FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA:

“Matriz de Criticidad para un motor eléctrico de trituradora ”

Autor
Radahelly Sullón, Juan

Asesor
Enciso Vargas, Fernando

LIMA – PERÚ

2018
 INTRODUCCIÓN

En los últimos años la concepción del mantenimiento a nivel internacional ha cambiado, pasando de una
actividad reactiva a adoptar una concepción proactiva, dotándolo de una visión de negocio. Las
tecnologías y diseños de alto nivel ya son cotidianos en cada equipo y sistema al que se enfrentan los
mantenedores en cualquier industria o negocio pequeño que se analice.

El Análisis de Criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
Confiabilidad Operacional, basado en la realidad actual. El mismo se basa en la utilización de modelos
matemáticos contextualizados. El incumplimiento de esta cualidad en los modelos tiene como riesgo la
posibilidad de obtener resultados no representativos del campo analizado.

El presente estudio propone una metodología para determinar la criticidad de un equipo ó modulo
funcional.

Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se cuantifican sus efectos. Se define un
método de cálculo que permite encuadrar los resultados en bandas de criticidad, que finalmente se utiliza
para establecer la estrategia de mantenimiento a la que será sometido el equipo ó módulo.
 OBJETIVOS

Objetivo específico.

Construir una Matriz de Criticidad para un motor eléctrico trituradora y los métodos de seguridad que
deben aplicar al realizar su mantenimiento

Objetivos generales.

• Definir la criticidad para ser empleada en los planes de mantenimiento.

• Establecer las variables que van a influir sobre la criticidad.

• Cuantificar la incidencia de cada variable y lograr niveles de criticidad cuantificados en una escala de 0
a 100.

• Definir tres tipos de criticidad, encuadrando los niveles calculados dentro de bandas

MARCO TEÓRICO

Evaluación de criticidad

La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes aspectos:

1. el efecto que provocaría una falla del módulo funcional (o equipo) dentro del proceso;

2. la velocidad de reparación de la falla.

3. la frecuencia de ocurrencia de la falla.

• El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la “magnitud del problema” que
ocasiona la falla de un módulo o equipo. Una vez obtenido el nivel de criticidad, éste será empleado para
definir la estrategia de mantenimiento de ese módulo o equipo. O sea que todos los criterios que se
adoptan para definir y cuantificar la criticidad, sirven para decidir finalmente una estrategia de
mantenimiento.

• La magnitud del problema ó criticidad depende de tres aspectos:

A- EL EFECTO
Está en función de:

• MAS: efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y Seguridad

• PROD: efecto cuantificado sobre la Producción

• COP: efecto cuantificado sobre Costos Operativos.

• Stby: disponibilidad de equipos de reserva

B - VELOCIDAD DE REPARACIÓN

Está en función de:

• TMAFS: Tiempo Máximo Admisible Fuera de Servicio

• TEF: Tiempo en Falla

C - FRECUENCIA DE FALLAS,

Está en función de:

• MTBF: Tiempo Medio entre Fallas

• Historial: Considera datos históricos del equipo

• Nivel de Carga: es el nivel de carga a la que se somete al equipo respecto a su capacidad nominal.

• Régimen: es el régimen de trabajo horario al que es sometido el equipo.

• Fff: factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas las variables de Frecuencia de Fallas

ECUACIÓN DE CRITICIDAD

• Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff

CUANTIFICACIÓN DE VELOCIDAD DE REPARACIÓN.

• TMAFS es el tiempo en hs que tolera la instalación asociada al equipo o módulo en falla antes de
manifestar pérdidas de producción o efectos sobre el medio ambiente y/o seguridad.

• TEF es el tiempo en hs que el equipo o módulo está en condición de falla. Es recomendable obtener este
valor para cada módulo, a partir de la experiencia operativa del personal de mantenimiento. Para su
cómputo se considera la disponibilidad de recursos de mano de obra, repuestos, herramientas, contratos
de servicios, etc. TEF es la sumatoria de tiempos que se van acumulando:

• TEF = demora en detección + demora en aviso + tiempo consumido en obtener disponibilidad de

recursos necesarios + tiempo neto de reparación + tiempo de puesta en marcha.

