Sesión 10

Estrategias de
Layout
Sandra López Zavaleta
Ingeniera en Industrias Alimentarias
CIP – 171891

Copyright © Julio de 2018 por TECSUP

 OBJETIVOS DEL CURSO
 Aplicar la metodología de árboles de decisión al diseño de productos.

 Evaluar las principales decisiones estratégicas relacionadas al tamaño y capacidad

de las instalaciones.

 Comparar las diferentes estrategias de localización de plantas e instalaciones.

 Comparar los diferentes tipos de distribución de planta y decidir el más apropiado

según el proceso a realizar.

 Analizar y aplicar métodos para los diferentes tipos de distribución de una planta.

 Analizar alternativas para diseñar los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la

especialización de la mano de obra.

Repaso sesión anterior / Saberes previos

Utilizar Herramienta TIC

 Problematización
¿Este es un proceso para determinar la eficiencia a largo
plazo del trabajo ?

¿Un layout eficaz puede ser estrategia?

 Logro de la sesión

Al finalizar la sesión, el estudiante compara los diferentes

tipos de distribución de planta y decide el más apropiado
según el proceso a realizar.
 Motivación
Observamos el siguiente video:

“Diseño y Layout de áreas de un almacén”

Debe tener en cuenta…
 Mayor utilización del espacio, equipos y personas.
 Mejora en el flujo de información, materiales y personas.
 Mejora de la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo
de los empleados.
 Mejora de la interacción con el cliente.
 Flexibilidad (sea como sea actualmente el layout, tendrá que
caminar en algún momento).
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

OBJETIVO

Fuente: Sapag Chain. 2001.

Los ciclos de vida de los
productos cada vez son
más cortos Equipos ligeros
DISEÑOS DE
LAYOUT Equipos móviles

Equipos flexibles

Para poder hacer cambios

rápidos y fáciles en los
modelos de productos.

- Empleados polivalentes.
- Equipos adecuados.
- Inversiones bajas.
- Colocan los puestos de trabajos próximo entre si.
- Utilizan equipos pequeños y móviles.
TIPOS DE LAYOUT
Buscan

Determinar la mejor ubicación de la

maquinaria, despachos y mesas de trabajo y
demás mobiliario, o de centros de servicio.

LAYOUT EFICAZ

- Flujo de materiales
- Personas
- Información
Dentro de cada área y
entre ellas.
Un buen layout debe determinar lo siguiente:
1. El equipo de manejo de materiales. (carretillas automáticas, almacenar
material, cintas transportadoras, grúas, sistemas de almacenamiento, etc.).
2. Necesidad de capacidad y espacio. La dirección debe considerar también las
necesidades de seguridad e higiene referidas a ruidos, polvo, humo y
temperatura, así como el espacio necesario alrededor de los equipos y
máquinas.
3. Entorno y estética.
4. Flujos de información.
5. Costo del movimiento entre diferentes áreas de trabajo.
 LAYOUT ORIENTADO AL PROCESO
Alta variedad
Alta variedad:
Una o pocas unidades por
VARIEDAD (flexibilidad)
serie de fabricación (permite
la personalización)
Cambios en los módulos:
Una o pocas unidades por
serie de fabricación (permite
la personalización)
Cambios en los
atributos:
Una o pocas unidades por
serie de fabricación (permite
la personalización)
Baja variedad
VOLUMEN
Poca cantidad Cantidad media Alto volumen
Enfoque a proceso Enfoque personalización
en masa
Proyectos, talleres
(maquinaria, imprenta, Ordenadores, automóviles
(difícil de alcanzar, pero
carpintería)
grandes beneficios)
Enfoque repetitivo
(automóviles, motos,
electrodomésticos,..)
Enfoque al producto
Mala estrategia
(Tanto los costos fijos (panadería industrial,
acero, vidrio, ..)
como los variables son
altos)
Fuente: Heizer (2007)
 LAYOUT ORIENTADO AL PROCESO
JOB SHOP
Simultáneamente puede realzar
una amplia variedad de productos
o servicios. Producción mundial

Fabrican productos con requisitos diferentes.

