Elementos mecánicos de

unión
Unidad 3
Diseño de elementos de máquina
ING Richard Pérez Izquierdo
Nomenclatura del roscado
• El tornillo o elemento macho es un núcleo cilíndrico en cuya
superficie exterior se ha practicado un saliente en hélice que se llama
rosca o filete.
• La tuerca o elemento hembra es una pieza que tiene un hueco
cilíndrico sobre el que se ha tallado una superficie helicoidal interior
que encaja en el macho.
Nomenclatura del roscado
• A partir de Sir Joseph Whitworth de Inglaterra (1841) y William Sellers
en Estados Unidos (1864), se han dedicado notables esfuerzos a la
normalización de las roscas. En 1894, representantes de Estados
Unidos, Canadá y Gran Bretaña adoptaron las normas para roscas
“Unified and American”, basadas en los perfiles Normalización (ISO,
International Organization for standardization) para establecer un
solo sistema internacional de roscas de tornillo métricas.
Nomenclatura del roscado
Nomenclatura del roscado
• En la figura perfil básico de filetes para roscas métricas MJ y M, se
mantiene que D (d) = diámetro mayor básico de rosca interna; D1(d1)
= diámetro menor básico de rosca interna; D2(d2) = diámetro de paso
de rosca interna; p = paso; H=0.5 (3)^(1/2) * p.
• La rosca estándar American National (Unificada) se usa comúnmente
en estados unidos, Canadá y gran Bretaña. El ángulo de la rosca es de
60° y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas.
Nomenclatura del roscado
Nomenclatura del roscado
• Con el paso es la distancia entre dos hilos adyacentes, medida paralela al
eje de la rosca o cuerda. En la nomenclatura de estados unidos, el paso es
el recíproco del número de hilos por pulgada N. Es decir paso=1/N en
pulgadas.
• El diámetro que exterior d es el diámetro de tamaño más grande en la
rosca.
• El diámetro interno dr o d1 es el diámetro de tamaño más pequeño la rosca.
• En el avance L, que no se indica es la distancia que se desplaza una tuerca
paralelamente al eje de la rosca de un perno, cuando se le da una vuelta
completa. En el caso de una rosca simple (de uno solo filete o entrada), el
avance es igual al paso.
Nomenclatura del roscado
• En un elemento con rosca múltiple es
aquel cuyo roscado tiene dos o más
filetes. Elementos estandarizados
como los tornillos, pernos y tuercas,
tiene una rosca sencilla. Un tonillo de
roscado doble, como el de la figura de
arriba, tiene un avance igual a dos
veces el paso, y uno de rosca triple el
avance es igual a tres veces el paso y
así sucesivamente.
Nomenclatura del roscado
• Según sea talle el surco o, figuradamente, se
enrolle el plano, en un sentido u otro
tendremos la denominada rosca derecha
(con el filete enrollado en el sentido de las
agujas del reloj) o rosca izquierda (enrollada
en sentido contrario). La más empleada es la
rosca derecha, que hace que el tonillo
avance cuando lo hacemos girar sobre una
tuerca o un orificio roscado en el sentido de
las agujas del reloj. El tonillo empleado en
los garrafones hace que cierren al girar en el
sentido de las agujas del reloj, lo mismo
sucede con los tapones de las botellas de
refrescos o con los frascos de mermelada.
Tipos de roscas
• Hay once tipos o series de roscas de importancia comercial, algunos con
series equivalentes en el sistema métrico y Unified (americano).
1. Rosca de paso grueso: de uso general de los casos en que no hay
vibraciones.
2. Rosca de el paso fino: para la industria automovilística y aeronáutica.
3. Rosca de paso extra fino: para piezas de muy poco espesor y cuando se
requiere el número de hilos máximo posible en una longitud dada.
4. Rosca de ocho hilos: con ocho hilos por pulgada en todos los diámetros
entre 1 y 6 pulgadas.
Tipos de rosca
5. Rosca de doce hilos: Con 12 hilos por pulgada en diámetros de
media o seis pulgadas. No se emplean mucho.
6. Rosca de dieciséis hilos: Dieciséis hilos por pulgada en diámetros de
tres cuartos de pulgada a seis pulgadas. Se emplea en una vasta
gama de aplicaciones e las que se requiere una rosca fina.
7. Rosca dientes de sierra: Se utiliza cuando existe un esfuerzo axial
importante en un sentido, como por ejemplo en pinzas de tornos.
8. Rosca redonda: Reduce la acumulación de tensiones, es muy
resistente a esfuerzos importantes y golpes. Se utiliza para
