlas. Por lo tanto el módulo es
expresado en las mismas unidades que la resistencia, es decir, en N/cm2.
1.1.4 Dureza
El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa información. Si se mide el
área bajo la curva tensión-estiramiento, parte achurada en la figura a continuación, el valor
obtenido es lo que se denomina dureza.
La dureza es en realidad, una medida de la energía que un material o muestra puede absorber
antes de que se rompa.
Curva
Piense lo siguiente, si la altura del triángulo del gráfico es la resistencia y la base de ese triángulo
es el estiramiento, entonces el área es proporcional a la resistencia por estiramiento. El vértice
superior del triángulo, representa la tensión de ruptura, es decir, la Fuerza requerida para
romperse.
Repetimos; desde el punto de vista físico, la respuesta es que la resistencia nos dice cuánta
fuerza es necesaria para romper una muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta para
romper una muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las diferencias desde el punto de
vista práctico.
Punto de Ruptura
de las Muestras
A
B Resistente, No Duro
Tensión
C Resistente y Duro
No Resistente, No duro
Elongación
La curva A representa la relación Tensión – Estiramiento de una muestra que es resistente, pero
no dura. Se observa que, debe emplearse mucha fuerza para romperla, pero no mucha Energía
(área bajo la curva pequeña). Asimismo, esta muestra no se estirará mucho antes de romperse.
Los materiales de este tipo se denominan quebradizos. Debemos aplicar una gran fuerza para
que se empiece a deformar, y cuando lo hace se quiebra.
Por otro lado, la curva B representa la relación Tensión-Estiramiento para una muestra que es
dura y resistente. Este material no es tan resistente como el de la curva A pero su área bajo la
curva es mucho mayor. Por lo tanto puede absorber mucha más energía que el de la curva A.
Entonces ¿por qué la muestra de la curva B puede absorber más energía que la muestra de la
curva A? La muestra B es capaz de elongarse mucho más que la muestra A antes de romperse
y a una fuerza también alta aunque menor que en A, y como se ha recordado que, la Fuerza
multiplicada por la distancia elongada representa Energía, el producto de estos factores para la
curva B es mayor que para la curva A, por lo tanto, existirá mayor energía en la muestra B. Por
ello se puede decir que la deformación de una muestra, permite disipar energía. Mas claro, si
una muestra no puede o le es muy difícil deformarse, la energía no será disipada y por lo tanto
al seguir incrementando la Fuerza o Tensión, ésta se romperá.
Si bien es deseable que para muchas aplicaciones los materiales posean elevados módulos y
resistencia a la deformación, en el mundo real es mucho mejor que un material pueda doblarse
antes que romperse, y si el hecho de flexionarse, estirarse o deformarse de algún modo impide
que el material se rompa, tanto mejor. De modo que cuando se diseñan nuevos polímeros, a
menudo se sacrifica un poco de resistencia con el objeto de conferirle al material mayor dureza.
1.2 El Polietileno
El Polietileno, el polímero que más se ve en la vida diaria, el más popular del mundo. Por ser
un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más simple de todos los polímeros
comerciales.
Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con
dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono, como ya vimos en un principio.
Esta forma es el ideal de la molécula, sin embargo, en la realidad una cadena lineal como ella
no existe absolutamente debido a que algunos de los carbonos en lugar de tener hidrógenos
unidos a ellos, tienen asociadas otras cadenas de polietileno. Esto se designa como polietileno
ramificado. De acuerdo a su forma y cantidad de ramificaciones se denominan de baja densidad
o LDPE y una ramificación mínima se dice polietileno lineal, de alta densidad, o HDPE. El
Polietileno se obtiene por la polimerización del Eteno o Etileno, C2 H4:
H CC H
HH
Este es un gas incoloro que a su vez se obtiene a partir del Gas natural, el Nafta, de los
Subproductos del Craqueo del petróleo.
Este catalizador generalmente es una molécula llamada iniciador. Por ejemplo, el peróxido de
benzoilo. Lo que hace especial a estas moléculas, es que poseen la inexplicable habilidad de
escindirse de un modo bastante inusual. Cuando lo hacen, el par de electrones del enlace que se
rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre que sea posible, los electrones tienden a
estar apareados. Cuando ocurre esta escisión, nos quedamos con dos fragmentos llamados
fragmentos de iniciador, provenientes de la molécula original, cada uno con un electrón
desapareado. Las moléculas como éstas, con electrones desapareados reciben el nombre de
radicales libres.
El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la superficie del catalizador,
continuando el proceso con otras moléculas de etileno y el prepolímero ya reaccionado, con lo
que se va alargando la cadena, quedando unida al catalizador solo por el extremo reactivo.
