Apostila - Ensaios Destrutivos e Não Destrutivos

FIEC
SESI
SENAI
IEL
INDI
FIRESO
Departamento Regional do Ceará
RESISTÊNCIA DOS
MATERIAIS
Maracanaú - Ceará
2014
© 2014. SENAI – Departamento Regional do Ceará
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.
SENAI/CE
Este trabalho foi elaborado por uma equipe cujos nomes estão relacionados na folha de créditos.
Ficha Catalográfica
S492r
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Ceará. Centro
de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues.
Resistência dos materiais. Maracanaú: SENAI/CE/CET AFR. 2006. 82 p. il
1 Ensaios destrutivos e não destrutivos. I. Título
CDU: 531: 539.4
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Av. Barão de Studart, 1980
1o Andar - Aldeota
CEP 60120-901 Fortaleza-CE
Tel. (085) 3421.5900
Fax (085) 3421.5909
e-mail: senai@sfiec.org.br
SUMÁRIO
1 ENSAIOS DESTRUTIVOS......................................................................................... 5
1.1 Ensaio de tração............................................................................................................... 5

1.1.2 Construção do diagrama tensão-deformação.................................................................... 5
1.2 Ensaios de impacto........................................................................................................... 8
1.2.1 Método CHARPY............................................................................................................. 8
1.3 Ensaio de dobramento..................................................................................................... 10
1.3.1 Aplicação do ensaio de dobramento em materiais frágeis................................................ 10
1.4 Ensaios de estampabilidade de Erichsen.................................................................11
2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.................................................................................13
2.1 Ensaio de dureza............................................................................................................. 13

2.1.1 Escalas de dureza........................................................................................................ 13
2.2 Método de ensaio Brinell................................................................................................. 13
2.2.1 Diâmetro da esfera....................................................................................................... 14
2.2.2 Carga de ensaio........................................................................................................... 14
2.2.3 Determinação da dureza com tabelas............................................................................ 15
2.3 Aplicação do ensaio BRINELL........................................................................................... 15
2.3.1 Indicação completa dos símbolos.................................................................................. 15
2.3.2 Cuidados especiais...................................................................................................... 16
2.4 Método de ensaio Rockwell..................................................................................16
2.4.1 Sequência do ensaio.................................................................................................... 16
2.4.2 Cuidados especiais...................................................................................................... 19
2.5 Método de ensaios Vickers...................................................................................19
2.5.1 Uso de tabelas............................................................................................................. 20
2.5.2 Especificação da dureza............................................................................................... 20
2.5.3 Vantagens do método Vickers....................................................................................... 20
2.5.4 Aplicação do método Vickers......................................................................................... 21
2.6 Ensaio de microdureza Vickers..............................................................................21
2.7 Cuidados no ensaio da microdureza.................................................................................. 22
2.8 Aplicação da microdureza................................................................................................. 22
2.9 Anomalias na impressão.................................................................................................. 22
2.10 Ensaio de dureza Shore.....................................................................................23
2.11 Ensaio hidrostático ou pneumático................................................................................. 25
2.12 Ensaio de estanqueidade............................................................................................... 25
2.12.1 Introdução................................................................................................................. 25
2.12.2 Métodos de ensaio..................................................................................................... 26
2.12.2.1 Ensaio de formação de bolhas com pressão positiva................................................. 26
2.12.2.2 Sequência de ensaio............................................................................................... 26
2.12.2.3 Teste de capilaridade............................................................................................... 27
2.13 Líquido penetrante........................................................................................................ 28
2.13.1 Introdução................................................................................................................. 28
2.13.2 Características e tipos de líquido penetrante................................................................ 28
2.13.3 Características do revelador........................................................................................ 28
2.13.4 Sequência de ensaio.................................................................................................. 29
2.13.5 Vantagens................................................................................................................. 30
2.13.6 Limitações e desvantagens......................................................................................... 30
2.14 Ensaios radiológicos...................................................................................................... 30
2.14.1 Radiografia................................................................................................................ 30
2.14.2 Produção das radiações X........................................................................................... 31
2.14.3 Proteção radiológica................................................................................................... 36
2.15 Ensaio magnético.......................................................................................................... 36
2.16 Ensaio por ultrassom..................................................................................................... 37
2.17 Tipos usuais de ensaios de ultrassom............................................................................ 43
2.17.1 Medição de espessura............................................................................................... 43
2.17.2 Detecção da dupla-laminação...................................................................................... 43
2.17.3 Inspeção de Solda...................................................................................................... 43
2.18 Vantagens.................................................................................................................... 43
2.19 Limitações e desvantagens............................................................................................ 44
2.20 Diagrama ferro-carbono.................................................................................................. 44
2.21 Microestrutura do aço.................................................................................................... 45
3 METALOGRAFIA...................................................................................................53
3.1 Macrografia.................................................................................................................... 54
3.1.1 Preparação do corpo de prova para a macrografia........................................................... 54
3.2 Micrografia..................................................................................................................... 56
3.2.1 Preparação dos corpos de prova para micrografia........................................................... 57
3.3 Interpretação micrográfica dos materiais........................................................................... 66
4 TRATAMENTO TÉRMICO........................................................................................70
4.1 Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos............................................................ 70
4.1.1 Aquecimento................................................................................................................ 70
4.1.2 Tempo de permanência................................................................................................. 71
4.1.3 Resfriamento............................................................................................................... 71
4.2 Normalização.................................................................................................................. 71
4.3 Têmpera......................................................................................................................... 72
4.3.1 Pós-têmpera:............................................................................................................... 73
4.3.2 Revenido..................................................................................................................... 73
4.3.3 Têmpera superficial...................................................................................................... 73
4.3.4 Austêmpera................................................................................................................. 75
4.3.5 Martêmpera................................................................................................................. 75
4.3 Recozimento................................................................................................................... 76
4.3.1 Tipo de recozimento..................................................................................................... 76
4.3.2 Recozimento total ou pleno........................................................................................... 76
4.3.3 Recozimento isotérmico................................................................................................ 76
4.3.4 Recozimento para alívio de tensões............................................................................... 77
REFERÊNCIAS........................................................................................................78
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 5
INDI
FIRESO
1 ENSAIOS DESTRUTIVOS
1.1 Ensaio de tração

Esse tipo de ensaio consiste em submeter um corpo de prova a um esforço de tração na di-
reção axial até sua ruptura. Fig. 17
Fig. 17
A ruptura ocorre depois de um alongamento do corpo de prova.
O ponto de ruptura em função da resistência e da deformação do corpo de prova, é uma ca-

racterística de cada material.
A figura 18 mostra o princípio da máquina. Esforço e alongamento são medidos através de

instrumentos, registrados no diagrama Tensão-Deformação.
1.1.2 Construção do diagrama tensão-deformação

Coloca-se na ordenada a tensão σ (N/mm2) e na abcissa a deformação εε(%).
6 Ensaios Destrutivos e Não Destrutivos
Força
Cálculo: Tensão =
Área
F
σ= em N / mm2
S
Deformação?
Al. 100
ε= (% )
Lo
AL = alongamento (mm)
Lo = comprimento inicial (mm)
L = comprimento final do corpo deformado (mm)
AL = L – Lo (Ver Fig. 20)
Fig. 20
Para facilitar o estudo do diagrama, será dividido em duas partes:
I – O Regime Elástico
II – O Regime Plástico
Na primeira parte, verifica-se que o diagrama é linear até o Ponto P.
O material obedece a Lei de Hooke, ou seja, as tensões são proporcionais às deformações.
O regime elástico termina no ponto A e recebe este nome porque, até este ponto, quando o
material estiver sem a ação da carga voltará ao seu tamanho natural, como um elástico (Fig. 21).
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 7
INDI
FIRESO
Fig. 21
Fig. 22
Terminada a fase elástica tem início o regime plástico (II), onde começa a ocorrer o fenômeno
chamado escoamento. O escoamento é caracterizado por uma deformação permanente (plástica)
sem que haja um aumento de carga, e também com aumento da velocidade de deformação. À maior
tensão atingida no escoamento dá-se o nome de tensão limite de escoamento (Ponto B).
Ainda na região plástica, a máxima tensão atingida corresponde ao limite de resistência