Eficiente
Clientes con necesidades diferentes.

Recomendable si:
- Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos.
- La maquinaria es cara y difícil de trasladar.
- Cuando cada producto o pequeño grupo de productos siguen una secuencia
distinta de operaciones.
Ejemplos de layout orientada al proceso:
Algunos ejemplos son carpinterías, restaurantes, empresas de maquinado mecánico,
un taller de pintura, una imprenta comercial, y otras industrias que fabrican
productos personalizados en lotes pequeños. Estas empresas se enfocan en la
personalización y las corridas de producción pequeñas, no en el volumen y la
estandarización.
 LAYOUT ORIENTADO AL PROCESO
- Poseen mayor tiempo de producción total
- Altos niveles de inventarios de trabajo
debido al desequilibrio entre los procesos
de producción.
- Programación compleja
Desventajas - Manutención cara.
- Se requiere mano de obra más calificada.
- Aumenta inversión de capital.
- El uso de equipos de utilización general o
multifuncional.

Deben de colocarse juntos los departamentos con grandes flujos de componentes

o personas entre ellos:
1. El número de cargas (o personas) a mover entre dos departamentos durante un
período de tiempo.
2. Costos relacionados con la distancia entre departamentos.
Fórmula:
El costo se asume que es una función de la distancia entre secciones o
departamentos. Se puede expresar la función objetivo como sigue:

𝑛 𝑛

𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = ෍ ෍ 𝑋𝑖𝑗 𝐶𝑖𝑗

𝑖=1 𝑗=1
Donde:

n = número total de centros de trabajo o secciones.

I,j = secciones individuales.

Xij = número de cargas movidas de la sección.

Cij = costo de transportar una carga entre la sección i y la j.

Las instalaciones orientadas al proceso, tratan de minimizar el producto de las

cargas o desplazamientos por los costos relacionados con la distancia.
 Ejemplo
La empresa @, que trabaja en el sector metalmecánico, ha agrupado
sus procesos en seis departamentos:

1. Taladrado y rectificación
2. Equipo NC
3. Embarque y recepción
4. Tornos y taladros
5. Depósito de herramientas
6. Inspección

Con la información anexa indique una mejor ubicación de cada

departamento.
 Ejemplo
Además los requisitos de espacio de cada departamento son:

Departamentos Requisitos (m2)

1. Taladro y rectificación 1000
2. Equipo NC 950

3. Embarque y recepción 750

4. Tornos y taladros 1200

5. Depósito de herramientas 800

6. Inspección 700

Total 5400
 Ejemplo
1. Necesitamos definir una matriz de unidades “matriz de-hasta” que
muestre el flujo de componentes o materiales de departamento a
departamento; dicha información lo suministra la empresa.

Matriz de Recorrido
Dptos. 1 2 3 4 5 6

1 ….. 20 20 80

2 …… 10 75

3 ……. 15 90

4 …….. 70

5 ……..

6 ……..
 Ejemplo
2. Necesitamos una “matriz de relaciones” es que tan cerca o que tan lejos
debe estar un departamentos de otro.

 En un caso cualquiera: el área de pinturas debe estar alejado del área

del personal por que los olores que genera la pintura pueda afectar la
salud de los empleados.
 El parea de soldadura debe estar alejado del área de los empleados
porque los gases tóxicos que genera la soldadura puede afectar la salud
del personal.
 El área de administración o jefe de producción debe estar cerca del área
de producción para resolver los problemas que ahí se presenta.
 Ejemplo
Matriz de Relaciones
Clasificaciones de Proximidad
Dptos. 1 2 3 4 5 6
A Absoluta / necesaria
1 ….. E S I (2,1) S A (1) E Especial / importante
(3,1) I Importante
2 …… O (1) S E (1) I (6) O Proximidad ordinaria
SoU Sin importancia
3 ……. O (1) S A (1)
NoX No deseable
4 …….. E (1) N (5)
5 …….. S
6 …….. Claves explicativas
1. Manejo de materiales
2. Personal compartido
3. Facilidad de supervisión
4. Utilización del espacio
5. Ruido
6. Actitudes del empleado
 Ejemplo
Método Eurístico de la Ingeniería, que consiste en mirar la distribución ideal
pero ser consiente de que cada empresa puede tener limitaciones a la hora
de localizar sus respectivos departamentos, entonces hay que dar espacio
dentro de este método para otras consideraciones.