Fase gaseosa: En este proceso el catalizador se halla finamente dividido y repartido, formando
un lecho fluidizado por el que pasa el etileno en fase gas a 85-100 ºC y una
presión de 20 bares. Junto a los catalizadores se forman gránulos con un tamaño
de 500 mm., el PE formado se separa posteriormente de los catalizadores, aunque
existen algunos, que se encuentran en proporción tan baja que no hace falta
eliminarlos.
Las diferentes formas de fabricación del PE, y los diferentes procesos son la base de las
diferentes estructuras moleculares de los diferentes tipos de PE y por tanto de las propiedades
físicas y químicas de los mismos.
En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales cristalinos, por ello se
define como termoplástico semicristalino, y dependiendo de las condiciones de polimerización,
se obtendrán macromoléculas prácticamente lineales o semi ramificadas, la frecuencia de estas
ramificaciones y la longitud de las mismas, es lo que se denomina grado de ramificación y se
indica como el nº de ramificaciones por cada 1000 átomos de carbono de la cadena principal.
El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y 40.000, y el del PEAD entre
200.000 y 3.000.000, comprobándose experimentalmente mediante espectroscopia de
infrarrojos que el número de terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es
mucho mayor en el PEBD que lo que correspondería teniendo en cuenta su menor peso
molecular, lo que indica la presencia de mayor numero de ramificaciones en el PEBD.
Se ha comprobado que la mayoría de las ramificaciones del PEBD son grupos butilo y etilo,
con la presencia de ramificaciones más largas que a su vez también se ramifican, sin embargo
en el PEAD las cadenas laterales no están ramificadas, lo que permite menor distancia entre las
cadenas principales y por tanto mayor densidad.
Las cadenas moleculares se entrelazan dando lugar a zonas ordenadas con fuertes interacciones
y un comportamiento cristalino, y zonas menos ordenadas con menores interacciones y
comportamiento amorfo, así el PEBD tiene un grado de cristalinidad en torno al 50 %, mientras
que el PEAD puede alcanzar el 90%, lo que hace que el PEBD sea mas blando y flexible.
El PEBDL (Polietileno de baja densidad lineal) tiene una densidad similar al del Baja Densidad,
sin embargo no tiene largas ramificaciones, por lo que su estructura es prácticamente lineal
como la del PEAD.
En resumen los tipos de polietileno que se obtienen en forma ilustrada son:
Por otro lado, respecto del peso molecular, concepto que ya vimos anteriormente, hay que
pensar no en una sola cadena, sino en un conjunto de ellas como en realidad conforman una
material polimérico.
Tracción ⇑⇑ ⇑
Módulo elástico ⇑ ⇑
Dureza ⇑ ⇑
Temperatura Fusión ⇑ −
Temperatura Fragilización ⇓ ⇓⇓
Resistencia al Impacto ⇑ ⇑⇑
Permeabilidad ⇓ ⇓
Tensofisuración ⇑ ⇓
Fluidez ⇓ ⇓⇓
Transparencia ⇑ ⇓
Ilustración del material polietileno de alta y baja densidad y su incidencia en la densidad, peso
molecular y cristalinidad.
En resumen, sabemos que los termoplásticos como el polietileno pertenecen a la curva Tensión
–Elongación, situada en los plásticos flexibles, sin embargo, comparando el polietileno de Baja
Densidad y el de Alta Densidad, tendríamos la siguiente situación gráfica:
Elongación
Si bien el PEAD está desplazado hacia el lado rígido, tiene mayor elongación que el PEBD
antes de su ruptura, debido a que su área bajo la curva es mayor y por lo tanto disipa mayor
energía, haciéndolo mas duro y también más rígido que el PEBD.
2.0 GEOMEMBRANA
2.1 General
Estas láminas de polietileno pueden encontrarse bajo un régimen de mayor o menor rigidez o
flexibilidad, dado lo cual, se distinguen entre ellas como; de alta densidad, HDPE, de baja
densidad, LDPE o de baja densidad lineal, LLDPE. POLYTEX, las fabrica en rollos de hasta
13 metros de ancho y en largos de hasta 250 metros, ambos según su espesor. Los espesores de
las Geomembranas POLYTEX pueden ser desde 300 µm hasta 2.5 mm.
Las Geomembranas pueden ser expuestas a la intemperie con radiaciones promedio de 180 Kly
manteniendo su resistencia tensil por largo tiempo, gracias a que las cadenas moleculares del
polietileno, en gran parte, no reciben directamente la radiación ultravioleta de los rayos solares,
puesto que al estar rodeadas de partículas de negro de humo que actúan como absorbedores de
esta radiación, se mantienen protegidas.
El Negro de humo absorbe la radiación ultravioleta y la disipa en forma de energía calórica, sin
embargo, esta protección no es infinita, pueden haber contenidos moleculares que no fueron
totalmente cubiertos y pueden recibir la radiación directa, produciéndose rompimiento de
enlaces y por ende degradaciones que van incrementándose con el tiempo. En presencia de
Oxígeno u oxidantes fuertes, esta degradación puede acelerarse formando una
descompensación en cadena en la gran molécula.
