Defeito em peças plásticas

Avaliação de defeitos em peças injetadas de

termoplásticos.
A obtenção de peças de boa qualidade está diretamente associada a dois importantes fatores
técnicos na injeção de termoplásticos: o projeto/construção do molde e o processo de
transformação, estando estes dois fatores sujeitos a variáveis de difícil controle.

No projeto/construção do molde, os cálculos relativos ao comportamento do plástico durante o

processo de transformação são extremamente complexos. Também, é praticamente impossível
conseguir a repetição exata no aço das medidas especificadas no projeto devido ao desgaste
das ferramentas de usinagem e das partes mecânicas das máquinas operatrizes.

No processo, a obtenção dos parâmetros de injeção especificados no projeto sofre variações,

tanto em relação às características da resina a ser injetada, quanto nas condições de controle
de temperaturas, pressões, velocidades, tempos, e todos os outros parâmetros de controle.
Desse fato resulta que, freqüentemente, nos primeiros testes de um molde existem correções
que devem ser procedidas.

Após o teste inicial as cotas são controladas relativamente ao desenho de produto, e então são
efetuadas as devidas alterações. Entretanto, todo teste de molde deve ser realizado com
critério, seguindo uma seqüência de ações que permitam obter o máximo de aproximação com
os requisitos projetados.

Com o intuito de auxiliar na resolução de problemas durante os testes de injeção de materiais

termoplásticos, apresentamos defeitos encontrados em peças injetadas, relacionando
alternativas possíveis para ações que devem ser tomadas para minimizar ou eliminar tais
defeitos, que podem ter origem no projeto, no processo ou em ambos. Para procedimento
correto ,é importante uma ficha técnica acompanhar todos os testes até a aprovação final do
molde

Devido às variações que pode haver entre as resinas de diferentes fabricantes, é altamente
recomendado que, ao definir a matéria-prima, seja solicitado a ficha de especificação do
material ao fabricante.
Existem ainda outros fatores que podem afetar o desempenho do processo e
conseqüentemente a qualidade da peça injetada. O mais significativo é o sistema de
refrigeração do molde.

Mesmo que apresentadas as possíveis ações para este fator ,implicam em alterações
significativas da ferramenta sendo, geralmente necessárias revisões completas no projeto
original.Todos os tipos de problemas resultantes durante a moldagem por injeção, são gerados
por fatores diversos que para a solução ,acabam de certa forma exigindo também diversas
ações que quando coordenadas ,contribuem na eliminação e base para a solução dos
problemas .

No projeto , o uso de software de simulação permite o acompanhamento das fases,sendo que

os dados utilizados devem ser confiáveis. Para a eliminação de problemas típicos nas peças
plásticas, é importantíssimo que seja correta a maneira como se analise ou se faça a
interpretação dos resultados encontrados na simulação.

Itens como preenchimento da cavidade, refrigeração e empenamento devem ser analisados de

forma a validar a geometria da peça à injetabilidade, definição de número de pontos de injeção,
lay out das cavidades, minimizar diferenças de temperatura e determinar formato inicial da
peça e magnetude das deflexões a fim de inibir o empenamento

.Desde que se trabalhe com dados e parâmetros reais à matéria-prima em estudo, o resultado
trará por si só a eliminação de muitos problemas nas peças plásticas já que, a analise final
estará o mais próximo da correta. Alguns materiais necessitam de critérios técnicos para
utilização e portanto as condições de injeção devem ser também analisadas.

Fontes de defeitos:

Os defeitos em peças plásticas injetadas podem ter diversas fontes diferentes, a saber:

- Projeto do Molde e a Ferramenta ;

- Máquina Injetora e ajuste do processo;
- Matéria Prima e sua preparação;
- Meio Ambiente incluindo aí a influência do operador da máquina.

Relações de Causa e Efeito:

As relações de causa e efeito para o ajuste do processo estão, em um primeiro nível ligados a
quatro parâmetros iniciais :

- Temperatura do polímero fundido; 

- Velocidade de injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde.

O controle destes quatro itens através do ajuste dos parâmetros de processo da máquina
injetora, permitem encontrar a solução para diversos defeitos encontrados nas peças
plásticas.Estes parâmetros estão intimamente ligados à como o polímero flui dentro do molde,
e em conformidade com a aplicação da reologia dos polímeros.

Saída de Gases em moldes de injeção:

O correto dimensionamento e posicionamento das saídas de gases em um molde de injeção é

fundamental para o correto preenchimento da cavidade domolde e acabamento superficial das
peças injetadas.Entre as principais conseqüências de moldes com saída de gases deficiente,
podemos citar:

- Pontos de carbonização na peça causados pelo Efeito Diesel;

- Preenchimento incompleto da cavidade devido ao aprisionamento de ar; 
-Superaquecimento e oxidação da resina, afetando as propriedades da peça;
- Linhas de emenda fria frágeis;
- Excesso de depósitos de material volatilizado (aditivos e/ou oligômeros) na superfície do
molde, prejudicando o acabamento superficial das peças;
- Parâmetros de injeção críticos: elevadas pressões e temperaturas de injeção aliada abaixas
velocidades de injeção. Não existe um número exato para a quantidade de saída de gases que
um molde deve ter. Elas devem ser localizadas nas regiões críticas de preenchimento da peça:

- Regiões de final de preenchimento;

- Regiões aonde se concentram as linhas de emenda fria;
- Regiões de menor espessura;

Normalmente, por questões práticas, costuma-se prever saída de gases apenas nalinha de
fechamento do molde com profundidades que podem variar de 0,01 a0,03 mm dependendo da
fluidez do material a ser injetado. Porém em peças de geometria complexa, por vezes faz-se
necessário a introdução de saída de gases em outras regiões da peça, tais como em pinos
extratores e outras regiões da peça. Portanto é fundamental que ao se fazer o projeto do
molde, a localização das saídasde gases seja estudada e pré-definida.

Produtos sem defeito e propriedades otimizadas serão obtidos:

• Utilizando-se máquinas injetoras com suficiente capacidade plástica.
• Usando-se moldes bem projetados e bem acabados.
• Controlando-se a uniformidade e constância da temperatura e da pressão de injeção.
• Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde.
• Resfriando a massa plástica das cavidades com os devidos cuidados,
afim de evitarem-se produtos distorcidos ou com tensões internas.

O material plástico, injetado, como todo qualquer outro material, (exceto a água) passando do
estado líquido (ou pastoso) para o estado sólido, sofre uma contração volumétrica que pode
gerar peças defeituosas.

Pode-se evitar este inconveniente, mantendo-se elevada a pressão durante o resfriamento. Tal
pressão de sustentação é produzida pelo parafuso da injetora .

Desta maneira podem-se obter produtos sem defeitos comumente verificados, tais como bolhas
e rechupes (defeitos na solidificação do material).

GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA:

( Alguns defeitos estão associados à fase de preenchimento ).

1 - Hesitação -- Uma peculiaridade no processo de injeção de alguns tipos de peça ( lentes por
exemplo )é a tendência do fluxo desenvolver velocidade diferenciada no centro e na região
periférica da cavidade. Em seu centro, ocorre atraso no fluxo (hesitação) devido à restrição
causada pela pequena espessura.

A hesitação ocorre quando o escoamento em alguma região da peça diminui sua velocidade ou
para , podendo causar falha de injeção, deficiência no recalque, alterações na qualidade
superficial e tensionamento do produto .No caso da resina , procurar utilizar materiais menos
viscosos.

Em ultimo caso , alterar o molde afastando o ponto de injeção da região em que ocorre a
hesitação, pois assim as alternativas de caminhos de fluxo serão menores e a redução da
velocidade em áreas finas serão minimizada e ainda aumentar espessuras de parede onde
ocorre a hesitação .

