EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO

El manejo de materiales es muy importante, aunque a veces pasa por alto

el aspecto de automatización. El costo del manejo de materiales es una
porción significante del costo total de producción. Las estimaciones del
costo del manejo ocupa un costo tan alto como dos – terceras partes del
costo industrial total. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad
de producción y el grado de automatización en la función del manejo de
materiales. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función
del manejo constituye la mayoría del costo.

Estos sistemas incluyen:

 Los mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas.

 Uso de transportadores en las líneas de la ensamble manual.
 Partes que alimentan los dispositivos en el ensamble automatizada
 En centros de mecanizado automaticos.
 Uso de robots industriales para el manejo de materiales.

LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES.

El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las

materias primas, trabajos en proceso, partes acabadas, herramientas, y
suministros de una ubicación. El manejo de materiales debe realizarse en
forma segura, eficazmente (a costo bajo), de una manera oportuna, con
precisión (los materiales correctos, en las cantidades correctas, en la
situación correcta), y sin daño a los materiales.

La función del manejo de materiales también se preocupa por el

almacenamiento y control de los materiales, además se ocupa de la
identificación de estos en el manejo del sistema, sus asignaciones de ruta y
la planificación de sus movimientos. En más operaciones de la fábrica, es
importante que el origen, la situación actual y el destino futuro de los
materiales se conozcan. El control o mando estable en el sistema de la
empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función, manteniendo
los archivos exactos, completos y actualizados, en todos los materiales de la
fábrica. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de
identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como
movimientos o almacenamientos.

14.2.- TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES.

Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales

comercialmente disponibles. Los equipos pueden ser divididos en las seis
categorías presentadas en la Tabla 14.1. Las primeras tres categorías casi
siempre son operadas manualmente. Los planes básicos para muchos de los
equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas.

Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas

automatizados, porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o
automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción
automatizado. Como lo indicado en la Tabla 14.1, los transportadores pueden
ser manejados por gravedad o por impulso. Ambos tipos, pero sobre todo
los transportadores por impulso, frecuentemente se usan como componentes
en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de
materiales. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados
con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de
un camino fijo. Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS)
representa un medios más versátiles de mover los materiales
automáticamente. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben
moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios
puntos de descarga. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio
conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la
producción de lotes .

TABLA 14.1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES.

1.- Carretillas de mano: Las plataformas con las ruedas para el movimiento
manual de artículos, la unidad carga y los materiales a granel. Los ejemplos
incluyen carretillas de mano, los camiones de ruedas o por operación de
carretilla.
2.- Carretillas impulsadas: Son vehículo con plataforma para el
movimiento mecanizado de artículos, la unidad de carga y el material a granel.
Manejado por los seres humanos, impulsados por la batería, gasolina, o gas
del propano. Los ejemplos incluyen el walkie transportador (donde el
operador camina con el vehículo que dirige), el forklift transportador en
camión, sideloaders, tractor-remolque y los camiones de grúa industriales.

3.- Grúas, vías de un solo riel y enarbolamientos: Son dispositivos que se

usan normalmente para operaciones manuales, diseño para alzar, bajar y
transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen las grúas del puente, la
grua de caballete, las vías de un solo riel suspendidos, entre otros.

4.- Transportadores: La gran familia de dispositivos, a menudo

mecanizadas, a veces automatizados, se diseñaron para mover los materiales
entre las situaciones específicas encima de un camino fijo, generalmente en
cantidades grandes o volúmenes. Los ejemplos incluyen transportadores por
gravedad (rampas de gravedad, rodillos) y transportadores por impulso (de
rodillos, de cinturón, de cadena, de remolque de piso, entre otrosa).

5.- Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Son

vehículos automáticamente dirigidos diseñados para seguir troyectorias
definidas. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las
cargas de la unidad. Los ejemplos incluyen el driverless , el montacargas y la
unidad transportadora de carga.

6.- Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea cubre los muchos
otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Los
ejemplos incluyen:

 A los robots industriales y otro partes manipuladoras.

 La mesa de posicionamiento de sintonización.
 Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas.
 Los ascensores.
 El alimento de las partes y dispositivos de la entrega.
 Las tuberías.
 Los recipientes (las paletas, las cestos, las cacerolas. etc. )
 El tractor de la carretera o remolques.
 Los trenes del ferrocarril.
 El avión de carga y otros vasos marinos.

 CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIAL Y CONDICIONES DE

MOVIMIENTO

Una característica obvia por la que clasifica un material es según su forma

física: sólido, líquido o gas. Una segunda característica es si el material será
movido a granel o como pedazos individuales. Todavía una tercera
característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente
(por ejemplo: los tambores para los líquidos, tanques para los gases,
cacerolas de sólidos individuales, bolsas para los sólidos granulares). El plan
del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. Si
el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel encima de
una distancia larga, la tubería debería darse como consideración seria. Para
los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las
características físicas presentadas en la Tabla 14.3, sugerida por un esquema
de la clasificación de Muther y Haganas.