Puede ser fabricada de acuerdo a los requerimientos del usuario, teniendo en cuenta los
parámetros de durabilidad, flexibilidad, dureza, y rigidez para un proyecto específico.
2.2 Especificaciones técnicas de la Geomembrana
Las Normas listadas a continuación forman parte de las Especificaciones que POLYTEX toma
como referencia para utilizarlos como parámetros de calidad en la fabricación de
geomembranas. En sus fichas técnicas menciona sólo la designación básica de ensayos.
Los valores obtenidos, deberán ser igual o mayor a las fichas técnicas publicadas por
POLYTEX, según especificaciones técnicas de GRI, con las tolerancias indicadas mas adelante,
exceptuando a los valores de Tensión y Elongación en el punto de Fluencia (estas son
mediciones referenciales del comportamiento Rígido-Flexible del Plástico, que no determinan
necesariamente una peor o mejor resistencia del producto)
Las Geomembranas POLYTEX son fabricadas con resinas de Alta Densidad, Media Densidad
y/o Baja densidad Lineal, para entregarles las propiedades necesarias de optimización de
procesamiento y calidad requerida por los Clientes. En tablas siguientes se presentan los valores
de los parámetros de calidad para la Geomembrana.
VALORES ESPECIFICOS
PROPIEDA NORMA
UNIDAD Espesor Espesor Espesor 1.5 Espesor Espesor
DES ASTM
0.75 mm 1.0 mm mm 2.0 mm 2.5 mm Frecuencia
Ensayos kg
Tensión en
punto de D638 KN/m 11 15 26 29 37
estiramiento
Elongación
en Punto D638 % 12 12 13 13 13
Estiramiento
9.000
Resistencia a
la tracción o
Tensión a la D638 KN/m 20 29 43 53 67
Ruptura
Elongación a
la ruptura D638 % 700 750 750 750 750
Resistencia al
rasgado D1004 N 93 150 220 249 311 20.000
Resistencia a
la perforación
o Indice de
D4833 N 240 400 530 640 800 20.000
Punzonamie
nto
Densidad
Producto D792 gr/cm 3 >0.941 90.000
Dispersión
Negro de D5596 Categor. 1 ó2 20.000.
Humo
Cantidad
Negro de D4218 % 2.0-3.0 20.000
Humo
Dispersión Negro de
Humo D5596 Categ. 1 ó2 20.000
NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM -CESMEC) de Chile
Foto 1: Alternativa 1
Apoyos flexibles
Foto 2: Alternativa 2
Ángulo de 30º ± 5°
Tanto los rollos de geomembrana de 1,0 mm como de 1,5 mm tienen un peso nominal mayor a
una ton, considerando largos mayores a 150 metros, por lo tanto, si el largo del rollo, es de ± 8
metros, nos encontraremos con un efecto de desplazamiento del centro de masa de la grúa
horquilla, tendiendo a levantarse, al usar la lanza introducida en el cono del rollo, por ello, se
recomienda una máquina con capacidad superior a 6 ton y con un levante del mástil superior a
4.5 metros.
Se puede usar una Horquilla con capacidad menor, pero con la lanza eslinga, foto 1. Esta
alternativa tiene la limitante de cargar los rollos a una altura menor en el interior del container
o de un camión cerrado, por efecto de su techo.
Alternativa 1: Tal como se ilustra en la foto 1, la grúa con la lanza se posiciona sobre y en
forma paralela a lo largo del rollo. Previamente a ello, se ha dispuesto el producto de tal manera
de hacer pasar debajo de éste, la eslinga como en la ilustración siguiente.
Primero, se coloca en el cono del rollo, un “choco” de
madera y se levanta con la eslinga, para colocar debajo un
soporte blando, como un tubo de polietileno, que deje una
holgura necesaria para pasar dicha eslinga.
Una vez tomado el rollo y enganchado con las eslingas se procede a su traslado hasta el lugar
correspondiente de carga o disposición.
De acuerdo a como se observa en la foto 4, se traslada el rollo hasta la posición del container o
camión cerrado, intruduciéndolo a su interior levantando o bajando el levante o mástil de la
Grúa Horquilla. La maniobra requiere que otra persona esté en el container para dirigir al
operador de la grúa y a su vez soltar las Eslingas. (Foto 5)
Puerta de Carga
del
Transporte Mientras más alto
el carguío, mas complicado
es el uso de la lanza 1, sin
embargo, con la lanza 2 se
podría cargar hasta el
último nivel.
El ángulo de inclinación de la lanza 2 permite esta maniobra, puesto que, a pesar del pandeo de
la lanza por el peso del rollo, la inclinación del mástil de la grúa más el ángulo de la lanza
permite la operación en los últimos niveles de carga. La misma situación corre para la descarga.