Providências:

1-Aumentar a velocidade de injeção para reduzir o tempo de hesitação.

2-Aumentar a temperatura do fundido para reduzir sua viscosidade.
3- Afastar o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação.

2 - Efeito de Racetracking -- Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em

regiões mais espessas da peça pois , oferecem menor resistência ao fluxo gerando linhas de
emenda que não existiriam normalmente e gases aprisionado.

Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras são
necessárias. No entanto, o balanceamento do fluxo através de alterações em espessura pode
solucionar o problema. Observar sempre que reduzir espessuras ao invés de aumenta
lás,reduz o pêso do produto .

3 - Sobrecompactação:
Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada enquanto outras
ainda estão sendo preenchidas causando diferenças de contração volumétrica entre diferentes
regiões do produto gerando distorções e empenamento 
1- Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento balanceado;
2 - Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de fluxo similares;
3 - Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para cada seção;
4 - Remover pontos de injeção desnecessários

4 - Efeito de Underflow:

Este efeito ocorre quando uma frente de fluxo reverte sua direção de escoamento após
encontro com outra frente.

O efeito de underflow causa :

A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na região causando perda de
qualidade na aparência visual e resitência mecânica.

5 - Escorrimento pelo bico / Entre bico e canal sai material :

1 - Conferir raio do bico e do molde.

2 – Verificar se há irregularidades no bico de injeção
3 - Diminuir a temperatura do bico.
4 - Pressão de injeção desligada cedo.
5 - Diminuir a pressão de injeção.
6 -Aumentar o curso de descompressão.
7-Aumentar a pressão de recalque.
8- Diminuir o diâmetro do orifício do bico.
9-Utilizar bico valvulado (retenção).
10 -Verificar o controle de temperatura no bico.
11 -Diminuir temperatura da rôsca no funil .
12 - Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro.

6 - Marca de pinos extratores :

É importante na fabricação a garantia de que folgas e ajustes estejam adequados para que no
instante do fechamento do molde, se tenha a certeza de que todos os pinos, se posicionarão
corretamente. Na utilização do conceito de retardo em extratores assegurar se de que as folgas
sejam suficientes pois, o travamento pode furar o produto no momento da extração ou
simplesmente marcar. A folga no diâmetro externo é importante pois, a dilatação pode travar o
sistema .Os extratores tem que trabalhar livres totalmente para exercer sua função sem
interferência.

É totalmente visível o contorno do extrator ou lâmina na peça injetada independente da face da

peça, lado da extração ou não. A marca do extrator pode ocorrer em alto ou baixo relevo
sempre, realçando o perfil do mesmo. Como causa temos várias mas, é importante atentar se à
diferença entre a temperatura do extrator e molde para que não seja demasiada.

A extração com o produto ainda muito quente sem rigidez, irá marcar bastante com a
deformação. A quantidade de extratores no conjunto devem ser suficiente para retirar o produto
injetado do molde sem excesso de pressão e a área dos extratores, também suficientes para
não se ocorrer o risco de furar o produto moldado .

Na ocorrência de marcar na injeção:

1 – Prolongar o tempo de resfriamento;

2 – Aumentar a temperatura do molde.
3 – Reduzir temperatura do cilindro. 
4 – Reduzir permanências do material no cilindro.
5– Reduzir pressão de injeção. 
6– Rever ítens como a quantidade e a localização do extratores .
7 -Trocar material por um mais viscoso.
7 – Rebarbas:

As rebarbas são sobras de material, que não fazem parte da geometria da peça, e pode
aparecer em junções do molde, gavetas, linhas de fechamento,e até mesmo em pontos de
injeção,por falta de forças de fechamento ou ajustes. São prejudiciais em áreas de vedação,
lugares onde haverá armazenamento e ou passagem de líquidos,comprometendo a eficiência
do produto. São excessos de materiais que aparecem junto à linha de separação das placas
cavidades e ocorre quando o material fundido é forçado para fora das cavidades passando
através das linhas de separação do molde.

Pode ser motivada por tolerância elevadas na construção do molde, força de fechamento
insuficiente ou baixa para manter o molde fechado. No caso de volume de rebarbas junto à
entrada, verificar se não pode estar ocorrendo sobre compactação ao final do preenchimento.
Para possíveis correções:

1 – Diminuir a temperatura da massa. 

2 – Diminuir pressão/tempo de recalque.
3 – Utilizar velocidade escalonada de injeção.
4 – Verificar a dosagem.
5 – Diminuir a temperatura do molde.
6 – Reavaliar força de fechamento / travamento. 
7 – Verificar se há resinas entre as partes de fechamento do molde.
8 – Analisar restrições de fluxo em partes da cavidades.
9- Corrigir balanceamento da ferramenta.

8 - Excesso de rebarba :

Existe condições que são básicas, como máquinas de recursos compatíveis ao molde. O molde
deve ter um bom fechamento, as faces devem estar limpas e a matéria prima com a secagem
adequada. Providências que podem ser feitas:

1 – Reduzir a velocidade de injeção. 

2 – Aumentar a força de fechamento.
3 – Reduzir a pressão de injeção. 
4- Reduzir temperatura no cilindro. 
9 – Falha de injeção/ Moldagem incompleta/Falta de preenchimento/não enche o molde:

Na fase inicial do projeto alguns detalhes devem ser observados referentes à simetria do
molde, dimensão dos canais de alimentação e medida do ponto de injeção evitando
congelamento prematuro do material. As saídas de gases devem ser apropriadas.

O número de entradas é importante além de verificar se há necessidade de poço frio na

extremidade dos canais de distribuição. Os canais devem estar sempre posicionados perto de
seções espessas. Verificar se está correto o dimensionamento do bico e buchas de injeção e
se há possibilidades de estrangulamento de fluxo. 

Na injeção, observar a limpeza do molde sendo que em alguns casos é detectado excesso de
graxa que também é prejudicial. A matéria prima com taxa de fluidez maior beneficia o
processo e a dosagem é fundamental. Checar se as resistências elétricas e medidores estão
com funcionamento correto. Na ocorrência do problema:

1 – Ajustar alimentação e dosagem.

2 – Aumentar a pressão/Tempo de recalque.
3 – Aumentar a velocidade de injeção. 
4 – Aumentar a temperatura do cilindro, do bico/molde. 
5 – Carga de material.
6 – Secagem do material.
7 – Trabalhar recuando o bico à cada injeção. 
8 – Aumentar tempo e curso de comutação.
9 – Reposicionar canal perto de seções espessas.
10 – Manchas no ponto de injeção/Marcas em torno da entrada:

Já está comprovado que o ponto de entrada do material tem interferência para marcas ou
manchas. Neste caso, cabe avaliar a medida inicial para a construção do gate, buscando
eliminar a possibilidade de retrabalhos, com retorno à máquina. 

Caso ocorra na injeção verifiquemos algumas alternativas:

1 – Aumentar um pouco a temperatura do bico de injeção. 

2 – Verificar a possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou usar um perfil de injeção
iniciando a injeção a baixas velocidades e aumentando posteriormente.
3 – Reduzir temperatura do molde. 
4 – Reduzir a quantidade de material no funil e ainda, considerar que o canal de entrada pode
estar pequeno.

11- Peça com adesão ao componente do molde : 

Na fase de projeto é importante implementar o máximo de ângulos de saída nos componentes,

visando fácil liberação e caso haja alguma restrição, avaliar uso de extração com uma
distribuição equilibrada e com uma quantidade de extratores que divida os esforços sem
marcar a peça. 

Nem sempre é necessário o polimento porém, é importante analisar pensando na contribuição

do mesmo em algum detalhe do produto. O sistema de refrigeração pode sempre ajudar na
refrigeração dos componentes. Antes da injeção, observar a limpeza do molde, principalmente
no sentido da extração.

