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INDICE

CONTENIDO

1.- Introducción Técnica del Plástico y el Polietileno.......................... Pág. 4

1.1 Propiedades Mecánicas de los polímeros........................... Pág. 4


1.1.1 Resistencia.............................................................. Pág. 4
1.1.2 Elongación.............................................................. Pág. 5
1.1.3 Módulo................................................................... Pág. 6
1.1.4 Dureza..................................................................... Pág. 7

1.2 El Polietileno...................................................................... Pág. 9


1.2.1 Síntesis del Polietileno........................................... Pág. 10
1.2.2 Proceso de Alta Presión......................................... Pág. 12
1.2.3 Proceso de Baja Presión......................................... Pág. 12
1.2.4 Estructura Molecular del Polietileno....................... Pág. 13

2.- Geomembrana ................................................................................. Pág. 17

2.1 General................................................................................ Pág. 17

2.2 Especificaciones técnicas de la Geomembrana................... Pág. 17


2.2.1 Material de Referencia y Métodos de ensayos........ Pág. 17
2.2.2 Criterios de conformidad según requerimientos
del usuario................................................................ Pág. 18
2.2.3 Parámetros de Calidad.............................................. Pág. 19

2.3 Manipulación de Rollos de Geomembrana y almacenaje.... Pág. 22


2.3.1 Infraestructura requerida.......................................... Pág. 22
2.3.2 Traslado de Rollo..................................................... Pág. 23
2.3.2.1 Alternativas toma de rollo............................ Pág. 23
Alternativa 1................................................. Pág. 23
Alternativa 2................................................. Pág. 25
2.3.3 Diseño de Lanza....................................................... Pág. 27

2.4 Instalación y Unión Termosellante de la Geomembrana.... Pág. 28


2.4.1 Introducción físico química del proceso de
termofusión del polietileno......................................... Pág. 28
2.4.1.1 Amorfismo y Cristalinidad............................. Pág. 28
2.4.1.2 Calor y Temperatura....................................... Pág. 30

2.5 Operatividad en la Instalación de la Geomembrana............ Pág. 33


2.5.1 Materiales de Geomembrana................................... Pág. 33
2.5.1.1 Características del material.......................... Pág. 33
2.5.1.2 Cordón de Extrusión (aporte) ....................... Pág. 34
2.5.1.3 Instalación e Inspección de terreno.............. Pág. 34
2.5.2 Control de Calidad de las membranas...................... Pág. 35
2.5.2.1 Muestreo y selección.................................... Pág. 36
2.5.2.2 Pruebas de terreno para costuras de unión... Pág. 37 a) Observación
Visual...................................... Pág. 37
b) Pruebas de continuidad................................
Pág. 37 2.5.2.3 Métodos aceptables para el ensayes
de costuras................................................... Pág. 38
I Método por aire bajo presión ...................... Pág. 38
II Método de la Caja al Vacío.......................... Pág. 40
III a Ensayos de resistencia – Soldadura.............. Pág. 40
III b Ensayos de resistencia – Costuras................ Pág. 41

FOTOS

Foto 1 Lanza para eslinga................................................................ Pág. 22


Foto 2 Lanza para interior de alma de rollo.................................... Pág. 23
Foto 3 Amarre de eslinga a lanza.................................................... Pág. 24
Foto 4 Transporte de rollo con eslinga............................................ Pág. 24
Foto 5 Disposición de rollos al interior de transporte cerrado........ Pág. 26

TABLAS

Tabla Especificaciones para Resinas HDPE / LLDPE................................ Pág. 19


Tabla Parámetros de calidad Geomembrana HDPE.................................... Pág. 20
Tabla Parámetros de calidad Geomembrana LLDPE.................................. Pág. 21
Tabla Parámetros de calidad Geomembrana Texturada HDPE................... Pág. 21
Tabla Presión Inicial Mínima y Tasas de Fuga Máxima Permitida............. Pág. 39
Tabla Valores de Resistencia de Uniones HDPE con Método de Calor..... Pág. 42
Tabla Valores de Resistencia de Uniones LLDPE con Método de Calor... Pág. 43

FICHAS

Ficha Control de Calidad............................................................................. Pág. 44


Ficha de Despacho....................................................................................... Pág. 45

3. CONCLUCIONES
1.- Introducción Técnica del Plástico y el Polietileno

Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas moléculas orgánicas y
formar otras mas grandes y pesadas, comparable a las resinas vegetales, (caucho), se gestó el
mundo de las resinas sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de “Plásticos”
Les decimos Plásticos porque son flexibles, es decir, pueden ser manejados y moldeados con
facilidad. Ahora, cuando se calientan y funden lo suficiente de tal manera que su moldeo y
manejo se hace mas sencillo, los llamamos termoplásticos.

Hay plásticos que son rígidos y otros que son blandos. Las teclas plásticas de su teclado por
ejemplo son rígidas, sin embargo, el plástico que recubre los cables de la misma computadora
es blando. Esto es porque todos los plásticos poseen una cierta temperatura por encima de la
cual son blandos y flexibles y por debajo de la misma son rígidos y quebradizos. Esta se
denomina temperatura de transición vítrea, o Tg. La Tg es distinta para cada plástico. A
temperatura ambiente, algunos plásticos se encuentran por debajo de sus Tg, por lo tanto son
rígidos. Otros plásticos se encuentran por encima de sus Tg a temperatura ambiente y son
flexibles y de consistencia blanda.

1.1 Propiedades mecánicas de los Polímeros

Quizás han escuchado hablar de polímeros “resistentes” (o fuertes), “duros” y hasta “dúctiles”
¿Pero qué significan en realidad estas palabras? ¿Cómo podemos determinar lo "resistente" que
es un polímero? ¿Qué diferencia existe entre un polímero "resistente" y un polímero "duro”?.
La resistencia, la dureza y la ductilidad son propiedades mecánicas.

1.1.1 Resistencia
La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar acertadamente, pero no
sabría con exactitud qué es lo que queremos decir con la palabra "resistencia" cuando hablamos
de polímeros. En primer lugar, existen varios tipos de resistencia.
Está la resistencia tensil, o resistencia a la Tensión. Un polímero tiene resistencia tensil si
soporta un estiramiento similar a éste:

Figura 1
Tensión

Ruptura

La resistencia tensil es importante para un material que va a ser extendido o va a estar bajo
tensión. Las fibras (polímeros cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una
al lado de la otra a lo largo de un mismo eje) necesitan tener buena resistencia tensil por su
utilización.
Luego está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá resistencia a la compresión si
soporta ser comprimido hasta un límite tal, que se le considere resistente a la compresión.
Cualquier material que deba soportar un peso encima, debe poseer buena resistencia a la
compresión a al aplastamiento.
También está la resistencia a la flexión. Un polímero tiene resistencia a la flexión si soporta un
cambio en su forma longitudinal o curvamiento en la misma.

Un polímero tiene resistencia a la torsión si es resistente cuando es puesto bajo torsión.


Igualmente está la resistencia al impacto. Una muestra tiene resistencia al impacto si es fuerte
cuando se la golpea agudamente de repente, como con un martillo.

Entonces, ¿Qué significa ser resistente? Existe una definición bien precisa. Emplearemos la
resistencia tensil para ilustrarlo. Para medir la resistencia tensil de una muestra polimérica,
tomamos una muestra y tratamos de estirarla tal como se muestra en la figura 1. Gracias al
aparato llamado Tensiómetro, podemos conocer el comportamiento del material mientras dura
el estiramiento, principalmente, va midiendo la fuerza (F) que se está ejerciendo. Cuando
conocemos la fuerza que se está ejerciendo sobre la muestra y conocemos sus dimensiones,
como el área (A) de la muestra, podemos conocer la Resistencia a la Tensión, que es la fuerza
aplicada sobre la muestra dividida por el área de la misma, es decir, F/A. Tanto la Tensión como
la resistencia Tensil se miden en unidades de fuerza por unidad de área, generalmente N/cm2.
La tensión y la resistencia también pueden ser medidas en megapascales (MPa) o gigapascales
(GPa). Resulta sencilla la conversión entre diferentes unidades, ya que 1 MPa = 100 N/cm 2, 1
GPa = 100.000 N/cm2, y obviamente, 1 GPa = 1.000 MPa. También la tensión se puede expresar
en N/mm o KN/m de acuerdo a GRI.

Como se muestra en la figura 1, al seguir incrementando la fuerza, y obviamente la tensión,


sobre ella, se llega a un punto en que se rompe, siendo entonces ese punto la tensión requerida
para romper la muestra y ésta representa la resistencia tensil del material.

Asimismo, podemos imaginar ensayos similares para medir la resistencia a la compresión, a la


flexión, al punzonamiento u otros. En todos los casos, la resistencia es la tensión necesaria para
romper la muestra.

1.1.2 Elongación
Las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten exclusivamente a conocer cuán
resistente es. La resistencia nos indica cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no nos
dice nada de lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí es donde
corresponde estudiar el comportamiento de elongación de la muestra polimérica.

La elongación es un tipo de deformación y ésta es simplemente el cambio en la forma que


experimenta cualquier material bajo tensión. Cuando se somete un material a tensión, la muestra
se deforma por estiramiento, volviéndose más larga. A esto se le llama elongación. Por lo
general, se habla de porcentaje de elongación, que es el largo de la muestra después del
estiramiento (L), dividido por el largo original (L0), y multiplicado por 100.

L
% ELONGACION = x 100
Lo
La elongación final es crucial para todo tipo de material. Representa cuánto puede ser estirada
una muestra antes de que se rompa.
1.1.3 Módulo
Los elastómeros deben exhibir una alta elongación elástica, sin embargo, otros tipos de
materiales, como los plásticos por lo general no se estiran o deforman tan fácilmente. Si
queremos conocer cuánto un material resiste la deformación, se tiene que medir algo llamado
módulo. Para medir el módulo tensil, se hace lo mismo que para medir la resistencia y la
elongación final. Esta vez midiendo la resistencia que se está ejerciendo sobre el material, tal
como se procedió con la Resistencia a la Tensión. Se incrementa lentamente la tensión y se
mide la elongación que experimenta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente
se rompe. Luego, graficamos la tensión versus elongación, del modo siguiente:

Tension - Estiramiento
Módulo de
Tensión

Resistencia a la Tensión Tensión

Elongación

Este gráfico se denomina curva de Tensión-estiramiento. (Estiramiento es todo tipo de


deformación, incluyendo la elongación. Elongación es el término que usamos cuando hablamos
específicamente de estiramiento tensil). La altura de la curva cuando el material se rompe,
representa la resistencia a la tensión y la pendiente representa el módulo tensil. Si la pendiente
es pronunciada, la muestra tiene un alto módulo tensil, lo cual significa que es resistente a la
deformación. Si es suave, la muestra posee bajo módulo tensil y por lo tanto puede ser
deformada con facilidad.