TABLA 14.3 CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES

CATEGORIAS MEDIDAS O
DESCRIPTORES

Forma física Sólido

Líquido
Gas

Tamaño Longitud
Anchura
Altura
Volumen

Peso Peso por el pedazo

Peso por el volumen de la unidad
 Forma Largo y Plano
Redondo
Cuadrado

Riesgo de daño Frágil

Quebradizo
Fornido

Seguridad de riesgo Explosivo

Tóxico
Corrosivo

Condición Caliente
Húmedo
Sucio
Pegajoso

Además de estas características del material, hay otros factores para

considerar analizando los requisitos del sistema. Estos otros factores
relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio
material. Se incluyen:

 La cantidad de material a moverse

 La proporción de flujo requerido
 La planificación de los movimientos
 La ruta por la que los materiales serán movidos
 Los factores misceláneos

 LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL

Se han desarrollado ciertos principios que se han documentado durante

años para proporcionar la guía en el diseño de materiales que se ocupan en el
sistema. Probablemente los mas conocidos de estos principios son aquéllos en
la lista de los 20 Principios de Manejo Material adoptada en junio de 1966
por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales
(patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Inc. y la Sociedad
Internacional de Dirección de Materiales) . Estos 20 principios se presentan
en la mayoría de las referencias normales en el manejo de materiales. Estos
principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado
para compilar los principios presentados en la Tabla 14.6. Nuestra lista se
piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema
del manejo automatizado. Uno del más importante de los principios es el
principio de unidad de carga .

Tabla 14.6 Principios de Manejo de Material

 Principio de Unidad de Carga. Los materiales que serán movidos

deben agregarse en una unidad grande, y el tamaño de la unidad debe
ser el mismo para todos los materiales. Los materiales se ponen
típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar según
la conveniencia de su manejo. Los materiales y recipiente conforman
la unidad de carga. La unidad de carga debe ser tan grande como
práctica.
 Cargas parciales. Transporte con carga llena la unidad siempre que sea
posible en lugar de tener cargas parciales. Cargue el equipo del manejo
material a su límite seguro máximo.
 Principio de la Distancia más corta. Los movimientos de materiales
deben procurar las distancias más cortas posibles. La realización de
éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta.
 Derecho - la regla de flujo en línea. El camino para el manejo de
material debe ser una línea recta desde el punto de origen al punto
destino. Esta regla es consistente con el principio de distancia más
corta.
 Principio del mínimo tiempo final. El movimiento de una unidad de
carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido
por cargar, descargar, y otras actividades que no incluye el transporte
real de los materiales. Minimice los tiempos de no-movimiento.
  El principio de Gravedad. Use la gravedad para ayudar al movimiento
de materiales a la magnitud posible, al mismo tiempo considerando la
seguridad y riesgo de daño del producto.
 Acarreo de la carga en ambas direcciones. El sistema del manejo
debe diseñarse y debe fijarse, a la magnitud posible, para llevar las
cargas en ambas direcciones. Devolver los viajes con las cargas vacías
es malgastador.
 El principio de Mecanización. El manejo manual de materiales debe
evitarse. El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible
para aumentar eficacia y economía.
 El principio de Sistemas. Integre el sistema de manejo de materiales
con otros sistemas para facilidad, incluyendo la recepción, inspección,
almacenamiento, producción, empaquetamiento, almacenaje, envío y
transporte.
 Principio de sistemas de flujo. Integre el flujo de material con el
flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. Los
información para cada artículo movido deben incluir la identificación, el
punto de origen y punto destino.
 El principio de orientación de parte. En los sistemas de la producción
automatizados, la orientación de la parte de trabajo debe ser
establecida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo
material.

BANDAS TRANSPORTADORAS

Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en

cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una
trayectoria fija. La mayoría de los sistemas de transporte se usan para
mover las cargas a lo largo de las sendas; otros transportadores usan la
gravedad para mover la carga de una elevación en los sistemas a una más
baja elevación. Con respecto a las características listadas en la Tabla 14.2,
los portadores tienen los atributos siguientes:

 Generalmente son mecánicos, y algunas veces automáticos.

 Son fijos - en - la posición para establecer los caminos.
 Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza.
 Casi siempre se limitan a uno - el flujo direccional de materiales.
 Generalmente mueven cargas discretas, pero pueden usarse ciertos tipos
para mover volumen o cargas continuas.
 Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el
almacenamiento de artículos.