En resumen, Para efecto de traslado de rollos en interior de galpón, planta o terrenos llanos, de
la empresa o del usuario, se puede usar, en caso de contar con una grúa de menor capacidad, el
sistema de eslingas, y para efecto de carga y descarga, usar la alternativa Nº2.
En ambas formas de almacenamiento, se deben disponer de cuñas en los costados del rollo de
tal forma que no exista desplazamiento de éstos y se produzca el derrumbamiento de la pata.
En diagrama siguiente se observa esta descripción.
Foto 5:
Diseño de lanza Nº2, para introducir en centro de cono de rollo, de 5”, reforzado con nervio de
acero, pletina de 16 mm de espesor, formada con una base metálica con las perforaciones de
ingreso de la uñas u horquillas de la grúa, a 30º de inclinación respecto de la horizontal, y una
cañería mannesman Sch 80. El largo total del sistema alcanza los 8500 mm.
Para efecto del diseño de la lanza con eslinga, (foto 1), se diferencia de éste diagrama anterior,
en que en la punta lleva soldado el cáncamo para amarrar con el grillete la eslinga, y la entrada
de la uña u horquilla a la base de la lanza, no tiene un ángulo de inclinación, es paralelo a la
lanza.
En este estado sólido, nos encontramos con dos tipos de fases según su ordenamiento molecular;
la primera, con una porción de cadenas de polietileno cuyas moléculas se encuentran dispuestas
según un ordenamiento regular y, la segunda, es una cuyas cadenas poliméricas forman una
masa completamente enredada. En el primer caso, decimos que el polímero es cristalino y en
el segundo diremos que es amorfo.
Ahora, se preguntarán qué tiene que ver lo anterior con la termofusión, para el caso de la
Geomembrana, bastante, puesto que tenemos que considerar entonces que este producto y
cualquier otro de material plástico, no va a tener una estructura molecular uniforme, por lo
tanto, ante un tratamiento de tipo térmico debemos tomar en cuenta varios factores de tal manera
de mantener un equilibrio de las propiedades mecánicas del plástico y que por cierto, están
dadas por la conformación molecular.
Por ejemplo, sabía usted que las copas de vino de “cristal” están compuestas de moléculas que
no tienen nada de cristalinidad, es decir, su estructura es totalmente desordenada y por lo tanto,
amorfa.
Respecto de la cristalinidad, ¿qué tipo de ordenamiento suelen formar los polímeros? Suelen
alinearse estando completamente extendidos, como si fueran una prolija pila de maderos.
Pero no siempre pueden extenderse en línea recta. De hecho, muy pocos polímeros logran
hacerlo, y esos son el polietileno de peso molecular ultra alto, y las aramidas como el Kevlar y
el Nomex. La mayoría de los polímeros se extienden sólo una corta distancia para luego
plegarse sobre sí mismos. Ver figura siguiente.
En el caso del Polietileno cadenas se extienden alrededor de 100 angstroms antes de plegarse.
Pero no sólo se pliegan de esta forma. Los polímeros forman apilamientos a partir de esas
cadenas plegadas. En la siguiente figura se representa uno de esos apilamientos, llamado
lamella.
Cómo ya hemos dicho, una parte del polímero es cristalina y otra parte no lo es. Efectivamente,
aún los polímeros más cristalinos no son totalmente cristalinos. Las cadenas, o parte de ellas,
que no están en los cristales, no poseen ningún ordenamiento. Entonces se dice que están en el
estado amorfo.
Ahora, cómo podremos saber si se está generando porciones de mayor cristalinidad o mayor
amorfismo. En este caso, debemos conocer algo de calorimetría del plástico, que significa
estudiar qué ocurre cuando un polímero es calentado, es decir, conocer las transiciones térmicas.
Recordemos que cuando agregamos una cierta cantidad de calor a algo, su temperatura se
incrementará en una cierta cantidad y que la cantidad de calor necesaria para producir ese
determinado incremento se llama capacidad calorífica, o Cp. Obtenemos la capacidad calorífica
dividiendo el calor suministrado por el incremento resultante de temperatura.
Q/t
T°
¿Qué mas podemos conocer?, se puede averiguar
mucho mas que la capacidad calorífica de un polímero. Veamos qué ocurre cuando calentamos
el polímero un poco más. Continuando con la gráfica anterior, luego de una cierta temperatura
la curva dará un brusco salto hacia arriba, lo cual significa que estamos teniendo un mayor flujo
de calor y que lo está absorbiendo el material.