(Ponto C). Devemos tomar cuidado para não confundir limite de resistência com tensão de ruptura
(Ponto F). Fig. 22
A partir do ponto (C) ocorre um alongamento com a redução da tensão causada pela deforma-
ção do corpo de prova (redução de diâmetro).
Existem materiais (ex. aço endurecido, Cu, Al) que não apresentam o fenômeno com nitidez
(escoamento). Mas o limite de escoamento (ponto B) é necessário para cálculos de resistência.
Para solucionar esse problema foi convencionado um valor internacional que define o limite de es-
coamento, isto é, n% de deformação permanente.
Ex: 0,2% para aço endurecido.
Traça-se uma paralela ao trecho linear e, quando esta interceptar a curva, determinará o limite
de escoamento (n) Fig. 23
O diagrama a seguir representa características de diversos materiais.

1.2 Ensaios de impacto

Um fator muito importante que contribui para o aparecimento de fraturas do tipo frágil em
peças é a alta velocidade de aplicação da carga, isto é, carga aplicada por impacto.
Faz-se necessário padronizar um tipo de ensaio para determinar a resistência ao impacto (ou
choque), ou melhor, a energia absorvida pelo corpo de prova por ação de impacto, expressa em Nm.
Como a energia do impacto medida depende das condições do ensaio (forma e dimensão do corpo
de prova, maneira de aplicação da carga) há necessidade da padronização dos tipos de ensaios
para permitir, posteriormente, a comparação entre os valores obtidos para o mesmo ou diferentes
materiais.
Existem, portanto, diversos métodos de ensaios, mas os principais são:
∙∙ Método de impacto com tração;
∙∙ Método Charpy;
∙∙ Método Izod.
1.2.1 Método CHARPY

Consiste em romper/fraturar um corpo de prova, de dimensões padronizadas, conveniente-
mente apoiado, com um martelo de dimensão também padronizada, e medir a energia desprendida
na ruptura. Os resultados dos ensaios indicam se o material tem um comportamento tenaz, isto é,
se absorve muita energia de deformação, ou então, se o comportamento não é tenaz, isto é, se
absorve pouca energia de deformação.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 9
INDI
FIRESO
A energia necessária para fraturar o corpo de prova (fig.24) é dada por:
E= G (h1 – h2) Nm
Onde:
E = energia em Nm
G = peso do martelo em N
H1 = posição inicial do pêndulo
H2 = posição final do pêndulo
APLICAÇÃO:
∙∙ −Depois de processos de tratamento térmico.
∙∙ −Para comprovar o envelhecimento do material.
Máquina de ensaio de Impacto
Fig. 24 Fig. 25
1.3 Ensaio de dobramento

O ensaio de dobramento nos fornece informações quanto à qualidade do material. Consiste
em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e de seção constante, assentado em dois apoios
afastados a uma distância especificada, fig. 27 de acordo com o tamanho do corpo de prova, por
meio de um cutelo que aplica um esforço de flexão no centro do corpo até que seja atingido um
ângulo de dobramento especificado. Fig. 28. O ensaio é realizado na máquina universal de ensaios,
mediante a adaptação do cutelo na parte superior e dos pontos de apoio na inferior. A carga atingida
no ensaio não é levada em consideração, eis que exprime valores inexatos devido ao forte atrito
que ocorre entre o corpo de prova e os pontos de apoio, e mesmo porque o objetivo que rege a
realização do ensaio é dirigido para a obtenção de dados relativos à ductibilidade do material.
1.3.1 Aplicação do ensaio de dobramento em materiais frágeis

Materiais frágeis como ferro fundido cinzento, aço, ferramentas e carbonetos sinterizados,
são frequentemente submetidos a um tipo de ensaio de dobramento, denominado ensaio transver-
sal, em que se mede sua resistência e ductilidade, além da possibilidade, também, de se avaliar
a tenacidade e resistência desses materiais. (Fig. 29). Entretanto, sempre que possível, deve-se
fazer o ensaio de tração, ficando o ensaio de dobramento como substitutivo. Quanto mais duro for
o material, mais empregado é o ensaio, visto que a dificuldade de se usinar o corpo de prova para
o ensaio de dobramento transversal para materiais frágeis é uma extensão do ensaio de flexão e
é normalizado pela ASTM (Sociedade Americana de Teste em Materiais) método A – 438. O ensaio
consiste em apoiar o corpo de prova sobre dois apoios distanciados entre si por uma distância L,
sendo a carga de dobramento aplicada no centro (Fig. 30). A carga é aplicada lentamente até o
rompimento do corpo de prova.
Esse ensaio permite ainda retirar outras propriedades, como módulo de ruptura ou resistên-
cia ao dobramento.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 11
INDI
FIRESO
1.4 Ensaios de estampabilidade de Erichsen

O ensaio consiste em forçar uma esfera, acionada por um pistão hidráulico, de encontro a
um corpo de prova tirado de uma chapa metálica, presa por um dispositivo de fixação. O esforço
produz uma deformação plástica, sob a forma de uma elevação (calota esférica) na superfície da
chapa, que progride à medida que a esfera avança (Figura 31). O ensaio termina quando ocorre
a ruptura da chapa, com um som característico (estalo). O índice de estampabilidade, dado pela
altura da calota esférica formada depende, além da constituição metalúrgica da chapa, também de
sua espessura.
Quanto maior a altura, maior será a estampabilidade da chapa. Para o caso das chapas de
aço ou outros metais não ferrosos (latão, alumínio) para estampagem, os fabricantes costumam
classificá-los segundo o índice de estampabilidade e espessura. Recomenda-se que a carga de fixa-
ção da chapa seja de 10.000N. A chapa e o corpo esférico deverão ser untados com um composto
a base de graxa, grafite e óleo mineral.
Exercícios
1. Quais são os quatro tipos de ensaios destrutivos?
2. Qual a finalidade de cada um dos ensaios destrutivos?
3. Quais são as fórmulas para determinar a tensão e o alongamento?
4. Quais são as características de regime elástico e plástico?
5. O que significam, no diagrama “Tensão-Deformação” do aço doce, os pontos P, A, B, C, e F? Cite

suas características.
6. Compare os diagramas de “Tensão-Deformação” de um aço endurecido com o de um aço doce.
7. Dois materiais, um aço dúctil e um aço endurecido, devem se ensaiados aplicando-se o método
de tração e impacto. Qual o resultado? Explique o porquê.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 13
INDI
FIRESO
2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
2.1 Ensaio de dureza

Por definição, a dureza de um metal é a resistência que o mesmo oferece à penetração de
um corpo duro.
Efetuamos o ensaio de dureza com os objetivos de:
∙∙ Conhecer a resistência do material quanto ao desgaste e à penetração;
∙∙ Comparar sua resistência e avaliar o tratamento térmico realizado;
∙∙ Verificar as possibilidades de usinagem do material.
2.1.1 Escalas de dureza