aplicaciones especiales (las lamparas y portalámparas llevan esta
rosca).
Tipos de rosca
9. Rosca trapecial: utiliza roscas como transformadores de movimiento
lineal en giro o viceversa, como en husillos.
10. Rosca cuadrada: se emplea al igual que la trapecial para la
transmisión de potencia o movimiento (grifos, gatos de coche).
11. Rosca Acmé: es una modificación de la rosca cuadrada, a la cual se
ha desplazado en muchos usos. Es más fuerte que la rosca
cuadrada, más fácil de cortar y tiene la ventaja de que las tuercas
pueden separarse más fácilmente, como en el tornillo de avance de
un torno.
Tipos de roscas
• Las roscas métricas se especifican expresando el diámetro y el paso
en milímetros, en ese orden. Por lo tanto, M12x1.75 es una rosca que
tiene un diámetro mayor nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm.
La letra M, que procede al diámetro, es la guía para la designación
métrica.
Comparación entre algunas roscas unificadas
e ISO
• Las roscas de perfil cuadrado y Acmé se aplican en tornillos para
transmisión de movimiento o de fuerza. Por ejemplo, la rosca
cuadrada alguna veces se modifica a cortando el espacio entre hilos o
filetes para tener un ángulo de rosca de 10 a 15°. Lograrlo no es
difícil, puesto que estas roscas se forman, por lo general, con una
herramienta de una sola punta de corte; la modificación conserva la
mayor parte de la alta eficacia inherente a las roscas cuadradas y el
tallado o corte resulta más sencillo. A veces se modifican las roscas
Acmé, dándoles forma achatada y haciendo los dientes más cortos.
Con esto se obtiene un diámetro menor más grande y, en
consecuencia, se obtiene un tornillo con resistencia mayor.
Comparación entre algunas roscas unificadas
e ISO
• Tornillos de transmisión. Un tornillo para la aplicación de fuerza o
potencia mecánica es un dispositivo en la maquinaria para convertir
un giro o desplazamiento angular en un desplazamiento rectilíneo y
transmitir así, la acción de una fuerza de mordazas, prensas y
levantadores o gatos.
• Los tornillos de potencia, los gatos y los tornillos de bolas están
diseñados para convertir movimiento de rotación en movimiento
lineal.
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
• En la figura se observa una aplicación de
tornillo de transmisión en un gato o
levantador mecánico, impulsado con motor
eléctrico. Se puede apreciar al frente, el
sinfín (o gusano), el engrane del sinfín, el
tornillo elevador y la tuerca.
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
Sujetadores roscados. En cualquier tipo de
unión fija desmontable, resultan ser el
elemento más utilizado. Se llama tornillo y es
un elemento roscado macho que puede
desempeñar las funciones de transformar el
movimiento lineal en circular y viceversa,
además de unir varios elementos.
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
• El término perno se usa por lo general
para penetrar en una perforación, la
cual es una pieza metálica cilíndrica
que tiene una cabeza en un extremo;
se pasa a través de orificios de holgura
en dos o más partes alineadas, y está
roscado en el otro extremo para
recibir una tuerca y así apretar y
sujetar las partes unidas (figura de la
derecha).
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
• Un tornillo roscado de cabeza
hexagonal es similar a un perno,
excepto que a menudo tiene una
longitud de rosca más grande. Se
utiliza frecuentemente cuando una de
las partes que se sujetan juntas está
roscada para actuar como una tuerca.
El tornillo roscado se atornilla con una
llave de torsión. Cuando se desea
obtener fortaleza, los tornillos
roscados no se atornillan en
materiales delgados.
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
• Un tachón es una varilla de acero
roscada en uno o ambos extremos. Si
está roscado en los dos extremos, se
atornilla en su lugar con una llave
stilson o una llave de tachones. Si está
roscado en un extremo, su ajuste en el
sitio es forzado. Como regla general,
un tachón se pasa a través de un
orificio de holgura en un elemento, se
atornilla en el otro elemento y utiliza
una tuerca en el extremo libre, como
se muestra en la figura.
Comparación
entre algunas
roscas
unificadas e
ISO