Un rasgo común de lo sistemas de transporte impulsados es que el

mecanismo de conducción se construye en el propio camino transportador.
Los portadores individuales (si se usan carretas u otros receptáculos de
carga) no se impulsan individualmente.

TIPOS DE TRANSPORTADORES

El transportador de rodillo. Ésta es una forma muy común de sistemas

transportador. Consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en
forma perpendicular a la dirección de viaje. Los rodillos se contienen en
marco fijo que eleva el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a
varios pies. Sobre los cuales viajan las cacerolas que llevan las cargas de la
unidad. Los tipos de gravedad se colocan para que el camino esté a lo largo
de una cuesta descendente la fricción rodante superada suficiente

De Patín. Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores

del rodillo. Sin embargo, en lugar de los rodillos, se usan ruedas de patín que
ruedan en las flechas conectadas al marco que es usado para rodar la paleta o
llevar cacerola u otro recipiente a lo largo del camino.

De Cinturón y Cadena. Se compone de una cinta continua de alambre

trenzado o de material plastico sobre el cual se ponen los materiales los
cuales viajan a lo largo de la ruta. El cinturón es de una vuelta continua para
que la mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales, y la
otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío). El cinturón se
apoya por un marco que tiene rodillos u otros apoyos espaciados cada pocos
pies. A cada extremo del transportador (donde el cinturón dobla atrás) son
conducidos los rodillos (las poleas) que impulsa el cinturón.
De tablilla. Estos usan plataformas individuales, tablillas que se conectan a
una cadena continuamente en movimiento. Aunque su mecanismo de impulsión
es la cadena. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas y se
transportan a lo largo de ellas.
Las tranvía transportadoras Un tranvía en el manejo material es un carruaje
de ruedas que corre en un riel arriba del que pueden suspenderse las cargas.
Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples, los cuales se
encuentran espaciados a lo largo del sistema ferroviario por medio de una
cadena interminable o cable. La cadena o el cable se ata a una rueda que
proporciona el movimiento al sistema.
.
Los transportadores de cuerda de remolque de suelo. Estos
transportadores hacen el uso de carretas de ruedas impulsado por medio de
cadenas o cables localizados en las trincheras en el suelo. La cadena o el
cable se llama la cuerda de remolque - del nombre del sistema transportador.

Carreta - Estos sistemas usan carretas individuales que se montan sobre

una huella puesta sobre el nivel del suelo. Las carretas son impulsadas por
medio de un tubo rodando que corre debajo de los bagones . Debido al uso del
tubo rodando. Una rueda del paseo. atado al fondo de la carreta y puesto a un
ángulo al tubo rodando, descansa contra él y conduce la carreta hacia
adelante. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de
contacto entre la rueda del paseo y el tubo. Cuando la rueda del paseo es
perpendicular al tubo. la carreta no mueve. Cuando el ángulo se aumenta hacia
45, aumenta de velocidad. Uno de las ventajas de este sistema consiste en
que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición.
Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción.

Otros tipos. hay otros tipos de transportadores, quizás de importancia

menor para nuestros propósitos en la automatización. Los otros tipos incluyen
las cascadas, rampas, los tubos, los transportadores del tornillo, los sistemas
vibrantes, y los transportadores verticales.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS

Un sistema del vehículo guiado automatizado o automático (AGVS) es

un sistema de manejo de materiales que es operado independientemente. Son
vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los
vehículos se impulsan por medios eléctricos a trvesdel uso de baterías que le
permiten el funcionamiento durante varias horas (8 a 16 horas son típicas)
entre recargas. La definición de las rutas se logra a trves del uso de
alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del
suelo. La guía se logra por los sensores en los vehículos que pueden seguir la
guía de alambre o pintura.

Hay varios tipos diferentes de AGVS todos los cuales operan según la
descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue:

* Tren sin conductos Este tipo consiste en un vehículo de remolque (qué es

el AGV) que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer
tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones
dónde se tienen cargas pesadas que deben moverse a grandes distancias
dentro de almacenes o fábricas.

* Camion paletas(montacargas). Se usan los camiones de la paleta guiados

automatizados para mover las cargas paletizadas a lo largo de las rutas
predeterminadas. En la aplicación típica el vehículo se retrocede en la paleta
cargada por un obrero humano que dirige el camión y usa sus tenedores para
elevar la carga ligeramente. Entonces el obrero maneja el camión de la paleta
al camino guía, programa su destino, y el vehículo procede automáticamente
al destino por descargar. La capacidad de un AGVS paleta camión tiene
rangos de hasta 6000 lb, y algunos camiones son capaces de manejar dos
paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión
de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento
vertical significativos de sus tenedores para alcanzar las cargas en los
estantes.

