El biodiesel es un combustible prometedor, renovable y de combustión limpia que puede ser

adecuado para reemplazar el diesel convencional en calderas y motores de combustión interna,

sin modificaciones estructurales del motor y que proporcione un rendimiento similar al de un
combustible fósil. Además, el biodiesel es altamente biodegradable, tiene una toxicidad mínima y
sus emisiones de azufre y compuestos aromáticos al medio ambiente son casi nulas. Sin embargo,
tiene algunos inconvenientes, como un mayor consumo de combustible y una menor energía
específica [1,2]. El biodiesel está compuesto de ésteres monoalquílicos de cadena larga de aceites
vegetales, aceites de cocina usados (WCO) o grasas animales. El principal problema en la
producción de biodiesel es el costo de la materia prima que podría ser hasta el 75% del costo total
de producción [3], lo que resulta en precios de biodiesel 1.5 veces más altos que los del petróleo
diesel [4]. Una forma de reducir los costos es el uso de HCOECA (hoteles, restaurantes y catering)
como materias primas, ya que estos aceites son 2 veces más baratos que los aceites vegetales de
cultivos o árboles [5] y ya están disponibles como productos de desecho.

La industria de la restauración produce alrededor de 400 000 toneladas de aceites de cocina

usados cada año en España, de los cuales alrededor de 58 000 toneladas se producen en la región
de Andalucía. El uso de WCO para la producción de biodiesel también reduce los costos de gestión
de la eliminación. En Andalucía, solo alrededor del 34% de las WCO (20 000 toneladas) se recogen
actualmente y se tratan adecuadamente.

Uno de los principales problemas de las WCO es su alteración química por las reacciones que
ocurren durante la fritura. La fritura es un proceso complejo en el que numerosas reacciones
promovidas por tres agentes (agua, oxígeno y altas temperaturas) provocan cambios físicos y
químicos en los aceites vegetales. Como resultado, se generan ácidos grasos libres, diglicéridos,
monómeros oxidados, dímeros y polímeros y algunos compuestos volátiles (aldehídos, cetonas,
hidrocarburos, etc.) durante la fritura [6]. Las WCO también pueden sufrir degradación durante el
almacenamiento, que puede modificar la densidad, la viscosidad cinemática, el índice de acidez y
el contenido de agua [3]. Por lo tanto, las WCO deben usarse lo más pronto posible para evitar
estas modificaciones químicas. Una de las ventajas del uso de biodiesel es la reducción de las
emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con el diesel convencional. Además, el
uso de biodiesel reduce significativamente el monóxido de carbono (alrededor del 44%), materia
particulada (alrededor del 40%) y las emisiones de dióxido de azufre (100%) [4], mientras que la
cantidad de óxidos de nitrógeno puede aumentar.

El biodiesel se mezcla comúnmente con el diesel de petróleo convencional para obtener B2 (2%
de biodiesel mezclado con 98% de diesel), B5, B20 y B50. El biodiésel puro (B100) también se usa
como combustible de transporte en menor medida.

El biodiesel se obtiene típicamente mediante un proceso de transesterificación, que implica la

reacción de los triglicéridos con un alcohol de cadena corta (metanol o etanol) en presencia de un
catalizador alcalino (principalmente hidróxido de sodio o potasio). El metanol es preferible al
etanol en aplicaciones comerciales debido a su menor costo.
Este proceso es reversible y consta de tres reacciones consecutivas en las que los triglicéridos se
convierten escalonadamente en: diglicéridos, monoglicéridos y finalmente en glicerina, dando
como resultado 3 moles de ésteres (metilo o etilo, dependiendo del alcohol de cadena corta
utilizado) por mol de glicerina obtenida. El rendimiento de la reacción de transesterificación
aumenta si se agrega alcohol en exceso. Las WCO no solo contienen triglicéridos, sino también
ácidos grasos libres y agua. Una forma de eliminarlos es llevar a cabo un proceso de esterificación
antes de la reacción de transesterificación.

Una reacción de esterificación es una reacción de ácidos grasos libres con alcohol (generalmente
metanol) para producir ésteres metílicos de ácidos grasos (FAME). De manera similar a la
transesterificación, la esterificación también se lleva a cabo en presencia de un catalizador. En este
caso, se usa un catalizador ácido (ácido sulfúrico). El reactor de flujo oscilatorio (OFR) consiste en
un tubo que contiene baffles (placas de orificios espaciadas equitativamente). OFR funciona con
flujo pulsado, que crea remolinos en la proximidad de los deflectores, mejorando así la
transferencia de calor y la mezcla. Cuando el pistón avanza, se crea turbulencia en los agujeros
aguas arriba. Cuando el pistón retrocede, se genera turbulencia en la dirección descendente
debajo del deflector.

La tecnología OFR es particularmente buena para reacciones heterogéneas líquido-líquido tales

como la transesterificación porque el flujo de recirculación aumenta el área interfacial en la fase
líquida, lo que consecuentemente aumenta la tasa de transferencia de masa. Además, OFR
proporciona mejores rendimientos junto con altas amplitudes de oscilación y bajos números de
Strouhal. Por lo tanto, la OFR podría alcanzar mayores rendimientos de biodiesel que los
obtenidos en reactores de tanque agitados.