Alternativas: 

1 – Reduzir pressão de injeção. 

2 – Reduzir velocidade de dosagem.
3 – Reduzir temperatura do cilindro. 
4 – Se possível usar agente desmoldante. 
5 – Limpeza/polimento/extração.
6 – Inserir válvula de ventilação para remover vácuo.

12 – Peças com dimensões acima das medidas :

Para itens referente ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das
possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de contração. 
No caso de ajustes:

1 – Reduzir velocidade de injeção. 

2 – Reduzir pressão de injeção. 
3 – Reduzir temperatura no cilindro. 
4 – Aumentar a temperatura no cilindro. 
5 – Reduzir todos os templos de ciclo.
6 – Aumentar a temperatura do bico de injeção.

13 – Peça com dimensões abaixo das medidas :

Para itens referente ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das
possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de contratação.
No caso de ajustes:

1 – Aumentar a pressão de recalque. 

2 – Aumentar o tempo de recalque.
3 – Reduzir a temperatura do molde. 
4 – Aumentar a temperatura do bico de injeção. 
5 – Aumentar o tempo de injeção. 
6 – Aumentar a contra pressão. 
7 – Aumentar carga de material no canhão. 
8 – Aumentar a velocidade de injeção.
9 – Aumentar a temperatura do molde. 
10 – Aumentar dimensão do canal de entrada (gate). 
11 - Aumentar dimensão do canal de injeção (runner).

14 – Efeito de disco/marcas de fluxo (digitais):

A superfície da peça moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos relevados no

sentido do fluxo). Como o próprio nome já diz, ranhura de disco é o defeito de ranhuras em
forma de disco. A causa mais provável é a baixa (lenta) velocidade de injeção que acaba
provocando no fluxo dentro da cavidade, várias paradas formando as ranhuras em formas de
disco. 

Pode ser motivado também por congelamento do material próximo à entrada ou recalque
insuficiente. Ocorrem principalmente com materiais amorfos e assemelham-se à digitais.

Alternativas:

1 – Aumento da velocidade de forma progressiva (velocidade de injeção da frente de fluxo). 

2 – Aumentar a temperatura do fundido e do molde para facilitar escoamento.
3 – Aumentar temperatura do cilindro e do bico. 
4 – Aumentar a pressão de injeção.
5 – Observar a existência de poço frio e se necessário aumentar para evitar entrada de material
frio na cavidade.
6 – Otimizar pressão e tempo de recalque. 
7 – Deslocar o ponto de injeção para alterar fluxo.

15 – Empenamento na peça /deformação :

É uma distorção da forma original da peça ou produto, levando a dificuldades de montagens ou

utilização do mesmo. O empenamento acontece devido à contração irregular da peça, ou seja,
um lado contrai mais que o outro. 

As causas mais eminentes são refrigeração não uniforme do molde, contrações diferentes em
diferentes regiões da peça, uso de carga no material, como fibra de vidro, o que diferencia as
contrações no sentido em que a fibra está orientada e no sentido transversal à mesma.
Extração da peça muito quente também é causa freqüente. O projeto em alguns casos prevê
reforços nas seções mais finas para amenizar o problema. Os pontos de injeção devem estar
bem posicionados.

Surgimento diferenciado de contração e de empenamento dependem de parâmetros de

processamento (por exemplo pressão e temperatura),do material ( cargas de reforços, amorfas,
parcialmente cristalinas), do molde ( tolerâncias )e da geometria das peças .Uma contração
constante e independente da direção ao longo de todo o componente conduziria a peças
isentas de empenamento.

Se os esforços internos durante a moldagem não são equilibrados, então a peça de moldagem
se deforma até que seja alcançada a condição de equilíbrio. 

É de maior importância hoje, os critérios adotados para a fabricação das peças plásticas pelos
profissionais de projeto principalmente no que se refere a deformação e empenamentos
decorrentes da contração após injeção. Um projeto inadequado um molde (ou produto) pode
não permitir a eliminação de deformações pelo processo de moldagem. Torna-se repetitivo nas
espessuras de parede, sistemas de alimentação com ponto de injeção em local apropriado,
entre outros devem ser observados. As paredes de produto dentro do possível devem ser
uniformes, pois, as contrações são diretamente proporcionais às mesmas. Paredes uniformes
tendem a aliviar as tensões ou concentrações de tensões na peça.
Evidências provam que para minimizar as deformações irregulares nas peças, ter um fluxo
longitudinal para peças retangulares é ótimo e um fluxo radial para peças circulares .

No caso de soluções imediatas:

1 – Aumentar o tempo de resfriamento. 

2 – Diminuir a temperatura do molde
3 – Diminuir a temperatura do cilindro.
4 – Diminuir a temperatura da massa.
5 – Diminuir a pressão de recalque.
6 – Aumentar o tempo de recalque.
7 – Modificar a tempertura no molde para uniformizar o resfriamento da peça.

16 – Pontos de contratação/Rechupes :

Pontos de contração são baixos relevos da superfície, que muitas vezes são identificáveis por
reflexões diferenciada de luz e de brilho. Ela se dá pela variação de contração em toda a região
da peça, principalmente se a grandes diferenças de espessuras de paredes .Pontos de
concentração ocorrem em áreas típicas como nervuras de grande massa, regiões de paredes
espessas, elevações cilíndricas, etc. Ocorre no processo de resfriamento em regiões onde a
contração do material não pode ser compensada de alguma maneira, mais especificamente em
locais onde as espessuras ou ressaltos são elevados.

As causas principais são as solidificação lenta , o tempo de recalque efetivo muito curto, ponto
de injeção mal localizado e transmissão da pressão difícil ao longa da cavidade devido às
resistências ao fluxo.

Ponto de contraçao próximo ao canal de injeção: 

1 – abaixar a temperatura do molde.
2 – abaixar a temperatura da massa.

Ponto de contratação distante do ponto de injeção.

1 – Elevar a temperatura do molde.
2 – Elevar a temperatura da massa.

Mais medidas de correção geral.

1 – Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumentá-lo.
2 – Prolongar o tempo de processo de recalque. 
3 – Aumentar o tempo de resfriamento.
4 – Aumentar a pressão e o tempo de injeção.
5 – Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque.
6 – Aumentar o volume de injeção. 
7 – Diminuir a temperatura da massa.

17-Contração excessiva da peça/chupagem:No projeto da ferramenta o conceito de

refrigeração distribuída de maneira uniforme e com possibilidade de controle individual nas
cavidades e porta moldes é importante para eliminar ou amenizar este tipo de problema.

O ponto de injeção direcionado junto à parede mais espessa é também apropriado para uma
melhor injeção, principalmente se a peça tem paredes não uniformes. Outros motivos do
problema podem ser pouco recalque, baixa temperatura do fluido e ainda extração prematura
da peça, ainda muito quente.

Providências imediatas:

1 -Aumentar escalonada a pressão de recalque.

2 -Aumentar o tempo de recalque.
3 -Aumentar tempo de injeção.
4 -Aumentar gradualmente a temperatura da matéria prima.
5 -Aumentar o tempo de resfriamento.
6 -Ajustar a temperatura do molde.

18 – Linha de junção de fluxo/linhas de emendas/linhas de soldas deficiente/marcas de

solda do material: 

São linhas (ranhuras) que se formam na superfície da peça, e podem aparecer em diversos
pontos da peça moldada, isso ocorre em função do encontro de frentes de massas fundidas
com diferenças de temperaturas e motivadas por pressão muito baixa na zona onde se forma a
solda ,material ou molde muito frio e gás retido na cavidade. 