* Los AGVS unidad Transportadora de carga. Este tipo de AGVS se usa

para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Ellos
están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de
los rodillos impulsados, cinturones, plataformas de alzamiento mecanizadas, u
otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga
incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV
es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera
correspondiente (típicamente 500 lb o menos). No requiere la misma anchura
del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga
ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos
pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de la plantas.
 La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está
trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los
requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y envolutivo
plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un
vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las
tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos
vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la
industria del semiconductor.

 LAS APLICACIONES

1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones

involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con largas
distancias por recorrer. Por ejemplo, los movimientos dentro de un almacén
grande o fábrica de construcción, o entre los edificios que contienen
depósito grandes de almacenamiento. Para estos casos se utilizan trenes que
consisten de 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del
manejo.

2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan

típicamente transportadores de Unidad de carga y montacargas en estas
aplicaciones. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran
el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los
artículos individuales) o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a
menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema del
almacenamiento, como un almacenamiento automatizado / el sistema de
recuperación (AS/ RS) en un centro de distribución. El AGVS entrega los
artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén
receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS
recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los
transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las
proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio,
este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas
direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia
del sistema de manejo.
 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son
usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado
en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción
de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min por la estación en la
línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de
producción.

4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente

aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura
flexibles (FMS). En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el
Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. Los vehículos entregan o
retiran los materiales en las área de trabajo del sistema.

5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de

vehículo guiados automáticamente incluyen la no manufactura y no
almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto
de correo en los edificios de la oficina y hospital. El hospital guía para mover
los vehículos sobre los cuales se depositan las bandejas de la comida,
medicamentos, suministros del laboratorio. y otros materiales entre los
muchos departamentos de la construcción. Estas típicas aplicaciones
requieren el movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del
hospital, haciendo uso de los ascensores para este propósito.

 LA RUTAS Y GUÍAS DEL VEHÍCULO.

Hay varias funciones que deben realizarse para operar exitosamente

cualquier Sistema del vehículo guiado automáticamente. Estas funciones son:

1. Las rutas y guías del vehículo

2. Control y seguridad del tráfico
3. La dirección del sistema

El término sistema de guía se refiere al método que utiliza el vehículo

para seguir un ruta definida. Existen varios métodos entre los que tenemos:
 Alambres magnetizados.
 Pintura reflexivas.

El método de guía por alambre utiliza un canal paqueño en el suelo de

aproximadamente 1/8 de ancho y ½ en profundidad. Dentro del cual de
deposita este.. Un generador de frecuencia proporciona un voltaje
relativamente bajo (menos de 40 V), con una corriente baja (menos de 400
MA), y tiene una frecuencia en el rango 1 a 15 KHz. Este nivel señalado crea
un campo magnético a lo largo de la ruta que es detectada por un sensor a
borde delvehículo.

El metodo de tiras de la pintura se utiliza para definir las rutas del

vehículo, el cual posee un sensor óptico que es capaz de rastrear la pintura.
Las tiras pueden grabarse, pueden rociarse, o pueden pintarse en el suelo. El
sistema usa una tira de la pintura ancha que contiene las partículas
fluorescentes que reflejan luz ultravioleta (UV). Un sensor sobre el borde
detecta la luz reflejada en la tira y controla el mecanismos de dirección para
seguirla. El sistema de guía de pintura es útil en ambientes dónde el ruido
eléctrico del sistema guía de alambre sería inestable o cuando la instalación
de guía de alambres en la superficie del suelo no sería apropiada. Un
problema con en método de la guía de tira de la pintura es que la tira de la
pintura debe mantenerse ( conservarse limpio y sin rasguñar ).

Un rasgo de seguridad usado en el funcionamiento de más sistemas de la guía

es detener automáticamente el vehículo en caso de que se desvíe
accidentalmente más de unas pocas pulgadas (típicamente 2 a 6 plg.) del
camino de la guía. Este rasgo de parada automática, impide al vehículo correr
salvaje en el edificio.

Cuando un vehículo se acerca a un punto de la ramificación en donde camino

se parte en dos (o más) direcciones, una decisión debe tomarse acerca de que
camino el vehículo debe tomar. Hay dos métodos usados en los sistemas de
AGV comerciales para permitir al vehículo decidir qué camino tomar:

1. Método de frecuencia
2. Método selecto del interruptor del camino.
 En el método de frecuencia, cada alambre que definen las rutas tienen
diferentes frecuencias, Cuando el vehículo entra en el punto de decisión, lee
un código de identificación para identificar su ubicacion. Dependiendo de su
destino programado, el vehículo selecciona uno de los caminos decidiendo qué
frecuencia rastrear. Este método requiere un generador de frecuencia
separado para cada frecuencia que se usa en el esquema de camino de guía.
Esto normalmente significa que se necesitan dos o tres generadores en el
sistema.