Hay ocasiones en que la curva Tensión-estiramiento no es una recta, como se ve en la gráfica


anterior. Para algunos polímeros, especialmente plásticos flexibles, como el polietileno y el
polipropileno, se obtienen curvas mas extrañas, como ésta:

Tensión

A medida que la tensión se incrementa, la pendiente, es decir el módulo, no es constante, sino


que va experimentando cambios con la tensión. En casos como éste, generalmente se toma
como módulo la pendiente inicial, como puede verse en la curva de la gráfica.
En general, las fibras (polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una
al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, estas fibras pueden ser hiladas y usadas como
textiles) poseen los módulos tensiles más altos, y los elastómeros los más bajos, mientras que
los plásticos exhiben módulos tensiles intermedios.

El módulo se mide calculando la tensión y dividiéndola por la elongación. Pero dado que la
elongación es adimensional, no tiene unidades por cual dividirlas. Por lo tanto el módulo es
expresado en las mismas unidades que la resistencia, es decir, en N/cm2.

1.1.4 Dureza

El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa información. Si se mide el
área bajo la curva tensión-estiramiento, parte achurada en la figura a continuación, el valor
obtenido es lo que se denomina dureza.

La dureza es en realidad, una medida de la energía que un material o muestra puede absorber
antes de que se rompa.

Curva

Piense lo siguiente, si la altura del triángulo del gráfico es la resistencia y la base de ese triángulo
es el estiramiento, entonces el área es proporcional a la resistencia por estiramiento. El vértice
superior del triángulo, representa la tensión de ruptura, es decir, la Fuerza requerida para
romperse.

En estos momentos, estaríamos en condiciones de entender que, la diferencia entre la


Resistencia y la Dureza es mas bien una cuestión de concepto. En la Resistencia está
involucrada la Fuerza o Tensión requerida para romper la muestra o material, si embargo, en la
Dureza está involucrada la Energía que logra absorber la muestra o material antes de romperse.
Esto se puede explicar acordándonos de Física. Dado que la resistencia es proporcional a la
fuerza necesaria para romper la muestra y el estiramiento es medido en unidades de distancia
(la distancia que la muestra es estirada), entonces la resistencia por estiramiento (área) es
proporcional a la fuerza por distancia, y según recordamos de la física, Fuerza x Distancia =
Energía. ¿Se entiende cual es la diferencia?

Repetimos; desde el punto de vista físico, la respuesta es que la resistencia nos dice cuánta
fuerza es necesaria para romper una muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta para
romper una muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las diferencias desde el punto de
vista práctico.

Lo importante es saber que justamente, dado que un material es resistente, no necesariamente


debe ser duro. Veamos el siguiente gráfico de tres curvas.

Punto de Ruptura
de las Muestras
A

B Resistente, No Duro
Tensión
C Resistente y Duro

No Resistente, No duro

Elongación

La curva A representa la relación Tensión – Estiramiento de una muestra que es resistente, pero
no dura. Se observa que, debe emplearse mucha fuerza para romperla, pero no mucha Energía
(área bajo la curva pequeña). Asimismo, esta muestra no se estirará mucho antes de romperse.
Los materiales de este tipo se denominan quebradizos. Debemos aplicar una gran fuerza para
que se empiece a deformar, y cuando lo hace se quiebra.

Por otro lado, la curva B representa la relación Tensión-Estiramiento para una muestra que es
dura y resistente. Este material no es tan resistente como el de la curva A pero su área bajo la
curva es mucho mayor. Por lo tanto puede absorber mucha más energía que el de la curva A.

Entonces ¿por qué la muestra de la curva B puede absorber más energía que la muestra de la
curva A? La muestra B es capaz de elongarse mucho más que la muestra A antes de romperse
y a una fuerza también alta aunque menor que en A, y como se ha recordado que, la Fuerza
multiplicada por la distancia elongada representa Energía, el producto de estos factores para la
curva B es mayor que para la curva A, por lo tanto, existirá mayor energía en la muestra B. Por
ello se puede decir que la deformación de una muestra, permite disipar energía. Mas claro, si
una muestra no puede o le es muy difícil deformarse, la energía no será disipada y por lo tanto
al seguir incrementando la Fuerza o Tensión, ésta se romperá.

Si bien es deseable que para muchas aplicaciones los materiales posean elevados módulos y
resistencia a la deformación, en el mundo real es mucho mejor que un material pueda doblarse
antes que romperse, y si el hecho de flexionarse, estirarse o deformarse de algún modo impide
que el material se rompa, tanto mejor. De modo que cuando se diseñan nuevos polímeros, a
menudo se sacrifica un poco de resistencia con el objeto de conferirle al material mayor dureza.

La curva A, representa el comportamiento de los plásticos rígidos y a las fibras, como el


poliestireno o el policarbonato, pueden soportar una gran tensión, pero no demasiada
elongación antes de su ruptura.

Los plásticos flexibles como el polietileno y el polipropileno, representados por la curva B,


difieren de los plásticos rígidos en que soportan mejor la deformación al incrementarse
levemente la fuerza. Su módulo tensil también es elevado, resisten por un tiempo a la
deformación, pero si se sigue ejerciendo mayor fuerza sobre un plástico flexible, éste cederá.
Es posible alterar el comportamiento tensión-estiramiento de un plástico con aditivos
denominados plastificantes. Un plastificante es una molécula pequeña que hace más flexible al
plástico. Por ejemplo, sin plastificantes, el policloruro de vinilo, o PVC, que es un plástico
rígido, se usa tal cual para cañerías con agua, pero con plastificantes, el PVC puede ser lo
suficientemente flexible como para fabricar juguetes inflables.

La curva C que representa a los elastómeros como el polisopropeno, el polibutadieno y el


polisobutileno muestran un comportamiento mecánico completamente diferente al de los otros
tipos de materiales. Observando la curva en el gráfico anterior nos indica que estos elastómeros
tienen módulos muy bajos y se puede ver en la suave pendiente de la recta. Entonces, se debe
saber que resulta sencillo estirar o plegar un trozo de caucho o elástico.

1.2 El Polietileno

El Polietileno, el polímero que más se ve en la vida diaria, el más popular del mundo. Por ser
un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más simple de todos los polímeros
comerciales.

Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con
dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono, como ya vimos en un principio.

Esta forma es el ideal de la molécula, sin embargo, en la realidad una cadena lineal como ella
no existe absolutamente debido a que algunos de los carbonos en lugar de tener hidrógenos
unidos a ellos, tienen asociadas otras cadenas de polietileno. Esto se designa como polietileno
ramificado. De acuerdo a su forma y cantidad de ramificaciones se denominan de baja densidad
o LDPE y una ramificación mínima se dice polietileno lineal, de alta densidad, o HDPE. El
Polietileno se obtiene por la polimerización del Eteno o Etileno, C2 H4:

H CC H
HH
Este es un gas incoloro que a su vez se obtiene a partir del Gas natural, el Nafta, de los
Subproductos del Craqueo del petróleo.

Los procesos habituales para la obtención del Polietileno son:


1.2.1 Síntesis del Polietileno
El proceso se inicia por la excitación del doble enlace C = C de la molécula de Etileno y la
energía necesaria para la rotura de los dobles enlaces se consigue por aportación calorífica o
radiación en presencia de determinados catalizadores.

Este catalizador generalmente es una molécula llamada iniciador. Por ejemplo, el peróxido de
benzoilo. Lo que hace especial a estas moléculas, es que poseen la inexplicable habilidad de
escindirse de un modo bastante inusual. Cuando lo hacen, el par de electrones del enlace que se
rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre que sea posible, los electrones tienden a
estar apareados. Cuando ocurre esta escisión, nos quedamos con dos fragmentos llamados
fragmentos de iniciador, provenientes de la molécula original, cada uno con un electrón
desapareado. Las moléculas como éstas, con electrones desapareados reciben el nombre de
radicales libres.

1.2.2 Proceso de Alta Presión.

Este es el proceso descrito anteriormente, se remonta a 1939 realizando la polimerización del


Etileno a altas presiones (1.000-3.000 atm.) y a temperaturas entre 100 y 300 ºC, en presencia
de oxigeno, peróxido o benzofenonas como catalizadores como ya se señaló. Con el proceso de
alta presión se obtienen densidades en torno a 0.920 gr./cm3.

1.2.3 Proceso de Baja Presión.


En 1952 se desarrolla un segundo procedimiento de polimerización a presiones y temperaturas
inferiores, obteniéndose productos más lineales, con menos ramificaciones en su cadena
polimérica y por tanto más cristalino y con densidades mayores, desde 0.94 gr./cm3. En este
proceso, los catalizadores que se utilizan y que dan nombre a los diferentes tipos son:

- Catalizadores Zieggler: Sales inorgánicas + Compuesto organométalico.


- Catalizadores Phillips: Óxidos de Cromo soportados sobre otros óxidos metálicos
(Aluminio, silicio)

El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la superficie del catalizador,
continuando el proceso con otras moléculas de etileno y el prepolímero ya reaccionado, con lo
que se va alargando la cadena, quedando unida al catalizador solo por el extremo reactivo.

El proceso de baja presión se puede llevar a cabo de tres maneras:

Suspensión: En la que va precipitando en polímero, la reacción se lleva a cabo en presencia de


hidrocarburos saturados, por ejemplo bencina entre 20 y 70 ºC y una presión de
15 bares. En estas condiciones el etileno es soluble en el disolvente, mientras que
el PE que se va formando es insoluble, y precipita dando lugar a una suspensión
de partículas finas, separándose posteriormente el polímero por centrifugación.

Solución : El PE formado se disuelve a 130 ºC y presiones algo mayores, eliminándose el


disolvente por destilación.

Fase gaseosa: En este proceso el catalizador se halla finamente dividido y repartido, formando
un lecho fluidizado por el que pasa el etileno en fase gas a 85-100 ºC y una
presión de 20 bares. Junto a los catalizadores se forman gránulos con un tamaño
de 500 mm., el PE formado se separa posteriormente de los catalizadores, aunque
existen algunos, que se encuentran en proporción tan baja que no hace falta
eliminarlos.