• Un tornillo máquina es similar a un tornillo roscado con cabeza ranurada,

pero generalmente es más pequeño. Puede usarse con o sin tuerca. La
siguiente figura presenta varios tipos de cabeza de tornillo.
Comparación
entre algunas
roscas
unificadas e
ISO

• El movimiento de un tornillo y una tuerca se compone de un giro

acompañado de un desplazamiento a lo largo del eje.
• Se pueden presentar los siguientes casos:
Comparación entre algunas roscas unificadas
e ISO
• En los dos primeros casos, pretendemos fijar dos piezas, por lo que la
rosca debe presentar un fuerte rozamiento que impida que se afloje.
En los otros dos casos, se produce una transformación de un
movimiento de giro en otro rectilíneo y, por lo tanto, el rozamiento
debe ser el menor posible.
• Cuando se requiere de una unión o junta que pueda ser
desensamblada sin aplicar métodos destructivos y que sea lo
suficientemente fuerte para resistir cargas extremas de tensión, de
flexión, de cortante o una combinación de éstas, la junta atornillada
simple con rondanas o arandelas templadas en el perno es una buena
elección.
Comparación entre algunas
roscas unificadas e ISO
• A continuación se presenta una vista en
corte de una junta atornillada con carga a
tensión. Como se puede observar, hay un
espacio libre entre el perno y su agujero.
Comparación entre algunas roscas unificadas
e ISO
• El objetivo del perno es aplicar y mantener la presión entre dos o más
piezas unidas. Al apretar la tuerca, se tensiona el perno y ejerce así la
fuerza de sujeción. Tal efecto se llama pretensado o precarga del perno.
• La constante de rigidez (o constate elástica) de un elemento elástico, como
un perno, es la relación entre la fuerza aplicada al elemento y la
deformación producida por dicha fuerza.
• El agarre en una junta con perno es el grosor total de material sujetado. En
la figura anterior, el agarre es la suma de los espesores de ambos
elementos y de la arandela.
• La rigidez de la porción de un perno o tornillo que está dentro de la zona
de sujeción, generalmente consta de dos partes, la de la porción no
roscada o espiga y la de la porción roscada o cuerda.
Resistencia de perno
• La resistencia del perno es el factor clave en el diseño o análisis de
uniones atornilladas con tales sujetadores. En las especificaciones
estándares para pernos, la resistencia se expresa enunciando la
resistencia mínima a la tensión o carga o resistencia límite mínima.
• La carga límite es la fuerza máxima que un perno puede resistir sin
experimentar una deformación permanente.
• La resistencia límite es el cociente de la carga límite y el área de
esfuerzo de tensión. La resistencia límite, por lo tanto, corresponde
aproximadamente a la resistencia de fluencia y vale, en forma
aproximada, a 90% de la resistencia de fluencia estimada con
desplazamiento de 0.2%.
Resistencia de perno
• Los valores de la resistencia límite media, la resistencia última media
y las desviaciones estándares correspondientes, no forman parte de
los códigos de especificación, de modo que el diseñador debe
obtener estos valores, quizá por pruebas de laboratorio, antes de
diseñar según una especificación de confiabilidad.
• A continuación se presentan las siguientes tablas que indican las
especificaciones mecánicas SAE, ASTM y métricas para pernos de
acero.
Resistencia
del perno
Historia Cronológica Sencilla de la Soldadura
• 1850: El francés H. Sainté-Claire-Duville estudia la Soldadura y la llama
Oxhídrica.
• 1877: El inglés E. Thompson realiza la soldadura por presión.
• 1881: El francés Meritems utiliza el arco de carbón para soldar los bornes
de plomo de los acumuladores.
• 1887: El alemán Fletcher perfora placas de acero con chorros de oxígeno.
• 1901: Los francés Fouché y Picard constituyen el primer soplete
Oxiacetilénico.
• 1908: El sueco Kjellberg descubre el revestimiento de los electrodos
metálicos.
Principio básico de la soldadura
• La soldadura se basa en dos fenómenos físicos simples, la fusión y la
solidificación. Primero, se aplica calor a las piezas por unir hasta que
alcanzan una temperatura de fusión o muy cercana a ella. Cuando el
metal llega al punto de fusión, se vuelve líquido y se denomina
CHARCO; al enfriarse, se solidifica y mantiene unidas las piezas
soldadas.
Principio básico de la soldadura
• En la soldadura por fusión, las piezas que se habrán de unir se
calientan hasta fundirse, es decir, hasta formar el CHARCO. También
puede fundirse una tercera pieza sobre las dos primeras; a esta última
pieza se le llama METAL DE APORTE. En General, el metal de aporte es
del mismo tipo que el de las dos piezas que se van a unir o de
características muy similares.
• La soldadura se denomina AUTÓGENA cuando las piezas se sueldan
sin metal de aporte. Sin embargo, también es común que se llame
soldadura autógena a la que utiliza gas como fuente de energía.
Principio básico de la soldadura
• Los diferentes tipos de soldadura se han desarrollado en respuesta a
las necesidades tecnológicas en cuanto a calidad, velocidad de los
procesos, economía (optimización) de las fuentes de energía,
simplicidad en los procedimientos, desperdicio mínimo de los metales
base y de aporte y automatización.
• Por eso ahora existen muchos procedimientos de soldadura y se
siguen desarrollando otros.
Descripción de algunos procedimientos de
Soldadura
• Soldadura por Fusión con gas: La b)
boquilla (a) conduce una mezcla a)
de oxígeno y acetileno que al
entrar en combustión se Soldadura

