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LIMA-PERU
2016
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TURBINAS A VAPOR Y GAS 2015-I
Contenido
1. RESUMEN.....................................................................................................3
2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO........................................................5
2.1. DEFINICION............................................................................................5
2.2. VENTAJAS..............................................................................................5
2.3. PARTES FUNDAMENTALES..................................................................6
2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO......................................................7
2.5. TURBINA A GAS.....................................................................................9
2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES..................................................9
3. PARÁMETROS DE DISEÑO.......................................................................19
3.1. Sistema cogeneración potencia - calor.................................................19
3.2. Aire........................................................................................................19
3.3. Generador.............................................................................................20
3.4. Compresor.............................................................................................21
3.5. Cámara de combustión.........................................................................22
3.6. Turbina...................................................................................................23
3.7. Intercambiador de calor.........................................................................23
4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA CENTRAL TERMICA
DE CICLO COMBINADO....................................................................................24
4.1. Ventajas del Ciclo Combinado..............................................................24
4.2. Partes fundamentales de una central de ciclo combinado...................25
4.3. Funcionamiento de una central de ciclo combinado.............................26
4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO COMBINADO...........26
4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA..............................26
4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL........................................................28
4.6. CARACTERISTICAS GENERALES.....................................................29
4.7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS......................................................30
5. OPERACIONES EN UNA TURBINA A GAS NATURAL..............................34
5.1. EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO....34
5.2. EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO.....................................36
5.3. TIPOS DE ARRANQUE........................................................................37
5.3.1. Arranques superfríos......................................................................38
5.3.2. Arranques fríos...............................................................................39
5.3.3. Arranques templados......................................................................39
5.3.4. Arranques calientes........................................................................40
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5.3.5. Rearranques...................................................................................40
5.4. PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES..........................41
6. MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO.............43
6.1. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?........................................................43
6.3. TIPOS DEMANTENIMIENTO...............................................................44
6.3.1. MANTENIMIENTOCORRECTIVO.................................................44
6.3.2. MANTENIMIENTOPERIODICO.....................................................45
6.3.4. MANTENIMIENTOPREVENTIVO..................................................45
6.3.5. MANTENIMIENTOPREDICTIVO....................................................45
6.3.6. MANTENIMIENTOPROACTIVO....................................................46
6.4. MANTENIMIENTO EN UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO......48
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TURBINAS A VAPOR Y GAS 2015-I
1. RESUMEN
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2.1. DEFINICION
La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad
mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
2.2. VENTAJAS
Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado
son:
Flexibilidad La central puede operar a plena carga o cargas
parciales, hasta un mínimo de aproximadamente el
45% de la potencia máxima.
Eficiencia El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia
por un margen más amplio de potencias.
Emisiones Sus emisiones son más bajas que en las centrales
térmicas convencionales
Coste de inversión Es bajo por MW instalado
Construcción Periodos cortos
Superficie Menor superficie por MW instalado
Agua refrigeración Bajo consumo de agua
Ahorro Energético en forma de combustible
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2.5.1.1. Compresor
El compresor cumple la función de tomar el aire de ambiente, previamente
filtrado, y comprimirlo hasta una presión y entalpía alta, para luego dejarla en la
cámara de combustión. La energía para hacer esto es sacada del eje de la
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turbina. Es deseable que sea lo más eficiente posible, con un diseño simple, y
entregue el aire a baja velocidad a la cámara de combustión (< 50 [m/s]).
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Eje
El eje de la turbina conecta los rotores del compresor y turbina,
permitiendo la transferencia de torque de la turbina al compresor. Debe
ser lo más rígido posible debido a las fuertes vibraciones características
de sistemas con velocidades giratorias altas. Idealmente, las frecuencias
naturales deben estar lo más distante de la velocidad nominal, con un
número mínimo de éstos bajo la velocidad de operación. Además, para
el caso de este sistema, debe tener una extensión para conectarse,
mediante una reducción, al generador. En la Figura se puede ver un eje
de turbina.
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Rodamientos
Los rodamientos van insertos en el túnel del eje y permiten la libre
revolución del eje. Para una aplicación como ésta, deben ser capaces de
rotaciones a velocidades muy altas (< 100.000 [RPM]), y deben ser
lubricados adecuadamente para cumplir tal propósito. Esto se puede
lograr mediante una diversidad de formas; generalmente se utiliza la
lubricación directa con aceite en la parte interior del túnel del eje. Para
velocidades más altas aún, se han utilizado rodamientos aerodinámicos.