Essa linha pode ocasionar o rompimento prematuro da peça, ou seja, perde suas
características mecânicas. Estas linhas são inevitáveis mas podem ser movidas para regiões
escondidas do produto. A formação das linhas de emenda a temperaturas mais elevada,
permitem aumentar sua resistência mecânica. É importante prever, não região onde há
encontro das linhas de emenda, saída de gases caso não existam.

O material ao preencher a cavidade de um molde, avança como um líquido percorrendo um

duto.Se o fluxo de material for dividido por um obstáculo como por exemplo um pino do molde
ou uma gaveta, contornar este obstáculo e voltar a se juntar após o mesmo, as duas frentes já
não se unem misturando-se de forma perfeita e homogênia pois, a película externa do
termoplástico, de temperatura levemente inferior à do núcleo da massa plastificada, impede a
mistura.

As Linhas de solda também são denominada de solda fria, e ocorre quando frentes de
enchimento que possuem direções opostas se encontram. Essas linhas são indesejáveis, pois,
afetam a durabilidade e a aparência da peça.

Medidas para correção:

1 – Aumentar a temperatura do cilindro, bico e molde.

2 – Aumentar a temperatura da massa. 
3 – Aumentar a pressão de injeção e/ou tempo de recalque. 
4 – Aumentar a velocidade de injeção. 
5 – Aumentar a contrapressão.
6 – Aumentar e/ou otimizar a pressão de injeção 
7 – Diminuir a velocidade de dosagem.
8 – Aumentar o tempo de ciclo.
9 – Verificar se há resina degradada, contaminantes ou outro tipo de resina no cilindro; Fazer a
limpeza.

19 – Jato livre / Esguichamento (Jetting) :

Uma formação de jato apresenta-se como uma representação sinuosa da superfície (forma de
cobrinha) em que frequentemente é identificável a estrutura do jato livre. Ocorre quando o
polímero fundido é empurrado em alta velocidade através de uma área restrita (entrada) e
passa para a cavidade sem contato com as paredes do molde formando pequenas emendas
devido à forma em zig zag assumida pelo fluxo .Pode ser causado por excessiva velocidade de
injeção, entrada de material mal definida e ainda projeto inadequado do sistema de canais.

Aparece quando a frente de fluxo possui uma velocidade muito elevada ou quando omaterial
possui uma temperatura baixa,prejudicando o seu fluxo. Quando as cavidades do molde
aumentam de dimensão durante o caminho de preenchimento do matéria, este defeito também
pode ocorrer.

Providências: 

1 – Utilizar um perfil de injeção reduzindo a velocidade inicial de injeção e aumentando

posteriormente. 
2 – Elevar a temperatura. 
3 – Otimizar a posição do ponto de injeção no molde.Posicionar o ponto em algum obstáculo
para que o material não entre diretamente no vazio do molde. 
4 – Aumentar o ponto de injeção – bucha e/ou diâmetro do bico a fim de evitar uma alta
velocidade de fluxo nestas regiões.
5 – Arredondar o ponto de injeção.
6 – Eliminar cantos vivos nas regiões afetadas.
7 – Girar o molde. A formação do jato livre pode depender também, em casos especiais, da
posição do molde no espaço. O curso de fluxo mais extenso não deveria trascorrer de cima
para baixo.

20 - Canal de injeção principal e / ou Canal de alimentação preso ao molde:

É aconselhável na construção do molde, obter quando possível um bom acabamento para

eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de distribuição. Caso haja polimento, deve ser feito no
sentido do fluxo. O ângulo de saída deve ser mantido sempre entre 2° e 6°. É essencial, a
verificação da centralização do bico de injeção no molde.

Como providências imediatas:

1 - Verificar a centralização do bico de injeçaõ no molde.

2 - Reduzir a pressão de injeção. 
3- Diminuir o volume de injeção. 
4 - Diminuir a prêssão de recalque. 
5 - Aumentar o tempo de resfriamento. 
6 -Trabalhar com o bico recuando à cada injeção.
7– Aumentar a dimensão do canal de injeção (runner).
8 -Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor do que o raio da bucha.
9- Verificar a centralização do bico de injeçaõ no molde.

21- Efeito diesel / pontos queimados/marca de queimadura :

Ocorre normalmente em área de nervura, cúpulas e no final do curso de fluxo. A falha efeito
diesel constata-se pela modificação da cor nas áreas afetadas. Freqüentemente o efeito diesel
é acompanhado por superfícies que se tornarão ásperas. A evacuação do ar do molde tem
grande influência sobre este efeito. 

O efeito diesel é resultante da detonação brusca de gases comprimidos podendo conduzir à

queima da superfície do molde. Ocorre, se o material fundido se danificatermicamente devido a
temperaturas muito elevadas ou tempos de resistência muito longos, originando
decomposições visíveis nasuperfície .

Como causas, destacamos a interrupção das saídas de gases pela disposição de sujeira,
elevada força de fechamento aplicada ao molde e também a velocidade elevada da frente de
fluxo no término do preenchimento. É muito importante as saídas de gases estarem bem
posicionados e feitas de modo a pouca área de restrição e bastante de escape com limpeza
periódica.

O ar preso na cavidade é comprimido por uma massa fundida e afluente e em função disso
pode resultar uma elevação de temperatura de até 800c a 1000c° provocando decomposição
tèrmicas em pontos do termoplásticos,que acaba por adquirir coloração escura.

Providências:

1 – Reduzir a velocidade de injeção.

2 – Escalonar a velocidade de injeção, em direção ao final do curso de fluxo. Esta redução da
velocidade de injeção (faça um perfil) ao final do preenchimento serve para evitar o sobre
aquecimento do ar e ajudar que o mesmo escape pelas saídas. 
3 – Diminuir curso de descompressão.
4 -Reduzir temperatura no cilindro.
5 -Aumentar a dimensão das saídas de gases.

22- Delaminação:

Este é um tipo de problema com grande responsabilidade da matéria-prima, devendo se

averiguar desde a procedência até a forma de armazenagem devido a possibilidades de
umidade . Um corte no produto permite descascá-lo como em uma massa folheada.

A mistura de aditivos e pigmentos pode não ser compatíveis com a resina utilizada e com a
temperatura de processo. Deve-se verificar ainda, mistura de matéria-prima incompatíveis, uso
excessivo de demoldantes e protetivos, ocorrência de contaminação da matéria-prima, alta
porcentagem de material reciclado.

Também pode ocorrer devido a taxa de cisalhamento muito elevada durante o processo de
injeção. No projeto, as dimensões do ponto de injeção quanto maior melhor e ainda, a
localização do mesmo também tem influência.Saídas de ar bem planejadas ajudam eliminar o
problema.
. 
Possíveis providências: 

1 – Verificar nível de umidade. 

2 – Necessidade de purgar (limpar) para retirar resíduos no cilindro ou funil. 
3 – Aumentar a temperatura da massa.
4 – Aumentar a temperatura do molde.
5 – Aumentar a pressão de recalque. 
6 – Aumentar a velocidade de injeção. 
7 – Aumentar ou diminuir rotaçao da rosca.
8 - Verificar descompressão excessiva, as encapsulado e voláteis.

23 – Descoloração:

A descoloração é a perda aparente de cor da peça, sendo notadamente visual. As causas

podem ser degradação, corantes fora do especificado, estoque muito prolongado do material.
Se necessário antes da injeção fazer purga ou limpeza do cilindro, verificar ainda se o material
não esta contaminado e fazer processo de secagem conforme orientação do fabricante.
Existem casos em que são necessário aumentar o fluxo do bico, aumentar as dimensões dos
pontos de injeção ou canais de alimentação. 