produce una flama con la Metal

temperatura necesaria para c)
Base
fundir los bordes del material
base (c) y el material de aporte
(b); así se consigue la soldadura.
Descripción de algunos procedimientos de
Soldadura
• Soldadura por fusión con arco eléctrico (Voltaico) descubierto: Este
tipo de soldadura usa como fuente de calor el arco eléctrico (a) que
se forma entre el electrodo y el metal por soldar; un transformador
con rectificador produce la corriente eléctrica. El arco funde tanto el
material base (c) como el de aporte (b) para lograr la soldadura.

b)

a)

c)
Descripción de algunos procedimientos de
Soldadura
a) Electrodo de alambre
Soldadura
Placas Móviles de
Tubo de avance Unión-Melt acabada
retención de la fusión

Fundente Granulado
Unión-Melt

Soldadura
c) Metal Base
b)
Soporte de
Soldadura
Soldadura en V
Descripción de algunos procedimientos de
Soldadura
• Soldadura por fusión con arco
voltaico con apantallamiento de
gas: Su fuente de calor es un arco
voltaico (a) al que rodea un gas c)
inerte (b) que suministra. La
b)
alimentación del material de
aporte (c) es automática y
también sirve para conducir la
corriente. a)
 Corriente Eléctrica
• En la corriente eléctrica las cargas fluyen a través de un conductor y
es el flujo de cargas que pasan por un conductor y se puede medir
ese número de cargas por segundo.

Estática
• Es una de las formas de la energía en la que las cargas permanece
en reposo en un cuerpo, hasta que pasa a otro lugar por medio de
una descarga.
 Los electrones
• Son las cargas que fluyen en los sistemas eléctricos.