Em função dos materiais, características e métodos dos ensaios, temos vários tipos de du-
reza, a saber:
∙∙ Brinell;
∙∙ Rockwell;
∙∙ Vickers;
∙∙ Shore.
2.2 Método de ensaio Brinell

Este método é baseado na relação existente entre a carga aplicada F a uma esfera sobre a
peça a ser controlada e a área de impressão produzida pela esfera na peça. A carga F aplicada à
esfera forma na peça uma impressão semelhante a uma calota esférica de diâmetro “d” (Fig. 32).
São padronizados o diâmetro da esfera, a carga do ensaio e a duração.
A dureza Brinell é dada pela fórmula abaixo:

F 0,189
HV =
A
=
d2
(
N / mm2 )
F = força Aplicada
A = área da calota esférica (impressão)
HB = Dureza Brinell
2.2.1 Diâmetro da esfera

Os diâmetros “D” padronizados em função da espessura da peça testada são 1 mm, 2 mm,
5 mm e 10 mm.
O diâmetro da impressão deve estar na relação: 0,30 < D < 0,60.
2.2.2 Carga de ensaio

Para cada carga de ensaio foram padronizados cinco níveis de carga, a saber: 30; 10; 5; 2,5;
e 1,25, os quais devem ser empregados, de preferência, de acordo com cada grupo de material.
A carga de ensaio é determinada pelo diâmetro da esfera, pelo nível de carga e pela duração do
ensaio, que normalmente está entre 10 e 15 segundos.
Na prática, utilizamos a tabela abaixo para determinamos a carga em função do material, sua
espessura e diâmetro da esfera.
Carga F em N
∅esf 1 mm
Níveis de Material da Faixa de ∅esf 2,5 mm ∅esf 5 mm ∅esf 10 mm
carga prova ensaio HB Espessura Espessura Espessura Espessura

do C.P. do C.P. do C.P. do C.P.
0,6 a 1,5 1,5 a 3 mm 3 a 6 mm > 6 mm
Aço
30 Ferro 67...450 294 1840 7355 29420
fundido
ligas de
10 AL, BR, Cu 22...345 98 613 2450 9800
latão
Al puro,
5 11...158 49 306,5 1225 49000
zinco
Metais para
2,5 6...78 26,5 153,2 613 2450
Mancais
Pb, Sn,
1,25 metais 3...39 12,25 76,6 306,5 1225
moles
Tabela 1
Exemplo de uso da tabela:
a) Peça de aço
b) Espessura 1,3mm
c) Esfera de 1mm.
Encontramos a carga 294 N ≅ 300 N para aplicar.
C.P = Corpo de Prova
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 15
INDI
FIRESO
2.2.3 Determinação da dureza com tabelas

Relacionada a carga adequada e medindo-se a impressão efetuada na peça pela esfera, po-
demos encontrar o valor da dureza Brinell através de tabelas.
Tipos de esfera Dureza Brinell máxima do material a ensaiar

Esfera de aço não endurecida
450 HB
por deformação à frio.
Esfera de aço endurecida
500 HB
por deformação à frio.
Esfera de matal duro 700 HB
Tabela 2
2.3 Aplicação do ensaio BRINELL

O ensaio Brinell é usado especialmente para metais não ferrosos, ferros fundidos, aços, pro-
dutos siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É amplamente empregado pela facilidade de
aplicação, pois pode ser efetuado em qualquer máquina a compressão, ou mesmo com aparelhos
portáteis de baixo custo.
2.3.1 Indicação completa dos símbolos

A dureza Brinell possui uma indicação completa que fornece inclusive as condições do ensaio
como apresenta o exemplo abaixo:
120 HB 5 / 250 / 30
120 – Dureza Brinell
5 – Diâmetro da esfera (mm).
250 – Carga vezes 10 igual a 2500 N
30 – Duração do ensaio (s).
Quando o ensaio é realizado segundo norma, ou seja, com diâmetro 10 mm, carga 30000 N
e duração de 10 a 15 segundos, apresentamos a dureza apenas na forma abaixo:
350 HB
2.3.2 Cuidados especiais

1. A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a 2 vezes o diâmetro da im-
pressão obtida;
2. A superfície a medir deve ter um raio de curvatura no mínimo 5 vezes o diâmetro da esfera
utilizada;
3. Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha, no mínimo 2,5 vezes o seu
diâmetro (distância do centro ao centro);
4. A carga do ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante 30 se-
gundos. Exceções: para materiais em que HB > 300, este tempo pode ser reduzido a 10 segundos.
Para materiais moles em que HB < 60, a carga deve ser mantida durante 60 segundos.
2.4 Método de ensaio Rockwell

Neste método, as forças de ensaio agem em etapas; é que nos modernos aparelhos de
ensaio tipo Rockwell o seu grau de dureza pode ser verificado instantaneamente no instumento
acoplado ao aparelho (Fig. 33).
2.4.1 Sequência do ensaio

1. Inicialmente a peça, através do penetrador, sofre uma pré-carga de 98 N. Quando o pontei-
ro ficar imóvel, zera-se o relógio;
2. Em seguida aplicamos a carga de ensaio 1373 N, ou seja, uma carga total de 1471N. O
ponteiro se move para a esquerda até ficar imóvel;
3. Retira-se a carga e o ponteiro retrocede, registrando em mm a penetração real “t” após a

recuperação elástica do material.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 17
INDI
FIRESO
O método Rockwell, que é muito usado por seu rápido emprego, é subdividido em dois grupos:
∙∙ Rockwell Normal;
∙∙ Rockwell Superficial.
Esses dois grupos são ainda decompostos em várias escalas, conforme a carga e o penetra-
dor usado no ensaio. Os tipos mais importantes são o B e C ( sendo os demais apenas auxiliares),
onde B significa que o penetrador é uma esfera, e C significa que é um cone de diamante.
Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos levar em consideração diversos fatores, tais

como:
∙∙ Material e tratamento térmico eventual;
∙∙ Espessura do material a ser controlado e porosidade, etc.
O ensaio do tipo HRB deve ser aplicado a materiais moles e o tipo HRC a materiais duros e
de média dureza.
Tabela de ensaio ROCKWELL normal (pré-carga 100 N)

Escala Penetrador Carto total N Campo de aplicação
Rockwell A Cone diamante 120º 600 Aço cementado ou temperado
Rockwell D Cone diamante 120º 1000 Aço cementado ou temperado
Rockwell C Cone diamante 120º 1500 Aço cementado ou temperado
Rockwell F Esfera de 1 / 16” 600 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell B Esfera de 1 / 16” 1000 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell G Esfera de 1 / 16” 1500 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell H Esfera de 1 / 8” 600 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell E Esfera de 1 / 8” 1000 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell K Esfera de 1 / 8” 1500 Aço, bronze, latão, até 240HB.
Rockwell L Esfera de 1 / 4” 600 Material plástico
Rockwell M Esfera de 1 / 4” 1000 Material plástico
Rockwell P Esfera de 1 / 4” 1500 Material plástico
Rockwell R Esfera de 1 / 2” 600 Material plástico
Rockwell S Esfera de 1 / 2” 1000 Material plástico
Rockwell V Esfera de 1 / 2” 1500 Material plástico
Tabela 3
Tabela de ensaio ROCKWELL siperficial (pré-carga 30 N)

Penetrador Carga N Materiais
15 N Cone diamante 120º 150 Aço cementado ou temperado
15 T esfera de 1 / 16” 150 Aço, ferro e outros metais até 240 HB
Tabela 4
Recomenda-se uma espessura mínima para a peça a ser medida igual a 10 vezes o valor da
profundidade de penetração.
A tabela abaixo fornece as espessuras mínimas recomendáveis em mm.