T° Transición
Vítrea
Flujo de Q
Q/t
T°
Cristalización
Ahora, qué tenemos por encima de la transición vítrea. Los polímeros poseen una gran
movilidad. Se contornean, se retuercen y nunca permanecen en una misma posición durante
mucho tiempo. Cuando alcanzan la temperatura adecuada, han ganado la suficiente energía
como para adoptar una disposición sumamente ordenada, que obviamente llamamos cristales.
Cuando los polímeros se disponen en esos ordenamientos cristalinos, liberan calor. Y llega un
momento en que dejan de absorber calor aún incrementando la temperatura. Esta caída en el
flujo de calor puede verse como una gran depresión en la curva de flujo de calor versus
temperatura:
Flujo de Q
T°
Además, dado que el polímero entrega calor cuando cristaliza, decimos que la cristalización es
una transición exotérmica.
Fusión
El calor puede permitir que se formen cristales en un polímero, pero si se suministra en demasía,
puede causar su destrucción. Si seguimos calentando nuestro polímero más allá de su Tc,
finalmente llegaremos a otra transición térmica que se denomina fusión. Cuando alcanzamos la
temperatura de fusión del polímero, o Tm, los cristales poliméricos comenzarán a separarse, es
decir, se funden. Las cadenas abandonan sus arreglos ordenados y comienzan a moverse
libremente. Podemos ver qué sucede en la gráfica que nos ha estado indicando estas
transiciones.
¿Recuerda el calor que el polímero liberó cuando cristalizó? Bien, cuando alcanzamos la Tc, es
hora de recuperarlo. Existe un calor latente de fusión, como así también un calor latente de
cristalización. Cuando los cristales poliméricos funden, deben absorber calor para poder
hacerlo. Recuerde que la fusión es una transición de primer orden. Esto quiere decir que cuando
se alcanza la temperatura de fusión, la temperatura del polímero no se incrementará hasta que
hayan fundido todos los cristales. Este calor extra durante la fusión aparece como un gran pico
en nuestra curva:
Flujo de Q
Resumiendo, hemos visto un tramo de la curva en el cual el polímero fue calentado por encima
de su temperatura de transición vítrea. Luego vimos una gran depresión cuando el polímero
alcanzó su temperatura de cristalización. Y finalmente observamos un gran pico cuando el
polímero alcanzó su temperatura de fusión. Si unimos todo, haciendo una curva completa,
veremos lo siguiente:
Flujo
Calor
Temperatura
La depresión que forma la cristalización y el pico de fusión sólo aparecerán en los polímeros
capaces de formar cristales, como el polietileno. Los polímeros completamente amorfos, no
exhibirán ni cristalización ni fusión. Pero los polímeros que contengan dominios tanto
cristalinos como amorfos, mostrarán todas las características que vemos en la gráfica.
Si observa atentamente la curva, se podrá apreciar una gran diferencia entre la transición vítrea
y las otras dos transiciones térmicas, cristalización y fusión. En el caso de la transición vítrea,
no hay ninguna depresión, como así tampoco ningún pico. Esto es porque durante la transición
vítrea, no hay calor latente entregado o absorbido. Pero la fusión y la cristalización sí involucran
entrega o absorción de calor. Lo único que vemos en la temperatura de transición vítrea es un
cambio en la capacidad calorífica del polímero.
¿De lo anterior, cual sería la T° que debemos tomar como referencia para una soldadura
termofusionada? Debería ser a partir de la Tm, si es mayor, el material va a sufrir degradación
por efecto de oxidación de las cadena poliméricas inestables por el incremento de la T° y en
consecuencia, el enfriamiento debería ser gradual hasta su Tc, sin embargo, en la práctica y en
terreno, los parámetros de T° sólo son manejados según lo indicado por la máquina de soldar y
referencialmente se comprueba su óptimo sello mediante pruebas de tensión en ellos, además,
y por lo anteriormente descrito, un sello termofusionado óptimo en terreno dependerá de
muchas otras variables, tales como las condiciones atmosféricas referidas a T°, Presión,
humedad, partículas en suspensión, viento y a variables reguladoras entregadas por el equipo
de soldar.
El material retirado desde la bodega del mandante, deberá encontrarse libre de todo hoyo,
ampollas y rasgaduras, el material debe encontrase libre de cualquier indicio de contaminación
por materias extrañas. Los defectos de esta naturaleza que se presentaren, deberán repararse
mediante la aplicación del método de soldadura por fundición y extrusión, de acuerdo con las
recomendaciones entregadas por POLYTEX.
Se debe disponer los rollos de Geomembranas sobre un piso parejo, libre de materiales corto
punzantes y de otros contaminantes del plástico, sobre un geosintético o geomembrana
extendida, apilados ojalá en forma piramidal.