El Método de interruptor del camino usa una sola frecuencia para la ruta Para
controlar el camino del vehículo en un punto de decisión, El control
desenergiza los ramales excepto el usado por el vehículo. Para lograr la
asignación de ruta por el Método de interruptor, el esquema de la ruta es
dividido en bloques que puedan ser independientemente prendidos y apagados
por medio del mando montado en el suelo cerca de sus bloques respectivos.
Estas unidades del control son operan por los vehículos cuando se desplaza
por ellos. Como un vehículo entra en un punto decisivo, se activa un dispositivo
alternativo escalar/suelo conectado a la unidad de control por el bloque
relevante. La unidad de control activa la ruta de la guía deseada y apaga la
rama o ramas alternativas.

 EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD

El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las

colisiones entre vehículos que viajan a lo largo del mismo camino de la guía en
el esquema. Este propósito es normalmente cumplido por medio de un sistema
de control llamado el sistema del bloque. El término “bloque” sugiere que un
vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna
manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay
varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque.
Ellos son:

1. Percepción a bordo del vehículo.

2. Zona de control.

Percepción a bordo del vehículo. Este metodo utiliza un sistema de

sensores para descubrir la presencia de vehículos y carretas adelante en el
mismo alambre guía. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales
incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando el vehículo
detecta un obstáculo (por ejemplo otro guió el vehículo) delante de él, el
vehículo para.

Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones

entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la
efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del
sistema sensor para detectar los vehículos adelante de él sobre el camino
guía.

El concepto de zona de control es simple. El esquema de AGVS es

dividido en zonas separadas, y la regla operativa es que ningún vehículo le
esta permitido entrar en una zona si esa zona ya está ocupada por otro
vehículo. La longitud de una zona es suficiente para sostener un vehículo (o un
sistema de trenes sin conductor) más una concesión para la seguridad y otras
consideraciones. Estas otras consideraciones incluyen el número de vehículos
en el sistema, el tamaño y complejidad del esquema, y el objetivo de
minimizar el número de controles de zonas separadas. Cuando un vehículo
ocupa una zona dada, cualquiera vehículo que se encuentre cerca no se
permite en esa zona. El vehículo principal debe proceder a la próxima zona
antes del vehículo cercano pueda ocupar la zona dada. Controlando el
movimiento delantero de los vehículos en las zonas separadas, las colisiones
son prevenidas y el sistema global del trafico es controlado.
SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO
DE MATERIALES

Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas

AS/RS (almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de
almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio:

almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios
tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de
manufactura los cuales son:

1. Materiales.- Existencia de materiales para el proceso de ensamble y

fabricación ( hojas de metal y barras de metal)
2. Partes compradas.- Partes de vendedores para los procesos de
fabricación y ensamble (componentes comprados, partes fundidas)
3. Reprocesos.- Partes que se completan entre los procesos de ensamble y
sus operaciones
4. Productos terminados.- Productos completos listos para embarcarse
hacia el consumidor
5. Retrabajos y trozos.- Partes fuera de especificaciones
6. Herramientas.- Herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y
operaciones de ensamble asi como otros suministros (varillas para
soldadura).
7. Repuestos.- Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de
la fabrica
8. Suministros de oficina.- Papel, formas de papel, etc.
9. Registros de planta.- Registros de productos, registros de mantto.

De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto, de la 6

a la 7 son relativos al proceso, y de la 8 a la 9 forman parte activa del
soporte de las actividades de la planta. Existen diferentes métodos de
almacenamiento, los cuales necesitan de diferentes tipos de controles
muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y
retiro dentro y desde el almacén.

Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes

sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son:

1. Incrementar la capacidad de almacenamiento

2. Incrementar la utilización del espacio del piso
3. Recuperar espacio para facilitar la manufactura
4. Incrementar la seguridad
5. Reducir los errores
6. Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento
7. Incrementar la productividad de las operaciones
8. Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento
9. Incrementar la rotación
10. Incrementar el control de los inventarios
11. Incrementar la rotación de materia prima
12. Aumentar el servicio al cliente

Los sistemas automatizados de almacenamiento, representan una

inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y
diferentes formas de hacer negocios

El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar

de manera suficiente el gasto que involucra. Existen muchos criterios de
funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de
acuerdo con su precisión, este criterio incluyen:

 Capacidad de almacenamiento
 Utilización y rehabilitación sobre tiempo

La capacidad de almacenamiento es un numero máximo individual de

cargas que esperan ser almacenadas. La cual esta determinada por el tamaño
de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales
almacenados. En un sistema de almacenamiento los materiales en general, son
almacenados en unidades de carga, que se encuentran estandarizados en su
tamaño como lo son contenedores, anaqueles, y contenedores de metal y
plástico. Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados,
transportados y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los
sistemas automatizados de manejo de materiales los cuales pueden estar
conectados a los sistemas de almacenamiento. La capacidad física de los
sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al numero actual de
cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que
entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de
almacenamientos.