Por último se ha conseguido con determinados catalizadores sintetizar polietilenos de baja


densidad a baja presión con una estructura casi lineal denominados Polietilenos Lineales de
Baja Densidad, con una densidad baja pero con estructura o cadenas con pocas ramificaciones,
también en función del catalizador utilizado se producen diversas distribuciones de pesos
moleculares y reparto más uniforme de las cadenas laterales a lo largo de la cadena principal.
1.2.4 Estructura molecular del Polietileno.

Las diferentes formas de fabricación del PE, y los diferentes procesos son la base de las
diferentes estructuras moleculares de los diferentes tipos de PE y por tanto de las propiedades
físicas y químicas de los mismos.

En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales cristalinos, por ello se
define como termoplástico semicristalino, y dependiendo de las condiciones de polimerización,
se obtendrán macromoléculas prácticamente lineales o semi ramificadas, la frecuencia de estas
ramificaciones y la longitud de las mismas, es lo que se denomina grado de ramificación y se
indica como el nº de ramificaciones por cada 1000 átomos de carbono de la cadena principal.

El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y 40.000, y el del PEAD entre
200.000 y 3.000.000, comprobándose experimentalmente mediante espectroscopia de
infrarrojos que el número de terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es
mucho mayor en el PEBD que lo que correspondería teniendo en cuenta su menor peso
molecular, lo que indica la presencia de mayor numero de ramificaciones en el PEBD.
Se ha comprobado que la mayoría de las ramificaciones del PEBD son grupos butilo y etilo,
con la presencia de ramificaciones más largas que a su vez también se ramifican, sin embargo
en el PEAD las cadenas laterales no están ramificadas, lo que permite menor distancia entre las
cadenas principales y por tanto mayor densidad.

Las cadenas moleculares se entrelazan dando lugar a zonas ordenadas con fuertes interacciones
y un comportamiento cristalino, y zonas menos ordenadas con menores interacciones y
comportamiento amorfo, así el PEBD tiene un grado de cristalinidad en torno al 50 %, mientras
que el PEAD puede alcanzar el 90%, lo que hace que el PEBD sea mas blando y flexible.

El PEBDL (Polietileno de baja densidad lineal) tiene una densidad similar al del Baja Densidad,
sin embargo no tiene largas ramificaciones, por lo que su estructura es prácticamente lineal
como la del PEAD.
En resumen los tipos de polietileno que se obtienen en forma ilustrada son:

PEBD.- Polietileno de Baja Densidad.

Presencia de gran ramificación


Densidades entre 0.90 y 0.920 gr./cm3
Mayor desorden, menor cristalinidad, mayor flexibilidad

PEAD.- Polietileno de Alta Densidad.


Presencia de pocas ramificaciones y cortas de 1 a 2 átomos de carbono
Densidad mayores a 0.938 gr./cm3

PEBDL.- Polietileno de Baja Densidad Lineal.

Contiene ramificaciones de cadena corta, como máximo, 6 átomos de carbono. Densidad


entre 0.925 y 0.933 gr./cm3

Por otro lado, respecto del peso molecular, concepto que ya vimos anteriormente, hay que
pensar no en una sola cadena, sino en un conjunto de ellas como en realidad conforman una
material polimérico.

En general, al aumentar la masa molecular, aumenta el alargamiento y las resistencias a la


tracción, al impacto, tensofisuración, química y deformación por calor, disminuyendo la
flexibilidad.

En la tabla siguiente se resume la variación de propiedades, dentro de cada tipo de PE, en


función del aumento de la densidad y la disminución del índice de fluidez (aumento de la masa
molecular media).

PROPIEDAD AUMENTO DENSIDAD DISMINUCIÓN INDICE FLUIDEZ

Tracción ⇑⇑ ⇑

Módulo elástico ⇑ ⇑

Dureza ⇑ ⇑

Temperatura Fusión ⇑ −

Temperatura Máxima de Uso ⇑ ⇑

Temperatura Fragilización ⇓ ⇓⇓

Resistencia al Impacto ⇑ ⇑⇑

Permeabilidad ⇓ ⇓

Tensofisuración ⇑ ⇓

Fluidez ⇓ ⇓⇓

Transparencia ⇑ ⇓

⇑: Aumenta ⇑⇑: Aumenta Mucho


⇓: Disminuye ⇓⇓: Disminuye Mucho - : No Influye
Hasta ahora todas las propiedades que se han comentado, corresponden a materiales vírgenes,
es decir sin aditivos de ningún tipo, pero en el caso de que el material resultante vaya a estar
expuesto a la luz, como consecuencia de la energía radiante luminosa absorbida por las
estructuras químicas que forman los polímeros, se produce una degradación de los mismos, en
el caso del polietileno los enlaces C-H y C-C tienen una frecuencia de absorción
correspondiente a la luz ultravioleta, con longitudes de onda entre 300 y 400 nm. Por ello se
debe adicionar algún compuesto que evite esta degradación, utilizándose en el caso del
polietileno el negro de humo, que tiene como misión filtrar o absorber los rayos ultravioleta y
evitar por tanto la fotoxidación. El proceso de adición del negro de humo lo realiza en la mayoría
de los casos el fabricante de la poliolefina, por lo que la resina que recibe la Planta
transformadora, como POLYTEX, le llega generalmente formulado. La presentación final del
producto obtenido por el fabricante suele ser una granza uniforme del tamaño de lentejas.

Ilustración del material polietileno de alta y baja densidad y su incidencia en la densidad, peso
molecular y cristalinidad.

En resumen, sabemos que los termoplásticos como el polietileno pertenecen a la curva Tensión
–Elongación, situada en los plásticos flexibles, sin embargo, comparando el polietileno de Baja
Densidad y el de Alta Densidad, tendríamos la siguiente situación gráfica:
Elongación
Si bien el PEAD está desplazado hacia el lado rígido, tiene mayor elongación que el PEBD
antes de su ruptura, debido a que su área bajo la curva es mayor y por lo tanto disipa mayor
energía, haciéndolo mas duro y también más rígido que el PEBD.

2.0 GEOMEMBRANA

2.1 General

La Geomembrana POLYTEX es un producto que está manufacturado para ser utilizado


principalmente como lámina impermeabilizante con un coeficiente de permeabilidad del orden
de los 10-12 cm./seg., lo cual lo hace especial en las operaciones de retención de fluidos.

Estas láminas de polietileno pueden encontrarse bajo un régimen de mayor o menor rigidez o
flexibilidad, dado lo cual, se distinguen entre ellas como; de alta densidad, HDPE, de baja
densidad, LDPE o de baja densidad lineal, LLDPE. POLYTEX, las fabrica en rollos de hasta
13 metros de ancho y en largos de hasta 250 metros, ambos según su espesor. Los espesores de
las Geomembranas POLYTEX pueden ser desde 300 µm hasta 2.5 mm.

Las Geomembranas pueden ser expuestas a la intemperie con radiaciones promedio de 180 Kly
manteniendo su resistencia tensil por largo tiempo, gracias a que las cadenas moleculares del
polietileno, en gran parte, no reciben directamente la radiación ultravioleta de los rayos solares,
puesto que al estar rodeadas de partículas de negro de humo que actúan como absorbedores de
esta radiación, se mantienen protegidas.

El Negro de humo absorbe la radiación ultravioleta y la disipa en forma de energía calórica, sin
embargo, esta protección no es infinita, pueden haber contenidos moleculares que no fueron
totalmente cubiertos y pueden recibir la radiación directa, produciéndose rompimiento de
enlaces y por ende degradaciones que van incrementándose con el tiempo. En presencia de
Oxígeno u oxidantes fuertes, esta degradación puede acelerarse formando una
descompensación en cadena en la gran molécula.

La Geomembrana POLYTEX es aditivada con la cantidad suficiente de Negro de Humo de tal


manera que su contenido final sea mayor a 2% y hasta 3%, asegurando que por la granulometría
menor a 40 nanómetros del negro usado, haya una dispersión de éste mas uniforme en el
producto.

Puede ser fabricada de acuerdo a los requerimientos del usuario, teniendo en cuenta los
parámetros de durabilidad, flexibilidad, dureza, y rigidez para un proyecto específico.
2.2 Especificaciones técnicas de la Geomembrana

Los requerimientos para la provisión de geomembrana impermeabilizante de polietileno de


alta densidad (HDPE) y/o polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) para usos en canchas
y piscinas se basan en lo siguiente:

2.2.1 Material de Referencia de la Geomembrana y Métodos de Ensayos

Las Normas listadas a continuación forman parte de las Especificaciones que POLYTEX toma
como referencia para utilizarlos como parámetros de calidad en la fabricación de
geomembranas. En sus fichas técnicas menciona sólo la designación básica de ensayos.

Geosynthetic Research Institute (GRI) Referencial


GRI GM10 (sólo HDPE) – GRI GM13

American Society for Testing and Materials (ASTM) Publications:

D 638-97 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics


D 792-98 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics
by Displacement
D 1004-94a Standard Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting
D 1238-98 Standard Test Method for Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion
Plastometer
D 1505-98 Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient Technique
D 1603-94 Standard Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics
D 3895 Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins by Thermal Analysis
D 4218 Test Method for Determination of Carbon Black Content in Polyethylene Compounds
by the Muffle-Furnace Technique
D 4833-96e1 Standard Test Method for Index Puncture Resistance of Geotextiles,
Geomembranes, and Related Products
D 5199-98 Standard Test Method for Measuring Nominal Thickness of Geotextiles and
Geomembranes
D 5323 Practice for Determination of 2% Secant Modulus for Polyethylene
Geomembranes
D 5397 Procedure to Perform a Single Point Notched Constant Tensile Load – (SPNCTL) Test:
Appendix
D 5596 Test Method for Microscopic Evaluation of the Dispersion of Carbon Black in
Polyolefin Geosynthetics
D 5721 Practice for Air-Oven Aging of Polyolefin Geomembranes
D 5885 Test method for Oxidative Induction Time of Polyolefin Geosynthetics by High
Pressure Differential Scanning Calorimetry
D 5994-98 Standard Test Method for Measuring Core Thickness of Textured Geomembranes

2.2.2 Criterios de Conformidad para la Geomembrana según requerimientos del usuario.


Caso 1: El usuario solicita productos considerando sólo dimensiones de éste.
En este caso, los parámetros que se toman para liberar el producto son los referidos a las
especificaciones de ensayo de la Norma ASTM D 638 (Ténsales), ASTM D 1004-94a
(Resistencia al Rasgado), ASTM D 4833 –00 (Resistencia al Punzonado) y las mediciones
dimensionales correspondientes, aparte de la textura de la lámina.