Penetrador Carga N Escala Dureza Rockwell C
20 30 40 50 60 70
600 A 1,1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
Diamante 120º
1000 B 1,4 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7
1500 C 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8
Penetrador Carga N Escala Dureza Rockwell C
20 30 40 50 60 70 80 90
600 F 1,5 1,4 1,25 1,1 1,1
Esfera 1/16”
1000 B 1,5 1,4 1,25 1,1 1,0 1,4 1,2 1,0
1500 G 1,8 2,5 2,2 1,9 1,5
Tabela 5
Quando se mede a dureza das peças cilíndricas pelo método Rockwell C, devido à deformação
da peça, é necessária uma correção conforme a tabela a seguir:
HRB ∅ 6 10 13 16 19 22 25
0 4,5 3,5 3,0
10 5,0 4,0 3,5 3,0
20 4,5 4,0 3,5 3,0
30 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
40 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
50 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0
70 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5
80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5
90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0
100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
Tabela 6
Os valores da tabela acima devem ser somados às leituras. Exemplo: Numa peça com ∅ de
10 mm, se o resultado obtido no aparelho for 60 RC, o resultado real deverá ser 60 + 1= 61 RC.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 19
INDI
FIRESO
A tabela abaixo apresenta os fatores de correção para ensaio Rockwell B.

HRB ∅ 6 10 13 16 19 22 25 32 38
20 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 3,0 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
Tabela 7
2.4.2 Cuidados especiais

Ao se fazer ensaios Rockwell não deve ser considerado o resultado do primeiro ensaio após a
troca do penetrador em virtude de ele não estar ainda bem assentado em seu alojamento. A peça e
a mesa de apoio devem estar bem limpas, e uma bem assentada sobre a outra. O penetrador deve
estar perpendicularmente à peça. É tolerada uma inclinação de até 7 graus. Se, por engano, for
ensaiada uma peça temperada com penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por
ficar inutilizada. A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibração, o que, nos aparelhos, é con-
seguido por um amortecedor hidráulico. Esta aplicação deve durar de 6 a 10 segundos. Nos metais
moles pode ser prolongada para até 30 segundos, devido à recuperação elástica do material.
2.5 Método de ensaios Vickers

Consiste em se comprimir um penetrador piramidal de diamante na peça. A pirâmide possui
uma base tetragonal com um ângulo entre faces de 136 graus (Fig. 35).
A compressão do penetrador na peça provoca uma impressão; determina-se a superfície da

impressão medido-se as diagonais da área quadrada. Como sempre ocorrem diferenças entre as
diagonais, devemos considerar a média delas para o cálculo da área (Fig. 36).
Conhecendo-se a área e a carga aplicada, podemos estabelecer a dureza pela seguinte fórmula:
F 0,189
HV =
A
=
d2
(
N / mm2 )
Onde:
HV = dureza Vickers ( N/mm2 )
F = carga aplicada em ( N )
A = área
0,189 = constante
d = média das diagonais de impressão
2.5.1 Uso de tabelas

Conhecendo-se a área, aplicamos nas tabelas e encontramos a dureza. Existem durômetros
universais modernos que oferecem a dureza diretamente em um mostrador acoplado à máquina.
2.5.2 Especificação da dureza

Quando o ensaio for realizado com 300 N e uma duração de 10 a 15 segundos conforme
norma, representamos assim:
Ex: 640 HV 30
Se as condições forem diferentes, a especificação deve ser feita da seguinte forma:
Ex: 108 HV 50 / 30
108 = dureza Vickers
50 = carga 50 vezes 10 = 500 N
30 = duração do ensaio
2.5.3 Vantagens do método Vickers

1. A dureza Vickers possui uma escala contínua;
2. A dureza Vickers produz uma impressão pequena, o que evita a inutilização da peça;
3. Possui grande precisão de medida, pois o penetrador não sofre deformação.

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 21
INDI
FIRESO
2.5.4 Aplicação do método Vickers

Podemos utilizar o método Vickers para determinar macro ou microdureza.
Para macrodureza a carga normal é de 300 N, porém, podem-se usar cargas entre 50 e 1000 N.
Podem também ser utilizadas “cargas reduzidas”, que variam de 1N a 20N. A macrodureza se
aplica a uma vasta gama de materiais, exceto ferros fundidos e materiais sinterizados.
O ensaio com cargas reduzidas é usado para pequenas molas, grampos, dureza de dentes de
engrenagens e na determinação da camada efetiva de cementação (Fig. 37).
“EHT” corresponde à determinação da distância da periferia da peça cementada a temperatu-

ra, de que se obtém um valor mínimo de dureza correspondente à especificação.
Por exemplo:
EHT 680 = 0.6mm
Dureza Vickers a ser obtida
Camada efetiva de cementação
Os valore especificados são EHT 680 e EHT 525 e é utilizada carga 10 N para o ensaio.
2.6 Ensaio de microdureza Vickers

Muitas aplicações da dureza Vickers mencionadas anteriormente estão atualmente voltadas
para o ensaio da microdureza. Assim, o problema da determinação das profundidades de superfície
carbonetada, de têmpera, etc., além de determinação de dureza de constituintes individuais de
uma microestrutura de materiais frágeis, de peças pequenas ou extremamente finas, é geralmente
solucionado pelo uso de microdureza.
A microdureza produz uma impressão microscópica no material, empregando-se uma carga

menor que 10N, com penetrador de diamante. A carga pode chegar até 0.1 N e a superfície de
corpo de prova deve ser plana para se evitar distorções na natureza obtida.
2.7 Cuidados no ensaio da microdureza

1. Preparação metalográfica do corpo de prova, em função da pequena carga;
2. Polimento eletrolítico é preferível para se evitar o encruamento do metal na superfície;
3. Considerar a recuperação elástica do material quando utilizadas cargas menores que 3,0 N.
Os fatores antes mencionados provocam erros no ensaio, resultando em valores de dureza

maiores que os verdadeiros.
O tempo de manutenção da carga deve ser em torno de 18 segundos e a velocidade de apli-

cação deve estar entre 1 e 20 µ / segundos: Velocidades maiores fornecem valores mais baixos
de dureza.
As máquinas devem ser constantemente calibradas e aferidas, pois erros na aplicação das
cargas alteram muito o valor de dureza, principalmente no caso de cargas menores que 0,5 N.
2.8 Aplicação da microdureza