Para todos los materiales suministrados en calidad de polietileno de alta densidad (HDPE), o de
Baja densidad lineal (LLDPE), se contará con las especificaciones técnicas con el fin de definir
los ensayes y los tipos de pellet (resina de polietileno) o cordón apropiado para las reparaciones.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje. El porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los
aditivos deberán estar dispersos a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá existir
ningún tipo de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión o granulado
2.5.1.3 Instalación e inspección de terreno
Las membranas de revestimiento deberán instalarse en los sectores indicados para tales efectos
en los planos, o según señale el usuario a cargo. La superficie del suelo en cada lugar de
instalación, deberá encontrarse pareja y lisa. El debe asegurar que las superficies a revestir se
encuentren en condiciones parejas, lisas y libres de toda protuberancia de rocas, piedras, palos,
objetos filosos y desperdicios. Todas las rocas y desperdicios, etc., deberán eliminarse mediante
pasadas con rastrillos o cepillos, o bien sacándolos a mano, cuya realización la efectuará el
usuario o sus Contratistas de Movimiento de Tierra según resultare necesario.
El Instalador realizará las inspecciones del caso y certificará que todas las superficies en las que
hayan de colocarse revestimientos de membrana estén de conformidad con las especificaciones
indicadas, recepcionando dichas superficies junto con la persona a cargo del proyecto. Las
superficies que no se encontraren de conformidad con dichas especificaciones tendrán que ser
rectificadas por el Contratista de Movimiento de Tierra.
Los conflictos que surgieren en relación con los procedimientos de instalación, deberán
someterse al personal a cargo del proyecto por escrito para su resolución. Será necesario obtener
la aprobación de éste por escrito antes de iniciar el trabajo.
Los revestimientos deberán colocarse encima de las superficies preparadas, mediante el uso de
métodos y procedimientos que velen por que la cantidad de manipulación sufrida por el material
se mantenga a una mínima expresión. El Instalador suministrará los medios de anclaje temporal
necesarios para evitar que el material sea objeto de daños por la acción del viento (se pueden
utilizar sacos para 50 kilos).
Los trabajos de instalación se realizarán bajo la supervisión de un jefe de terreno, que cuente
con un nivel de experiencia equivalente a la instalación de al menos 1.000.0000 metros
cuadrados de revestimientos con materiales de HDPE y/o LLDPE. El Jefe de terreno se pondrá
a disposición con anterioridad al inicio de los trabajos de instalación.
≥ 10 cm
Todo equipo de soldadura empleado para los trabajos a que se refieren en los acápites anteriores,
deberá tener una capacidad suficiente para la realización adecuada de un monitoreo y control
permanente y continuo de las temperaturas de trabajo en la zona de contacto en donde la
máquina se encuentre efectivamente fundiendo el material de revestimiento, a objeto de
asegurar que no se afecte negativamente la integridad de las soldaduras debido algún cambio
producido en las condiciones climáticas ambientales.
Lámina superior
Canal de Prueba
Lámina Costura
superior Costura
Para el caso de las separaciones de costura tipo "boca de pescado", se eliminará el sector
afectado mediante su recorte y retiro, y se procederá a traslapar el material restante y aplicar
una soldadura por extrusión. Luego, se tapará con un parche por separado todo el sector en que
se produjo la separación tipo "boca de pescado", de modo de poder contar con un segundo sello
como margen adicional de seguridad.
Al término del Trabajo, todas las soldaduras presentarán uniones firmes y apretadas. Aquellos
sectores de membrana que presentare cualquier daño debido a peladura, roce, perforación o de
otro tipo por cualquier causa, será reemplazado o reparado, según corresponda.
El Instalador no permitirá ningún grado de sobre pulido visible resultante de los trabajos para
alisar los sectores de soldadura.
Cada costura puede ser inspeccionada por un técnico en control de calidad (experiencia más de
1.000.000 de metros cuadrados), y en todo sector en que se detecten desperfectos se marcarán
y repararán de acuerdo con los procedimientos establecidos para las reparaciones de materiales
de HDPE o LLDPE. Además, se confeccionarán las actas correspondientes a instalación y
reparaciones.
Se divide el material en lotes y se toma una muestra de este de acuerdo con lo especificado en
la norma ASTM D4354. Un rollo de geomembrana es la unidad de muestreo. Para la muestra
de laboratorio, de cada rollo seleccionado como muestra de lote se deben descartar las dos
primeras vueltas y cortar un metro lineal por el ancho del rollo. La muestra correspondiente
debe estar limpia y seca y debidamente empacada.
Sacar los testigos de prueba de la muestra de laboratorio en una forma aleatoria distribuida a lo
largo del ancho, tomando testigos a una distancia no menor de 100 mm del ancho del rollo, a
menos que se especifique de otra manera. Se debe incluir al menos un testigo tomado a una
distancia no mayor de 152 mm del borde. Teniendo en cuenta que las uniones son una parte
importante en las aplicaciones con geomembranas, las lecturas de espesor dentro de los 152
mm son apropiadas.
a) Observación Visual
• Realizar una soldadura de prueba con cada máquina, operada por el operario que haya de
utilizarla durante el trabajo normal. Reparar o reemplazar toda maquina que se detecte con
condiciones defectuosas o que no funcione adecuadamente, no permitiendo su uso mientras
no sea restaurado y pueda demostrar buenos resultados en dicha evaluación.