Los valores obtenidos, deberán ser igual o mayor a las fichas técnicas publicadas por
POLYTEX, según especificaciones técnicas de GRI, con las tolerancias indicadas mas adelante,
exceptuando a los valores de Tensión y Elongación en el punto de Fluencia (estas son
mediciones referenciales del comportamiento Rígido-Flexible del Plástico, que no determinan
necesariamente una peor o mejor resistencia del producto)

Caso 2: El usuario solicita productos de acuerdo a Especificaciones o Fichas técnicas.


Este caso, se diferencia del anterior, en que todas las especificaciones técnicas deben ser
cumplidas en la fabricación, con las tolerancias propias de las especificaciones o acordadas con
el cliente, para liberar el producto.

Caso 3: El usuario solicita productos según algunos requerimientos específicos.


Para este caso, todas las especificaciones requeridas por el cliente deben cumplirse
considerando las tolerancias acordadas con él. Los otros parámetros serán tomados según el
caso 1 para dar la conformidad al producto.

2.2.3 Parámetros de Calidad

Las Geomembranas POLYTEX son fabricadas con resinas de Alta Densidad, Media Densidad
y/o Baja densidad Lineal, para entregarles las propiedades necesarias de optimización de
procesamiento y calidad requerida por los Clientes. En tablas siguientes se presentan los valores
de los parámetros de calidad para la Geomembrana.

Especificaciones para la Resina de HDPE y LLDPE

PROPIEDAD METODO DE VALORES ESPECIFICOS


ENSAYO

Peso específico ASTM D-1505-98 LLDPE 0.915 a 0.926 g/ml


HDPE 0.932 a 0.945 g/ml

Índice de fusión (Melt Index) ASTM-D-1238-98


Condición E Menos que 1 gr / 10 minutos

Contenido de negro de humo %


Rango admisible ASTM D-1603-94 2.0 – 3.0

Contenido de resina “rework” Debe ser procesado


10% Máximo
del mismo Producto
Debe ser 100% Virgen Sin incluir resina reciclada
externa
RESINA BASE:
PROPIEDADES NORMA UNIDAD VALORES RESINAS
ASTM ALTERNATIVAS
Densidad Real resina D792 gr/cm 3 0.938 – 0.95

Densidad Aparente D792 gr/cm 3 0.53 – 0.62

Melt Index (2.16 kg) D 1238 gr/10 min 0.1 – 0.3

PRODUCTO GEOMEMBRANA HDPE

VALORES ESPECIFICOS
PROPIEDA NORMA
UNIDAD Espesor Espesor Espesor 1.5 Espesor Espesor
DES ASTM
0.75 mm 1.0 mm mm 2.0 mm 2.5 mm Frecuencia
Ensayos kg
Tensión en
punto de D638 KN/m 11 15 26 29 37
estiramiento

Elongación
en Punto D638 % 12 12 13 13 13
Estiramiento
9.000
Resistencia a
la tracción o
Tensión a la D638 KN/m 20 29 43 53 67
Ruptura

Elongación a
la ruptura D638 % 700 750 750 750 750

Resistencia al
rasgado D1004 N 93 150 220 249 311 20.000

Resistencia a
la perforación
o Indice de
D4833 N 240 400 530 640 800 20.000
Punzonamie
nto

Densidad
Producto D792 gr/cm 3 >0.941 90.000
Dispersión
Negro de D5596 Categor. 1 ó2 20.000.
Humo

Cantidad
Negro de D4218 % 2.0-3.0 20.000
Humo

PRODUCTO GEOMEMBRANA LLDPE - BASE GRI


VALORES ESPECIFICOS
NORMA
PROPIEDADES UNIDAD
ASTM Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Frecuencia
0.75 mm 1.0 mm 1.5 mm 2.0 mm 2.5 mm Ensayos kg
Resistencia a la
tracción o Tensión a D638 KN/m 20 27 40 53 66
la Ruptura 9.000
Elongación a la D638 % 800 800 800 800 800
ruptura
Resistencia al D1004 N 70 100 150 200 250 20.000
rasgado
Resistencia a la
perforación o Indice D4833 N 190 250 370 500 620 20.000
de Punzonamiento
Densidad Producto D792 gr/cm 3 0.92 - 0.93 90.000

Dispersión Negro de
Humo D5596 Categ. 1 ó2 20.000

Cantidad Negro de D4218 % 2.0 - 3.0 20.000


Humo

PRODUCTO GEOMEMBRANA HDPE TEXTURADA UNA CARA


VALORES ESPECIFICOS
NORMA
PROPIEDADES UNIDAD
ASTM Espesor 1.0 Espesor Espesor 2.0 Frecuencia Ensayos
mm 1.5 mm mm kg
Tensión en punto de D638 KN/m 15 22 30
estiramiento
Elongación en Punto D638 % 12 12 12
Estiramiento
Resistencia a la 9.000
tracción o Tensión a la D638 KN/m 20 33 40
Ruptura
Elongación a la D638 % 600 600 600
ruptura
Resistencia al rasgado D1004 N 93 156 187 20.000
Resistencia a la
perforación o Indice de D4833 N 240 400 480 20.000
Punzonamiento
Densidad Producto D792 gr/cm 3 >0.941 90.000

Dispersión Negro de D5596 Categor. 1ó2 20.000


Humo
Cantidad Negro de D4218 % 2.0-3.0 20.000
Humo

NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM -CESMEC) de Chile

2.3 Manipulación de rollos de Geomembrana y almacenaje

Es importante conocer la forma de carga y descarga de los rollos de Geomembranas,


principalmente de espesores superiores a 750 µm y de largo mayor a 7.0 m, como también su
forma de almacenamiento.

2.3.1 Infraestructura requerida

La manipulación de los rollos desde el galpón de almacenamiento de POLYTEX, para ser


trasladados hasta el interior de un container, u otro transporte de carga, requiere de lo siguiente:

• Grúa Horquilla de 6-8 ton de capacidad como mínimo.


• Elemento complementario de la horquilla, denominado lanza con eslinga, ver foto 1,
para una alternativa de traslado.
• Lanza con ángulo de inclinación para introducir en interior del cono del rollo, ver foto
2. Otra alternativa de traslado y carga.
• Eslingas de estrobos para sujetar y levantar los rollos, en caso de usar esa alternativa.
• Operador de la Grúa y un operador general.
• Tubos de Polietileno para soporte y levante de los rollos

Foto 1: Alternativa 1

Lanza para Slinga

Apoyos flexibles
Foto 2: Alternativa 2

Ángulo de 30º ± 5°

2.3.2 Traslado del rollo

2.3.2.1 Alternativas de toma del rollo

Tanto los rollos de geomembrana de 1,0 mm como de 1,5 mm tienen un peso nominal mayor a
una ton, considerando largos mayores a 150 metros, por lo tanto, si el largo del rollo, es de ± 8
metros, nos encontraremos con un efecto de desplazamiento del centro de masa de la grúa
horquilla, tendiendo a levantarse, al usar la lanza introducida en el cono del rollo, por ello, se
recomienda una máquina con capacidad superior a 6 ton y con un levante del mástil superior a
4.5 metros.

Se puede usar una Horquilla con capacidad menor, pero con la lanza eslinga, foto 1. Esta
alternativa tiene la limitante de cargar los rollos a una altura menor en el interior del container
o de un camión cerrado, por efecto de su techo.

Alternativa 1: Tal como se ilustra en la foto 1, la grúa con la lanza se posiciona sobre y en
forma paralela a lo largo del rollo. Previamente a ello, se ha dispuesto el producto de tal manera
de hacer pasar debajo de éste, la eslinga como en la ilustración siguiente.
Primero, se coloca en el cono del rollo, un “choco” de
madera y se levanta con la eslinga, para colocar debajo un
soporte blando, como un tubo de polietileno, que deje una
holgura necesaria para pasar dicha eslinga.

La forma anterior de levantar el rollo, también sirve para


acomodarlo y posicionarlo para tomarlo con la lanza 1 o la
lanza 2.

Una vez tomado el rollo y enganchado con las eslingas se procede a su traslado hasta el lugar
correspondiente de carga o disposición.

Foto 3: La eslinga se amarra


con un grillete a un cáncamo
soldado en la punta de la
lanza. Para la segunda
eslinga que va posicionada
cercana a la base de la lanza,
se toma con la horquilla o
uña de la grúa.

De acuerdo a como se observa en la foto 4, se traslada el rollo hasta la posición del container o
camión cerrado, intruduciéndolo a su interior levantando o bajando el levante o mástil de la
Grúa Horquilla. La maniobra requiere que otra persona esté en el container para dirigir al
operador de la grúa y a su vez soltar las Eslingas. (Foto 5)

Foto 4: Lanza eslinga


Alternativa 2: Tal como se mostró inicialmente, con la lanza de la foto 2 se puede hacer la
misma operación de traslado del producto anteriormente vista, ésta es la que se recomienda
porque requiere menos tiempo de operación (no hay que amarrar ni sacar eslingas), sin
embargo, el diseño de la lanza se diferencia con la otra al tener un ángulo respecto de la
horizontal de 30º ±5 que le permitirá maniobrar y posicionar el rollo en las últimas etapas del
carguío.

Puerta de Carga
del
Transporte Mientras más alto
el carguío, mas complicado
es el uso de la lanza 1, sin
embargo, con la lanza 2 se
podría cargar hasta el
último nivel.

El ángulo de inclinación de la lanza 2 permite esta maniobra, puesto que, a pesar del pandeo de
la lanza por el peso del rollo, la inclinación del mástil de la grúa más el ángulo de la lanza
permite la operación en los últimos niveles de carga. La misma situación corre para la descarga.
En resumen, Para efecto de traslado de rollos en interior de galpón, planta o terrenos llanos, de
la empresa o del usuario, se puede usar, en caso de contar con una grúa de menor capacidad, el
sistema de eslingas, y para efecto de carga y descarga, usar la alternativa Nº2.

El almacenamiento de los rollos, se debe hacer en terreno llano, excento de partículas


cortopunzantes, con una manta de polietileno o polimanto de Polipropileno en su base. La altura
permitida de estiba de los rollos es de hasta 5 niveles, ya sea en “patas” parejas o en pirámide.

En ambas formas de almacenamiento, se deben disponer de cuñas en los costados del rollo de
tal forma que no exista desplazamiento de éstos y se produzca el derrumbamiento de la pata.
En diagrama siguiente se observa esta descripción.