1. Peças de espessura delgada;
2. Peças espelhadas, da mecânica de precisão, ótica e instrumentos de precisão;
3. Medição da dureza do gume da ferramenta;
4. Ensaios em camadas duras e delgadas (cromação dura, nitretação, boretação);
5. Determinar variação de dureza da periferia em função da descarbonetação;
6. Determinação de dureza de microconstituintes da estrutura.
2.9 Anomalias na impressão

a) Losango irregular
Causa: Superfície irregular d1 > d2
b) Afundamento
Causa: Ocorre “afundamento” do material em torno das faces do penetrador. Aparece em

materiais recozidos d > d real
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 23
INDI
FIRESO
c) Aderência
Causa: “aderência” do material em torno do penetrador; geralmente ocorre em materiais en-

cruados d < d real.
2.10 Ensaio de dureza Shore

O ensaio de dureza Shore é um ensaio dinâmico que produz a impressão num corpo de prova
por meio de um penetrador que bate na sua superfície plana. O choque é produzido por um êmbolo
que tem à sua ponta um penetrador. A dureza Shore está relacionada com a medida do ressalto do
corpo que cai ao bater na superfície do corpo de prova. Essa altura do ressalto mede a perda da
energia cinética do peso, absorvida pelo corpo de prova.
A dureza Shore foi introduzida para ensaios em aços temperados, onde o método Brinell não
podia ser utilizado.
Na atualidade, a sua mais dupla aplicação refere-se à área dos materiais plásticos, borrachas, etc.
A altura do ressalto após o choque é tomada como a dureza do material, sendo registrada por
um ponteiro que indica a altura da gradação existente no tubo de vidro cuja escala varia de 0 a 140.
O número de dureza indicado é um número relativo e serve apenas para a comparação de

materiais, porém existe uma boa margem de comparação da dureza Shore com a Brinell, sendo
necessário utilizar uma tabela de equivalência.
Tabela de conversão entre dureza Brinell e Shore

Dureza Brinell –
Dureza Shore
Esfera aço temperado ∅ 10 mm carga 3 000 kgf
496 69
465 66
433 62
397 57
360 52
322 47
284 42
247 37
209 32
190 29
171 26
152 24
133 21
Tabela 8
Existe também uma relação entre a dureza Shore com o limite de resistência de alguns
aços.
Impressão Shore é pequena e serve para medir dureza de peças já acabadas ou usinadas.
O equipamento é leve e portátil, podendo ser adaptado em qualquer lugar e com isso fazer
medições em peças grandes, impossíveis de serem colocadas em máquinas de dureza por pene-
tração.
A fixação do corpo de provas, bem como o posicionamento vertical do tubo graduado corretos
oferecem muito pouca variação da dureza.
Peças muito finas ou com superfícies não lisas oferecem dureza menor que a real quando
ensaiadas.
Tabela comparativa de dureza

ENSAIO DE DUREZA DOS MATERIAIS (DIN. 50150)
Tabela comparativa de Dureza e Resistências à Tração
Resis HV Resis HV
N F> HB HRC HRA HRB HRF N F> HB HRC HRA
mm2 98 N mm2 98 N
255 80 76 1155 360 342 36,6 68,7
285 90 85,5 48 82,6 1120 380 361 38,8 69,8
320 100 95 56,2 87 1290 400 380 40,8 70,8
350 110 105 62,3 90,5 1350 420 399 42,7 71,8
385 120 114 66,7 93,6 1420 440 418 44,5 72,8
415 130 124 71,2 96,4 1485 460 437 66,1 73,6
450 140 133 75 99 1555 480 456 47,7 74,5
480 150 143 78,7 101,4 1595 490 466 48,4 74,9
510 160 152 81,7 103,6 1665 510 485 49,8 75,7
545 170 162 85 105,5 1740 530 504 51,1 76,4
575 180 171 87,1 107,2 1810 550 523 52,3 77
610 190 181 89,5 108,7 1880 570 542 53,6 77,8
640 200 190 91,5 110,1 1955 590 561 54,7 78,4
675 210 199 93,5 111,3 2030 610 580 55,7 78,9
705 220 209 95 112,4 2105 630 599 56,8 79,5
740 230 219 96,7 113,4 2180 650 618 57,8 80
770 240 228 20,3 60,7 98,1 114,3 670 58,8 80,6
800 250 238 22,2 61,6 99,5 115,1 690 59,7 81,1
835 260 247 24 62,4 720 61 81,8
865 270 257 25,6 63,1 760 62,5 82,6
900 280 266 27,1 63,8 800 64 83,4
930 290 276 28,5 64,5 840 65,3 84,1
965 300 285 29,8 65,2 880 66,4 84,7
1030 320 304 32,2 66,4 920 67,5 85,3
1095 340 323 34,4 67,6 940 68 85,6
Tabela 9
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 25
INDI
FIRESO
Podemos utilizar a tabela quando necessitamos saber uma dureza conhecendo outras.
Exemplo: 100 HV = 95 HB = 56.2 HRB
Resistência = 320 N/mm2
2.11 Ensaio hidrostático ou pneumático

Consiste em submeter tubulações, dutos, etc., a uma pressão interna, utilizando para isso,
um líquido ou um gás (Fig. 38).
Fig. 38
Essa pressão deve ser:
∙∙ Duas vezes a pressão de serviço ou 1.5 vezes a pressão de projeto, no caso de não haver
uma norma específica para o ensaio.
∙∙ A pressão pode ser tanto interna (bombas ou compressões) como externa (bomba de vácuo).
2.12 Ensaio de estanqueidade
2.12.1 Introdução
O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a estanqueidade de um sis-
tema, através da localização e detecção de defeitos presentes em soldas, como por exemplo as
soldas de chapas de reforço, soldas em ângulos de juntas sobrepostas do fundo dos tanques de
armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-constado.
É utilizado também para a detecção de defeitos passantes em chapas e fundidos e fugas

através de selos mecânicos.
Convém ressaltar que os testes hidrostáticos e os testes pneumáticos não se caracterizam

com ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem a detecção de vazamentos, pois, na re-
alidade, eles têm por objetivo principal a análise de resistência mecânica, deformação e recalques
estruturais do equipamento.
2.12.2 Métodos de ensaio
2.12.2.1 Ensaio de formação de bolhas com pressão positiva

É o método pelo qual se detectam defeitos passantes, através da aplicação da solução for-
madora de bolhas, estando a peça, equipamento ou tubulação sujeita a uma determinada pressão
de teste positiva.
As normas estipulam a faixa de pressão para execução de teste conforme exemplificado na

tabela 10.
Cuidados especiais devem ser tomados para que a pressão não ultrapasse o valor máximo
estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de empolamento de chapas e/ou danos a soldas,
equipamentos ou peças. Também grandes vazamentos podem não ser detectados em virtude do
grande fluxo de ar. Caso o fluxo do ar seja intenso, não permitira a formação de bolhas.
Peças ou Equipamentos Faixa de Pressão para Teste

Chapas de reforço 70 a 100 Kpa
Equipamentos com revestimento metálico
De acordo com a Norma de Projetos,
interno ou superfícies planas.
Fabricação ou Montagem de
Superfícies cilíndricas e/ou calotas
equipamentos ou da peça.
de equipamentos.
Tabela 10 – Pressão manométrica de Teste com Pressão Positiva
2.12.2.2 Sequência de ensaio

Teste de Formação de Bolhas com Pressão Positiva:
1. Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem inspe-
cionadas, que devem estar livres de argamassas, óleo, pintura graxa e outros contaminantes;
2. Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a possi-

bilitar a pressurização destes;
3. Pressurização – É feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de teste

(pressão manométrica);
4. Tempo de Pressurização – Antes de se iniciar o ensaio, a pressão deve ser mantida por um
período de no mínimo 15 minutos;
5. Inspeção – É feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em inspeção e

verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento oriundo de defeito passante.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 27
INDI
FIRESO
2.12.2.3 Teste de capilaridade

É o método pelo qual se detectam defeitos passantes, através da aplicação de um líquido de
alto efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou peça, e após um determinado tempo de
penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se pelo lado oposto, procurando vestígios do líquido
utilizado.
Este líquido deve ser de difícil evaporação sob efeito de ar e/ou temperatura e o tempo de
secagem dever ser sempre superior ao tempo previsto para penetração. Normalmente utiliza-se o
óleo díesel ou querosene como líquido de teste.
Fig. 39 Teste de solda em ângulo de ligação fundo-constado de tanques de armazenamento.
Sequência para realização do teste de capilaridade

1. Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem inspe-
cionadas, que devem estar livres de argamassas, óleo, pintura, graxa e outros contaminantes;
2. Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas de modo a estabe-

lecer em circuito fechado, que possibilite um caminhamento adequado ao líquido de teste;
3. Aplicação de líquido de teste – Aplica-se o líquido de teste em um dos lados da solda,

equipamento ou peça;
4. Tempo de Penetração – É o tempo necessário para que o líquido atravesse a solda , equi-
pamento ou peça pelos possíveis defeitos passantes;
5. Inspeção – Verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado oposto onde este foi apli-
cado.
A principal vantagem do teste de estanqueidade é que é um ensaio relativamente rápido, de

baixo custo e de fácil interpretação.
A grande limitação deste teste é que se presta apenas à detecção de defeitos passantes.
2.13 Líquido penetrante
2.13.1 Introdução
O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente simples, fácil e de rápida execução.
É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos

não porosos. A detecção das descontinuidades independente do tamanho, orientação, configuração
da descontinuidade e da estrutura interna ou composição química do material.
2.13.2 Características e tipos de líquido penetrante

O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar. Contém
em solução ou suspensão pigmentos coloridos ou fluorescentes que vão definir a sua utilização:
TIPO A – Penetrante fluorescente – É utilizado em ambientes escuros, sendo visível com luz
ultravioleta (luz negra).
TIPO B – Penetrante visível (não fluorescente) – É utilizado em ambientes claros, sendo visível
com luz natural.
Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em removido seu exces-
so.
Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser classificados como:
TIPO A-1 OU B-1 – Removível com água.
TIPO A-2 OU B-2 – Removível com água após a emulsificação.
TIPO A-3 OU B-3 – Removível com solvente.
2.13.3 Características do revelador

O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmido ou líquido, que tem
como função retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo para a superfície, dando uma
indicação colorida ou fluorescente destas descontinuidades.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 29
INDI
FIRESO
2.13.4 Sequência de ensaio

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:
1. Limpeza Inicial – A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de pelo
menos 25 mm devem estar secas, sem graxa, sem óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso
de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os resul-
tados do ensaio, das proximidades e do interior de possíveis descontinuidades, conforme apresen-
tado na Fig. 40.
Fig. 40 – Limpeza de descontinuidade e suas adjacências.
2. Aplicação do penetrante – Após passado o tempo de evaporação do produto utilizado na

limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de modo que o consumo cubra toda a área a ser exa-
minada. Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerossol ou derramamento. O
penetrante, por ação capilar, migra para dentro da descontinuidade durante o tempo de penetração,
conforme apresentado na Fig. 41.
Fig. 41 – Penetração do líquido penetrante na descontinuidade.
3. Remoção do Excesso do Penetrante – Após decorrido o tempo de penetração, remove-se o

excesso de líquido penetrante da superfície da peça examinada, observando-se sempre que cada
tipo de penetrante tem características e cuidados especiais de limpeza, conforme apresentado na
Fig. 42.
Fig. 42 – Remoção do excesso de líquido penetrante.

4. A Aplicação do Revelador – Após decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na

remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de revelador na região a ser exami-
nada, conforme apresentado na Fig. 43.
Fig. 43 – Aplicação do revelador e aparecimento de indicação da descontinuidade.
5. Inspeção Final – O inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando indica-

ções de descontinuidades, tais como trincas, falta de fusão, poros, porosidade agrupada, etc.
2.13.5 Vantagens
∙∙ O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa, detectando até des-
continuidades muito pequenas;
∙∙ A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto em superfícies
planas quanto em superfícies curvas;
∙∙ É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo;
∙∙ É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos;
∙∙ Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os outros
tipos de ensaios não-destrutivos.
2.13.6 Limitações e desvantagens

∙∙ Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam obstruídas;
∙∙ Não proporciona registro permanente dos resultados;
∙∙ O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os operantes são de

remoção muito difícil) pode ser prejudicial à peça ou solda na sequência das soldagens,
podendo contaminar a mesma.
2.14 Ensaios radiológicos
2.14.1 Radiografia
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que se baseia na absorção
diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 31
INDI
FIRESO
Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material, ou mesmo diferen-

ças nas características de absorção causadas por variações na composição do material, diferentes
regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa absorção di-
ferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme, ou através de um tubo de imagem
ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade de radiação
absorvida, detectada através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma
falha interna ou defeito no material.
A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determina-
do material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região-
vizinha. Em outras palavras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade
defeitos volumétricos.
Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessu-
ras em planos perpendiculares ao feixe, como trinca, dependerá da técnica de ensaio realizado.
Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas
direções, serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espes-
sura da peça.
2.14.2 Produção das radiações X

Os Raios-X
As radiações X são emitidas das camadas eletrônicas dos átomos. Essas emissões não
ocorrem de forma desordenada, mas possuem “padrão” de emissão denominado espectro de
emissão.
Os Raios X, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de vidro, denominada
tubo de Coolidge, que possui duas partes distintas: o ânodo e o cátodo.
O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão elétrica da ordem de milhares de Volts,
sendo o pólo positivo ligado ao ânodo e o negativo ao cátodo. O ânodo é constituído de uma pe-
quena parte fabricada em tungstênio, também denominada de alvo, e o cátodo de um pequeno
filamento, tal qual uma lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente elétrica da ordem de
miliamperes.
Esquema de um tubo convencional de Raios X Industrial
Quando o tubo é ligado, a corrente elétrica do filamento se aquece e passa a emitir esponta-
neamente elétrons que são atraídos e acelerados em direção ao alvo. Nesta interação dos elétrons
com os átomos de tungstênio, ocorre a desaceleração repentina dos elétrons, transformando a
energia cinética adquirida em Raios X.
Outros fenômenos de interação dos elétrons acelerados com as camadas eletrônicas dos
átomos de tungstênio também são responsáveis pela emissão dos Raios X.
Radiologia
Radiografia de um cordão de solda

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 33
INDI
FIRESO
Digitalização de Filmes Radiográficos
Um outro método existente para radiografia digital é a obtenção da imagem pelo scaneamen-
to do filme radiográfico usando um scaner especial de alta resolução. A vantagem desta técnica é
passar para o computador a imagem do filme e, através do programa, poder ampliar e estudar in-
dicações de descontinuidades presentes na área de interesse. O arquivamento em meio eletrônico
também traz vantagens.
Radiografia Computadorizada (CR) Imagem Capturada pelo Método Direto (DR)
Radiografia digitalizada de uma peça fundida. Observe as trincas na região marcada.
Imagem ampliada digitalmente da região marcada acima. Observe que a visualização das
trincas se tornou mais nítida, sem perda de qualidade em razão da ampliação.
As principais vantagens da radiografia digital podem ser resumidas nas seguintes:
∙∙ As placas de captura da imagem digital permitem uma ampla utilização em variadas condi-
ções de exposição, possibilitando reutilização imediata caso ocorram erros na exposição,
evitando assim perdas de material e tempo para o ensaio;
∙∙ A grande latitude de exposição das placas de captura digital permite a visualização da ima-
gem radiográfica com somente uma pequena exposição à radiação, o que permite melhorar
a proteção radiológica da instalação, otimizando a segurança;
∙∙ As placas de captura possuem longa durabilidade e boa proteção mecânica, podendo ope-
rar em temperaturas de 10º a 35º C; programas de computador para análise da imagem
digital são versáteis, permitindo ampliações localizadas da imagem, propiciando maior
segurança do laudo radiográfico.
Melhoria do contraste por tratamento digital das imagens radiográficas.
Radiografia de solda contendo porosidade e falta de fusão