Como providências temos:

1 – Diminuir temperatura do cilindro e do bico: 

2 – Ajustar alimentação, dosagem. 
3 – Diminuir a pressão de recalque.
4 – Diminuir a pressão e o tempo de injeção. 
5 – Diminuir a velocidade de injeção.
6 – Aumentar a temperatura do molde.
7 – Verificar resistências do bico.

24 – Bolhas/Aprisionamento de gás:

O ponto de injeção bem localizado e a dimensão do mesmo são importantes para o fluxo do
material e melhor transmissão da pressão de recalque. O defeito bolhas é denominado no
processo de injeção de termoplásticos com aprisionamento de gás em uma parte da peça onde
deveria ser maciça,causando vários problemas como, variação de peso da peça moldada,
poucas resistências mecânicas, etc.

Um sistema de refrigeração do molde eficiente que permite um controle adequado à

temperatura do molde é importantíssimo para evitar este problema. Este tipo de falha somente
é visível em peças transparentes. Por falta de arejamento no molde o ar existente é
encapsulado na massa fundida e eventualmente é comprimido fortemente.

Correções possíveis:

1 – Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumentá-lo.

2 – Prolongar o tempo de pressão de recalque.
3 – Aumentar a pressão de recalque.
4 – Aumentar o tempo de recalque. 

5 – Para ponto de contração próximo ao canal de injeção.

- Abaixar a temperatura do molde.

- Abaixar a temperatura da massa
.
6 – Para ponto de contratação distante do ponto de injeção: 

-Elevar a temperatura do molde. 

- Elevar a temperatura da massa.

25- Peças abaixo do pêso ou com falha:

Algumas considerações são necessárias durante o projeto para se evitar que se ocorra o
problema. Um molde com sistema de refrigeração eficiente facilita o controle da temperatura. O
sistema de câmara quente com controle da temperatura embora tenha limites, favorece para
evitar o problema. A injetora deve possuir capacidade de injeção suficiente. Pontos de injeção
bem localizados e canais de injeção balanceados são importantes. Também restrições no
molde ou bico interferem no fluxo.

Providências possíveis:

1- Aumentar a dosagem gradualmente, observando o colchão ao final de cada ajuste.

2 – Aumentar a pressão de compactação durante a dosagem. 
3 – Aumentar a pressão de injeção gradualmente.
4 – Aumento gradual da temperatura do cilindro plastificado.
5 – Aumento da temperatura do molde. 
6 – Otimizar velocidade de injeção e tempo de injeção.

26 – Baixa resistência ao tenso fissuramento / fragilidade / fragilidade acentuada da

peça/Quebra do produto após o uso do mesmo: 

São tipos de problemas que tem muito em comum , devido a tensão residual no produto
moldado e que são próprios para alguns formatos de produtos e que de certa forma sofrem
solicitações no uso. A experiência de trabalho do projetista pode colaborar na perfeição e
melhoria do produto. Em análise, verificar as possibilidades de aumento nos diâmetros do
sistema de alimentação prevendo-se a redução da taxa cisalhamento, eliminando-se entradas
inadequadas.

Cantos vivos nas cavidades devem ser evitados e tentar mover as linhas de emenda para a
região de menor solicitação. A matéria prima tem grande responsabilidade pois, pode haver a
degradação do material devido a umidade nos grânulos e a temperaturas muito altas do
fundido. O excesso de material reciclado e a incompatibilidade coma resina além da alta taxa
de fluidez são outros itens que interferem na qualidade.

Providências:

1 - Diminuir a pressão de injeção e/ou recalque.

2- Criar um perfil de injeção, visando manter constante a velocidade de avanço da frente de
fluxo.
3- Aumentar a velocidade de injeção. 
4– Verificar se a temperatura no molde esta uniforme. 
27 – Marcas prateadas ou marrom / espirrado prateado na superfície da peça:

Dentro dos procedimentos normais, o sistema de câmara e o bico de injeção da máquina

devem estar em perfeito funcionamento. A secagem do material deve ser apropriada para
eliminar o risco da umidade na matéria prima. Como causas do problema temos a temperatura
do fundido acima da temperatura de degradação, pode ser também o tempo de residência
muito elevado ou cisalhamento elevado do polímero no cilindro de plastificação e/ou dentro do
molde.

Providências:

1 – Reduzir a temperatura do fundido, reduzindo a temperatura do cilindro e contra pressão

dosagem. 
2 – Reduzir a velocidade de injeção (faça um perfil).
3 – Reduzir o tempo de ciclo, ajustando um retardo de dosagem, (ou utilizar máquinas de
menor capacidade).

28 – Contaminações / pontos queimados :

Várias podem ser as causas da contaminação,sendo que o processo de utilização da matéria-

prima merece alguns cuidados. A quantidade de material reciclado,resina degredada no cilindro
ou bico, contaminação do material, má limpeza no molde e rosca da máquina com desgaste.
Para um bom início de processo fazer a limpeza no sistema (purga)é excelente e a temperatura
de trabalho da resina deve ser adequada.

Para primeiras providências: 

1 – Controlar a temperatura nos canais de alimentação.

2 – Diminuir velocidade de injeção. 
3 – Diminuir temperatura do cilindro. 
4 – Diminuir a pressão de recalque. 
5 – Ajustar a dosagem e alimentação. 
6 – Verificar o tempo de material no cilindro.

29 - Material degradado:

Na previsão do problema, o simples fato de saídas de gases bem posicionadas, eficientes e a

posição do ponto de injeção bem localizado já é uma importante contribuição pois, são itens
que não são fatores de ajuste. O trato com a matéria-prima fazendo o processo correto de
secagem garante a eficiência da resina, descartando o item umidade. 

As principais causas normalmente são, material muito quente, ar preso na cavidade do molde e
presença de voláteis no material. Após as providências e caso não haja sucesso, verificar a
existência de material degradado a mais tempo na máquina sendo então necessário
descarregar o cilindro.

Providências:

1 - Reduzir a temperatura do cilindro.

2 -Verificar a umidade no material.
3-Verificar a limpeza das saídas de gases (desobstruir).
4 -Aumentar a compactação.
5-Reduzir a velocidade de injeção.
6 - Diminuir a descompressão.

30 - Pontos Foscos:

Na fase de projeto todos os pontos são importantes mas, para este tipo de problema, a
dimensão do ponto de injeção é importantíssimo. Pontos muitos pequenos são prejudiciais
pois, aumentam a pressão de entrada de material no molde. Existe uma condição de
arredondar-se o ponto de injeção, de maneira que resultem velocidade de cisalhamento e
tensões menores na massa.

Os pontos foscos estão sempre no entorno do ponto de injeção e visíveis pela diferença no
brilho. Geralmente são provocados por velocidades elevadas no fluxo. Devido à elevadas
tensões de impulso da massa fundida, a massa perde a aderência à parede do molde e
escorrendo pela mesma altamente cisalhada, aparece como pontos foscos.

Providências:

1 -Reduzir a velocidade de injeção.

2 -Aumentar de forma gradual a velocidade de injeção com inicio mais lento e final mais rápido.
3 -Aumento da área do ponto de injeção .

31-Não homogeneidade de cor :

Alguns componentes da matéria-prima como o máster pode ter influência direta neste tipo de
ocorrência. Uma incompatibilidade com a resina, uma baixa taxa de fluidez, uma mistura
inadequada e porcentagem fora de padrão podem causar as diferenças na cor.

Providências:

1 -Aumento da pressão de recalque.

2 -Diminuição da velocidade de injeção.
3-Aumentar a rotação da rosca.
4-Utilizar rosca com maior capacidade de mistura.
5 -Matéria -prima fora do padrão (verificar)

32-Pontos claros na peça :

Problema normalmente resultante de matéria prima em não conformidade. Na prevenção, o

processo de secagem deve ser verificado para que não haja dúvidas quanto a existência de
umidade. Podem aparecer pontos claros em decorrência de material degradado e ainda
contaminação. Verificar e se necessário purgar resina do cilindro. As alternativas são feitas em
função da falta de plastificação da resina.

Alternativas possíveis:

1 -Aumentar a temperatura da massa.

2 -Aumentar a pressão de recalque.
3 -Aumentar a rotação da rosca.

33 – Porosidade:

Para este tipo de alteração, é importante que as saídas de gases sejam suficientes e estejam
limpas. A resina deve estar de acordo com as normas do fabricante e livre de contaminação. O
processo de secagem merece uma atenção especial.

Há duas opções para correção:

1 – Reduzir a temperatura no cilindro. 

2 – Reduzir a velocidade de injeção.

34 – Umidade.

Toda matéria prima deve ter um acondicionamento adequado, o mesmo proposto pelas
especificações do fabricante podendo assim, garantir as melhores de suas características. O
processo de secagem é fundamental para conservar as características próprias da resina pois,
o mesmo tem interferência direta na injeção. As manchas originadas pela umidade aparecem
na superfície da peça moldada em forma similar a da cauda de cometa. A superfície que rodeia
as manchas prateadas é pequena, porosa e rugosa. 

Em caso de providências:

1 – Verificar a contra-pressão.
2 – Verificar se há água na base do funil.
3 – Secar material.

35 -Superfície ondulada :

1 - Aumentar temperatura do bico de injeção.

2 - Aumentar velocidade de injeção.
3 - Aumentar pressão de recalque.
4 - Aumentar a temperatura do molde.
5 - Aumentar dimensão do canal de injeção (Renner).
6 - Aumentar dimensões do canal de entrada (gate).

36 - Ar aprisionado no molde :
Uma combinação do formato de produto, matéria-prima e construção do molde se não for
adequado favorece ao aprisionamento de ar na cavidade portanto, uma ferramenta deve
possuir saídas de ar apropriadas e se for necessário em excesso, sendo importante também a
escolha do posicionamento das linhas de fechamento do mesmo. 

O aprisionamento do ar pode enfluênciar na formação da linha de solda enfraquecendo o

produto, além do acabamento comprometido. Em casos de localização do ar preso em pontos
específicos, sugere-se a utilização de metais porosos (porceráx)em forma de postiços para
ajudar no escape . A localização do ponto de injeção pode deslocar a linha de solda para
regiões que tenham as saídas de ar. Prever a necessidade de polimento em componentes.

Providências:

1 -Diminuir a velocidade de injeção.

2 -Utilizar velocidade escalonada.
3 -Limpar saída de gases.
4 -Polir o molde.
5 -Verificar as condições de secagem da matéria-prima.
6 -Diminuir temperatura do cilindro.

37-Contração muito alta:

Na fase de projeto analisar em função do tipo de resina a ser injetada as maiores dimensões
possíveis para o ponto de injeção e canal de alimentação.A taxa de fluidez maior da resina
beneficia o processo. Um sistema de refrigeração que permite temperatura homogênea no
molde também é importante.

Providências.

1 -Diminuir a temperatura da massa 

2 -Aumentar o tempo e/ou pressão de injeção.
3 -Aumentar o tempo e/ou pressão de recalque.
4 -Aumentar a velocidade de injeção.

38-Superfície opaca ou rugosa (casca de laranja):

Para toda injeção deve ser preparado material com secagem apropriada. Para o molde os
acabamentos são necessários prevendo-se superfícies com polimento adequado. As cavidades
devem estar limpas, principalmente saída de gases eliminado-se a presença de materiais
estranhos como água, graxa, óleo ou excesso de desmoldante.
Providências:

1 -Aumentar a temperatura do cilindro.

2 -Aumentar a temperatura do molde.
3-Melhorar acabamento superficial ou polimento.
4-Verificar a limpeza nas cavidades.

39-Estrias por queimaduras :

O excesso de temperatura imposta ao material, provoca uma danificação térmica que

sugestãocausa na massa uma decomposição dos componentes que acabam tornando-se
aparentes em forma de estrias na superfície da peça moldada. Em peças escuras ficam
evidentes estrias claras e em peças escuras estrias cinza ou prateadas.

O excesso de temperatura na matéria-prima com danificação térmica no canal quente, na

temperatura de cilindro, na temperatura no bico, no tempo de permanência longo dentro do
cilindro, na rotação da rosca alta demais, no cisalhamento elevado dentro do molde por fricção
e ainda na interrupção da produção com parada longa demais sem redução da temperatura
são fatores que propiciam a formação destas estrias.

A entrada de material e canais bem dimensionados beneficiam o fluxo e diminuem a taxa de

cisalhamento por fricção dentro do molde. O processo de secagem do material deve estar
apropriado conforme indicação de fabricante.No produto é sempre bom evitar cantos vivos.

Alternativas em processamento:

1-Reduzir velocidade de injeção.

2-Abaixar a temperatura da fundido.
3-Reduzir a rotação da rosca. 
4-Reduzir a contra-pressão.
5-Baixar as temperaturas do canal quente. 
6-Verificar a unidade de plastificação quanto ao desgaste.
7-Utilizar maiores bico de injeção de máquina.
8-Verificar temperatura na unidade de plastificação.

40-Estrias de umidade :

A umidade do material injetado ou a condensação dos moldes que trabalham com refrigeração
em baixa temperatura são normalmente os responsáveis pela formação das estrias. As estrias
tomam a forma de listras e aparentam cor cinza claro até prateada e tem seu inicio a partir do
canal de injeção acompanhando sentido de fluxo. 

É essencial uma boa ventilação para que as saídas de ar funcionem e prever vazamentos para
dentro da cavidade. As condições de pré-secagem e secagem devem ser observadas para que
a matéria-prima esteja nas condições apropriadas de uso conforme indicações do fabricante.

A umidade da matéria-prima saída da massa fundida em forma de gás durante o

preenchimento tornam se bolhas e através da frente de fluxo são direcionadas para a parede
do molde. Estas bolhas de gás, estourando na frente do fluxo, formam as estrias e congelando
parcialmente na superfície do molde ainda no processo de enchimento são estiradas.

1-Observar condições de secagem se estão apropriadas.

2-Desgaseificar a massa dentro do cilindro.
3-Aumentar a temperatura da parede do molde.
4-Verificar vedação no sistema alimentação automática da máquina.
5-Verificar água de condensação

41- Estrias de ar :

No interior dos moldes, detalhes complexos que envolvem nervuras, elevações, torres, curvas
e mudanças de espessuras de paredes provocam turbulências e alterações ou desvio de fluxo
que acabam aprisionando o ar e na sequência o mesmo decorrente do processo sobressai na
superfície em forma de estrias de ar. Também pode ocorrer entrada de ar por um recuo axial
exagerado da rosca, favorecendo a ocorrência de estrias junto ao canal de injeção. 

No projeto, quando possível pela simulação localizar o ponto de injeção de modo a favorecer o
fluxo do material e de acordo com o mesmo providenciar saídas de gases. No caso de nervuras
e outros detalhes deixar os cantos arredondados e gravações com menos relevo possível.

Alternativas possíveis:

1-Testar vedações do bico de injeção.

2-Reduzir o alívio de compressão.
3-Rever recuo da rosca, se necessário reduzir.

42-Estrias de fibra de vidro:

Devido à grande diferença na contração entre o polímero e a fibra de vidro, surgem superfícies
ásperas ou rugosas. Outra causa da formação das estrias é o envolvimento insuficiente da fibra
de vidro pela massa fundida da resina. As fibras podem ficar aparente de forma parcial ou em
todo o produto, decorrentes de alta porcentagem de fibras, situações da matéria-prima que
provavelmente está em desacordo e que talvez possa ser corrigida com procedimentos
especiais.

Providências:

1-Elevar a pressão de recalque.

2-Prolongar o tempo de pressão de recalque.
3-Aumentar a velocidade de injeção.
4-Aumentar a temperatura do molde.
5-Elevar a temperatura da massa.
6-Homogeneizar a mistura.
7-Verificar necessidade de aumentar o ponto de injeção.

43- Estrias de cores:

A matéria-prima tem que ser tratada com todos os cuidados indicados pelo fabricante e a sua
qualidade deve ser rigorosa para que a mistura de pigmentos seja homogênea. A distribuição
desigual dos pigmentos quando da dissolução e tingimento também é prejudicial. A
contaminação do material pode levar a estria de cores sendo bem caracterizado pela alteração
de cores nas estrias.

Estrias de cores podem surgir parcialmente ou em todo o produto moldado podendo transcorrer
em forma de estrias dentro ou transversalmente a direção de fluxo.As estrias de cores podem
ocorrer quando o tingimento for desigual e os pigmentos não forem dissolvidos.

Providências:

1-Aumentar rotação da rosca.

2-Aumentar a pressão de recalque.
3-Elevar a velocidade de injeção.
4-Utilizar eventualmente um maior ponto de injeção.

44- Furos na peça:

Citamos as principais ocorrências que provocam furos nas peças como extratores avançados,
falta de preenchimento, material sem aquecimento apropriado, parede do produto muito fina,
parede fina com massa não adequada.Os postiços ou pinos com retorno provocado pela
pressão de injeção devem ter ajuste sem interferência para que trabalhem livres.
Alternativas:

1-Aumentar a temperatura do bico.

2-Aumentar a rotação da rosca.
3-Diminuir velocidade de injeção. 
4-aumentar a contra-pressão.
5-Usar bico diâmetro do furo maior.
6-Aumentar as canais do molde.
7-Estufar material (secagem).
8-Material sujo ou misturado (verificar).
9-Tentar encher cavidade por igual.
10-Diminuir tempo de resfriamento e pausa.

45 - Queima de gases :

1 - Reduzir velocidade de injeção.

2 - Limpar saída de gases.
3 - Reduzir temperatura no cilindro.
4 - Aumentar dimensões de saída de gases.
5 - limpar faces do molde.
6 - Secar material.

46 -Pouco brilho :

Na execução do projeto há de se prever um bom acabamento no molde para que o brilho seja
natural da junção entre acabamento superficial do componente do molde e propriedades da
resina injetada. Um bom sistema de saída de gases contribui bastante no processo,
principalmente quando se faz necessário o uso de desmoldantes. 

A taxa de fluidez da resina sendo baixa pode causar pouco brilho. O processo de secagem da
matéria prima é importante já que a umidade em nenhuma situação é favorável pois, ajuda na
perca das características das resinas .Observar também que não haja umidade do molde . 

Providências: 

1 -Aumentar a temperatura da resina e do molde.

2 -Aumentar a velocidade de injeção.
3-Aumentar a pressão de injeção.
4 -Diminuir a quantidade de desmoldante.

47-Divergências de brilho /Sem brilho / diferença de brilho:

As diferenças no brilho são perceptíveis em todas as superfícies da peça moldada ou em

pontos específicos determinados por detalhes do produto que alteram as contrações ou forçam
criação de pontos de massa e ainda problemas de temperatura referente à matéria-prima
(exemplo linhas de junção). 

A diferença do nível de aspereza no produto, por meio de reflexo da luz deixam evidentes as
diferenças no brilho, sendo portanto necessário a igualdade na rugosidade da forma por toda
superfície.O controle da temperatura em pontos específicos conforme exigência do produto, é
muito importante para que não haja este problema.

No projeto do molde, um estudo do sistema de refrigeração individualizado para as cavidades e

machos atingindo a possibilidade de controle individual de área especifica é importante. Ainda
no projeto, fazer estudo para eliminar grandes diferenças entre paredes, nervuras e facilitar o
enchimento do molde de áreas grossa para fina.A verificação quanto a resíduos superficiais
nas paredes do molde pode eliminar a causa do problema. 

Em uma peça com acabamento liso fica simples a verificação do realce causado pelo brilho
pois, a superfície surge brilhante.Existem casos em que se faz necessário a mudança do ponto
de injeção. No estudos da refrigeração a de ser considerar que inserto , gavetas e pinos
extratores trabalharão na mesma temperatura do molde para que não haja choque para a
matéria-prima. As medidas para processamento serão executado de acordo com a área da
divergência no brilho.

Para áreas de nervuras:

1-Otimizar tempo e pressão de recalque.

2-Elevar a pressão de recalque.
3-Elevar temperatura do molde.
4-Aumentar a temperatura da massa.
5-Outros, de acordo com a matéria-prima.
Para área de cantos.
1-Aumentar a temperatura da massa.
2-Aumentar a temperatura do molde.

Para alterações de brilho em mudanças de espessuras de paredes.

1-Aumentar a pressão de recalque.

2-Otimizar o tempo de pressão de recalque.?
3-Aumentar a temperatura da massa.
4-Elevar a temperatura do molde.

Para divergência de brilho em linhas de junção de fluxo.

1-Elevar a temperatura da massa.

2-Elevar a temperatura do molde.
3- Otimizar a velocidade de injeção.
Para divergência de brilho em passagens.

1– Alteração da localização do ponto de injeção.

2– Controlar as temperaturas e compensar as diferenças. 
3 – Otimizar geometrias da passagem.

Para diferenças de brilho em extratores/gavetas.

1 – Reduzir a pressão de recalque.

2 – Reduzir o tempo de pressão de recalque.
3 – Otimizar o momento de comutação.
Para superficies polidas .
1 – Aumente a temperatura do molde.
2 – mAumente a temperatura do material.
3 – Aumente a velocidade de injeção.
4 – Rever polimento.

Para superfícies texturizadas.

1 – Diminuir a temperatrura do molde.

2 – Reduizir a velocidade de Injeção.
3 – Alterar o padrão de textura .

48 - Contaminações:

A peça injetada apresenta pontos escurecidos que podem ser de forma localizada em algumas
áreas da peça moldada ou também de maneira generalizada por todas as superfícies, o que
inclusive facilita a detecção do problema. 

É evidente que o cuidado com a matéria-prima desde a pré-secagem é importante mas, não
menos importante é a verificação do estado da mesma, observando se inclusive a possibilidade
de contaminação pelo próprio meio ambiente (pó). 
Nas condições da injeção com troca de material é necessário a garantia de que os sistemas da
máquina e do molde estejam limpos. No processo, o excesso de temperatura pode causar
danos térmicos, inclusive com liberação de componentes da resina.

Alternativas:

1-Verificar se grânulos ou massa já estão contaminados.

2-Verificar a limpeza do molde, se há resíduos.
3- Verificar as condições do funil e da umidade de plastificação.
4-Verificar a instalação de alimentação quanto ao desgaste ou contaminação.
5-Examinar unidade de plastificação e canal quente.
6-Controlar a rosca quanto ao desgaste ou fricção.
7-Verificar possibilidade de contaminação pelo meio ambiente e eliminar.

49 - Fissuras de tensão :

As peças plásticas injetadas em más condições estão sujeitas a sofrerem tensões de

tração,internas ou externas. As tensões acontecem devido as deformações da peça durante a
extração, através de diferença de contração condicionadas ao resfriamento dentro da peça
moldada ou por ocasião de desmoldagem sob pressão residual. 