Foto 5:

Disposición de rollos al interior de transporte cerrado


2.3.3 Diseño de lanza

Diseño de lanza Nº2, para introducir en centro de cono de rollo, de 5”, reforzado con nervio de
acero, pletina de 16 mm de espesor, formada con una base metálica con las perforaciones de
ingreso de la uñas u horquillas de la grúa, a 30º de inclinación respecto de la horizontal, y una
cañería mannesman Sch 80. El largo total del sistema alcanza los 8500 mm.
Para efecto del diseño de la lanza con eslinga, (foto 1), se diferencia de éste diagrama anterior,
en que en la punta lleva soldado el cáncamo para amarrar con el grillete la eslinga, y la entrada
de la uña u horquilla a la base de la lanza, no tiene un ángulo de inclinación, es paralelo a la
lanza.

2.4 Instalación y Unión Termosellante de la Geomembrana

2.4.1 Introducción físico química del proceso de termofusión del polietileno

Antes de conocer los procedimientos de instalación de la Geomembrana de polietileno, nos


introduciremos en el comportamiento del polietileno, ante factores o parámetros calorimétricos
y de temperatura en el proceso de termofusión.

2.4.1.1 Amorfismo y Cristalinidad

La Geomembrana de Polietileno es un producto que ha pasado por estados de fases diferentes,


desde que se sintetizan y polimerizan sus resinas bases hasta su estado fundido, nuevamente,
en la extrusión y posterior y final, estado sólido.

En este estado sólido, nos encontramos con dos tipos de fases según su ordenamiento molecular;
la primera, con una porción de cadenas de polietileno cuyas moléculas se encuentran dispuestas
según un ordenamiento regular y, la segunda, es una cuyas cadenas poliméricas forman una
masa completamente enredada. En el primer caso, decimos que el polímero es cristalino y en
el segundo diremos que es amorfo.

Ahora, se preguntarán qué tiene que ver lo anterior con la termofusión, para el caso de la
Geomembrana, bastante, puesto que tenemos que considerar entonces que este producto y
cualquier otro de material plástico, no va a tener una estructura molecular uniforme, por lo
tanto, ante un tratamiento de tipo térmico debemos tomar en cuenta varios factores de tal manera
de mantener un equilibrio de las propiedades mecánicas del plástico y que por cierto, están
dadas por la conformación molecular.

Por ejemplo, sabía usted que las copas de vino de “cristal” están compuestas de moléculas que
no tienen nada de cristalinidad, es decir, su estructura es totalmente desordenada y por lo tanto,
amorfa.

Respecto de la cristalinidad, ¿qué tipo de ordenamiento suelen formar los polímeros? Suelen
alinearse estando completamente extendidos, como si fueran una prolija pila de maderos.

Pero no siempre pueden extenderse en línea recta. De hecho, muy pocos polímeros logran
hacerlo, y esos son el polietileno de peso molecular ultra alto, y las aramidas como el Kevlar y
el Nomex. La mayoría de los polímeros se extienden sólo una corta distancia para luego
plegarse sobre sí mismos. Ver figura siguiente.
En el caso del Polietileno cadenas se extienden alrededor de 100 angstroms antes de plegarse.
Pero no sólo se pliegan de esta forma. Los polímeros forman apilamientos a partir de esas
cadenas plegadas. En la siguiente figura se representa uno de esos apilamientos, llamado
lamella.

Cómo ya hemos dicho, una parte del polímero es cristalina y otra parte no lo es. Efectivamente,
aún los polímeros más cristalinos no son totalmente cristalinos. Las cadenas, o parte de ellas,
que no están en los cristales, no poseen ningún ordenamiento. Entonces se dice que están en el
estado amorfo.

Si observamos la figura ampliada de un conjunto de lamellas, llamadas esferulitas, veremos


cómo están dispuestas las porciones cristalina y amorfa.
Por lo tanto, ningún polímero es completamente cristalino. La cristalinidad hace que los
materiales sean resistentes, pero también quebradizos. Un polímero totalmente cristalino sería
demasiado quebradizo como para ser empleado como plástico. Las regiones amorfas le
confieren dureza a un polímero, es decir, la habilidad de poder plegarse sin romperse.

Entonces en una termofusión de una Geomembrana de polietileno, se deberá mantener el


equilibrio de fases original procurando no formar en este proceso un mayor porcentaje de
lamellas, respecto de las porciones amorfas, de tal manera de continuar con un producto
maleable y no tan quebradizo.

Ahora, cómo podremos saber si se está generando porciones de mayor cristalinidad o mayor
amorfismo. En este caso, debemos conocer algo de calorimetría del plástico, que significa
estudiar qué ocurre cuando un polímero es calentado, es decir, conocer las transiciones térmicas.

2.4.1.2 Calor y Temperatura

Recordemos que cuando agregamos una cierta cantidad de calor a algo, su temperatura se
incrementará en una cierta cantidad y que la cantidad de calor necesaria para producir ese
determinado incremento se llama capacidad calorífica, o Cp. Obtenemos la capacidad calorífica
dividiendo el calor suministrado por el incremento resultante de temperatura.

Este concepto, podemos graficarlo según lo siguiente:


Flujo de Q

Q/t


¿Qué mas podemos conocer?, se puede averiguar
mucho mas que la capacidad calorífica de un polímero. Veamos qué ocurre cuando calentamos
el polímero un poco más. Continuando con la gráfica anterior, luego de una cierta temperatura
la curva dará un brusco salto hacia arriba, lo cual significa que estamos teniendo un mayor flujo
de calor y que lo está absorbiendo el material.

T° Transición
Vítrea

Flujo de Q

Q/t

También significa que hemos obtenido un incremento en la capacidad calorífica de nuestro


polímero. Esto sucede porque el polímero ha sufrido la transición vítrea (Tg). Y de acuerdo a lo
explicado en páginas anteriores, los polímeros poseen una mayor capacidad calorífica por
encima de la temperatura de transición vítrea que por debajo. Debido a este cambio de
capacidad calorífica que ocurre en la transición vítrea, se puede emplear una técnica de
medición, llamada Calorimetría Diferencial de Barrido para medir la temperatura de transición
vítrea de un polímero. Se puede apreciar que el cambio no ocurre repentinamente, sino que tiene
lugar a través de un rango de temperaturas. Esto hace que resulte un poco complicado escoger
una Tg discreta, pero generalmente se toma como Tg al punto medio de la región inclinada.

Cristalización

Ahora, qué tenemos por encima de la transición vítrea. Los polímeros poseen una gran
movilidad. Se contornean, se retuercen y nunca permanecen en una misma posición durante
mucho tiempo. Cuando alcanzan la temperatura adecuada, han ganado la suficiente energía
como para adoptar una disposición sumamente ordenada, que obviamente llamamos cristales.

Cuando los polímeros se disponen en esos ordenamientos cristalinos, liberan calor. Y llega un
momento en que dejan de absorber calor aún incrementando la temperatura. Esta caída en el
flujo de calor puede verse como una gran depresión en la curva de flujo de calor versus
temperatura:
Flujo de Q

La temperatura en el punto más bajo de la misma, se considera generalmente como la


temperatura de cristalización del polímero, o Tc. Si se mide el área de la depresión, nos dará la
energía latente de cristalización del polímero. Pero, lo que es más importante aún, esta depresión
nos indica que el polímero de hecho es capaz de cristalizar. Si analizáramos un polímero 100%
amorfo, como el poliestireno (elástico), no obtendríamos ninguna depresión, ya que estos
materiales no cristalizan.

Además, dado que el polímero entrega calor cuando cristaliza, decimos que la cristalización es
una transición exotérmica.

Fusión

El calor puede permitir que se formen cristales en un polímero, pero si se suministra en demasía,
puede causar su destrucción. Si seguimos calentando nuestro polímero más allá de su Tc,
finalmente llegaremos a otra transición térmica que se denomina fusión. Cuando alcanzamos la
temperatura de fusión del polímero, o Tm, los cristales poliméricos comenzarán a separarse, es
decir, se funden. Las cadenas abandonan sus arreglos ordenados y comienzan a moverse
libremente. Podemos ver qué sucede en la gráfica que nos ha estado indicando estas
transiciones.

¿Recuerda el calor que el polímero liberó cuando cristalizó? Bien, cuando alcanzamos la Tc, es
hora de recuperarlo. Existe un calor latente de fusión, como así también un calor latente de
cristalización. Cuando los cristales poliméricos funden, deben absorber calor para poder
hacerlo. Recuerde que la fusión es una transición de primer orden. Esto quiere decir que cuando
se alcanza la temperatura de fusión, la temperatura del polímero no se incrementará hasta que
hayan fundido todos los cristales. Este calor extra durante la fusión aparece como un gran pico
en nuestra curva:
Flujo de Q

Podemos medir el calor latente de fusión


midiendo el área de este pico. Y obviamente,

consideramos la temperatura en la parte
superior del pico como la temperatura de fusión del polímero, Tm. Puesto que hemos tenido que
suministrar energía para que el polímero funda, decimos que la fusión es una transición
endotérmica.

Resumiendo, hemos visto un tramo de la curva en el cual el polímero fue calentado por encima
de su temperatura de transición vítrea. Luego vimos una gran depresión cuando el polímero
alcanzó su temperatura de cristalización. Y finalmente observamos un gran pico cuando el
polímero alcanzó su temperatura de fusión. Si unimos todo, haciendo una curva completa,
veremos lo siguiente:

Flujo
Calor

Temperatura

La depresión que forma la cristalización y el pico de fusión sólo aparecerán en los polímeros
capaces de formar cristales, como el polietileno. Los polímeros completamente amorfos, no
exhibirán ni cristalización ni fusión. Pero los polímeros que contengan dominios tanto
cristalinos como amorfos, mostrarán todas las características que vemos en la gráfica.

Si observa atentamente la curva, se podrá apreciar una gran diferencia entre la transición vítrea
y las otras dos transiciones térmicas, cristalización y fusión. En el caso de la transición vítrea,
no hay ninguna depresión, como así tampoco ningún pico. Esto es porque durante la transición
vítrea, no hay calor latente entregado o absorbido. Pero la fusión y la cristalización sí involucran
entrega o absorción de calor. Lo único que vemos en la temperatura de transición vítrea es un
cambio en la capacidad calorífica del polímero.

¿De lo anterior, cual sería la T° que debemos tomar como referencia para una soldadura
termofusionada? Debería ser a partir de la Tm, si es mayor, el material va a sufrir degradación
por efecto de oxidación de las cadena poliméricas inestables por el incremento de la T° y en
consecuencia, el enfriamiento debería ser gradual hasta su Tc, sin embargo, en la práctica y en
terreno, los parámetros de T° sólo son manejados según lo indicado por la máquina de soldar y
referencialmente se comprueba su óptimo sello mediante pruebas de tensión en ellos, además,
y por lo anteriormente descrito, un sello termofusionado óptimo en terreno dependerá de
muchas otras variables, tales como las condiciones atmosféricas referidas a T°, Presión,
humedad, partículas en suspensión, viento y a variables reguladoras entregadas por el equipo
de soldar.

2.5 Operatividad en la Instalación de la Geomembrana

El Trabajo que ha de realizarse en la operación de instalación de geomembrana, consistirá en el


suministro de toda la mano de obra, equipos, maquinaria y materiales (insumos), así como
también la prestación de aquellos servicios y el cumplimiento de aquellos deberes que resulten
necesarios para la construcción de la totalidad de las obras, según las Especificaciones Técnicas,
las indicaciones en los Planos, o bien, según requiera el mandante y/o el usuario.

2.5.1 Materiales de Geomembrana

El material retirado desde la bodega del mandante, deberá encontrarse libre de todo hoyo,
ampollas y rasgaduras, el material debe encontrase libre de cualquier indicio de contaminación
por materias extrañas. Los defectos de esta naturaleza que se presentaren, deberán repararse
mediante la aplicación del método de soldadura por fundición y extrusión, de acuerdo con las
recomendaciones entregadas por POLYTEX.

Se debe disponer los rollos de Geomembranas sobre un piso parejo, libre de materiales corto
punzantes y de otros contaminantes del plástico, sobre un geosintético o geomembrana
extendida, apilados ojalá en forma piramidal.

2.5.1.1 Características del Material de Polietileno

Para todos los materiales suministrados en calidad de polietileno de alta densidad (HDPE), o de
Baja densidad lineal (LLDPE), se contará con las especificaciones técnicas con el fin de definir
los ensayes y los tipos de pellet (resina de polietileno) o cordón apropiado para las reparaciones.

2.5.1.2 Cordón de Extrusión o Granulado

El cordón de extrusión o granulado deberá estar fabricado en su totalidad de la misma resina,


tener el mismo tipo de polietileno y ser del mismo proveedor de la geomembrana.

Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje. El porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los
aditivos deberán estar dispersos a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá existir
ningún tipo de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión o granulado
2.5.1.3 Instalación e inspección de terreno

Las membranas de revestimiento deberán instalarse en los sectores indicados para tales efectos
en los planos, o según señale el usuario a cargo. La superficie del suelo en cada lugar de
instalación, deberá encontrarse pareja y lisa. El debe asegurar que las superficies a revestir se
encuentren en condiciones parejas, lisas y libres de toda protuberancia de rocas, piedras, palos,
objetos filosos y desperdicios. Todas las rocas y desperdicios, etc., deberán eliminarse mediante
pasadas con rastrillos o cepillos, o bien sacándolos a mano, cuya realización la efectuará el
usuario o sus Contratistas de Movimiento de Tierra según resultare necesario.

El Instalador realizará las inspecciones del caso y certificará que todas las superficies en las que
hayan de colocarse revestimientos de membrana estén de conformidad con las especificaciones
indicadas, recepcionando dichas superficies junto con la persona a cargo del proyecto. Las
superficies que no se encontraren de conformidad con dichas especificaciones tendrán que ser
rectificadas por el Contratista de Movimiento de Tierra.

Los conflictos que surgieren en relación con los procedimientos de instalación, deberán
someterse al personal a cargo del proyecto por escrito para su resolución. Será necesario obtener
la aprobación de éste por escrito antes de iniciar el trabajo.

Los revestimientos deberán colocarse encima de las superficies preparadas, mediante el uso de
métodos y procedimientos que velen por que la cantidad de manipulación sufrida por el material
se mantenga a una mínima expresión. El Instalador suministrará los medios de anclaje temporal
necesarios para evitar que el material sea objeto de daños por la acción del viento (se pueden
utilizar sacos para 50 kilos).

Todo manejo y almacenamiento de los materiales de revestimiento, deberán realizarse de


acuerdo con las instrucciones del fabricante al respecto, emitidos en forma impresa. Las
personas que hayan de desplazarse a pie por encima del revestimiento o que trabajen en él,
deberán usar zapatos limpios de suela blanda.

Los revestimientos deberán instalarse en una condición aflojada (cuando la geomembrana se


encuentre dilatada) y deberá encontrase libre de tensiones o fatigas al cabo de la instalación.
Por ningún motivo se tensará de modo alguno los materiales de revestimiento para hacerlos
calzar forzosamente en cualquier espacio.

En sectores de talud o de otra manera inclinadas, deberá mantenerse a un mínimo las


necesidades de utilizar de costuras confeccionados en terreno. Las costuras se efectuarán
traslapando el material de cuesta arriba (aguas arriba) por sobre el material ubicado cuesta abajo
(aguas abajo), empleando una cantidad de traslapado que sea suficiente para cada caso (mínimo
10 cm). Se dejará una cantidad mínima de un metro de material entre un punto medido desde
el pie de cada inclinación hasta la costura horizontal más próxima que se encuentre ubicada en
sector plano.

Los trabajos de instalación se realizarán bajo la supervisión de un jefe de terreno, que cuente
con un nivel de experiencia equivalente a la instalación de al menos 1.000.0000 metros
cuadrados de revestimientos con materiales de HDPE y/o LLDPE. El Jefe de terreno se pondrá
a disposición con anterioridad al inicio de los trabajos de instalación.
≥ 10 cm

El Instalador extremará las medidas de cuidado en la ejecución de todos los trabajos


preparativos de todos los sectores en que hayan de realizarse soldaduras. El material de cada
sector que haya de soldarse, se limpiará y se preparará de acuerdo con los procedimientos
aprobados, y todas las uniones de láminas por soldadura se efectuarán por métodos térmicos.

Todo equipo de soldadura empleado para los trabajos a que se refieren en los acápites anteriores,
deberá tener una capacidad suficiente para la realización adecuada de un monitoreo y control
permanente y continuo de las temperaturas de trabajo en la zona de contacto en donde la
máquina se encuentre efectivamente fundiendo el material de revestimiento, a objeto de
asegurar que no se afecte negativamente la integridad de las soldaduras debido algún cambio
producido en las condiciones climáticas ambientales.

El método principal a emplearse para la realización de costuras, lo constituirá la soldadura con


cuña caliente (A-B). Se permitirán las soldaduras por extrución (C) solamente en aquellos
sectores que hayan sido señalados para recibir tal tratamiento o dentro de los sectores
designados para efectuar trabajos de reparación. Cada soldadura por extrusión será de una
longitud no superior a los 3 metros.

Lámina superior

Canal de Prueba
Lámina Costura
superior Costura

Con aporte de material

Unión por temperatura


Lámina Borde
superior

Para el caso de las separaciones de costura tipo "boca de pescado", se eliminará el sector
afectado mediante su recorte y retiro, y se procederá a traslapar el material restante y aplicar
una soldadura por extrusión. Luego, se tapará con un parche por separado todo el sector en que
se produjo la separación tipo "boca de pescado", de modo de poder contar con un segundo sello
como margen adicional de seguridad.
Al término del Trabajo, todas las soldaduras presentarán uniones firmes y apretadas. Aquellos
sectores de membrana que presentare cualquier daño debido a peladura, roce, perforación o de
otro tipo por cualquier causa, será reemplazado o reparado, según corresponda.

El Instalador no permitirá ningún grado de sobre pulido visible resultante de los trabajos para
alisar los sectores de soldadura.

El Instalador tomará en cuenta que existirán siempre posibilidades de presentarse cambios


bruscos del tiempo en el sector de instalación, en diversas oportunidades. Estos cambios, al
producirse, pueden ocasionar demoras en la confección de las costuras en terreno. Por lo tanto,
sólo se realizarán los trabajos de unión de paneles y de reparaciones solamente cuando se
presenten condiciones climáticas favorables para la consecución de este tipo de operaciones.

2.5.2 Control de Calidad de las Membranas

El Instalador, utilizará métodos de ensaye no destructivos y susceptibles de practicarse en el


mismo lugar, para llevar a cabo pruebas de todas las uniones en orden a verificar sus
condiciones de estanqueidad y asegurar que se haya obtenido la confección de costuras
uniformes sobre una base continua a medida que se avance en los trabajos de instalación.

Cada costura puede ser inspeccionada por un técnico en control de calidad (experiencia más de
1.000.000 de metros cuadrados), y en todo sector en que se detecten desperfectos se marcarán
y repararán de acuerdo con los procedimientos establecidos para las reparaciones de materiales
de HDPE o LLDPE. Además, se confeccionarán las actas correspondientes a instalación y
reparaciones.

2.5.2.1 Muestreo y Selección

Se divide el material en lotes y se toma una muestra de este de acuerdo con lo especificado en
la norma ASTM D4354. Un rollo de geomembrana es la unidad de muestreo. Para la muestra
de laboratorio, de cada rollo seleccionado como muestra de lote se deben descartar las dos
primeras vueltas y cortar un metro lineal por el ancho del rollo. La muestra correspondiente
debe estar limpia y seca y debidamente empacada.

Sacar los testigos de prueba de la muestra de laboratorio en una forma aleatoria distribuida a lo
largo del ancho, tomando testigos a una distancia no menor de 100 mm del ancho del rollo, a
menos que se especifique de otra manera. Se debe incluir al menos un testigo tomado a una
distancia no mayor de 152 mm del borde. Teniendo en cuenta que las uniones son una parte
importante en las aplicaciones con geomembranas, las lecturas de espesor dentro de los 152
mm son apropiadas.

2.5.2.2 Pruebas de Terreno para Costuras de Unión

Además de la realización de los procedimientos de instalación, El Instalador implementará un


programa amplio de control de calidad en el terreno. Todo el proceso de muestreo y de ensaye
de terreno, lo llevará a cabo, con la aprobación y bajo la supervisión directa del personal a cargo
del proyecto.

El programa de ensaye de terreno para los trabajos de instalación, consistirá en un proceso de


observación visual en combinación con la realización de pruebas de continuidad y de
resistencia. Dichas inspecciones y pruebas se realizarán rutinaria y automáticamente,
independientemente de los otros tipos de ensayes que pudieran requerirse. A continuación se
detallan los métodos para el programa de ensayes de terreno:

a) Observación Visual

La observación visual se realizará en forma rutinaria y automática, independientemente de todos


los ensayes requeridos. Deberá practicarse para todas las costuras soldadas en el terreno, así
como también para el caso de los ensayes de soldaduras de prueba (o de presoldadura) que se
realizarán al comienzo de cada jornada de trabajo. Los procedimientos de observación
indicados se detallan a continuación:

• Realizar una soldadura de prueba con cada máquina, operada por el operario que haya de
utilizarla durante el trabajo normal. Reparar o reemplazar toda maquina que se detecte con
condiciones defectuosas o que no funcione adecuadamente, no permitiendo su uso mientras
no sea restaurado y pueda demostrar buenos resultados en dicha evaluación.

• Efectuar una revisión visual de todas las costuras confeccionadas en terreno para verificar
las condiciones de extrusión o apretado, de impresión, las características de fundición y la
cantidad de traslapado.

• Revisar las máquinas en cuanto a su estado de limpieza, temperaturas de trabajo y aspectos


relacionados.

• Verificar visualmente para detectar cualquier sobre pulido en las costuras confeccionadas
por las soldaduras de extrusión.

• Realizar una prueba de la resistencia a separación en láminas con muestras recortadas de


cada extremo final de cada costura confeccionada en terreno.

b) Pruebas de Continuidad

Deberá aplicarse un máximo esfuerzo para obtener la instalación de un revestimiento perfecto.


Esto significa que todas las costuras, parches y soldaduras por extrusión que se hayan realizado
en el terreno deberán ser sometidos a las pruebas indicadas, incluyendo la debida
documentación de los resultados obtenidos. Todas las fallas deberán localizarse y repararse de
acuerdo con las instrucciones del personal a cargo del proyecto.

Procedimiento general a aplicar por El Instalador:

• Se ensayarán todas las costuras y parches aplicadas en terreno, lo que se efectuará mediante
la aplicación de presión de aire en el interior de las costuras, o bien, por el método de la caja
al vacío u otro método aprobado. En el texto a continuación se describen las pruebas con
aire bajo presión y al vacío.

• Se localizará y reparará todo sector que presente indicios de fugas de aire. Una vez reparado,
se someterá nuevamente a pruebas.
2.5.2.3 Métodos aceptables para el ensaye de costuras:

I) Método de Prueba por Aire bajo Presión

Se describe a continuación el procedimiento de la prueba por aplicación de aire bajo presión en


el interior de la costura, usada para costuras confeccionadas mediante soldaduras realizadas con
el método de cuña caliente (soldaduras dobles):

Canal de Prueba
Soldadura Soldadura

Aire a presión

• Sellar la costura a ensayarse en ambos extremos aplicando calor en los dos extremos de la
misma hasta alcanzar la temperatura de fluidez. Colocar grampas para mantener cerrados
dichos extremos. Dejar enfriarse.

• Insertar un conjunto de medidor de aire con aguja de inflar en un extremo de la costura y


volver a sellar.

• Aplicar aire bajo presión al espacio existente entre las dos soldaduras. Se determinará la
integridad de la costura de acuerdo con las tasas de fuga detectadas. Se efectúa una lectura
de la presión al comienzo de la prueba, después de una espera de 2 minutos, para dejar que
el aire inyectado alcance condiciones de temperatura del ambiente en el interior de la
membrana. La lectura final de la prueba se toma al cabo de un lapso de 5 minutos después
de la lectura inicial. Se determinan los valores tanto para la presión inicial como para la tasa
de fuga. En la siguiente tabla se da un ejemplo para una geomembrana de 1.0 mm HDPE:

Presión Inicial Mínima y Tasas de Fuga Máxima Permitida


Rango de Presión de aire para la prueba Fuga máxima
Espesor de permitida, después de
Lámina HDPE Presión Mínima inicial Presión Mínima final una espera de 5 min.

1.0 mm 207 Kpa 186 Kpa 21 Kpa


(30 psi) (27 psi) (3 psi)

• Los resultados obtenidos de las pruebas con aire bajo presión, se registrarán, con indicación,
de si cada costura ha sido aprobada o ha sido rechazada en la prueba en cuestión. Al ser
rechazada, todos los trabajos de reparación y de ensaye posterior en la costura de que se
trate, deberán registrarse en ese mismo documento. Además, se anotará en la superficie del
revestimiento al lado del sector sometido a prueba, los respectivos datos de la hora de la
prueba, informaciones pertinentes sobre la prueba, y el nombre de la persona que la haya
realizado, utilizando para tales fines un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta
indeleble.

• Inspeccionar visualmente la costura entera para detectar cualquier problema de traslapado


excesivo, malos resultados de extrusión o apretado, la presencia de arrugas, u otra evidencia
que pudiera indicar una mala calidad de costura. En caso de localizar visualmente alguna
rotura, ésta deberá parcharse y volver a ensayarse. A falta de poder ubicar el punto exacto
de alguna fuga visualmente, éste deberá localizarse aislando la costura por sector mediante
sellado, repitiendo la prueba para cada sector. Como alternativa, se puede volver a soldar la
costura completa, sometiéndola después a un nuevo ensayo. Deberá tomarse una muestra
de cupón dentro del sector reparado, para ser sometida a pruebas de resistencia a separación
en láminas realizadas por el Instalador. En todo caso, el personal a cargo del proyecto podrá
determinar si la soldadura deberá ser recubierta, si lo estime necesario.

II) Método de la Caja al Vacío


El procedimiento propuesto para la prueba por método de la caja al vacío se detalla a
continuación:

• Se prepara una mezcla de detergente líquido en solución con agua, aplicando una cantidad
abundante al sector que haya de ensayarse. Las costuras que presenten un traslapado
excesivo o extremos sueltos, deberán desbastarse antes de la realización de la prueba.

• Se coloca una caja de vacío traslúcida sobre el sector a ensayarse, aplicando una leve presión
hacia abajo en la caja para que la tira de sello que tiene incorporada se asiente firmemente
sobre la superficie de la membrana del revestimiento.

• Se aplica al sector un vacío equivalente a, entre 21 y 34 Kpa (de 3 a 5 psi). Las fugas que
hubiera se tornarán visibles en la forma de la aparición de grandes burbujas de detergente
en los puntos de fuga.

• Los resultados obtenidos de las pruebas al vacío, se registrarán en el documento apropiado,


con indicación de sí cada costura ha sido aprobada o ha sido rechazada en la prueba en
cuestión. En caso de ser rechazada, se registrará en ese mismo documento todo trabajo de
reparaciones y de nuevo ensaye. Además, se anotará en la superficie del revestimiento al
lado del sector sometido a prueba, los respectivos datos de hora de la prueba, informaciones
pertinentes sobre la prueba, y el nombre de la persona que la haya realizado, utilizando para
tales fines un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta indeleble.
Vacío

III a) Ensayes de Resistencia (Laboratorio) - Soldaduras de Prueba

Los procedimientos que se detallan a continuación se realizarán por El Instalador a objeto de


llevar a cabo ensayes de resistencia para toda soldadura de prueba (o presoldadura):

Para ensayar las costuras de las soldaduras de prueba, se confeccionarán soldaduras de prueba
con dimensiones de 1.000 mm de largo por 300 mm de ancho, probando sucesivamente cada
máquina de soldadura por cuña caliente y/o por extrusión, en las siguientes oportunidades y
bajo las condiciones indicadas a continuación:

• Al inicio de toda operación de confección de costuras.


• Al completarse cada período de 4 horas de operaciones de costura, o bien, cuando se
presente fluctuaciones en las temperaturas del material de membrana mayores que los 20
°C.
• Después de efectuarse cualquier reparación al equipo de formación de costuras.
• Con cada operador que haya de operar un equipo para la fabricación de costuras.
• Para cada método de precostura y de costura empleado para la confección de costuras en el
terreno, haciendo uso para dicho propósito de las mismas condiciones y los mismos
materiales como en los trabajos de terreno.
• Según lo requiera el Ingeniero a cargo del proyecto.

Al lado de cada soldadura de prueba se anotarán con un marcador los datos de fecha,
temperatura y número de la máquina soldadora. Se recortarán de cada soldadura de prueba una
muestra de cupón con dimensiones de 25 mm de ancho por 200 mm de largo, para ser sometida
a ensayes de resistencia a cizallamiento y a separación en láminas de acuerdo con las normas
ASTM aplicable. Además, se podrá retirar muestras en forma aleatoria a partir de las
membranas soldadas e instaladas, para ser sometidas a ensayes similares, según instrucciones
del Ingeniero a cargo del proyecto.

Mandíbulas de agarre

III b) Ensayes de Resistencia (Laboratorio) - Costuras Fabricadas en Terreno

Para el caso de las costuras fabricadas en terreno, se llevarán a cabo los siguientes
procedimientos para determinar los valores de resistencia que presenten las costuras de este tipo
que se someten a ensaye:

Se tomarán muestras para ensayes destructivos desde las costuras fabricadas en terreno, así
como también desde los parches y los sectores reparados. La frecuencia y los sitios de muestreo
para la toma de muestras para ensayes destructivos, serán determinados por el Ingeniero a cargo
del proyecto, siempre que no sean inferiores a una muestra por cada 150 metros lineales de
costuras fabricadas en terreno. Cada muestra tomada tendrá dimensiones aproximadas de 1.000
mm de ancho por 300 mm de largo y se recortará del material de revestimiento instalado
cortándolas en el sentido perpendicular a la orientación de la costura. Cada muestra tomada
para ensayes destructivos deberá dividirse en dos submuestras, de tamaños iguales, para ser
ensayado por el Instalador y por la persona a cargo del proyecto, respectivamente. Cada
submuestra deberá ser etiquetado para identificarla por su número de muestra para ensaye
destructivo, sitio de muestreo, nombres de las personas que fabricaron la costura, número de la
máquina de soldadura y fecha de muestreo.

Cada muestra para ensaye destructivo será dividida en 10 cupones de muestra, con dimensiones
de 25 mm de ancho y 200 mm de largo, las que serán sometidas en el lugar mismo a pruebas
de resistencia a separación en láminas y de resistencia a cizallamiento. Para el caso de las
costuras soldadas con método térmico, se dejarán enfriar o entibiarse, según corresponda, hasta
alcanzar una temperatura de unos 20 grados Centígrado antes de someterse a prueba. Además,
a opción del usuario, se podrá enviar un 10% aproximadamente de todos los cupones de muestra
a un laboratorio independiente para ser sometido a pruebas confirmatorias. En caso de
producirse diferencias significativas entre los resultados de laboratorio y los obtenidos de los
ensayes de terreno, se suspenderán los trabajos de instalación mientras no se haya resuelto la
diferencia a la satisfacción del mandante de la faena.

Se llevará a cabo un total de 5 pruebas de cizallamiento y 5 pruebas de resistencia a separación


en láminas, utilizando para dicho propósito los 10 cupones de muestra tomados para los fines
de los ensayes destructivos. Todos los cupones deberán arrojar resultados con los valores
mínimos. En tabla a continuación se da un ejemplo para HDPE de 1mm:

Material Tipo de Falla Valor Mínimo Indicado

Separación en Láminas Film Tear Bond (FTB)


HDPE
Corte por cizallamiento 175 psi

Con el término "Film Tear Bond" (FTB) se refiere a un tipo de falla de separación en láminas
que ocurre a través del material base original de la membrana y no a través de la interfaz entre
la membrana y la soldadura. Por lo tanto, la muestra aprueba exitosamente cuando se produce
una rotura de tipo FTB, y la muestra es rechazada en la prueba si ocurre una rotura a través de
la zona de contacto entre la membrana y la soldadura antes de producirse una falla en el material
base original. Se considera que una muestra para ensayes ha sido aprobada cuando los
resultados tanto de la muestra de terreno como la del laboratorio han sido aprobadas en sus
respectivas pruebas de resistencia a separación en láminas y resistencia a cizallamiento.

Cuando una muestra es rechazada, sea en las pruebas de separación en láminas o sea en las
pruebas de cizallamiento, la costura de que haya sido tomada deberá volver a muestrearse hasta
que se obtenga una muestra capaz de ser aprobada y se pueda localizar así la parte defectuosa
de dicha costura.

Dicho procedimiento de localización de la parte defectuosa por proceso de aislamiento se


llevará a cabo tomando dos muestras adicionales para ensayes destructivos en sitios ubicados a
unos 3 metros a cada lado del lugar de origen de la muestra rechazada. Este procedimiento se
reiterará hasta obtener una muestra aprobada en ambos lados del sector defectuoso. Una vez
que se haya aislado así la parte defectuosa de la costura, se recubrirá la costura completa a través
de toda su longitud, o bien, se reparará de una manera aceptable para el Ingeniero a cargo del
proyecto. Al repetirse un rechazo en alguna costura, se suspenderá el uso del equipo de
soldadura de que se trate o el operador responsable mientras no se individualice las dificultades
o no se corrijan las causas y no se demuestre un resultado exitoso en dos costuras sucesivas
sometidas a las mismas pruebas.

El técnico de control de calidad o ingeniero de terreno representante del Instalador,


inspeccionará cada costura, estampando su rúbrica y anotando la fecha de inspección en el
extremo de cada panel inspeccionado. Los sectores en que se detecten cualquier desperfecto
deberán marcarse y repararse de acuerdo con los procedimientos de reparación indicados.
Valores de Resistencia de Uniones del Polietileno
Alta Densidad (HDPE) Texturado y Liso
Unido por Métodos de Calor (Unidades S.I.).

Ver Norma GRI GM19 (Solo la tabla de GRI GM19 se incluye como referencia, pero se aplica la Norma entera,
por lo tanto, el Contratista deberá informarse de todos los detalles de la Norma.)

Espesor Geomembrana Nominal mm 0.75 1.00 1.25 1.50 2.00 2.50


Uniones Cuña Caliente(1)

Resistencia al cizalle(2), N/25 mm. 250 350 440 525 700 875
Elongación a ruptura(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 170 225 285 340 455 570
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Extrusion Fillet Seams

Resistencia al cizalle (2), N/25 mm. 250 350 440 525 700 875
Elongación del cizalle en el
50 50 50 50 50 50
rompimiento(3), %
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 170 225 285 340 455 570
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25

Notas para Tabla HDPE


(1). También se aplica para los métodos de aire caliente y ultrasónicos.
(2). Es necesario que 4 de las 5 muestras ensayadas cumplan con los valores listados para resistencias de cizalle y
desgarro; la 5° muestra debe llegar a 80% de los valores listados, como mínimo.
(3). Serán omitidas las mediciones de elongación para ensayos en terreno.
(4). Se requiere “film tearing bond” (FTB).
(5). La falla debe ser dúctil.

Valores de Resistencia de Uniones


Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE) Texturado y
Liso Unido por Métodos de Calor (Unidades S.I.).

Ver Norma GRI GM19


Solo la tabla de GRI GM19 se incluye como referencia, pero se aplica la Norma entera, por lo tanto, el Contratista
deberá informarse de todos los detalles de la Norma.

Espesor Geomembrana Nominal mm 0.75 1.00 1.25 1.50 2.00 2.50


Uniones Cuña Caliente(1)

Resistencia al cizalle(2), N/25 mm. 175 230 290 345 460 580
Elongación a ruptura(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 150 190 250 290 385 500
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25
Extrusion Fillet Seams

Resistencia al cizalle (2), N/25 mm. 175 230 290 345 460 580
shear elongation at break(3), % 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25 mm. 150 190 250 290 385 500
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25

Notas para la Tabla LLDPE


1. También se aplica para los métodos de aire caliente y ultrasónicos
2. Es necesario que 4 de los 5 cupones ensayados cumplan con los valores listados para resistencias de cizalle y
desgarro; el quinto cupón debe llegar a 80% de los valores listados, como mínimo.
3. Mediciones de elongación serán omitidas para ensayos en terreno.
4. Se requiere “film tearing bond” (FTB)
5. La falla debe ser dúctil
Modelo de Ficha de Despacho
Modelo de Ficha Control de Calidad
3. Aplicaciones de las Geomembranas en el ámbito de la construccion

Las geomembranas tienen una infinidad de aplicación de las cuales los q mas
resaltan son :

3.0 CONCLUCION.

Una vez finalizada la presente investigación, se obtuvo las siguientes conclusiones:


Respecto a las propiedades físico-químicas, mecánicas y biológicas se puede
concluir que:
La geomembrana de polietileno de alta densidad es la mas apta en aplicación de
contención de líquidos, residuos peligrosos, químicos y en aplicaciones a la
intemperie por su contenido de negro humo 2-3%, que hace que el calor se disipe,
logrando que esta resista al envejecimiento por la acción de la radiación ultravioleta,
la variación de humedad, temperaturas y demás agentes externos.
Con respecto a la combinación de Geocompuestos con geomembrana de alta
densidad se puede concluir lo siguiente:
La combinación de estos materiales tales como geotextil, GCL, geogrillas y geonet,
aumentan la resistencia mecánica, la impermeabilización, así como también
protegen a la geomembrana de rasgaduras o punzonamiento que puedan afectar su
labor impermeabilizante. Además mantienen bajas las cargas hidráulicas sobre esta
y mantienen estables los taludes.
Conforme a los métodos de instalación de una geomembrana de polietileno se puede
concluir que:El despliegue de esta debe ejecutarse en el sentido de máxima
pendiente de la superficie, no aceptándose soldaduras horizontales en taludes. El
traslape debe estar comprendido entre 7 cm y 15 cm.

La superficie debe ser lisa, es decir, sin elementos que puedan dañar a la
geomembrana. Esta debe estar compactado igual o superior al 90% del Proctor
Modificado En los anclajes de las geomembranas se utiliza para estructura de tierra
una zanja perimetral excavada en el terreno y rellena con el mismo material y en los
de hormigón se utiliza perfiles de polietileno que se instalan durante la colocación del
hormigón.
De acuerdo a los métodos de unión se concluye que:
Existen dos métodos principales, con soldadura por termofusión utilizada para unir
largos tramos en forma continua y soldadura por extrusión utilizada para unir
detalles, parches y uniones especiales.
La soldadura por termofusión consiste en lograr dos líneas de soldadura paralelas
separadas por un área libre denominada “canal de aire” a través de una máquina
autopropulsada.
La soldadura por extrusión consiste en expeler a través de la boquilla de la
máquina soldadora un flujo de aire caliente preparando las superficies para su
perfecta adherencia con el cordón de soldadura aportado por ésta.
Respecto al control de calidad en las uniones soldadas se concluye que:

Existen dos ensayos destructivos y no destructivos. Las pruebas destructivas


consisten en extraer una muestra, ubicada a cada 150 m lineales sobre las
soldaduras ejecutadas por termofusión, así como en amarre de geomembrana, para
someterlas al tensiómetro, y las pruebas no destructivas consisten en preparar una
muestra independiente de los trabajos realizados en campo, para posteriormente
someterla a la prueba del tensiómetro.

Con respecto a los proyectos en Magallanes con aplicación de geomembrana de


polietileno de alta densidad se puede concluir que: La geomembrana de HDPE ha
sido la opción más eficiente en soluciones de revestimiento como elemento
impermeable, para la contención de líquidos o fluidos, por su versatilidad y sus
propiedades químicas y físicas, así como también para normativas de impacto
ambiental que en los últimos años se ha creado para regular el uso y manejo de los
recursos naturales.Con respecto a la comparación entre otras membranas
impermeabilizantes se llegó a la siguiente conclusión:
La selección del material correcto de la geomembrana o la combinación de estos, es
de importancia critica e incluye la consideración de condiciones climáticas,
exposición ultravioleta, estabilidad del substrato, la sustancia que es contenida, y la
vida de servicio requerida. Otras consideraciones tales como localización del
proyecto, condiciones del sitio, circunstancia de la instalación del campo y área
también necesitan ser consideradas. Por lo que el que ha de tomar la decisión de
elección del tipo de membrana a emplear debe tener en claro las propiedades y el
comportamiento de cada una de ellas.

Finalmente, con respecto a rendimientos y costos se concluye que:Estos varían de


acuerdo a los espesores de la geomembranas, es decir, cuanto mayor es el espesor
de la geomembrana, mayor es el costo por m2, siendo las mas utilizadas las
geomembranas con espesor de 1.5 mm.

En cuanto al costo de mano de obra, herramientas y maquinaria en la instalación de


la geomembrana de HDPE, es compensado en la duración de ésta a través del
tiempo y la rapidez de ejecución en obra.
BIBLIOGRAFIA

• Manual de geomembranas. Disponible en internet:


http://www.aquaprufsa.com/main.htm

• Búsqueda de proyectos. Disponible en internet:


https://www.e-seia.cl/busqueda/buscarProyecto.php

• Propiedades Geomembrana HDPE. Disponible en internet:


https://www.e-seia.cl/archivos/Ax_4_Ficha_de_datos_Geomembrana.pdf.

• Procedimiento de instalación geomembrana hdpe. Disponible en internet:


http://www.e-seia.cl/archivos/cdf_Anexo_9.pdf

• Manual de geosintéticos. Disponible en internet:


http://www.geomembranas.com.co/index.php?class=geosinteticos.php#hdpe.

• Información geomembrana hdpe. Disponible en internet:


http://www.emin.cl/index.asp?CategoriaId=3_30_31.