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 35
INDI
FIRESO
Inclusão de escória
São devidas ao aprisionamento de escória ou materiais estranhos durante o processo de sol-
dagem. Elas apresentam-se com mais frequência em soldas de passes múltiplos, principalmente
quando a limpeza não é bem efetuada entre um passe e o outro.
Aparência radiográfica de soldas contendo inclusões de escória.
No caso de dúvidas por parte do inspetor, seria aconselhável uma mudança na direção do fei-
xe de radiação e a utilização de filmes de granulação fina. Pode ocorrer, também, o fato das trincas
não serem detectadas, principalmente quando radiografamos peças de grande espessura.
Seção de uma solda contendo uma trinca longitudinal no cordão
Imagem radiográfica de solda contendo trinca longitudinal e poro

2.14.3 Proteção radiológica

A super exposição a raios “X” pode provocar danos aos tecidos do corpo ou órgãos.
Por esta razão, estabelecem-se regras, regulamentos e procedimentos que devem ser sempre
observados, visando a uma proteção radiológica, tanto aos operadores como aos que trabalham
nas proximidades.
2.15 Ensaio magnético

Esse ensaio consiste em magnetizar um corpo de prova e cobri-lo com finas partículas magne-
tizáveis e interpretar a ocorrência de concentração local das partículas na superfície da peça.
Ao criar-se um campo magnético homogêneo em material ferro magnético, as linhas de força

se distribuem homogeneamente no seu interior, exceto nas descontinuidades, onde sofrem distor-
ções que provocam um fluxo magnético mais denso.
Quando existem defeitos na peça, o local de trinca atrai um maior número de partículas, for-
mando uma camada larga e concentrada Fig. 44
Fig. 44
Os defeitos superficiais devem possuir uma certa profundidade para que sejam detectados.
Além de assinalar a existência de defeitos, o ensaio também indica a sua profundidade, visto
que a mesma é proporcional à concentração das partículas acumuladas.
O ensaio deve ser realizado em duas direções ortogonais porque as descontinuidades ocor-
rem em várias direções.
Nos materiais laminados ou trefilados é suficiente uma só direção, pois, em função do pro-
cesso, as descontinuidades são sempre longitudinais.
Magnetização
A magnetização com corrente alternada apresenta a vantagem do reduzido magnetismo rema-
nescente na peça, dispensando desmagnetização posterior.
Quando utilizamos a corrente contínua, proporciona maior penetração (cerca de 5mm).

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 37
INDI
FIRESO
Fig. 45 - Técnica de Inspeção por Elétrons
Partículas magnéticas
As partículas magnéticas sob a forma de pó são de baixo poder remanescente.
Podemos aplicar o pó seco em suspensão num líquido como óleo, querosene etc.
Geralmente, adicionam-se ao pó ou ao fluxo partículas fluorescentes que, ao serem subme-

tidas a radiações ultravioletas, após a magnetização, localizam os defeitos facilmente através dos
brilhos característicos.
Desmagnetização
Torna-se necessária a desmagnetização das peças para evitar, após sua montagem, um acú-
mulo de partículas magnetizáveis danosas às peças.
2.16 Ensaio por ultrassom

Introdução
Sons extremamente graves ou agudos podem passar despercebidos pelo aparelho auditi-
vo humano, não por deficiência deste, mas por caracterizarem vibrações com frequências muito
baixas, até 20Hz (infra-som) ou com frequências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som), ambas
inaudíveis.
Como sabemos, os sons produzidos em um ambiente qualquer, refletem-se ou reverberam

nas paredes que consistem o mesmo, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes.
Fenômenos como este, apesar de simples e de serem frequentes em nossa vida cotidiana,
constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais.
No passado, testes de eixos ferroviários ou mesmo sinos eram executados através de testes
com martelo, em que o som produzido pela peça denunciava a presença de rachaduras ou trincas
grosseiras pelo som característico.
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou onda
ultrassônica, ao percorrer um meio elástico, refletirá da mesma forma ao incidir num anteparo
qualquer, a vibração ou onda ultrassônica ao percorrer um meio elástico, refletirá da mesma forma,
ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. Através de aparelhos
especiais, detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada, localizando e inter-
pretando as descontinuidades.
Princípio Básico da Inspeção de Materiais por ultrassom
Finalidade do ensaio
O ensaio por ultrassom caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a de-
tecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou formas de
materiais ferrosos ou não ferrosos.
Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes
a serem examinadas como por exemplo: bolhas de gás fundidas, dupla laminação em laminados,
micro-trincas em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros.
Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa a diminuir o grau
de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades.
Inspeção por ultra-som de um virabrequim

Foto extraída de trabalho técnico da Krautkramer
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 39
INDI
FIRESO
Aparelhagem
Descrição dos Aparelhos Medidores de Espessura por ultrassom. Os medidores de espessura
por ultrassom podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos, e são aparelhos simples
que medem o tempo do percurso sônico no interior do material através da espessura, registrando
no display o espaço percorrido, ou seja, a própria espessura. Operam com transdutores duplocristal
e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo.
Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico
São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas, tubos, taxas de cor-
rosão em equipamentos industriais, porém, para a obtenção de bons resultados, é necessário sua
calibração antes do uso, usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser
medido, com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho.
Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais, são dotados de circuitos de me-

mória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após, conec-
tando na impressora , pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições
usadas.
Descrição do aparelho básico de ultrassom

Observe agora a figura abaixo, mostrando um transdutor ultrassônico acoplado numa peça
com espessura de 8 mm, e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco “E2”, proveniente da es-
pessura da peça.
Vamos analisar o que está ocorrendo:
1. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicular-

mente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal;
2. A onda incide na interface no fundo da peça, retorna ao cristal e este produz um sinal elé-
trico, que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco, identificado
na figura como “E2”;
3. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta – isto

sempre ocorre na inspeção por ultra-som; os circuitos do aparelho compensam este fenômeno divi-
dindo por 2 os registros na tela.
Assim, portanto, o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido

pelo som em apenas uma vez a espessura, denominado de “Eco de Fundo”, que
no caso da figura foi de 8 mm.
É importante mencionar que o som que percorre a espessura do metal se reflete nas in-
ter faces formadas pelo fundo e pela super fície da peça, de forma contínua, isto é, o ultra-som
emitido pelo cristal do transdutor realiza no interior da peça um movimento de zig-zag de ida e
volta, refletindo-se no fundo e na super fície da peça, continuadamente.
Para cada incidência do ultrassom na superfície oposta de acoplamento do cristal, um sinal

será transmitido ao aparelho e um eco correspondente a este sinal será visualizado na tela. Portan-
to, será possível observar vários ecos de reflexão de fundo correspondente à mesma espessura.
Basicamente, o aparelho de ultrassom contém circuitos eletrônicos especiais, que permitem

transmitir ao cristal piezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de pulsos elétricos controlados,
transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 41
INDI
FIRESO
Aparelho de ultrassom marca Panametrics à esquerda e aparelho Krautkramer USM-2 à direita.
Da mesma forma, sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos
em forma de pulsos luminosos denominados “ecos”, que podem ser regulados tanto na amplitude
como na posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas
no interior do material.
Aparelho de ultrassom digital marca Krautkramer, mod. USN-52.
Em geral, os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores

recursos técnicos, que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais, entre-
tanto, alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização,
que veremos a seguir.
Aparelho Digital marca Krautkramer Mod. USN-50/52
Para maior realce e precisão na localização, as peças devem ser previamente limpas e de-
sengraxadas.
Aplicação
Em qualquer tipo de material e peça, especialmente após a retificação, para detectar trincas.
Aplicação de ultrassom
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 43
INDI
FIRESO
2.17 Tipos usuais de ensaios de ultrassom
2.17.1 Medição de espessura