• Este cálculo es fundamental para evaluar los efectos posteriormente:

 • Si TEF < TMAFS no habrán efectos o serán leves.

• Si TEF > TMAFS los efectos serán más significativos a medida que la diferencia sea mayor.

ESTIMACIÓN DE DEMORAS PARA OBTENER DISPONIBILIDAD DE RECURSOS

En caso de no tener datos precisos para determinar el tiempo consumido en obtener la disponibilidad de
todos los recursos necesarios, se puede utilizar como guía la siguiente tabla:

RECURSOS CONDICIONES TIEMPO ESTIMADO

Requiere mantenimiento especializado, no disponible en el área, sin 2 meses

contrato vigente

Requiere mantenimiento especializado, no disponible en el área, con 3 días

MANO DE contrato vigente

OBRA Requiere mantenimiento disponible en el área 0

Requiere de repuestos de alto plazo de entrega/ importado 16 semanas

8 semanas

Requiere de repuestos de medio plazo de entrega

REPUESTOS

Requiere de repuestos de corto plazo de entrega 1 semana

Requiere de repuestos existentes en stock 0

CUANTIFICACIÓN DEL EFECTO.

• Cuantificar el efecto es la ponderación fundamental de la criticidad. Para ello se asigna los siguiente
pesos relativos entre las variables de efecto: 45% para PROD, 45% para MAS, y 10% para COP.
 ALTO BAJO NULO

Definición Valor Definición Valor Definición Valor

EFECTO

La falla provoca una La falla provoca La falla no provoca

pérdida importante alguna pérdida pérdidas productivas
45 23 0
dentro de un proceso dentro del proceso dentro del proceso
PROD

La falla provoca un La falla provoca un La falla no provoca

efecto grave de efecto leve de efecto de seguridad
45 23 0
seguridad y/o al seguridad y/o al y/o al medio
MAS medio ambiente medio ambiente ambiente

La falla genera un La falla genera un

costo operativo mayor costo operativo
COP 10 5 La falla no genera 0
o = a U$S 5000 menor a U$S 5000
costos operativos

CUANTIFICACIÓN DE FRECUENCIA DE FALLAS.

ALTA MEDIA BAJA

Ocurren > Ocurre e/ 1 y Ocurre e/ 0.2 e/ 0.1 y Menos de

4 fallas por año. 4 fallas por y 1 fallas por 0.2 0.1

año. MTBF e/ año.
FRECUENCIA DE MTBF< 3 fallas por año. fallas por año.
3 y 12 meses
FALLA MTBF e/ 1 y
Meses MTBF e/ 5 MTBF> 10
5 años
y 10 años años
 Valor de fff 1 0.9 0.8 0.6 0.4

La frecuencia de falla influye directamente sobre el valor de criticidad, ya que indica una repetición del
efecto.

Las fuentes de información para obtener la frecuencia de falla serán las que siguen en orden jerárquico.
O sea que de no contar con la primera fuente de información se deberá recurrir a la siguiente:

• Índice MTBF: Éste índice se calculará regularmente como parte de la gestión habitual en base a la
registración que se realiza en SAP.PM

• Historial del equipo: Se procurará construir el índice MTBF en base a cualquier información que se
consiga del comportamiento histórico que haya tenido este equipo. En su defecto se puede tomar como
referencia algún equipo con similares características y condiciones operativas.

• Estimación para equipos nuevos sin historial: se asumen frecuencias de fallas altas, media o baja de
acuerdo a tabla auxiliar, considerando las variables Carga y Régimen.

• Estimación para equipos usados sin historial: se asumen frecuencias de fallas altas, media o baja de
acuerdo a otra tabla auxiliar, considerando las variables Carga y Régimen.

• (*) NOTA: Las estimaciones (3) y (4) son bastante conservativas y tienden a la peor condición. Por otro
lado es un valor inicial que luego se debe ajustar con los datos futuros del historial.