El objetivo de esta investigación fue primero comparar la eficiencia en la producción de biodiesel

de HORECA WCO en un reactor de tanque agitado y en un reactor de flujo oscilatorio en las
mismas condiciones experimentales. Luego se mejoró el rendimiento del reactor que proporcionó
mayor rendimiento de biodiesel modificando algunos parámetros operativos tales como la carga
del reactor, la relación molar de metanol a aceite, el tiempo de reacción y la frecuencia de
oscilación (este último solo para OFR). Finalmente, el rendimiento del biodiesel producido bajo las
condiciones más favorables se evaluó en un motor diésel 2.0 TDI 140 hp / 4000 min -1. Con este
fin, se analizaron la distribución del tamaño de partícula, la concentración de los contaminantes de
la muestra del gas de escape y el consumo específico de combustible de B50 y B100 y se
compararon con los del diesel comercial bajo 9 condiciones operativas del motor.
Materias primas

150 L de una mezcla usada de aceite de oliva y aceite de girasol (1: 1) fueron provistos por los
servicios de catering del CIEMAT (Centro de Investigación de Energía, Medio Ambiente y
Tecnología) y utilizados a lo largo de esta investigación. Con el fin de hacer una comparación con el
rendimiento del biodiesel producido a partir de este aceite de cocina de desecho (WCO), un
combustible de petróleo y el B50 obtenido mezclando el biodiesel producido y este combustible
de petróleo también se analizaron en el motor diesel. La Tabla 1 muestra las principales
propiedades de combustible del diesel comercial (CD), B50 y B100 probado en el motor y el
sistema de muestreo.

Acondicionado de aceite

El WCO se filtró debido a la gran cantidad de impurezas del plomo, como restos de comida, harina,
etc. También puede contener una cantidad significativa de agua, por lo que el WCO se calentó al
vacío a 80 C durante aproximadamente 6 h para garantizar la eliminación total del agua. Afectaría
el proceso de fabricación de biodiesel. Una vez que el aceite estuvo limpio, se midió el índice de
ácido (AI), es decir, el porcentaje de ácidos grasos libres que contiene. Si este porcentaje es
superior al 2,5%, se debe realizar una reacción de esterificación previa para transformar los ácidos
grasos libres en ésteres metílicos, porque si la transesterificación se lleva a cabo directamente, se
convertiría en jabón al reaccionar con soda cáustica, disminuyendo significativamente el
rendimiento del proceso. El índice de ácido de la WCO bruta fue del 37%.
Producción de biodiesel

Se analizaron dos esquemas, ambos en modo batch y utilizando la misma WCO y los mismos
reactivos en las mismas proporciones. En primer lugar, el biodiesel se produjo en un reactor de
flujo anoscilatorio (OFR) a escala de laboratorio. La Fig. 1 muestra el diagrama de flujo de la
producción de biodiesel en OFR. Mientras tanto, se realizó la producción de biodiesel en un
reactor de tanque agitado (STR) para comparar el rendimiento de la OFR. El esquema para la
producción de biodiesel en STR fue similar al de OFR. Ambas reacciones de preesterificación y
transesterificación se llevaron a cabo secuencialmente en ambos reactores (Fig. 1).

Etapa de preesterificación

Como la AI de WCO era superior al 2,5%, se esterificó con metanol a 60ºC usando ácido sulfúrico al
1% (p) como catalizador en la OFR. La IA resultante fue del 1.5%. WCO con 1,5% de AI se utilizó
como sustrato para la producción de biodiesel en ambos OFR y STR.

Procedimiento de transesterificación

Se seleccionaron relaciones molares de metanol a aceite de 6: 1, temperatura de 60ºC y 1% (peso)

de NaOH como catalizador para la producción de biodiesel. El tiempo de reacción fue de 60 y 30
minutos para STR y OFR, respectivamente (Tabla 2). Estas condiciones se eligieron en base a
trabajos de investigación previos [9,10] llevados a cabo por nuestro grupo de investigación en un
reactor de tanque agitado donde se concluyó que las condiciones óptimas eran de 6: 1 de metanol
a aceite y 1% de catalizador (en peso) (NaOH). Esta relación molar óptima de aceite a alcohol ha
sido sugerida por otros autores [7,8].

Se mezcló 1 kg de WCO (1,5% de AI) con metanol en una relación molar de 1: 6 (256,96 ml de
metanol) y se colocó dentro del reactor junto con hidróxido de sodio al 1% (peso WCO). Como se
mencionó anteriormente, la reacción tuvo lugar a 60 ° C y el tiempo de residencia fue de 30 min
para OFR y de 60 min para STR. Todos los experimentos se realizaron por triplicado. En principio, la
reacción de transesterificación es una reacción reversible. Sin embargo, la reacción inversa apenas
ocurre debido a la formación de glicerina como subproducto, que es inmiscible con ésteres
metílicos y conduce a la formación de un sistema bifásico formado por una fase superior de
ésteres metílicos (biodiesel) y una fase inferior con glicerina. Esto provoca la separación de la
glicerina de la mezcla de reacción y, por lo tanto, el desplazamiento de la reacción hacia la
formación del producto alcanza altas conversiones.