Estas tensões geram fissuras que podem se formar lado a lado na superfície da peça. Por
causa dessas tensões existentes na camada superficial da peça, surgem rachaduras de
imediato ou algum tempo após injeção. As fissuras são resultados de tensões de tração
geradas por influência internas ou externas. Podem ocorrer também fissuras de tensão, na
frente de fluxo através do procedimento da corrente de fluxo. 
Ainda envolvendo o tipo de posição do ponto de injeção dependendo de uma boa simulação e
escolha adequada, pode ocorrer um esforço de cisalhamento da massa mais uniforme,
eliminando tensões. Um molde de má construção com placas de pouca espessura ou formas
mal trabalhadas, e ainda no caso um sistema de refrigeração que não permite aquecimento
uniforme esta propenso à fabricação de peças com tensão resultante em físsuras . 

Alternativas :

Caso haja desmoldagem sob pressão residual ;

1 – Otimizar o ponto de comutação para pressão de recalque,

2 – Reduzir a pressão de recalque,
3 – Prolongar o tempo de resfriamento,
4 – Elevar a força de fechamento.

Caso não seja desmoldada sob pressão residual;

1 –Diminuir a temperatura do molde em materiais termoplásticos parcialmente cristalinos:Elevar

a temperatura do molde em materiais termoplásticos amorfos.
2 –Dimiuir a tempertura da massa em materiais termoplásticos parcialmente cristalinos:elevar a
temperatura da massa em materiais termoplásticos amorfos.
3 – Diminuir a pressão de recalque ;
4 – Reduzir a velocidade de injeçaõ ;
5 – Temperaturas do molde devem estar uniformes;
6 – Reduzir o tempo de resfriamento.

50 - Bolsada de contração:

São fácilmente identificados visualmente em superfícies de peças transparente .Em peças

coloridas somente por meio de ultra-som para visualizá-las. As bolsadas aparecem durante o
esfriamento no interior das peças moldadas por meio do surgimento de um vácuo. No interior
da peça, na falha forma-se um vácuo (sub-pressão) que quando perfurado imerso na água não
gera bolhas.
A área interna do polímero tende a se contrair através de construções térmicas (encolhimento).
Através da área externa já enrijecida e, em geometrias desvantajosas (acumulo de
massa,forma cilíndrica ou esfera) ela é fortemente impedida para tanto. Disto surgem na área
externa tensões de pressão, no interior da massa fundida tensões de tração, que pode ser tão
grandes, que o polímero fundido e assim surgiram vacúolos (bolsadas de contração). 

No projeto molde, deve-se dimensionar bem o ponto de injeção, localizar de preferência

visando locais em que haja acúmulos de massa e reduzir ao evitar acumulo de material em
áreas de nervuras, cúpulas, diferenças de espessuras de paredes, travessas, entre outros.

Por meio de ajustes de parâmetros pode ocorrer a bolsada de contração devido a uma baixa
pressão de recalaque,retorno de massa pelo ponto de injeção, mudança prematura de pressão
de pressão de injeção para pressão de recalque e trabalho sem almofada onde a construção
térmica não pode ser compulsada.

Alterações de parâmetros :

1 - Elevar a pressão de recalque.

2 – Prolongar o tempo de pressão de recalque.
3 – Prolongar o momento de comutação do ponto de injeção / tempo.
4 - Ajustar uma maior almofada de massa.
5 – Elevar o curso de dosagem.
6 - Reduzir a diferença entre a temperatura da massa e a temperatura de moldagem do molde.

51 - Esfoliação :

A esfoliação ocorre com a alteração do comportamento e deformação da resina em áreas

maiores através de um cisalhamento forte nas camadas de superfície. Em massas
parcialmente cristalinas formam-se entre si camadas de diferentes estruturas de cristal, a
textura é heterogênea.
Em materiais termoplásticos amorfos ocorrem desmisturamento dos componentes da massa
fundida (pigmentos/aditivos). Do produto injetado , é possível retirar algumas camadas de
superfície em forma de lascas sendo um problema que freqüentemente acontece em peças
moldadas de grandes superfícies e de paredes finas. 

Como cuidados e preparação é importante controlar o teor da umidade da massa, controlar a

massa fundida quanto à homogeneidade, verificar se a umidade de plástificação está livre de
polímeros estranhos e no caso de troca de materiais observar pois, material velho injetado
junto leva à esfoliação.

Alternativas: 

1- Diminuir a velocidade de injeção, respectivamente, perfilar o fluxo de volume.

2- Elevar a temperatura da massa. 
3- Elevar a temperatura do Molde. 

52 – Arranhões

Consideramos este tipo de defeito como falha na construção ou ajuste no molde e ainda
conservação inadequada. Inicialmente a de ser observado no tipo de ranhuras existente a
possibilidade de surgimento após a injeção, sendo que os mesmos devem aparecer constante
nos mesmos locais.

Para desmoldagem adequada são necessários ângulos que permitem um mínimo de esforço
pois, se a peça for extraída forçada irá causar riscos. Deslize de gavetas e pinças não devem
ter folgas excessivas pois,no momento de abertura ou extração podem danificar a peça
moldada. 

O ajuste de fechamento entre cavidades e partes componentes não deve estar forçada pois ao
longo do trabalho pode ocasionar pontos negativos que riscam o produto. Face em qualquer
posição do molde que esteja com pontos danificados (batidos, marca de usinagem, matéria-
prima anexada), pode deixar arranhões.

OBS: O tipo de arranhão ira indicar a causa problema a ser verificado.

1- Certificar-se de que os arranhões apareceram após injeção.

2- Verificar pequenas rebarbas pós usinagem.
3- Controlar o molde quanto a danos e recortes
4- Ângulos de saída insuficiente.
5- Controlar as gavetas e movimento.
6- Controlar o molde quanto à rebarba de esmerilhamento.

53 - Tampão Frio.

Podemos considerar como um sinal ou marca no produto injetado, resultado de uma

quantidade de massa que foi resfriada dentro de uma válvula ou no sistema de injeção e
injetada para dentro da cavidade. Quando no preenchimento do molde sai massa fundida do
bico, essa massa esfria.

Quando o bico de injeção da máquina não é aquecida, o material também se esfria e nos dois
casos no próximo jato de injeção é injetado junto para dentro da cavidade do molde. Uma
continuação do canal de injeção prolongada, que não leva a uma cavidade, que recebe o
resíduo de massa fria, evita formação da falha tampão frio.

Alternativas:

1 - Controlar o aquecimento do bico quanto à capacidade de função.

2 - Controlar circuitos de regulagem do aquecimento do bico.
3 - Aumentar o corte transversal dos bicos.
4 - Utilizar bico valvulado.
5 - Controlar, se os canais que direcionam a massa fundida dentro do molde estão em ordem.
6 - Diminuir o comprimento do bico da Máquina.

54 – Jateamento ou espirramento.

Tipo do problema gerado por dimensões do ponto de injeçaõ pequeno ou velocidadede de

injeção elevada .É indicado verificar se a temperatura da matéria prima para que esteja no ideal
de processamento.Às vezes a mudança da posição do ponto de injeção com as temperaturas
adequadas resolve o problema .Ainda com relação à velocidade de injeção , adotar um perfil de
injeção é suficiente.Em ultimo caso,aumentar a area do ponto de injeção.

Providências: 

1 – Reduzir velocidade de injeção;

2 Aumentar a temperatura do material.

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Fontes: Escola Superior Especializada de Iserlohn 
Book de defeitos 
GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES VIDEOLAR 
Figuras Tese : Sistematizção do Processo de
Desenvolvimento Integrado de Moldes -- 
Carlos Maurício Sacchelli 

Pesquisa : Hamilton Nunes da Costa

Matrizeiro Moldes/Técnico Mecânico