SOBRECARGADO: NORMAL: SUBCARGADO:

NIVEL de CARGA REGIMEN Equipo opera por Equipo opera a su Equipo opera por
encima de su capacidad debajo de su
capacidad nominal nominal capacidad nominal

CONTINUO: Equipo en servicio 24 hs al día ALTA

Con arrq/paro > 24 hs
MEDIA BAJA
PARCIAL: Eq. en servicio mas de 12 hs/día
Con 1 o 2 arrq/paro al día
MEDIA MEDIA BAJA

OCASIONAL: Eq. en serv. menos de 12

hs/día entre 1 y 4 arrq/paro al día
MEDIA BAJA BAJA

INTERMITENTE: Equipo en servicio con mas

de 4 arrq/paro al día
ALTA ALTA ALTA

ESTIMACIÓN DE FRECUENCIA DE FALLAS PARA EQUIPOS NUEVOS

ESTIMACIÓN DE FRECUENCIA DE FALLAS PARA EQUIPOS USADOS RECIÉN INCORPORADOS A LA

OPERACIÓN

SOBRECARGADO: NORMAL: SUBCARGADO:

NIVEL de CARGA REGIMEN Equipo opera por Equipo opera a su Equipo opera por
encima de su capacidad nominal debajo de su
capacidad nominal capacidad nominal

CONTINUO: Equipo en servicio 24 hs al día

Con arrq/paro > 24 hs
ALTA ALTA MEDIA

PARCIAL: Eq. En servicio más de 12 hs/día

Con 1 o 2 arrq/paro al día.
ALTA ALTA MEDIA

OCASIONAL: Eq. En serv. menos de 12

hs/día Con 1 o 2 arrq/paro al día
ALTA MEDIA MEDIA

INTERMITENTE: Equipo en servicio con más

de 2 arrq/paro al día.
ALTA ALTA ALTA

APLICACIÓN DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN UN MOTOR ELÉCTRICO

 Equipo: motor eléctrico de trituradora.

Condiciones de operación: energía eléctrica – excesivo polvo – temperatura 35°C-220v

Filosofía operacional: funcionamiento 10 horas al día, su potencia varía según el requerimiento.

Modo de falla representativo: perdida en la potencia y daño en el embobinado.

Frecuencia de ocurrencia: Cada diez meses.

Tiempo de reparación: de tres a cinco días, se tiene motor de reserva.

Consecuencias: pérdida de producción, pérdida de capital de la empresa por mano de obra disponibles y
existen posibilidades de que el operario sufra un accidente laboral.

CATEGORÍA TIEMPO PROMEDIO DE NUMERO DE INTERPRETACIÓN

FALLAS (TPDF), AL MES
5 TPDF < 1
4 1 <TPDF< 6
3 6 <TPDF< 12
2 12 <TPDF< 30
1 30 <TPDF< 60
FALLAS POR MES
L<1 Varias fallas en un mes
0.1 <L< 0.6 Es probable que ocurra varias fallas en 6 meses,
pero ninguna en un mes
0.06 <L< 0.12 Es probable que ocurra varias fallas en 12 meses,
pero ninguna en 6 meses
0.012 <L< 0.030 Es probable que ocurra varias fallas en 30 meses,
pero ninguna en 12 meses
0.0030 <L< 0.0060 Es probable que ocurra varias fallas en 60 meses,
pero ninguna en 30 meses

La frecuencia de la falla da en la categoría número tres.

CRITERIOS DE CONSECUENCIA VALOR

DAÑOS A LA INSTALACIÓN 2
DAÑOS AL PERSONAL 3
IMPACTO AL CAPITAL DE LA EMPRESA 2
IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN 3
IMPACTO AL AMBIENTE 1
11
La sumatoria de los criterios de consecuencias es igual a 11

La criticidad se calcula de multiplicar (la sumatoria de los criterios)*(frecuencia), y se ubica en la fila

donde se encuentra la frecuencia.

Criticidad = (11*3) = 33

La criticidad se encuentra en la región amarilla

La Matriz de Criticidad
 FUENTE: sistema-gestion-mantenimiento-centrado-confiabilidad/sistema-gestion-mantenimiento-
centrado-confiabilidad.shtml

INTERPRETACIÓN:

Se sugiere que este tipo motor tenga protección a sobrecargas eléctricas y también en lo posible que cada
motor tenga un contador eléctrico para poder determinar el consumo diario de energía de este, debido a
que esto generaría que el motor falle con menor frecuencia y podemos disminuir la criticidad. También
se sugiere capacitar el personal para que no se vayan a ver perjudicados por una sobrecarga o un corto
circuito.

MÉTODOS DE SEGURIDAD PARA UN MOTOR ELÉCTRICO

PROTECCIONES EN INSTALACIONES PROTECCIONES PARA EVITAR CONSECUENCIAS

. Puesta a tierra en todas las masas de los equipos e
instalaciones.
. Instalación de dispositivos de fusibles por corto circuito.
. Dispositivos de corte por sobrecarga.
. Tensión de seguridad en instalaciones de comando (24
Volt).
. Doble aislamiento eléctrico de los equipos e instalaciones.
. Protección diferencial.
. Señalización en instalaciones eléctricas de baja, media y alta
tensión.
. Desenergizar instalaciones y equipos para realizar mantenimiento.
. Identificar instalaciones fuera de servicio con bloqueos.
. Realizar permisos de trabajos eléctricos.
. Utilización de herramientas diseñadas para tal fin.

PRACTICAS DE SEGURIDA

- Únicamente personal autorizado podrá reparar y/o instalar equipos eléctricos.

- Deberán usarse Elementos de Protección Personal (guantes dieléctricos, protectores visuales) cuando lo
exija el trabajo a realizarse en equipos energizados.

- Las herramientas defectuosas deberán devolverse inmediatamente para su reemplazo.

- Los destornilladores con refuerzo de metal en los mangos, pinzas sin aislamiento, cuchillos de bolsillo,
linternas de metal o centímetros metalizados, resultan peligrosos cuando se trabaja cerca de circuitos o
aparatos eléctricos. Por consiguiente, queda estrictamente prohibido su uso.

-Cuando se trabaje cerca de circuitos eléctricos, deberá tenerse extremo cuidado en el manejo de las
herramientas, para evitar cortocircuitos.

-Debe considerarse peligroso cualquier tipo de voltaje. Se han producido casos de electrocución, aún con
voltajes inferiores a 100 y un choque eléctrico puede producir reflejos tardíos con su consiguiente peligro.

CONCLUSIÓN:

 Se trabaja en el ajuste de una metodología bajo estudio para el análisis de criticidad de

subsistemas objetos de mantenimiento.

 Se trabaja en la validación de instrumentos para la ponderación de los parámetros considerados

en cada uno de los análisis de criticidad personalizados y que responden al modelo.

 Se muestran las expresiones matemáticas obtenidas en los tres procesos desarrollados, así como
su validación con la obtención de resultados adecuados.

 Se analiza la importancia para estas instalaciones de la aplicación de los resultados a los que se
arriba.

 Una vez determinados los valores de efecto, velocidad de reparación de la falla y frecuencia de
ocurrencia de la falla, se cargan en la ecuación y se calcula la criticidad
REFERENCIAS BIBLOGRAFÍCA:

. MENDOZA, R. H. El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad operacional.

Petróleos de Venezuela. SA. PDVSA, 2005.

. Airport Handling Manual. International Air Transport Association (IATA), 1998. vol. AHM 810-18th
edition,

. Airport World". Airports Traffic data. 2005. vol. X, nº 2, p.

BARRIOS GÁRCIGA, A. Análisis de criticidad de los subsistemas objeto de mantenimiento en una

instalación hotelera. Tutor: Del Castillo Serpa, A. Trabajo de Diploma, Centro de Estudio, Innovación y
Mantenimiento - CEIM. Instituto Superior Politécnico "José Antonio Echeverría"- ISPJAE, La Habana. Cuba.
2005.

. Catálogo de equipos especiales de aeropuertos. Empresa Cubana de Aeropuertos y Servicios

Aeronáuticos-E.C.A.S.A, 2004.

. CEIM. Software HbRCMan. Versión 1.2. La Habana: 2005, Análisis de criticidad. Metodología para la
mejora de la confiabilidad.