• Efectuar una revisión visual de todas las costuras confeccionadas en terreno para verificar
las condiciones de extrusión o apretado, de impresión, las características de fundición y la
cantidad de traslapado.
• Verificar visualmente para detectar cualquier sobre pulido en las costuras confeccionadas
por las soldaduras de extrusión.
b) Pruebas de Continuidad
• Se ensayarán todas las costuras y parches aplicadas en terreno, lo que se efectuará mediante
la aplicación de presión de aire en el interior de las costuras, o bien, por el método de la caja
al vacío u otro método aprobado. En el texto a continuación se describen las pruebas con
aire bajo presión y al vacío.
• Se localizará y reparará todo sector que presente indicios de fugas de aire. Una vez reparado,
se someterá nuevamente a pruebas.
2.5.2.3 Métodos aceptables para el ensaye de costuras:
Canal de Prueba
Soldadura Soldadura
Aire a presión
• Sellar la costura a ensayarse en ambos extremos aplicando calor en los dos extremos de la
misma hasta alcanzar la temperatura de fluidez. Colocar grampas para mantener cerrados
dichos extremos. Dejar enfriarse.
• Aplicar aire bajo presión al espacio existente entre las dos soldaduras. Se determinará la
integridad de la costura de acuerdo con las tasas de fuga detectadas. Se efectúa una lectura
de la presión al comienzo de la prueba, después de una espera de 2 minutos, para dejar que
el aire inyectado alcance condiciones de temperatura del ambiente en el interior de la
membrana. La lectura final de la prueba se toma al cabo de un lapso de 5 minutos después
de la lectura inicial. Se determinan los valores tanto para la presión inicial como para la tasa
de fuga. En la siguiente tabla se da un ejemplo para una geomembrana de 1.0 mm HDPE:
• Los resultados obtenidos de las pruebas con aire bajo presión, se registrarán, con indicación,
de si cada costura ha sido aprobada o ha sido rechazada en la prueba en cuestión. Al ser
rechazada, todos los trabajos de reparación y de ensaye posterior en la costura de que se
trate, deberán registrarse en ese mismo documento. Además, se anotará en la superficie del
revestimiento al lado del sector sometido a prueba, los respectivos datos de la hora de la
prueba, informaciones pertinentes sobre la prueba, y el nombre de la persona que la haya
realizado, utilizando para tales fines un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta
indeleble.
• Se prepara una mezcla de detergente líquido en solución con agua, aplicando una cantidad
abundante al sector que haya de ensayarse. Las costuras que presenten un traslapado
excesivo o extremos sueltos, deberán desbastarse antes de la realización de la prueba.
• Se coloca una caja de vacío traslúcida sobre el sector a ensayarse, aplicando una leve presión
hacia abajo en la caja para que la tira de sello que tiene incorporada se asiente firmemente
sobre la superficie de la membrana del revestimiento.
• Se aplica al sector un vacío equivalente a, entre 21 y 34 Kpa (de 3 a 5 psi). Las fugas que
hubiera se tornarán visibles en la forma de la aparición de grandes burbujas de detergente
en los puntos de fuga.
Para ensayar las costuras de las soldaduras de prueba, se confeccionarán soldaduras de prueba
con dimensiones de 1.000 mm de largo por 300 mm de ancho, probando sucesivamente cada
máquina de soldadura por cuña caliente y/o por extrusión, en las siguientes oportunidades y
bajo las condiciones indicadas a continuación:
Al lado de cada soldadura de prueba se anotarán con un marcador los datos de fecha,
temperatura y número de la máquina soldadora. Se recortarán de cada soldadura de prueba una
muestra de cupón con dimensiones de 25 mm de ancho por 200 mm de largo, para ser sometida
a ensayes de resistencia a cizallamiento y a separación en láminas de acuerdo con las normas
ASTM aplicable. Además, se podrá retirar muestras en forma aleatoria a partir de las
membranas soldadas e instaladas, para ser sometidas a ensayes similares, según instrucciones
del Ingeniero a cargo del proyecto.