En está empresa requiere dos criterios basados en la localización absoluta:

1. Embarques y recepción (3) debe quedar donde está ahora porque se

encuentra junto a la plataforma de carga y descarga.

2. Tornos y taladros (4) debe quedar donde está ahora porque los costos de
reubicación serían prohibidos, en su caso.
 Ejemplo
Realizamos la distribución actual o distribución al azar, tomando en cuenta
las consideraciones:

2 4 3
6 5 1 Es necesario desarrollar un plano de bloques
5400 m2 que satisfaga mejor los criterios de rendimiento
y los del área. Se lleva a cabo mediante el
método de tanteo (ensayo y error).
Departamentos 3 y 6 cercanos entre si (90)
Departamentos 1 y 6 cercanos entre si (80)
Departamentos 2 y 5 cercanos entre si (75)
Departamentos 4 y 5 cercanos entre si (70)
Los departamentos 3 y 4 deberán quedarse en
sus localizaciones actuales en virtud de las
otras consideraciones .
 Ejemplo

2 4 3 5 4 3
VS
6 5 1 2 1 6

5 4 3 1 4 3
2 6 1 6 5 2
 Ejemplo
¿En que medidas es mejor el plano de bloques propuesto en términos de
carga distancia? Use distancias rectilíneas.

2 4 3 5 4 3
Plano actual vs plano propuesto
6 5 1 2 1 6

Dpto. Unidades Distancia UxD Distancia U x Dpp

actual propuesta
1-2 20 3 60 1 20 Dpt 1 2 3 4 5 6
os.
1–4 20 2 40 1 20
1–6 80 2 160 1 80 1 ….. 20 20 80
2 …… 10 75
2–3 10 2 20 3 30
3 ……. 15 90
2–5 75 2 150 1 75
4 …….. 70
3–4 15 1 15 1 15
5 ……..
3-6 90 3 270 1 90
4–5 70 1 70 1 70 6 ……..

Total 785 400

 Ejemplo
CONCLUSIÓN:
- La localización que propuse es mejor que la que había actualmente en
términos de carga por distancia.

- Pero había cuatro factoriales como alternativas, nosotros utilizamos solo

una comparación; para saber si es está opción es la mejor opción, tenemos
que hacer todo el procedimientos para los cuatro factoriales u opciones.

- Para estos casos existen software que nos brinda mayor facilidad y rapidez

de cálculo para estos ejercicios de distribución.

Programas informáticos para determinar el layout orientado al
proceso
Cuando en un problema de layout están involucradas 20 secciones o
departamentos, existen más de 600 billones de configuraciones distintas.

CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique: técnica de

asignación relativa de instalaciones) un programa que proporciona “buenas”
soluciones, aunque no siempre “óptimas”.

CRAFT es una técnica de búsqueda que examina sistemáticamente ordenaciones

alternativas de los departamentos para reducir el costo total de transporte de
materiales.

Otro programas:
- Automated Layout Design Program (ALDEP)
- Computerized relationship Layout Planning (CORELAP)
- Factory Flow
Observa el video…
Conclusiones de la Sesión
 Próxima sesión
ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD
 Bibliografía
• Heizer Jay & Render Barry (2007). Dirección de la producción y de

operaciones. Pearson educatión S.A. Madrid.

• Muther, Richard (1982). Distribución en Planta. 5 Ed. McGraw-Hill. New

York - U.S.A.. Hispano. Europea S.A. Barcelona - España.