Cámara de combustión
La cámara de combustión es un espacio relativamente amplio en que se
recibe el aire del compresor, se mezcla con un combustible, se
combustiona con una mínima pérdida de presión, y luego se entrega a la
turbina. En el proceso de combustión se logra un aumento sustancial de
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2.5.1.2. Turbina
Los gases de combustión proveniente de la cámara de combustión, con
alta temperatura y entalpía, se expanden en la turbina, produciendo
torque sobre el eje. Debe hacer esto de la manera lo más eficiente
posible, tomándose especial precaución en los efectos de la temperatura
y corrosividad de los gases de combustión, siendo deseable un diseño
simple. El gas expandido es entregado a un intercambiador de calor para
aprovechar el calor remanente.
Estator de la turbina
El estator de la turbina está en la salida de la cámara de combustión, y
por lo tanto, expuesto a los gases de combustión de muy alta
temperatura y altamente corrosivos. Debe tomar este gas y expandirlo
en toberas formados por álabes, acelerándolo para entregarlo al rotor.
En la se puede ver un estator de turbina.
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Rotor de la turbina
El rotor de la turbina toma los gases de alta velocidad proveniente del
estator, y lo sigue expandiendo, cambiando la dirección del gas para
producir torque sobre el eje. De esta manera la energía extraída de los
gases permite energizar el sistema compresor y generador eléctrico. En
la Figura se puede ver un rotor de turbina.
Carcasa de la turbina
La carcasa de la turbina conecta la parte posterior de la carcasa, el
estator de la turbina, y la cámara de combustión, siendo el punto de
anclaje posterior. Además, debe ser el punto de anclaje del
intercambiador de calor o el tubo que llevará los gases al intercambiador
de calor. En la Figura se puede ver una carcasa de turbina.
Carcasa exterior
La carcasa exterior de la turbina encierra la cámara de combustión,
manteniendo las condiciones de alta temperatura y presión. Además, se
une con las carcasas del compresor y turbina. Generalmente los puntos
de montaje de las turbinas están en las carcasas exteriores, sean de
potencia o de aviación, con lo cual se mantiene toda la turbina fija. Esto
cobra especial importancia para los puntos de anclaje de sistemas
auxiliares de lubricación, combustible, etc. En la Figura se puede ver una
carcasa exterior de turbina, con sus puntos de anclaje.
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3. PARÁMETROS DE DISEÑO
3.2. Aire
Se considerará para las condiciones de entrada de aire una temperatura de 15
[°C] (288,15 [K]) a1 [bar] con una humedad relativa de 75%. Dadas las
condiciones de temperatura y humedad relativa, lapresión de 1 [bar] equivale a
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3.3. Generador
El generador a utilizar para la generación de potencia se considerará como un
generadormonofásico, con un voltaje nominal de 220 [V] y frecuencia nominal
de 50 [Hz]. Para tener una relaciónde transmisión relativamente baja, se
considera un generador de 2 pares de polos con una velocidad degiro que está
dada por la ecuación 5-1.
Por tanto la velocidad de giro del generador será 3.000 [RPM], generando a
esa velocidad una potencia de5 [kWe] en bornes.
El factor de potencia a considerar para este generador se supone como 95%.
Este valor está en laparte baja del rango de generadores disponibles
actualmente; se pueden adquirir generadores con mayoreficiencia pero son
más costosos. Para efectos de este trabajo, se asume un generador de
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3.4. Compresor
Para estimar la eficiencia y relación de presiones del compresor a utilizar en la
turbina, esnecesario buscar compresores de características similares. Para
esto se basan los cálculos en elturbocompresor GT-1241 manufacturado por
Garrett [12]. Este turbocompresor está dimensionado paraaplicaciones
pequeñas, en particular como turbocompresor para automóviles. En la Figura
se puedever el diagrama de rendimiento GT-1241 [12]. De acuerdo al
diagrama, se supone un compresor dedimensiones similares, con una relación
de presiones de 2,5 y una eficiencia de 72%. La eficiencia deadmisión se
asume = 0,98.