La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento

automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar
una operación de mantenimiento.

El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de

tiempo. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo
debe consistir de los siguientes:

 Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga

 Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento
 Tiempo de traslado al lugar de acción
 Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de
regreso
Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el
tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser
recuperado.
 Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento
 Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén
 Tiempo de regreso
 Tiempo de descarga en la estación de salida

Se presentaran variaciones dependiendo el tipo del sistema de

almacenamiento que sé este usando. El tiempo de estas actividades esta
sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una
falta de control de las operaciones. Uno de los objetivos de automatizar la
función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones.
 La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los
materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de
almacenamiento. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o
removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con
el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado.

Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la

utilización y confiabilidad de sobre tiempo.

El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el

porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo
que se tiene disponible. El aprovechamiento se espera que varíe durante el
día, como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el
sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento.

Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto, tienden a

no permitir periodos rápidos o averías del sistema.
Fiabilidad en sobre tiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es
capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de
operación.

Algunas de las razones por las bajas del tiempo, incluyen las
computadoras, averías mecánicas, aglomeraciones de cargas en el sistema,
mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. Es
apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el
funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema
entero.

La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un

buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para
elementos importantes del sistema. Así como también procedimientos de
apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del
sistema.
 SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN
(AS/RS).

Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación

(storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de
Materiales en los términos siguientes:
Es una combinación de controles y equipo, los cuales manejan,
almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión, exactitud,
velocidad, por debajo del grado definido de automatización.

Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual, y su

alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados
por computadoras que están completamente integrados a fabricas y
operaciones de almacén.

Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son

servidos por una o más máquinas de almacenaje y recuperación, comúnmente
una máquina AS/RS por pasillo. Los pasillos tienen rieles para sostener los
materiales que van a ser almacenados. Las máquinas AS/RS son utilizadas
para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación
de materiales de los mismos rieles. El AS/RS tiene una o más estaciones de
entrada sobre salida, donde los materiales son enviados para que entren al
almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Las estaciones
de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y
deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas
AS/RS. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a
algún sistema de operación automatizado o AGVS.

Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Estas

incluyen:
a) Unidad de carga AS/RS . Es comúnmente un gran sistema
automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas
en paneles o cualquier contenedor estándar. El sistema está controlado
por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas
para manejar los contenedores de unidades de carga. Una unidad de
carga AS/RS es dibujada en la Fig. 15.1 y así como un diagrama de un
esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. 15.2 . El
sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Otros
 sistemas descritos a continuación representan las variaciones o
derivados de la unidad de carga AS/RS.
b) Sistema de minicarga AS/RS. Este sistema de almacenamiento es
usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas),
las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del
sistema de almacenaje. La máquina S/R está diseñada para recuperar
el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es
operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los
artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de
estos. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro
del sistema. El sistema AS/RS de minicarga (Fig. 15.3) es
generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es
usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados.
c) AS/RS hombre en el tablero. El sistema de almacenaje y recuperación
de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al
problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales
en el sistema. Mientras que el sistema de minicarga envía el
contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación, el
sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser
recuperados en sus lugares de almacenamiento. Esto ofrece la
oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema.
d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. Estos sistemas
también están diseñados para la recuperación de artículos individuales
o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos
dentro de un almacén de distribución. De cualquier manera, en este
sistema, los artículos están almacenados en líneas o filas individuales
en vez de contenedores o cajones. Cuando un artículo o cajón debe ser
recuperado, es soltado de su línea hacia un transportador para ser
entregado a la estación de recuperación. El suministro de artículos en
cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del
sistema de recuperación, de manera que permite un flujo de artículos y
además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras
entradas, primeras salidas).
e) Sistema AS/RS de línea profunda. El sistema AS/RS de línea profunda
es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es
apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo
de materiales es relativamente pequeño. En vez de guardar cada
unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente
 desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga)
el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en
un riel individual, una carga detrás de la otra. Cada riel está diseñado
para un flujo continuo de productos con entradas por un lado y salidas
por el otro. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles
por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los
artículos, y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del
sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades.

COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS.

Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación

consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la
mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. Esos componentes son:

1. Estructura de almacenaje. La estructura de almacenaje está fabricada

de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un
sistema AS/RS. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y
rigidez, de manera que no se venza de manera significativa debido a las
cargas en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero.
Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura
deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de
almacenamiento usados para contener los materiales almacenados.
Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura
de acero soldada (por ejemplo, estructuras cúbicas o cualquier otro
diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería
mecánica.