El Amperaje
• Es el número de cargas que fluyen por un conductor en un
determinado tiempo.
 La Tensión
• Es la fuerza que empuja a las cargas y se mide en
Volts

La Resistencia
• Es la oposición al flujo de las cargas en un conductor.
• R=Voltaje/Amperaje
• Ley de OHM, es la relación entre resistencia, Voltaje y
amperaje
 La Potencia
• Es el trabajo que se necesita para mover un
determinado número de cargas en cierto tiempo.
• P(Watts)=Voltaje*Amperaje
 Corriente Alterna y Corriente Directa
• La corriente Puede fluir a través de un conductor en una sola
dirección o alternándose, primero en una dirección y luego en sentido
contrario. A la primera forma de flujo se le conoce como Corriente
Continua o Directa; a la segunda, como Corriente Alterna.
• La corriente Eléctrica que alimenta las máquinas tiene un voltaje alto
(tensión alta) y un amperaje bajo (intensidad baja); pero las máquinas
de soldadura transforman la corriente para que haya un bajo voltaje y
un amperaje alto. Esta transformación es necesaria para que fluyan
altas cantidades de electrones y así funcione el arco voltaico.
 La Corriente Alterna
• La corriente alterna fluye primero en una dirección y
luego en la otra, en intervalos regulares de tiempo
llamados ciclos.

La Corriente Directa
• Las máquinas de soldadura que trabajan con este tipo
de voltaje pueden tener un transformador con
rectificador; el cual es una máquina que transforma la
corriente alterna en continua.
 Características de las máquinas de
soldadura por arco Voltaico descubierto

• Las máquinas para este tipo de soldadura funcionan con corriente

alterna, otras con corriente continua y otras más con ambos tipos de
corriente. Si bien existen particulares en su funcionamiento según usen
uno u otro tipo de corriente, todas producen el arco eléctrico o voltaico,
cual es un flujo de electrones que salta desde la punta del electrodo
hacia las piezas que se van a soldar. Este flujo de electrones produce luz y
calor con altas temperaturas, que van desde 3 000°C a 15 000 °C
 Arco Eléctrico
• Para que los electrones puedan saltar del electrodo a las piezas por
soldar, el aire que rodea al electrodo debe estar ionizado. Que el aire
esté ionizado significa que sus partículas estén cargadas de manera
positiva o negativa; en el caso de la soldadura por arco, se necesita
que el arco este cargado negativamente para que los electrones que
salgan del electrodo (que son carga negativa) se dirijan a las piezas
metálicas, las cuales tendrán una carga positiva.
 Arco Eléctrico
• El recubrimiento que tienen los electrodos está hecho de dos
distintos materiales que, cuando se prende el arco, producen un gas
ionizado que permite la formación y estabilización del arco voltaico.
• La relación entre tensión (Voltaje) e intensidad (amperaje) determina
las características del arco. Al encender la fuente de poder, se
necesita un voltaje alto y una pequeña cantidad de amperaje; si
pensamos que desde el inicio se requiere mayor fuerza para que
empuje a los electrones que van a empezar a fluir por el circuito.
 Arco Eléctrico
• Cuando ya está encendido el arco, el voltaje disminuye rápidamente y
el amperaje aumenta también con rapidez, debido a que se cierra el
circuito; el flujo de corriente es continuo si no existe algún problema,
como un material que esté resistiendo al paso de la corriente. Ya en el
proceso de soldadura, la caída de voltaje varía muy poco; pero si el
voltaje cae, se debe a variaciones en la longitud del arco.
 Arco Eléctrico
• Las variaciones de voltaje y amperaje en las fuentes de poder
dependen de varios aspectos: de los distintos tipos de electrodos, que
se diferencian por las características del fundente (el recubrimiento) y
el tamaño (diámetro); de la longitud del arco; de las condiciones
generales de soldadura: el tipo de metal, la fuente, si se usará
material de aporte, etc.
 Potencia de una máquina de soldar
• En las máquinas soldadoras por arco voltaico, el amperaje es el valor
que más contribuye a la potencia por que el arco es un flujo de
electrones: si fluyen más electrones en menos tiempo, mayor será la
temperatura alcanzada al soldar.
Elección de la máquina de soldadura en
relación con el tipo de corriente
Máquina con transformador o Generador
Máquina con transformador de
con rectificador de Corriente Continua
Corriente Alterna (C.A.)
(C.C.)

En general son máquinas más baratas

Se puede escoger la polaridad (+ o -).
que las de C.C..

También son más pequeñas. Los electrodos tienen una polaridad (+ o -).

Es menor el costo de la energía

El mango del electrodo es menos peligroso,
eléctrica, debido a que la máquina
sobre todo en lugares húmedos.
rinde más.

El efecto de soplado en el arco voltaico

La potencia es mayor
es menor.
 Seguridad Industrial
• El objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los
accidentes de trabajo.
 Tipos de Biseles o Chaflanes

Sin Chaflán

En V

En V con
respaldo

En semi V

En X
 Tipos de Biseles o Chaflanes
En doble Y

En Y

En tulipán

En doble
tulipán

Rebordeado

Frontal
Polaridad de las máquinas de soldadura

Inversa o positiva Directa o Negativa

Efecto: -Aumenta el calor Efecto: -Disminuye el calor
-Mala penetración -Buena penetración
Usos: -Piezas delgadas Usos: -Piezas gruesas
-Revestimientos duros -Revestimientos rellenos
-TIG-Plasma -Arco Sumergido
-Electrodo de carbón -MIG
Soldadura por arco
• Estos procesos usan una fuente de poder para crear y mantener un
arco eléctrico endurecido y duro. Pueden usar tanto corriente
continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no
consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un material
llamado revestimiento . A veces, la región de la soldadura es
protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección.
SMAW
• Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura
manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding),
que también es conocida como soldadura manual de arco metálico
(MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para
crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que
protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación
por medio de la producción del gasCO2 durante el proceso de la
soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material
de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
SMAW
• El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente
barato, haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de
campo. Un operador puede hacerse razonablemente competente con
una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestría
con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto
que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia
y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada
después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a
materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados
han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
GMAW/MIG
• La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc
Welding), también conocida como soldadura de metal y gas inerte o
por su sigla en inglés MIG (Metal inert gas) , es un proceso
semiautomático o automático que usa una alimentación continua de
alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte
para proteger la soldadura contra la contaminación.
• Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son
mayores para la GMAW que para la SMAW.
GMAW/MIG
• El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más
complejo y costoso que el requerido para la SMAW, y requiere un
procedimiento más complejo de disposición. Por lo tanto, la GMAW
es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire
libre. Sin embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las
soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la
soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia
variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.
FCAW
• Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo
fundente (FCAW), usa un equipo similar pero utiliza un alambre que
consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en
polvo. Este alambre con núcleo de metal es más costoso que el
alambre sólido estándar y puede generar humos y/o escoria, pero
permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor
penetración del metal.
GTAW/TIG
• La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW, Gas Tunsteng Arc
Welding), o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no
consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de
relleno separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este
método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta
calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y
solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.
GTAW/TIG
• La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables,
aunque es aplicada más a menudo a metales de acero inoxidable y
livianos. Con frecuencia es usada cuando son extremadamente
importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura
de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero
utiliza un gas de plasma para hacer el arco.
GTAW/TIG
• El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el
control transversal más crítico y así generalmente restringiendo la
técnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el
método puede ser usado en una gama más amplia de materiales
gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido.
Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto
al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una
aplicación importante del proceso. Una variación del proceso es
el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero.
SAW
• La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de
alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de
cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los
contaminantes en la atmósfera son bloqueados por el flujo. La escoria
que forma la soldadura generalmente sale por sí misma, y combinada
con el uso de una alimentación de alambre continua, la velocidad de
deposición de la soldadura es alta.
SAW
• Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos
de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se
produce ningún humo. El proceso es usado comúnmente en la
industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación
de los recipientes de presión soldados. Otros procesos de soldadura
de arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, la soldadura de
arco de carbono, la soldadura de electro-escoria, la soldadura por
electro-gas, y la soldadura de arco de perno.