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razón deaire/combustible
3.6. Turbina
En general, las turbinas son más eficientes que los compresores debido a que
la compresión deaire implica mayor inestabilidad de flujo. Dada la eficiencia de
compresor de 72% se supone unaeficiencia para la turbina de 77%, de acuerdo
a la rule of thumb de [15] de una diferencia típica de 5%entre eficiencias de
compresor y turbina.
La turbina se considera de tipo axial de 1 etapa, con su entrada cubriendo la
totalidad del área desalida de la cámara de combustión, por lo cual tiene el
mismo diámetro exterior, tanto en el estator comoel rotor. El grado de reacción
de la turbina se define como 0,5 para tener una caída de entalpía
suave,reduciendo las pérdidas asociadas a grandes saltos entálpicos [13].
La turbina a calcular tiene una serie de eficiencias asociadas que deben ser
estimadas para hacerel cálculo; luego son sujetos a verificación en la turbina
construida. Consultando con bibliografíaespecializada [8] se escoge un valor de
110.000 [RPM] de velocidad de giro máximo nominal para el ejede la turbina;
siendo una velocidad más bien baja del rango para lograr una carga menor
sobre loscomponentes y un factor de servicio más alto.
Para reducir los 110.000 [RPM] a los 3.000 [RPM] del eje del generador se
supone una reducciónde dos etapas con una relación de transmisión 12:1 y
3:1. Suponiendo una eficiencia de reducción de97,5% por etapa se logra una
eficiencia conjunta de 95%.
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Un turbogrupo de gas
Un turbogrupo de vapor
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Antecedentes
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cenergia
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}
cenergia
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cenergia
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Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los
siguientes:
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Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a
las de arranque superfrío, con la diferencia de que la turbina de vapor no se
encuentra a temperatura ambiente, sino a una temperatura superior (entre 25-
50% de la temperatura en funcionamiento normal.
Por tanto, las condiciones presentes en el momento del arranque pueden
resumirse así:
Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. Los arranques
fríos requieren menos tiempo que los anteriores, ya que el estrés de la turbina
de vapor será menor. Por tanto, para este tipo de arranques tendremos:
Alto T1.
Sin influencia en T2.
Alto T3,
T4 medio, al tener cierta temperatura la turbina de vapor
T5 medio, por la misma razón.
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Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día, incluso unas
horas. Turbina de gas y de vapor están a una temperatura superior al 75% de
la nominal, y la caldera está presurizada y caliente. La distribución de tiempos
en el arranque será la siguiente:
T1 bajo.
Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén
operativos será igual a la de los demás arranques.
T3 medio,. hasta conseguir el valor de conductividad adecuado, pues
aunque no se haya adicionado agua puede haber entrado aire en el
sistema (sobre todo por el condensador, al perder el vacío) .
T4 medio. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de
la turbina de vapor.
T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior
5.3.5. Rearranques
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Con ello, los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden
resumirse así:
Pequeño T1. Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes
se podrá subir la temperatura de manera más rápida.
Pequeño T2. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un
tiempo de preparación escaso, incluso nulo.
Pequeño T3, La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el
momento del arranque.
Pequeño T4 y T5. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que
esperar a que baje su estrés tanto para la aceleración como para la
subida de carga.
Lógicamente, el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere.
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Al ser las vibraciones durante un arranque mayores que las que se dan en
operación normal, muchas turbinas disponen de una función que eleva el
máximo nivel permitido de vibraciones durante los procesos de arranque. Esta
función suele desactivarse automáticamente al alcanzarse las 3000 r.p.m.
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Cuandosehabladereducirloscostosdeproducciónsedebentenerencuentalos
siguientesaspectos:
Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para laproducción.
Sebuscareducirloscostosdelasparadasdeproducciónocasionadaspordeficien
ciaenelmantenimientodelosequipos,mediantelaaplicacióndeuna
determinada cantidad de mantenimiento en los momentosmásapropiados.
Incrementar la vida útil de losequipos.
Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de procurar
lautilizaciónde los equipos durante toda su vida útil. La reducción de los
factoresdedesgastes,deteriorosyroturasgarantizaquelosequiposalcancenun
amayorvidaútil.
Maximizarelaprovechamientodelosrecursosdisponiblesparalafuncióndelman
tenimiento.
Esaquídondesedebeanalizarlaconvenienciaonodecontinuarprestandoelservi
cio de mantenimiento a una máquina que presenta
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6.3.1. MANTENIMIENTOCORRECTIVO
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6.3.2. MANTENIMIENTOPERIODICO
6.3.3. MANTENIMIENTOPROGRAMADO
Estetipodemantenimientobasasuaplicaciónenelsupuestodequetodaslaspiezasse
desgastanenlamismaformayenelmismoperiodo
detiempo,noimportaqueseestétrabajandoencondicionesdiferentes.
Paraimplementarelmantenimientoprogramadosehaceunestudiodetodoslosequip
osdelaempresaysedeterminaconlaayudadedatosestadísticos de los repuestos y
la información del fabricante,cuales piezas se deben cambiar en determinados
periodos detiempo.
Se tiene el inconveniente con este mantenimiento que hay partesdel equipo
que se deben desarmar o retirar aunque estén trabajandosinproblemas, para
dar cumplimiento a unprograma.
6.3.4. MANTENIMIENTOPREVENTIVO
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6.3.5. MANTENIMIENTOPREDICTIVO
6.3.6. MANTENIMIENTOPROACTIVO
Cuandolaempresatomaladecisióndeorganizarsudepartamentodemantenimiento,
generalmente comienza con la implementación deun programa de
mantenimiento preventivo, en el cuál se involucranlosaspectos de lubricación,
electricidad y electrónica y la partemecánica.
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COMOIMPLEMENTARUNPROGRAMADEMANTENIMIENTOPREVENTIVO.
Este tipo de mantenimiento debería ser el más usado
ennuestrasempresasyaqueconelselograunamayoratenciónalosequiposysetiene
n menores tiempos deparadas.
Paraimplementarelmantenimientopreventivoesnecesariotenerclaro que es lo
que vamos a hacer, como se hará, cuando y quieneslorealizarán. Para llevarlo
a cabo es necesario tener un plan de trabajobien estructurado, evitando
repetirfunciones.
Unprogramademantenimientopreventivodeberáabarcartresgrandes áreas de la
empresa: Lubricación, Electricidad-Electrónica y laMecánica.Estos son los
verdaderos pilares de laproducción.
LUBRICACION:Sepuedeafirmarqueel60%delasfallasdeunequipoprovienendeun
adeficientelubricación.Sibienescierto que en toda parte lubrican, no siempre lo
hacen bien. Para quelos equipos funcionen correctamente en este aspecto
esnecesario conocer a fondo los lubricantes empleados, suscaracterísticas,
aplicaciones específicas, vida útil, para asegurar así unbuen desempeño de
lasmáquinas.
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ELECTRICIDAD-ELECTRONICA:Cuandoexistenconexionesdefectuosas se
presenta un incremento de temperatura
enlosempalmeslocualgeneraconsumodeenergíaypuedeocasionarconatos de
incendio. En este campo se debe buscarlaimplementación de equipos que
operen a voltajes
elevados(220/440v)conlocualselograunareduccióndelconsumodeenergía. De
otro lado, la modernización de los sistemasdeproducción utilizando procesos
automáticos traegrandes beneficios económicos a laempresa.
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¿Cuálessonlasfuncionesylosestándaresdefuncionamientoencada sistema?
¿Cómo falla cada equipo?
¿Cuál es la causa de cada fallo?
¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
¿Cómo puede evitarse cada fallo?
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
Elprocesoatraviesaunaseriedefasesparacadaunodelossistemasenque puede
descomponerse la planta:
Fase0:Codificación ylistadodetodoslossubsistemas,equiposyele- mentos que
componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funcionesdelsistemaensuconjunto.Listadodefuncionesdecadasub- sistema y de
cada equipo significativointegrado en cada subsistema.
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Fase2:Determinacióndelosfallosfuncionalesyfallostécnicos.
Fase3:Determinacióndelosmodosdefalloocausasdecadaunodelos fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase4:Estudiodelasconsecuenciasdecadamododefallo.Clasifica-
cióndelosfallosencríticos,importantesotolerablesenfuncióndeesas
consecuencias.
Fase6:Agrupacióndelasmedidaspreventivasensusdiferentescatego- rías:
elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y
procedimientos de operación y de mantenimiento.
Unabuenaideaesdividirlaplantaenlossistemasprincipalesquelacomponen,yestudi
arcadaunodeellosconelniveldeprofundidadadecuado.Estudiar
cadasistemaconunaprofundidadexcesivaacabarásobrecargandodetrabajo alos
responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarán, y
secorreelriesgo nuevamentedehacerloinviable. Enlossiguientesapartados se
detalla cuál es la profundidad adecuada con la que puede abordarse el estudio
de fallos en cada sistema.
Porejemplo,lossistemasprincipalesenquepodríadividirseunacentral
Térmica de ciclo combinado podrían ser los siguientes:
Porejemplo,lossistemasprincipalesenquepodríadividirseunacentraltérmica de
ciclo combinado podrían ser los siguientes:
Turbina de gas.
Turbina de vapor.
Generador.
Refrigeración.
Planta de tratamiento de agua.
Alta tensión.
Estación de gas.
Caldera y ciclo agua-vapor.
Sistema contra incendios.
Edificiosy obra civil.
Divididalaplantaenesosdiezsistemasprincipales,yacordadohastaquéni-
velsevanaestudiarlosfallos,esfácilyasequibleextenderelestudiodefallosa
todalaplanta.Unavezdivididaydeterminadosloslímitesdecadaunodeestos
sistemas,puedecomenzarseaplicandolasfasesquesedescribenacontinuación a
cada uno de ellos.
Fase 0: Listado y codificaciónde equipos
Eslafasemásrápidaenunacentraltérmica,puescasitodasellashanadopta-
dounsistemadecodificaciónestándardenominadoKKS9,ytodosloselementos
queintegranlaplantatienensucorrespondientecódigo.Nisiquieraseconsidera
unafaseensímisma,yaqueconseguridadtodaslasplantastienenestacodifica-
ciónrealizada.Porsupuesto,encasodequelaplantanotuvieracodificadoslos
elementos que la integran, habría que empezar por realizar este trabajo.
Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
Completarestafasesignificadetallartodaslasfuncionesquetieneelsistema
queseestáestudiando,cuantificandocuandoseaposiblecómosellevaacaboesa
función(especificaciónaalcanzarporelsistema).
Porejemplo,sianalizamosunacaldera,sufunciónesproducirvaporenunas
condicionesdepresión,temperaturaycomposicióndeterminadas,yconuncau- dal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, enten-
deremos que el sistema no está cumpliendo su función, no está funcionando
correctamente, y diremos que tiene un ‘fallo’.
Paraqueelsistemacumplasufuncióncadaunodelossubsistemasenque
sesubdividedebencumplir lasuya.Paraello,seránecesariolistartambién las
funciones de cada uno de los subsistemas.
Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de
equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de es-
tos equipos y elementos, por muy pequeños que sean, pero esto haría que el
trabajofuerainterminable,yquelosrecursosquedeberíamosasignarparala
KKS: Krafwerk Kennzeichen System, un sistema de identificacióny
clasificaciónde equipos y componentes en plantas de proceso.
Realización de este estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Por ello,
nosconformaremoscondetallarlasfuncionesdeunospocosequipos,quedeno-
minaremos ‘equipos significativos’.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
Las funciones del sistema en su conjunto.
Lasfuncionesdecadaunodelossubsistemasquelocomponen.
Lasfuncionesdecadaunodelosequipossignificativosdecadasubsistema.
Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
Estosfallos,aunquedeunaimportancia menorquelosfallosfuncionales,
suponenfuncionamientos anormales quepueden suponerunadegradación ace-
lerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.
La fuentes de información para determinar los fallos (y los modos de fallo que
veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales
podemos citar las siguientes:
• Histórico de averías
El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de
determinar losfallos potenciales deunainstalación. El estudio del comporta-
miento de una instalación, equipo o sistema a través de los documentos en los
queseregistranlasaveríaseincidencias quepuedahabersufridoenelpasado nos
aporta una información esencial para la identificaciónde fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente
fiable,un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una
de lasaveríasquehayatenidocadaequipoenunperiododeterminado.Peroconalgo
deimaginación,siempreesposiblebuscarunafuentequenospermitaestudiarel
historialdelequipo:
Estudiodelospartesdetrabajo,deaverías,etc.Agrupandolospartesde
trabajoporequiposesposiblededucirlasincidenciasquehanafectadoala
máquinaenunperiododeterminado.
Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede
recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas
del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
(preferiblementelargo,cincoañosporejemplo).Deestainformaciónesposible
deducirlasincidenciasquehanpodidoafectaralequipoqueseestudia.
Diariosdeincidencias.Elpersonalaturnosutilizaenocasionesdiarios
enlosquerefleja losincidentessufridos,comomedioparacomunicárselosal
turnosiguiente. Del estudio de estosdiarios también es posible obtener
información sobre averías e incidentes en los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todavía es pequeña. Hayque
recordarquelasplantasdeciclocombinadosuponenelempleodeunatecnología
relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco
tiempo en servicio.
• Personal de mantenimiento
Siempreesconvenienteconversarconcadaunodelosmiembrosquecomponenlapla
ntilla,paraquedensuopiniónsobrelosincidentesmáshabituales y las formas de
evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de mantenimiento
se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta
de implicación del personal de mantenimiento será una dificultad para la puesta
en marcha del plan de mantenimiento resultante.
• Personal de operaciones
Igualqueenelapartadoanterior,laconsultaalpersonaldeoperaciones
nosayudaráaidentificar losfallosquemásinterfieren enlaoperacióndela planta.
•Diagramas lógicos y diagramas funcionales
Estosdiagramassuelencontenerinformaciónvaliosa,inclusofundamental,para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se
detengan o
quesedisparensusalarmas.Losequipossuelenestarprotegidoscontradetermina-
dosfallos,bienmostrandounaalarmacomoavisodelfuncionamientoincorrecto,
biendeteniéndolosoimpidiendoqueseponganenmarchasinosecumplendeterminad
ascondiciones.Elestudiodelalógicaimplementadaenelsistemadecontrol
puedeindicarnosposiblesproblemasquepudieratenerlainstalación.
Fase 3: Determinación de los modos de fallo
Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un
subsistemaounodelosequipossignificativos quelocomponen,debenestudiarse
los modos de fallo. Podríamos definir‘modo de fallo’como la causa primaria de
un fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.
Supongamoselsistema‘circuitoagua-
vapor’yelsubsistema‘aguadealimentación’.Unodelosfallosquepuedepresentaresel
siguiente:
El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo
Los modos de fallo, o las causas que pueden hacer que ese nivel sea
bajo pueden ser las siguientes:
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador.
Latuberíaqueconduceelaguadesdelasbombasdecondensadoestá
obstruida
Latuberíaqueconduceelaguadesdelasbombasdecondensadotiene una
rotura.
Válvula de recirculaciónde lasbombasdel condensadorestá totalmente
abierta.
Fugaimportanteenlacaldera,enalgunodeloscircuitos(alta,mediao baja
presión).
Fugaoroturaenelcuerpodeltanquedeaguadealimentación.
Fugaoroturaenlatuberíadesalidadeltanquehacialasbombasdealta, media
o baja presión.
Válvula de drenaje abierta o en mal estado.
El sistema de control de nivel no funciona correctamente.
Cadafallo,funcionalotécnico,puedepresentar,comovemos,múltiplesmodosdefallo
.Cadamododefallopuedetenerasuvezmúltiplescausas,yéstasa su vez otras
causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.
Noobstante, laexperiencia demuestra quesisetrata dehacerunestudiotan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El análisis termina
abandonándose con pocos avances, se bloquea.
Portanto,esimportantedefinirconquégradodeprofundidadsevanaestudiarlosmodo
sdefallo,deformaqueelestudioseaabordable,seatécnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no
seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la
informaciónvaliosa, peroacambio, lograremos realizar elanálisis
defallosdetodala instalación con unos recursos razonables y en un tiempo
también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20% de las causas son
responsables del 80% de los problemas.
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada uno de los identificados
anteriormente, estaremos en disposición de abordar el siguiente punto: el
estudio de la criticidad de cada fallo.
Fase 4:estudio de las consecuencias de los fallos. criticidad
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlossegún la gravedad de las consecuencias.
Laprimerapreguntaaresponderencadamododefalloes,pues:¿qué
pasasiocurre?Unasencillaexplicacióndeloquesucederáserásuficiente.
Apartirdeestaexplicación,estaremosencondicionesdevalorarsusconsecuencia
s para la seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el
mantenimiento.
Consideraremostresposiblescasos:queelfalloseacrítico,queelfallosea
importante o que sea tolerable.
Enloreferentealaseguridadyalimpactomedioambientaldelfallo,consideraremosqu
eelfalloescríticosiexistenciertasposibilidadesdequepuedaocurrir, y ocasionaría
un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien
paraelmedioambiente.Consideraremosqueesimportantesi,aunquelasconsecuen
ciasparalaseguridadyelmedioambientefuerangraves,laprobabilidadde
queocurraelfalloesbaja.Porúltimo, consideraremos queelfalloestolerable si el
fallo tiene poca influenciaen estos dos aspectos.
En cuanto a la producción, podemos decir que un fallo es crítico si el fallo
supone una parada de planta, una disminución de la potencia neta o del
rendimiento,yademás,existeciertaprobabilidaddequeelfallopudieraocurrir.Sila
posibilidadesmuybaja,aunquepuedasuponerunaparadaoafectealapotencia
oalrendimiento,elfallodebeserconsideradocomoimportante.Yporúltimo, el fallo
será tolerable si no afecta a la producción.
Desdeelpuntodevistadelmantenimiento,sielcostedelareparación(dela suma del
fallomás otrosfallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad
determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo será crítico. Será importante
siestáenunrangoinferior(porejemplo, entre 1000y10.000Euros)yserá tolerable
por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las
cantidadesindicadas sonmeras referencias, aunque pueden considerarse
aplicables en muchos casos.
Enresumen,paraqueunfalloseacrítico,debecumpliralgunadeestas
Condiciones:
Quepuedaocasionarunaccidentequeafectealaseguridadoalmedioambiente,yqueexi
stanciertasposibilidadesdequeocurra.
Quesupongaunaparadadeplantaoafectealapotencianetadelaplanta o a su
rendimiento (consumo de combustible por Kw/h generado).
Quelareparacióndelfallomáslosfallosqueprovoqueéste(fallossecundarios) sea
superior a cierta cantidad.
Nodebecumplirningunadelascondicionesquelohagancrítico.
Debe cumplir alguna de estas condiciones:
– Quepuedaocasionarunaccidentegrave,aunquelaprobabilidadse
a baja.
– Quepuedasuponerunaparadadeplanta,oafecteapotenciay/orendi
miento,peroquelaprobabilidaddequeocurraseabaja.
Tipo2:Lubricación.Igualqueenelcasoanterior,lastareasdelubrica-
ción, por su bajo coste, siempre son rentables
Tipo3:Verificacionesdelcorrectofuncionamientorealizadosconinstru-
mentospropiosdelequipo(verificacioneson-line).Estetipodetareascon- sisten en la
toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento
utilizandolospropiosmediosdelosquedisponeelequipo.Son,porejem-
plo,laverificacióndealarmas,latomadedatosdepresión,temperatura,
vibraciones,etc.Sienestaverificaciónsedetectaalgunaanomalía,sedeben:
tabla 10.2. Niveles sonoros y sus efectos en personas.
nivel sonoro en dB Efectos nocivos
Dificultaden conciliar el sueño
30 Pérdida de calidad del sueño
Lospuntosquegenerannivelesderuidoapreciablesenunacentraldeciclo combinado
son los siguientes:
Trendepotencia(turbinadegas,turbinadevapor,generador).Constituyenlaprincipalfu
entederuido,connivelessuperioresalos90dB.Para
disminuirlo,seenvuelvenestosequiposconunamantaaislantesujeta a la carcasa.
Con ello se minimiza el ruido al exterior y las pérdidas de
calor.Además,cadaunodeesosequiposse‘encierra’enunrecintoque
loaíslaacústicamentedelexterior
Elconjuntodeltrendepotenciasesitúa enunanavecuyasparedesestán
formadasnormalmenteporpaneles
acústicos,queprotegenelconjuntodelasinclemenciasmeteorológicas
yevitanqueelruidosalgaalexterior.
Elresultadofinal esquedesdeel
exteriordelacentral(inclusodesdeelexteriordelanave)nosepercibeen absoluto
ninguna variación del nivel sonoro, al ser menor que el ruido de fondo.
Transformadores.Generanunruidoconstantedebajafrecuencia(50Hz,
lafrecuenciadelacorrientealterna).Elnivelnoesmuyalto(unos30dB
aunmetrodedistanciadeltransformadorprincipal)ysemantienecomo un ruido de
fondo constante.