La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar

el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema.
Cuando se usa de esta manera, comúnmente es una ventaja en impuestos
porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en
vez de ser edificio o propiedades.

Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de

soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria
requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los
compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema
 AS/RS. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el
fondop de la estructura, así como los altos finales y otras
características requeridas para ayudar a proveer una operación segura
de las máquinas.
2. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R).
(Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de
almacenamiento, entrega cargas desde las entradas de la estación al
lugar de almacenamiento, o recupera cargas del lugar de
almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. Para
llevar a cabo estas transacciones, la máquina S/R debe tener una
capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro
(que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura
de almacenamiento, y también debe de tirar la carga o debe empujar la
carga en el compartimiento del almacén. La máquina S/R consiste en
una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un
movimiento vertical del carro. Las estructuras verticales pueden ser
cualquier puntal o palo solo o doble. Las ruedas se encuentran pegadas
o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento
horizontal, de la estructura y a lo largo del sistema de rieles, los
cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. Un riel paralelo se
encuentra localizado en la parte alta de la estructura de
almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y
al carro con respecto a la estructura.

El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para

depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. Este
sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de
peso de carga, desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/
deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. Los
carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual
que AS/RS. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el
tablero, el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la
carga.

Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres

sistemas de mecanismos, uno horizontal, uno vertical y otro longitudinal. El
sistema horizontal tiene la capacidad de alcanzar velocidades arriba de los
500 ft/min. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. El sistema
vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. Estas
velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas
desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de
almacenamiento. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a
menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en
distancias cortas.

3. Los módulos de almacenamiento. Son contenedores con material

almacenado. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen
los anaqueles, canastas y contenedores de varillas de acero, anaqueles
de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del
sistema AS/RS). Estos módulos generalmente están hechos de manera
estándar en su tamaño, lo cual permite manejarlas automáticamente
por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar
permiten que sean almacenados en los compartimientos de
almacenamiento de la estructura AS/RS.
4. Las estaciones de recolección y deposito. Son usados para transferir
cargas a los AS/RS. Generalmente se localizan al final de los pasillos
para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de
manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. Pueden
localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito
a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de
almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. Estos
dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las
cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos
de manejo. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para
transferir cargas fuera de los AS/RS, en las estaciones P&D incluyen
manuales de carga y descarga, sistemas de transporte (por ejemplo,
rodillos, carreta en huella, en cadena) y AGVS.

CONTROLES AS/RS

El problema principal de los controles AS/RS es la operación de

posicionamiento de la máquina S/R con una tolerancia aceptable de los
compartimientos de almacenamiento en la estructura, apara depositar y
recuperar una carga especifica. La localización de los materiales
almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la
máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un
número de localización el cual indica el pasillo, la posición horizontal y
vertical en la estructura. Un esquema esta basado en un código
alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. Usando este
esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado,
se le proporciona un código de identificación y referencia para cada
situación particular en el sistema del almacenamiento. El registro de esas
localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. Cada vez que
una transacción del almacenamiento es completada, un registro de la
transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo.

Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la

máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del
transporte para la carga o operación de recuperación. Uno de los usos de los
métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número
de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y
verticalmente) en orden para determinar la posición. Una alternativa a este
método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada
compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código
binario para las identificaciones de localización en su cara. Se usan los
sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar
o recuperar una carga.

Los controles de la computadora y los controladores programables son

usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas
S/R a su destino. Los controles de la computadora permiten el
funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de
apoyo y el sistema registro –almacenamiento. Las transacciones de
almacenamiento pueden entrar en el tiempo real, los inventarios de registro
pueden mantenerse con precisión, la actuación del sistema puede
supervisarse, y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas
de computadora de la fábrica. Estos controles automáticos pueden
reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo
requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la
máquina de hombre en le tablero.
 RASGOS ESPECIALES.

Además de los componentes básicos del AS/RS, hay otros rasgos y

componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de
almacenamiento. Estos otros rasgos incluyen:
_Los carros de traslado de pasillo.
_Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio.
_Las estaciones de clasificación según el tamaño.
_Las estaciones de identificación de carga.

La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo.
Sin embargo, en algunos sistemas, aunque el número de cargas es bastante
grande (así requiriendo un AS/RS grande), la actividad por el pasillo es
relativamente baja, así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R
separada para cada pasillo. Se usan los automóviles de traslado de pasillo en
estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos
para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. El automóvil de
traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R
y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. El automóvil se monta
sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS.

Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas

carruaje S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un
compartimiento del almacenamiento dado. Los detectores de esquemas están
normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que hacen botar la luz o
sonido de la carga en el compartimiento. Si ninguna carga está presente,
ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. Estos dispositivos para
evitar que intente entrar una carga en un compartimiento que ya está lleno, o
para descargar un compartimiento que esta vacío.

Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para

proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al
AS/RS. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas
intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así
posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. La
estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud, anchura, y
la altura de la carga. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño
aceptable máximo, la carga se mueve a una adhesión a un partido para
tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño.

Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los

datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la
computadora para guardar huelas de la localización de la carga en el AS/RS.
Los medios de identificar la carga pueden ser manuales, semiautomáticos o
automáticos. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el
número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y
registrándoles en el sistema. También pueden usarse los códigos de la barra
para identificar la carga. (Nosotros describimos el código de la barra como
sistemas de trabajo en el capitulo 25). En el uso semiautomático de este
método, un operador humano usa una vara de código-lectura para examinar el
código de la barra y hacer la identificación. La identificación también puede
lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el
código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación.

LAS APLICACIONES.

La mayoría de las aplicaciones de la tecnología AS/RS ha sido

asociado con el almacenaje y operaciones de distribución similares. Un
número creciente de sistemas AS/RS están usándose para guardar los
materiales entre las operaciones de fabricación. Nosotros podemos
distinguir tres áreas de aplicación parar el almacenamiento automatizado
y sistemas de la recuperación:
1. Almacenamiento de unidad de carga y recuperación.
2. Escogiendo el orden.
3. Sistemas de almacenamiento de trabajo en proceso.

Las aplicaciones de almacenamiento de unidad de carga y recuperación

son representadas por la unidad de carga AS/RS y los sistemas de
almacenamiento de línea profunda se discutieron anteriormente.
Normalmente se encuentran estos tipos de aplicaciones en el almacenaje
para una buena terminación en un centro de distribución. Los sistemas de
línea profunda son aplicados en la industria de comida.
 Escogiendo el orden se usa para almacenar y recuperar materiales
en menos de las cantidades de unidad de carga pertinente para los
propósitos de este libro en la automatización industrial. El trabajo en
proceso es un problema importante en la fabricación, y nosotros
consagramos la sección 15.4 a una discusión de él y como el sistema del
almacenamiento automatizado puede usarse para dirigirse al problema.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o

cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema
oval. Su propósito es transportar o contener piezas, materiales o
herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de
carga y descarga.
La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador
humano que activa el carrusel para entregar un compartimiento deseado por
la estación.

CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL

Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y

100 pies de longitud del ovalo. A mayor longitud del carrusel, mayor
densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de
transacción(almacenamiento- recuperación).

El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un

equilibrio apropiado entre estos tres factores.

CONFIGURACIONES

De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de

sistemas de almacenamiento de carrusel:
 SISTEMA DE ARRIBA
La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema
de arriba de la carretilla. Los compartimientos se suspenden de las
carretillas (portadores).

 SISTEMA MONTADO EN EL SUELO

La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se
montan en una base del carril. Se utilizan uno o dos motores impulsores
para accionar el sistema de la carretilla.

El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del

carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran.

DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS

Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas.

Profundidad entre 14 y 22.
Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero.

Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies, con la estantería ajustable

para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el
tamaño del artículo.

CONTROLES

Existen desde los controles llamados manuales hasta los de

computadora u ordenador.
1. MANUALES:
*CONTROL DE PEDAL DE PIE : consiste en un switch bidireccional
el cual se controla con el pie. Si se presiona hacia un lado el carrusel
gira en una dirección, si se hace en sentido opuesto, el carrusel gira
en sentido opuesto.
*CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel, funciona de
la misma forma que el de pedal de pie.
*CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos
tipos de controles descritos anteriormente. Se da entrada al
 objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante
correspondiente a este, entonces la máquina decide en que sentido
girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega-
recepción. El operador programa el carrusel y puede incorporar al
compartimiento a lo posición deseada; determina la ruta mas corta
para entregar el compartimiento a la estación de selección. El
teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia
del carrusel.

2. ORDENADOR O COMPUTADORA:
Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador
y regulador basados en un microprocesador para los carruseles
individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los
carruseles múltiples.

VENTAJAS:
Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento.
Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento.
Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios .

APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE

CARRUSEL

1. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN

Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o
almacenar un artículo en un estante o depósito.

2. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN
Operación muy utilizada en maquiladoras, consiste en transportar
partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o
viceversa.

3. APLICACIONES ÚNICAS
Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un
período de tiempo especificad, o en operaciones de secado de productos
terminados.
VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL
 Costo relativamente bajo.
 Flexibilidad
 Alta confiabilidad.