Mandíbulas de agarre
Para el caso de las costuras fabricadas en terreno, se llevarán a cabo los siguientes
procedimientos para determinar los valores de resistencia que presenten las costuras de este tipo
que se someten a ensaye:
Se tomarán muestras para ensayes destructivos desde las costuras fabricadas en terreno, así
como también desde los parches y los sectores reparados. La frecuencia y los sitios de muestreo
para la toma de muestras para ensayes destructivos, serán determinados por el Ingeniero a cargo
del proyecto, siempre que no sean inferiores a una muestra por cada 150 metros lineales de
costuras fabricadas en terreno. Cada muestra tomada tendrá dimensiones aproximadas de 1.000
mm de ancho por 300 mm de largo y se recortará del material de revestimiento instalado
cortándolas en el sentido perpendicular a la orientación de la costura. Cada muestra tomada
para ensayes destructivos deberá dividirse en dos submuestras, de tamaños iguales, para ser
ensayado por el Instalador y por la persona a cargo del proyecto, respectivamente. Cada
submuestra deberá ser etiquetado para identificarla por su número de muestra para ensaye
destructivo, sitio de muestreo, nombres de las personas que fabricaron la costura, número de la
máquina de soldadura y fecha de muestreo.
Cada muestra para ensaye destructivo será dividida en 10 cupones de muestra, con dimensiones
de 25 mm de ancho y 200 mm de largo, las que serán sometidas en el lugar mismo a pruebas
de resistencia a separación en láminas y de resistencia a cizallamiento. Para el caso de las
costuras soldadas con método térmico, se dejarán enfriar o entibiarse, según corresponda, hasta
alcanzar una temperatura de unos 20 grados Centígrado antes de someterse a prueba. Además,
a opción del usuario, se podrá enviar un 10% aproximadamente de todos los cupones de muestra
a un laboratorio independiente para ser sometido a pruebas confirmatorias. En caso de
producirse diferencias significativas entre los resultados de laboratorio y los obtenidos de los
ensayes de terreno, se suspenderán los trabajos de instalación mientras no se haya resuelto la
diferencia a la satisfacción del mandante de la faena.
Con el término "Film Tear Bond" (FTB) se refiere a un tipo de falla de separación en láminas
que ocurre a través del material base original de la membrana y no a través de la interfaz entre
la membrana y la soldadura. Por lo tanto, la muestra aprueba exitosamente cuando se produce
una rotura de tipo FTB, y la muestra es rechazada en la prueba si ocurre una rotura a través de
la zona de contacto entre la membrana y la soldadura antes de producirse una falla en el material
base original. Se considera que una muestra para ensayes ha sido aprobada cuando los
resultados tanto de la muestra de terreno como la del laboratorio han sido aprobadas en sus
respectivas pruebas de resistencia a separación en láminas y resistencia a cizallamiento.
Cuando una muestra es rechazada, sea en las pruebas de separación en láminas o sea en las
pruebas de cizallamiento, la costura de que haya sido tomada deberá volver a muestrearse hasta
que se obtenga una muestra capaz de ser aprobada y se pueda localizar así la parte defectuosa
de dicha costura.
Ver Norma GRI GM19 (Solo la tabla de GRI GM19 se incluye como referencia, pero se aplica la Norma entera,
por lo tanto, el Contratista deberá informarse de todos los detalles de la Norma.)
Resistencia al cizalle(2), N/25 mm. 250 350 440 525 700 875
Elongación a ruptura(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 170 225 285 340 455 570
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Extrusion Fillet Seams
Resistencia al cizalle (2), N/25 mm. 250 350 440 525 700 875
Elongación del cizalle en el
50 50 50 50 50 50
rompimiento(3), %
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 170 225 285 340 455 570
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Resistencia al cizalle(2), N/25 mm. 175 230 290 345 460 580
Elongación a ruptura(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 150 190 250 290 385 500
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Extrusion Fillet Seams
Resistencia al cizalle (2), N/25 mm. 175 230 290 345 460 580
shear elongation at break(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 150 190 250 290 385 500
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Las geomembranas tienen una infinidad de aplicación de las cuales los q mas
resaltan son :
3.0 CONCLUCION.
La superficie debe ser lisa, es decir, sin elementos que puedan dañar a la
geomembrana. Esta debe estar compactado igual o superior al 90% del Proctor
Modificado En los anclajes de las geomembranas se utiliza para estructura de tierra
una zanja perimetral excavada en el terreno y rellena con el mismo material y en los
de hormigón se utiliza perfiles de polietileno que se instalan durante la colocación del
hormigón.
De acuerdo a los métodos de unión se concluye que:
Existen dos métodos principales, con soldadura por termofusión utilizada para unir
largos tramos en forma continua y soldadura por extrusión utilizada para unir
detalles, parches y uniones especiales.
La soldadura por termofusión consiste en lograr dos líneas de soldadura paralelas
separadas por un área libre denominada “canal de aire” a través de una máquina
autopropulsada.
La soldadura por extrusión consiste en expeler a través de la boquilla de la
máquina soldadora un flujo de aire caliente preparando las superficies para su
perfecta adherencia con el cordón de soldadura aportado por ésta.
Respecto al control de calidad en las uniones soldadas se concluye que: