XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

METODOLOGIA SEIS SIGMA:

APLICAÇÃO EM UM LABORATÓRIO
DE ANÁLISE DE MINÉRIO DE FERRO
DE UMA EMPRESA DE GRANDE PORTE
IONARA HOURY HEIZER (FUNCESI)
ionaraheizer@terra.com.br
Carlos Maurilio Oliveira Santos (FUNCESI)
engenheirocmos@gmail.com.br
Silvia Menezes Pires Dias (FUNCESI)
silvia.dias@funcesi.br

Este artigo aborda quais as contribuições advindas da implantação da

metodologia Seis Sigma em um laboratório de análise de minério de
ferro de uma empresa de grande porte, relacionando a confiabilidade
do processo de preparação e análise dde amostras. Empregou-se a
abordagem qualitativa do tipo descritiva, com pesquisa documental e
observação participante encoberta para um estudo de caso num
laboratório de análise de minério de ferro da empresa Beta. Como
instrumento de coleta de dados utilizou-se a entrevista estruturada,
aplicada em oito empregados que desempenham atividades
operacionais e administrativas. A escolha dos respondentes deu-se por
meio de critério não probabilístico e por acessibilidade. Os dados
foram analisados por meio da análise de conteúdo. Os resultados do
presente estudo deixaram evidente a utilização no laboratório de
diversas ferramentas de qualidade e da metodologia Seis Sigma, como
fator essencial de redução e eliminação de falhas no processo, além de
ser fundamental para promover o controle e a manutenção do processo
de preparação e análise das amostras. Constatou-se que o Seis Sigma
auxiliou na redução dos tempos para envio de resultados aos seus
clientes, diminuindo o custo, maximizando a produtividade, com a
garantia de um nível elevado de confiabilidade do processo de
preparação e análise de minério de ferro.

Palavras-chaves: Confiabilidade. Ferramentas da qualidade. Seis

Sigma.
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

1. Introdução
Nos últimos anos, o nível de competição tem exigido das organizações a flexibilidade e a
necessidade de mudança, tornando-se essencial a adoção de práticas de qualidade que visam o
controle do processo e a qualidade do produto e serviço oferecidos.
Baseando-se nesse cenário, diversas empresas têm adotado a prática da utilização de
ferramentas e instrumentos da qualidade, bem como uma metodologia estruturada, como o
Seis Sigma para identificar, mapear e controlar os processos e ainda reduzir e eliminar as
possíveis falhas decorrentes da produção. Essa condição promove vantagens competitivas
como: a confiabilidade pelo controle do processo, redução dos custos de produção, otimização
na utilização dos equipamentos e maior precisão analítica para geração de resultados. A
empresa certamente estará mais preparada para a competição do mercado, produzindo com
mais qualidade, menor tempo de processamento e buscando a satisfação dos seus clientes.
Diante disso, a metodologia Seis Sigma, tem sido utilizada pelas empresas como uma forma
de estratégia, que leva a compreensão da rota do processo produtivo, identificando falhas,
determinando as melhorias e promovendo o controle do processo. Dessa forma, temos uma
contribuição significativa que visa à redução dos custos de produção, redução de falhas,
aumento da confiabilidade dos processos, melhoria na qualidade do produto, além de
aumentar a produtividade e competitividade da empresa (ABREU; SANTOS; XAVIER,
2009).
A utilização da metodologia Seis Sigma permite verificar se os valores estão fora dos limites
de especificação e sua tendência, levando o empregado a uma análise do processo, buscando
identificar possíveis problemas ou melhorias na rotina. Consiste continuamente em reduzir os
desvios padrões dos produtos entre a meta da empresa e a meta dos clientes, garantindo desta
forma 99,99966% de chance de sucesso (BERLITZ; HAUSSEN, 2005).
A metodologia Seis Sigma tem despertado crescente interesse entre os gestores das empresas,
e assim também, vêm adquirindo importância na gestão de performance analítica dos
processos técnicos de laboratórios, que fornecem de forma tangível resultados métricos como
produtos finais de seu processo a seus diversos clientes, tornando necessário o
acompanhamento periódico de todas as etapas do processo de análise.
Diante do contexto apresentado é que se insere essa pesquisa, para investigar quais as
contribuições advindas da implantação da metodologia Seis Sigma relacionadas com a
confiabilidade do processo de preparação e análise de amostras em um laboratório de análise
de minério de ferro da empresa em estudo.
2.1 A gestão da qualidade no processo produtivo
A busca incessante pela evolução da qualidade proporciona as empresas, meios de competir
com seus concorrentes diretos. Desse modo, seus produtos possuem diferenciais que
conquiste o cliente. Sendo assim, é relevante apontar a existência da qualidade no processo
produtivo bem como na sua gestão.
Para que as empresas funcionem de forma eficaz, torna-se necessário a identificação e o
gerenciamento dos processos inter-relacionados e interativos, sendo que, para a garantia do
processo produtivo, torna-se indispensável a adoção da qualidade na empresa, utilizando
meios e recursos que auxiliem esse método (SILVA; PESO, 2001).
Silva e Peso (2001) apontam que a premissa de uma empresa é sobreviver ao mercado
competitivo e por isso utiliza-se de um sistema gerencial, o Controle da Qualidade Total

2
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

(TQC) sendo este essencial para alcançar o sucesso e gerar a vantagem competitiva
sustentável enaltecendo o freqüente aperfeiçoamento do processo visando a garantia de
satisfação do cliente, melhorar a eficiência e a produtividade mantendo cada etapa controlada
detectando possíveis falhas, melhorar a qualidade do atendimento, a redução de custos e
retrabalho e ainda promovendo a lucratividade.
Paladini (2008) menciona que, o impacto mais notável com a adoção do conceito Qualidade
Total, foi a gestão da qualidade no processo produtivo, quando comparado com os demais
setores organizacionais. O formato adotado pela gerência foca sua atenção totalmente no
processo em si, na qual a qualidade deve acontecer seguindo as operações produtivas desse
mesmo processo.
Silva e Peso (2001) mencionam que, a gestão pela qualidade torna-se uma questão de
sobrevivência para as empresas da atualidade, sendo necessário para uma boa gestão
contemplar a filosofia da qualidade, ou seja, a filosofia voltada para o cliente, visando lucro,
focando o funcionário no desempenho de suas atividades, percebendo seus fornecedores como
parceiros e tendo uma consciência social e ambiental. Ainda para o mesmo autor, o controle
da qualidade necessita de um sistema dinâmico que englobe todos os setores da empresa, seja
de forma direta ou indireta com o objetivo de contribuir para a melhoria do produto ou
serviço.
Após perceber que a forma de gestão precisava ser reformulada, baseando-se nas ferramentas
de gestão da qualidade, o processo produtivo deveria possuir meios precisos para seu controle.
Nesse contexto, torna-se necessário apresentar essas ferramentas de qualidade para promover
o controle nos diversos segmentos das empresas.
2.2 As ferramentas da qualidade total e sua aplicação
Para que haja um controle rigoroso e preciso nos processos produtivos das empresas, o setor
de qualidade utiliza-se de ferramentas estatísticas como Mapeamento do processo, Lista de
verificação, Histograma, Gráfico de controle, Medidas estatísticas, Diagrama de pareto,
Matriz de prioridade, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito, Análise de dispersão,
Diagrama de concentração, Gráfico Box-plot, Planejamento de experimento, Análise de
variância, entre outras para promover esse controle do processo.
Rodrigues (2006) menciona a utilização das ferramentas da qualidade para avaliação,
identificação, priorização e seleção dos problemas, além do posicionamento do processo que
deve ser analisado, conforme descritas abaixo:
- Fluxograma - é uma forma gráfica representada por símbolos na qual indica a sequência do
processo produtivo. Com o fluxograma as etapas e atividades são descritas com o objetivo de
indicar o tempo de produtividade, capacidade do ciclo para otimizá-lo, indicar erros,
duplicidades e identificar tarefas sem valor agregado com objetivo de eliminá-las. Dessa
forma, espera-se que, após mapear o processo, cada etapa poderá ser analisada, verificando a
sua acurácia;
- Mapa de processo - essa ferramenta se assemelha com o fluxograma, porém é representado
com mais detalhe nas quais apresentam informações operacionais e administrativas da
entrada, processamento e saída das atividades de um processo com o objetivo de analisar
todos os parâmetros, controláveis e não controláveis e as conseqüentes propostas de
otimização;
- Gráfico de controle - é uma forma de explicitar o controle estatístico do processo (CEP) com
o objetivo de controlar a qualidade e os resultados e não somente verificá-la após o processo

3
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

realizado. Nessa ferramenta existem dois limites controláveis: limites de especificação (LE -
determinado pelo cliente) e o limite de controle (LC – que indica a situação desejada e o
desempenho do processo). Esse gráfico de controle, utilizado com medidas estatísticas se
torna de baixo custo para a empresa e identificam as causas para a melhoria do processo;
- Capacidade do processo - é a apresentação da variabilidade do processo diante de um
intervalo de tolerância fixado, após a sua estabilização e otimização. Essa capacidade
determina a relação entre o desempenho real e o desempenho especificado. Dessa forma,
considera-se capaz o processo quando atende os limites de especificação definidos pelos
clientes e quando efetivamente estão controladas as causas comuns, entre os limites de
controle;
- Diagrama de pareto - essa ferramenta é fundamental para a seleção dos problemas, no qual é
representado por um gráfico de barras verticais que auxilia na determinação dos problemas a
serem resolvidos e priorizados. A sua construção deve ser fundamentada através da lista de
verificação, se tornando importante para explicar e demonstrar a relação 20/80, na qual 20%
das causas explicam 80% dos problemas. Dessa forma, essa ferramenta é utilizada em todos
os níveis organizacionais sendo responsável para análise, planejamento e implantação de
melhorias nos processos;
- Matriz de prioridades - essas matrizes são utilizadas para a seleção da causa ou do problema
prioritário diante das condições customizadas, próprias e da especificidade do processo. Os
passos que devem ser considerados durante sua construção, correspondem à identificação da
não conformidade levantadas no Diagrama de pareto, definir e conceituar os critérios para
avaliação, definir a escala a ser utilizada com os respectivos pesos para atribuir aos critérios,
dessa forma, depois de realizado o cálculo, o problema que obter maior valor será considerado
como prioritário;
- Brainstorming - essa técnica é chamada de “tempestade de idéias”, que é utilizada para
auxiliar a equipe a criar diversas idéias a cerca de um determinado problema em um menor
tempo possível. As etapas para a criação dessa técnica delimitam em estabelecer o objetivo a
ser tratado pela equipe, convocar os empregados envolvidos diretamente no processo, indicar
um coordenador para conduzir o diálogo, registrar as idéias e definir as regras de
funcionamento;
- Diagrama de causa e efeito - essa ferramenta é denominada também como “Espinha de peixe
ou Diagrama de Ishikawa”. O objetivo principal é estabelecer a correlação entre o efeito e
todas as possíveis causas, sendo que cada efeito relacionado poderá apresentar inúmeras
categorias como material, mão de obra, método, máquina, meio ambiente e medida. As etapas
para sua construção correspondem em: definir e delimitar o problema a ser analisado;
convocar a equipe para a definição e análise da metodologia (geralmente através do
brainstorming); definir as principais categorias e coletar as possíveis causas e agrupá-las nas
categorias definidas, detalhar cada causa identificada; analisar e transcrever para o diagrama
as causas mais prováveis.
Além da necessidade de controle durante as diversas etapas do processo produtivo, as
organizações buscam medir e melhorar o desempenho operacional por meio de metodologias
rigorosas e disciplinadas, sendo uma delas foco de estudo desse trabalho com apresentação no
tópico a seguir.
2.3 A metodologia Seis Sigma
Nesse item será abordado o conceito Seis Sigma na visão de alguns autores.

4
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

Seis Sigma é um programa de melhoria que tem por objetivo a redução dos defeitos e
desperdícios oriundos pela falta do controle sistemático da qualidade, a redução dos custos
gerados e promoção de melhorias relacionadas ao atendimento de requisitos de clientes como
a confiabilidade de entrega e a qualidade do produto fornecido (CARPINETTI, 2010).
Por outra abordagem, segundo Rodrigues (2006), o tema Seis Sigma é uma metodologia
rigorosa e disciplinada. Tem foco no negócio e utiliza ferramentas, técnicas e análise
estatística para medir, quantificar e melhorar o desempenho operacional da empresa, através
da identificação e eliminação dos defeitos e desperdícios, agregando valores ao processo ou
produto, com o objetivo de aumentar a satisfação do cliente e reduzir os custos do processo.
A utilização de uma metodologia específica tem se tornado fundamental para empresas que
buscam a redução das falhas a todo custo seja no processo produtivo, administrativo, nos
produtos ou serviços. Rodrigues (2006) comenta que a metodologia Seis Sigma pode ser
utilizada por qualquer empresa e também em diversos setores cuja meta pode ser a redução de
custos, redução das falhas operacionais, aumento da qualidade dos produtos e serviços, entre
outros.
Ainda segundo o autor, essa metodologia não deve se resumir na aplicação de técnicas
estatísticas, apesar de sua denominação está relacionada a uma medida estatística de dispersão
(σ - sigma - desvio padrão), sendo necessário ampliar a visão para o planejamento, a definição
das metas precisas, o envolvimento da equipe, o comprometimento da alta gerência entre
outros.
O programa Seis Sigma faz referência ao nível de capabilidade de processo (avaliação
estatística da variação do resultado), cuja variabilidade do resultado, medida em unidade de
desvio padrão, sigma, duodécimo da variação máxima aceitável, definida inicialmente na
especificação do projeto para a variação do resultado em torno do valor máximo nominal.
Como exemplo, num processo de enchimento de pacotes de sabão em pó, cuja quantidade
nominal é 1000g, tendo uma variação máxima de 15g. Se esse processo estiver num nível de
capabilidade Seis Sigma, corresponde que o desvio padrão do processo de enchimento, sigma,
calculado através dos resultados daquele processo poderá variar no máximo 2,5g. Sendo
assim, a variação máxima aceitável de 30g corresponderia à ± 6 Sigma daquele processo.
Contudo, havendo uma redução desse desperdício, gerado pela “falta” de qualidade, decorre
da redução da variabilidade dos processos de fabricação, na qual as perdas por falta de
repetibilidade do processo, multas que poderiam surgir, reclamações de clientes e embalagens
com falta ou excesso de produto, serão insignificantes (CARPINETTI, 2010).
Aguiar (2002) afirma que o programa Seis Sigma promove uma nova abordagem na filosofia
cultural da empresa, sendo que, após sua implementação, percebe-se uma mudança perante os
seus problemas e também na forma de identificá-los e tratá-los. Essas mudanças são
percebidas quando as pessoas começam a acompanhar de perto um determinado projeto ou
uma meta a ser alcançada, pois esperam ainda um retorno financeiro. Os funcionários
começam a eliminar etapas do processo que não agregam valor ao produto objetivando a
produção sem retrabalho e com não conformidade zero.
Para que se tenha sucesso na implementação da metodologia Seis Sigma, inicialmente, os
gestores devem tomar conhecimento do problema vivido por sua empresa. Dessa forma, a
informação da existência de um problema deve ser direcionada aos diversos setores
operacionais, os quais promovem a interface operacional naquela empresa ou segmento.
As decisões são tomadas pelos Black-belt ou Master Black-belt, que são pessoas da alta
administração, especialistas em modelos de gestão, técnicas, ferramentas e programas para a

5
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

busca da qualidade sendo responsáveis ainda pela estratégia de desenvolvimento do projeto e

pela disseminação do conhecimento Seis Sigma. De acordo com Rotondaro (2002) os Master
Belts são responsáveis por ajudar a propor a implantação da metodologia Seis Sigma,
responsabiliza-se pela criação de culturas na organização, ajuda os “consultores Sigma” na
escolha e treinamento de novos projetos de melhoria, oferece liderança e preparo técnico dos
consultores, dedica 100% de seu tempo ao trabalho Sigma e ainda treina os Black e Green
Belts. Ainda para o mesmo autor, os Black e Green Belts são elementos chave do sistema na
empresa, pois precisam ter a iniciativa, habilidades de comunicação, relacionamento
interpessoal, motivação para alcançar resultados e efetuar mudanças, influência no setor que
atua, excelente conhecimento técnico de sua área, além de trabalhar em equipe.
Outro fator a ser observado é o nível sigma adotado pelas empresas no seu processo, sendo
que este determinará a quantidade de falhas aceitas, que de acordo com Pinho (2005) é
esperado que o nível sigma de um processo demonstre se o mesmo apresenta desvios em
relação a um indicador estabelecido. É notado ainda que, quanto maior esse nível, mais
preciso será o processo.
Depois de detectado um possível problema no processo produtivo, torna-se necessário a
realização de um brainstorming para coleta de informações características ao problema. Um
grupo de pessoas envolvidas diretamente no processo, independente do nível hierárquico,
contribuirá com suas percepções e visões, nas quais serão de grande valia para um
norteamento do possível problema, sendo assim, deve-se utilizar uma metodologia estruturada
para a solução do mesmo (ABREU; SANTOS; XAVIER, 2009). Ainda para os autores, Seis
Sigma é a metodologia mais usada para a solução de problemas e o gerenciamento de
processo, que utiliza uma estrutura que contém as etapas para definir, medir, analisar,
melhorar e controlar (DMAIC), a qual foi baseada nas etapas de planejamento, execução,
verificação e ação (PDCA).
Carpinetti (2010) define a estrutura DMAIC como um método de desenvolvimento de projeto
Seis Sigma, sendo que as etapas nele contidas correspondem ao método PDCA estruturado de
forma diferente, mas com o mesmo objetivo. O PDCA é utilizado para promover a melhoria e
inovação de produtos, serviços e processos além da manutenção dos mesmos, enquanto o
DMAIC é uma metodologia para a solução de problemas, que hoje se torna bastante utilizada
pelas empresas que empregam o programa Seis Sigma.
A FIG. 1 demonstra uma comparação entres as fases de acompanhamento de cada estrutura
PDCA e DMAIC.

6
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

Fonte: AGUIAR, 2002, p.205.

FIGURA 1 - Comparação do DMAIC de melhorias com o PDCA de melhorias

Na FIG. 1, pode-se verificar também uma analogia entre as estruturas PDCA e DMAIC.
Iniciando-se pela estrutura DMAIC, a etapa “D” (Definir), inicia-se com as fases de
identificação das prioridades e do problema, bem como o estabelecimento da meta geral, que
determinará o quanto se pretende maximizar ou minimizar em um determinado indicador.
Nessa fase deve-se utilizar outra ferramenta de qualidade como o Benchmarking. Na etapa
“M” (Medir), tem-se as fases de desdobramento do problema, determinação de oportunidades
nas variações e estabelecimento das metas especificas. Nessas fases os problemas serão
conhecidos juntamente com sua parcela de contribuição, no qual serão priorizados para o foco
do desenvolvimento do trabalho. Na etapa “A” (Analisar), têm-se as fases identificação das
causas potenciais e a quantificação e priorização das causas, que auxiliam no conhecimento e
aprofundamento das causas mais prováveis de um determinado erro ocorrido no processo.
Essa etapa contém ainda parâmetros para o desenvolvimento das hipóteses causais do
problema, no qual serão identificadas as causas raiz que serão validadas para tratamento. Já na
etapa “I” (Melhorar), é realizado o teste de medidas e a elaboração do plano de ação, sendo
que, no PDCA a etapa “P” termina nessa etapa e a execução dessas ações, na qual os testes no
processo são realizados e correspondendo a etapa “D” no PDCA. A última etapa “C” no
DMAIC compreende a fase de verificação das ações propostas anteriormente, que
corresponde também à etapa “C” no PDCA. A fase de ações finais para execução do projeto
planejado, que também corresponde à última etapa do PDCA (“A”) bem como a última etapa
do DMAIC. Segundo Carpinetti (2010), o objetivo nessa etapa no DMAIC é garantir que
todas as melhorias conquistadas durante a etapa anterior não se perca, sendo que, para isso
deve-se estabelecer e revisar os procedimentos operacionais com a nova rota de processo
estabelecida e ainda utilizar outras ferramentas estatísticas como cartas de controle de
processo e registros de processo para monitorá-lo.
De modo geral, um fator a ser considerado é que cada etapa da estrutura DMAIC utiliza
ferramentas de qualidade para controle e busca de dados como o brainstorming, cartas de
controle, gráfico de pareto, histograma, diagrama de causa e efeito, matriz de viabilidade
(6Vs) e o plano de ação.
Na metodologia Seis Sigma a relação de confiabilidade de processo é preponderante para sua
aplicação. Fogliatto e Duarte (2009) apontam que na década de 70 o estudo da confiabilidade
esteve concentrado em análise dos riscos relacionados às construções e nas usinas nucleares.
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2007) a confiabilidade promove a economia do tempo,
economiza dinheiro e gera a estabilidade no processo. Para que isso aconteça é imprescindível
que as operações e procedimentos sejam executados de acordo com o planejamento da rotina.
Quando há ocorrência das falhas a utilização da metodologia Seis Sigma se torna relevante
para a identificação, minimização e até mesmo a eliminação das falhas, buscando assim um
nível de confiabilidade aceitável do processo, na qual os resultados obtidos permanecem
controlados entre os limites de especificação proposta pela alta administração da empresa
(ABREU; SANTOS; XAVIER, 2009).
3. Metodologia
A estratégia de pesquisa utilizada nesse estudo foi a análise qualitativa.
Segundo Richardson (1999), a pesquisa qualitativa pode ser caracterizada pela tentativa em
compreender os significados e características situacionais apresentadas pelos entrevistados.

7
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

Sendo assim, identificou-se da percepção dos empregados do setor de laboratório sobre as

contribuições da metodologia e das ferramentas da qualidade para a rotina de preparação e
análise de minério de ferro e analisaram-se ainda os documentos específicos do mesmo setor
estudado que fundamentou a metodologia Seis Sigma.
O tipo de pesquisa utilizada foi a descritiva delineada quanto ao método como um estudo de
caso. Para Yin (2003), o estudo de caso é um estudo de pesquisa que foca no entendimento da
dinâmica, presente dentro de um único ambiente. Difere, pois, dos delineamentos
experimentais no sentido de que estes deliberadamente divorciam o fenômeno em estudo de
seu contexto (ROESCH, 1999). Esta perspectiva proporciona um exame extensivo de um
único exemplo de um fenômeno de interesse, sendo a importância do contexto essencial.
Desse modo, o estudo de caso envolveu o setor de laboratório de análise de minério sob sua
rotina de preparação e avaliação de amostras de minério de ferro, que possui uma
característica específica da qualidade. O laboratório de minério de ferro da empresa Beta
(nome fictício usado neste estudo), localizado na cidade de Itabira, Minas Gerais sendo
atualmente composto por 81 funcionários diretos, alocados em dois setores, físico e químico.
A empresa estudada, aqui denominada como Beta é uma mineradora que nasceu na década de
40 sendo criada pelo governo brasileiro inicialmente como Companhia. Em 1997, tornou-se
uma empresa privada. Hoje é uma empresa global que atua nos cinco continentes, contando
com mais de 100 mil funcionários, entre próprios e terceirizados. A empresa Beta produz e
comercializa minério de ferro, pelotas, níquel, concentrado de cobre, carvão, bauxita,
alumina, alumínio, potássio, caulim, manganês e ferroligas. Neste sentido, para a unidade de
análise desse estudo, temos o setor de laboratório de análise de minério de ferro da empresa
Beta, que possui dois setores, Físico e Químico.Esses setores são responsáveis pelo
tratamento das matérias primas, no que se refere ao processamento físico-químico da mesma
que são extraídas em mais de cinco complexos mineradores do estado de Minas Gerais. Esse
tratamento consiste na mistura, divisão, classificação por tamanho e determinação dos teores
de umidade e dos elementos químicos.Alinhado às diretrizes da empresa Beta, o laboratório
Alfa controla todo seu processo através das ferramentas da qualidade, documentos e
procedimentos operacionais fundamentados em normas técnicas de referência mundial.
A amostra deste estudo foi definida pelo critério não probabilístico, sendo composta por oito
funcionários diretos, representando 9,9% do universo de 81 funcionários, da seguinte forma:
dois engenheiros (100%), dois supervisores (67%) de um total de três, três em nível técnico
(15%) de um total de 20 e um empregado em nível operacional (2%) de um total de 56
empregados, sendo lotados no laboratório da empresa Beta.
Para realização deste estudo utilizou-se três instrumentos para a coleta de dados: pesquisa
documental, observação participante encoberta e entrevista estruturada.
Os dados foram tratados de forma qualitativa, sendo codificados e analisados de maneira
estruturada, utilizando-se a técnica de análise de conteúdo.
4. Análise de dados
As entrevistas foram realizadas no setor de laboratório de análise de minério de ferro da
empresa Beta.Os entrevistados que contribuíram com o presente trabalho estão distribuídos
nos cargos de engenheiros, supervisores, técnicos e operacionais agrupados da seguinte
forma: dois engenheiros representando 100% de um total de dois; dois supervisores
representando 67% de um total de três; três técnicos representando 15% de um total de 20; e
um de nível operacional representado 2% de um total de 56 empregados.

8
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

A partir do roteiro das entrevistas, além dos questionamentos que buscaram conhecer melhor
o processo de preparação e análise de minério de ferro, optou-se ainda em verificar, sob a
ótica e percepção dos empregados da empresa Beta, os instrumentos e/ ou ferramentas da
qualidade que são utilizadas no laboratório em estudo.
Os respondentes disseram ter criado artifícios de controle, aqui denominados como
instrumentos, para sua rotina de trabalho, utilizando as ferramentas básicas da qualidade e a
estatística para monitorar o seu processo. Os programas interlaboratoriais foram um dos
exemplos citados por dois desses respondentes, representando um teste estatístico, baseado na
distribuição de amostras de minério, com característica litológica idêntica, entre os diversos
laboratórios pertencentes às várias empresas do mesmo ramo de negócio. Os resultados
gerados são quantificados e recebe o tratamento estatístico detalhado apresentado assim o
nível de qualidade e confiabilidade do mesmo processo.
De modo geral, pode-se verificar que os empregados do laboratório utilizam
aproximadamente 22 tipos de ferramentas e instrumentos da qualidade. Destaca-se neste
gráfico que o setor utiliza-se de meios para garantirem a confiabilidade do processo através da
criação de seus próprios instrumentos fundamentados nas ferramentas da qualidade.
Quanto aos benefícios que as ferramentas proporcionam para o processo de preparação e
análise do minério de ferro, quatro dos respondentes citaram a melhoria e a confiabilidade do
processo como principal benefício. Outros três entrevistados pontuaram como benefício a
permanência do controle e da qualidade do processo.
Analisando as entrevistas, percebe-se ainda que, existem outros benefícios como a
padronização da rotina, que auxilia na rastreabilidade dos dados, uma vez que são
identificados e analisados os desvios, proporcionando a confiabilidade do processo, precisão e
otimização do mesmo.
Outra forma observada nos documentos da empresa Beta, para controle do processo é a
utilização das cartas de controle dos equipamentos. Através das entrevistas aplicadas, análise
dos documentos e a observação participativa, podem-se afirmar que são utilizados os
instrumentos e as ferramentas da qualidade no laboratório de análise de minério de ferro nas
quais proporcionam aos empregados um controle significativo da rotina do setor e que
conforme mencionado anteriormente por Rodrigues (2006), a utilização dessas ferramentas
promovem a avaliação, identificação, priorização e seleção dos problemas, além do
posicionamento do processo que deve ser analisado. Pode-se dizer ainda que essas mesmas
ferramentas e instrumentos auxiliam o empregado a visualizar o desempenho das variadas
rotas de trabalho, ou seja, se as mesmas operam de acordo com as especificações
estabelecidas, sejam por definição do cliente ou mesmo pela particularidade do processo e se
ainda necessitam de um ajuste preventivo ou corretivo, diante da necessidade do controle
sistemático do processo de preparação e análise valendo-se a garantia da manutenção de um
desempenho satisfatório.
Por outro lado, a análise de uma ferramenta estatística, o Seis Sigma, se tornou essencial para
apresentar as contribuições envolvendo a confiabilidade das atividades e processos analíticos
do mesmo processo.
Com o objetivo de apresentar o nível de confiabilidade do processo, após a aplicação da
metodologia Seis Sigma no setor de laboratório, foram aplicadas as entrevistas com os
empregados e analisados os documentos pertencentes à rotina de preparação e análise.
Através das entrevistas, verificou-se o conhecimento dos entrevistados em relação à
metodologia Seis Sigma, sendo que, os oitos respondentes disseram conhecer e relataram que

9
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

se faz necessário para o processo do laboratório, informando ainda que é um método

estatístico estruturado para se tratar os problemas encontrados durante o processamento das
amostras.
De acordo com os entrevistados, percebe-se que a metodologia segue uma estrutura
seqüencial lógica utilizando o DMAIC como referência para sua execução. O que pode ser
confirmado por Carpinetti (2010), que mencionou a mesma estrutura DMAIC como base para
o desenvolvimento de projetos Seis Sigma. Foi relatado que antes da implantação da
metodologia Seis Sigma, ocorriam várias anomalias no processo analítico do setor, como por
exemplo, o atraso na liberação de resultado aos clientes. Antes da implantação, essa situação
gerava insatisfação dos clientes e da equipe, a qual destinava seu tempo na execução das
tarefas para correção das anomalias, ultrapassando o tempo de resposta acordado junto aos
clientes. Para tratar as falhas utilizou-se a metodologia Seis Sigma como ferramenta.
A Figura 2, extraída dos documentos da empresa, comprova a implantação da metodologia
Seis Sigma no laboratório, no ano de 2004, quando foi iniciado o trabalho para a redução do
índice de atraso na liberação de resultados físico-químico dos carregamentos.

EVOLUÇÃO DO % DE ATRASOS

% de atrasos na liberação de resultados de carregamentos ferroviários pela GALBS

24,00
% de atrasos - Tempo medido
22,00 da chegada da amostra no
20,00 Laboratório até a liberação no
SGDS
18,00
% de atrasos

16,00
% de atrasos - Tempo medido
14,00 desde o final de carregamento
12,00 até a liberação no SGDS

10,00
8,00
7,74
Meta Geral 1
6,00 5,71 Prazo: Mar/05
4,00 6,24
2,00
3,33 2,58
0,00 Meta Geral 2
Ano 2003

jan/04

abr/04
mar/04

mai/04

jan/05

abr/05
jun/04

jul/04

ago/04

set/04

out/04

dez/04

mar/05

mai/05

jun/05

jul/05

ago/05

set/05

out/05

dez/05
fev/04

nov/04

fev/05

nov/05

Prazo: Dez/05

Fonte: Beta, 2005, s.p.

FIGURA 2 - Evolução Projeto Seis Sigma Atrasos de Carregamentos

A Figura 2 apresenta duas linhas para metas gerais, com prazos estipulados aos meses de
março e dezembro de 2005 e as curvas de tempo médio de processamento da amostra de
carregamento ferroviário. A primeira curva corresponde ao período de janeiro a setembro de
2004, que representa o tempo médio de chegada da amostra no laboratório, preparação,
análise até a liberação no sistema de informação. Após a liberação pelo sistema, o cliente já
dispõe do seu resultado. O resultado desejado foi atingir um máximo de 5,6% de atrasos na
liberação de resultados de carregamentos ferroviários até março de 2005.
Já a segunda curva representa o tempo médio desde o final do enchimento de todos os vagões
até a liberação do resultado para o cliente, correspondendo ao período em julho a outubro de
2005. Nesse caso foi necessário um tempo maior para completar o ciclo de processamento da
amostra até o envio dos dados ao cliente, pois considerava uma etapa de transporte. O
resultado desejado foi atingir um máximo de 10,8% de atrasos na liberação de resultados de
carregamentos ferroviários até dezembro de 2005.
De modo geral, conclui-se que houve uma redução significativa desses tempos em todas as
metas estabelecidas sendo comprovado nos últimos dois meses de cada curva, na qual os
resultados foram menores em relação às metas estabelecidas. Para a primeira meta, obteve-se

10
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

3,33% em agosto de 2004 e 2,58% em setembro de 2004 antecipando o prazo programado no

atendimento e ainda para a segunda meta, obteve-se 6,24% em setembro de 2005 e 5,71% em
outubro de 2005. Essa condição, em obter dados consecutivamente menor ou igual à meta
geral estabelecida, se torna premissa básica para considerar o projeto concluído.
Os mesmos quatro respondentes mencionaram como benefício, após a implantação da
metodologia no laboratório a redução do tempo de resposta, ora já citado por Aguiar (2002),
para envio dos resultados aos clientes do embarque ferroviário o que proporcionou o aumento
significativo no nível de confiabilidade do processo
A Figura 3 demonstra a evolução de um trabalho desenvolvido no ano de 2007 e 2008, no
mesmo setor, com o objetivo de reduzir as anomalias geradas pelos efluentes químicos.

Fonte: Beta, 2008, s.p.

Figura 3 - Evolução Projeto Seis Sigma Efluentes

Utilizando a mesma metodologia, o problema com o descarte do efluente químico, foi

solucionado, como pode ser visualizado na Figura 3. Houve uma redução de 69,5% dos
resultados não conformes à legislação ambiental que determina limites máximos de tolerância
para emissão no meio ambiente.
A meta estabelecida para esse projeto foi reduzir em 29,5%, o percentual de parâmetros não
conformes à legislação ambiental, dos efluentes do laboratório, passando de uma média de
11,4% para um valor máximo mensal de 8,0% até maio 2008, ou seja, reduzir os índices não
conformes relacionadas aos elementos químicos como metais pesados (cromo, boro),
descartando-o na barragem hídrica, livre de contaminantes.
Confirmando o sucesso do projeto, conforme apresentado na Figura 3 no ano de 2008 temos
os valores encontrados nos meses de fevereiro e março de 2008 (2,9%), e abril de 2008
(4,5%) sendo menores que 8%. Dessa forma podemos concluir que o nível de confiabilidade
se torna evidente nos processos de descarte de efluentes sendo ainda evidenciado no trecho a
seguir. Pode-se afirmar que antes da aplicação da metodologia Seis Sigma os empregados
conviviam com inúmeras anomalias, que por sua vez, constituíam em oportunidades de
melhoria de seu processo analítico. Antes mesmo de promover essa aplicação, os retrabalhos,
perda da produtividade, insatisfação dos clientes e dos funcionários, descarte de efluentes
químicos fora dos padrões ambientais eram constantes. Diante desse cenário, a utilização da
metodologia estruturada em ferramentas da qualidade e estatística foi fundamental para a
eliminação e redução das anomalias inerentes ao processo de preparação de amostras. Após

11
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

desenvolver os trabalhos na metodologia Seis Sigma, tornou-se evidente a redução e

eliminação dos índices estabelecidos como meta em todos quatro trabalhos, fortalecendo o
nível de confiabilidade do processo de preparação de amostras de minério de ferro.
5. Considerações finais
O estudo foi realizado num laboratório de análise de minério de ferro de uma mineradora de
grande porte, localizada no município de Itabira/MG, com o objetivo de investigar quais as
contribuições advindas da implantação da metodologia Seis Sigma, relacionadas com a
confiabilidade do processo de preparação e análise de amostras do laboratório em estudo
A apresentação da metodologia Seis Sigma usada no laboratório de análise de minério de
ferro, evidenciou-se nas afirmações dos respondentes, na observação participante encoberta e
nos documentos internos do setor. Constatou-se que essa metodologia foi aplicada na solução
de problemas, que proporcionou melhoria no processo de preparação e análise. Ainda ficou
evidente, que o método PDCA e a estrutura DMAIC utilizam as ferramentas da qualidade em
todas as etapas de execução do projeto e que, quando utilizadas de forma sistemática, os
resultados e metas propostas são alcançados. Os respondentes afirmaram ainda que a
metodologia Seis Sigma promove a redução de falhas, o que demonstra o quanto essa
ferramenta é importante no processo de qualidade e na busca de um alto nível eficiência.
Em relação à utilização dos instrumentos que foram desenvolvidos pelos próprios empregados
e as ferramentas da qualidade como o Seis Sigma, os respondentes da empresa Beta
afirmaram suas aplicações no processo de análise das amostras no laboratório investigado. De
forma que, a aplicação da metodologia Seis Sigma, aliada a utilização das ferramentas da
qualidade e dos instrumentos desenvolvidos pelos próprios empregados do setor em questão,
proporcionaram um aumento significativo da confiabilidade do processo de preparação e
análise de minério de ferro, no qual notou-se um controle eficiente da rotina.
Quanto ao nível de confiabilidade antes e após a implantação da metodologia Seis Sigma,
conforme os empregados do laboratório Alfa, o setor utiliza-se da metodologia para reduzir e
eliminar falhas decorrentes do processo de preparação e análise das amostras. Pois,
anteriormente existiam várias inconformidades como: retrabalhos, perda da produtividade,
descarte de efluentes químicos fora dos padrões ambientais e insatisfação dos clientes e
empregados. No entanto, essas inconformidades se transformaram em oportunidades de
melhorias, sendo que, a implantação da metodologia demonstrou-se como sendo fundamental
para a eliminação e redução das anomalias inerentes ao processo de preparação de amostras.
Ficou evidente que nos trabalhos desenvolvidos pelos empregados, a redução dos índices de
não conformidades, estabelecidos como meta fortaleceu e aumentou o nível de confiabilidade
do processo de preparação de amostras de minério de ferro.
Conclui-se que houveram diversas contribuições advindas da implantação da metodologia
Seis Sigma como: a redução do tempo de entrega dos resultados de amostras de
carregamentos; redução da diferença absoluta entre os resultados do peneiramento manual de
referência e o mecânico de rotina; aumento da precisão analítica para os resultados das
amostras de Beta SPM e a redução dos parâmetros não conformes de elementos químicos
descartados na forma de efluente químico.
Referências
ABREU, J. F.; SANTOS, C. M. O.; XAVIER, R. R. Análise granulométrica – redução da diferença média
absoluta na Fração -0,15 mm entre o peneiramento mecânico de rotina e o manual de referência em minério de
ferro tipo sinter feed. In: 39° SEMINÁRIO DE REDUÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO E 10° SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE MINÉRIO DE FERRO, 2009, Ouro Preto. Anais... Ouro Preto: ABM, 2009.

12
 XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

AGUIAR, S. Integração das ferramentas da qualidade ao PDCA e ao programa Seis Sigma. Belo Horizonte:
Editora de Desenvolvimento Gerencial, 2002.
BERLITZ, A. F.; HAUSSEN, L. M. Seis Sigma no laboratório clínico: impacto na gestão de performance
analítica dos processos técnicos. Revista Sociedade Brasileira de Patologia Clínica. Rio Grande do Sul, v.41,
n.5, out. 2005.
CARPINETTI, L. C. R. Gestão da qualidade: conceitos e técnicas. São Paulo: Atlas, 2010.
FOGLIATTO, F. S.; DUARTE, J. L. R. Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier,
2009.
PALADINI, E.P. Gestão da Qualidade: teoria e prática. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2008.
PINHO, C. T. A. Seis Sigma: uma proposta para a implementação para pequenas e médias empresas. 2005.
Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Rio Grande
do Norte, 2005. Disponível em <http://pep.ufrn.br/publicacoes/publicacao_43.pdf>. Acesso em 03 maio 2010.
RICHARDSON, R. J. et. al. Pesquisa social: métodos e técnicas. 3.ed. São Paulo: Atlas, 1999.
RODRIGUES, M. V. C. Ações para a qualidade GEIQ: gestão integrada para a qualidade, padrão Seis Sigma,
classe mundial. 2.ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2006.
ROESCH, S. M. A. Projetos de estágio e de pesquisa em administração: guia para estágios, trabalhos de
conclusão, dissertações e estudos de caso. 2. ed. São Paulo: Atlas, 1999.
ROTONDARO, R. G. Seis Sigma: estratégia gerencial para a melhoria de processos, produtos e serviços. São
Paulo: Atlas, 2002.
SILVA, P. R. S., PESO, R. C. Qualidade Total. In. ALVAREZ, M. E. B. et. al (Org). Administração da
qualidade e da produtividade: abordagens do processo administrativo. São Paulo: Atlas, 2001.
SLACK, N; CHAMBERS, S; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2007.
YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 3.ed. Porto Alegre: Bookman, 2003.

13