Como o próprio nome já diz, é o ensaio que visa a determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após calibrado o apa-
relho. Esta calibração é feita em blocos de dimensões padronizadas, de material similar ao da peça
a ser medida.
2.17.2 Detecção da dupla-laminação

É o ensaio feito em chapas, a fim de que se detecte as duplas-laminações porventura exis-
tentes.
Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapa.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal, após feita a calibração
da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
2.17.3 Inspeção de Solda

É a modalidade de ensaio que visa a detectar descontinuidades oriundas de operações de
soldagem, tais como falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escórias, poros, porosidades,
trincas e a trincas interlamentares.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçote normal e/ou duplo-cristal e cabeçotes angulares,
após feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do equipamento a traçagem,
sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas de frequência, que servem para avaliar
as descontinuidades existentes. Estas curvas são traçadas a partir de refletores padronizados, de
acordo com a norma de projeto ou de construção e montagem do equipamento.
2.18 Vantagens
∙∙ Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos;
∙∙ Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça;
∙∙ Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades;
∙∙ É o ensaio mais rápido do que a radiografia;
∙∙ Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nos de estruturas tubulares;
∙∙ Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não requer requisitos
rígidos de segurança, tais como os requeridos para o ensaio radiográfico.
2.19 Limitações e desvantagens

∙∙ Não se aplica a peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial impeçam o perfeito
acoplamento do cabeçote à peça;
∙∙ O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e

aço inoxidável austenítico) pode dispersar o som e causar sinais que perturbem e impeçam
o ensaio;
∙∙ Reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar indicações falsas;
∙∙ −Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar;
∙∙ O equipamento de ultra-som é caro;
∙∙ Os inspetores de ultrassom requerem, para sua qualificação, de maior treinamento e expe-

riência do que para os outros ensaios não destrutivos;
∙∙ A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do defeito na solda;
∙∙ A identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência, porém,

mesmo assim não é totalmente segura.
2.20 Diagrama ferro-carbono

O diagrama ferro-carbono indica as curvas que delimitam o início e o fim do aparecimento de
cada uma das estruturas que constituem os aços e os ferros fundidos. Saber interpretar o diagrama
ferro carbono será útil para a compreensão de muitos dos fenômenos que ocorrem durante os tra-
tamentos térmicos dos aços, permitindo saber em quais temperaturas ocorrem as transformações
do aço, desde o estado líquido até o estado sólido, com as consequentes transformações granulo-
métricas e fases intermediárias.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 45
INDI
FIRESO
2.21 Microestrutura do aço

O aço é uma liga metálica (solução sólida) constituída de ferro (Fe) e carbono (C). O ferro apre-
senta reticulados cristalinos característicos em função da temperatura em que se encontra. Vamos
estudá-lo na presença de carbono para melhor entendermos as estruturas resultantes.
Como os átomos de ferro e carbono agrupam-se para formar a estrutura de uma chapa de
aço?
Para resolver a questão, que é importante para o controle da qualidade dos aços, efetuarmos
uma análise metalográfica de uma amostra da chapa. A análise metalográfica é feita em laborató-
rios dotados de microscópios metalográficos entre outros equipamentos.
Observando uma amostra da chapa, veríamos algo do tipo mostrado abaixo:
Vemos apenas os grãos do material que são identificados pelos contornos de grãos.
Apesar de não vermos os átomos de ferro e de carbono, a estrutura do aço e sua resistência,
assim como outras propriedades mecânicas, dependem do teor de carbono nele existentes.
Num aquecimento de uma amostra de aço a partir de 0ºC à medida que a temperatura co-
meça a se elevar, observa-se que os átomos de carbono existentes na estrutura do aço encontram
muitas dificuldades para penetrarem na estrutura cristalina do ferro, porque entre os átomos de
ferro os espaços existentes são muito pequenos para acomodarem os átomos de carbono. Nes-
ta fase, o ferro apresenta um reticulado cristalino do tipo CCC. Com a temperatura subindo até
723º C, o máximo de carbono que conseguiu penetrar no reticulado cristalino do ferro corresponde
à insignificante quantidade de 0,025 %. Isto é, 0,025 % de carbono encontram-se dissolvidos ou
solubilizados na estrutura cristalina do ferro.
O termo dissolvido ou solubilizado refere-se ao aço como sendo uma solução sólida onde o
ferro é o solvente e o carbono o soluto.
Com o aquecimento da amostra continuando até 910º°C, o teor de carbono dissolvido na es-
trutura cristalina do ferro começa a diminuir.
De 0º°C a 910º C a amostra de aço apresenta um reticulado cristalino do tipo CCC e a estru-
tura resultante passa a ser conhecida pelo nome de ferro α (alfa) ou ferrita. A ferrita é um material
dúctil e de baixa dureza, com um máximo de 0,025 % de carbono em sua estrutura. Resumindo em
um diagrama, teremos:
Prosseguindo com o aquecimento da amostra de aço a partir de 910º C ocorre nova trans-
formação. A estrutura cristalina da ferrita, que é do tipo CCC, passa a transformar-se em CFC.
Os átomos de carbono diante da estrutura CFC da ferrita transformada, encontram espaços para
alojarem-se dentro da grade cristalina do ferro e a estrutura resultante passa a ser denominada de
ferro γ (gama) ou austenita.
A solubilidade do carbono na austenita não é ilimitada. Ao redor de 1147º C, a solubilidade

do carbono atinge seu máximo, ou seja, 2 % .
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 47
INDI
FIRESO
Resfriando a amostra de aço com 0,8 % de carbono até 723º C, a austenita começa a trans-
formar-se novamente em ferrita, ou seja, o ferro γ começa a transformar-se em ferro. O interessante
é notar que o ferro ou ferrita não consegue manter em solução os átomos de carbono. Lembre-se
que a ferrita possui estrutura do tipo CCC. Com isso, os átomos de carbono começam a combinar-
se paulatinamente com o que restar da austenita durante o processo de resfriamento. Num diagra-
ma teremos a seguinte imagem:
As linhas que delimitam as transformações estruturais mostram que à medida que o teor de
carbono aumenta, ele se dissolve mais facilmente na austenita. Isto proporciona, aos vários tipos
de aços, diferentes características mecânicas.
Prosseguindo com o resfriamento da amostra do aço abaixo de 723º C, toda a austenita

restante se transforma em ferrita. Como os átomos de carbono não conseguem dissolver-se na
ferrita, eles combinam-se com os átomos de ferro e dão origem aos carbonetos de ferro, também
chamados de cementita de fórmula Fe3C.
Fazendo uma ampliação esquemática de um reticulado constituído de cementita teremos algo

do tipo abaixo representado:
Conforme o resfriamento vai se efetuando, a ferrita e a cementita que não tiveram tempo de
assumir posições definidas começam a colocar-se na granulação de modo bastante característico,
isto é, formam delgadas lâminas que se alternam, produzindo uma estrutura conhecida pelo nome
de perlita. Portanto: perlita = ferrita + cementita.
Observe a estrutura de uma rede perlítica:
Existe uma distribuição entre os grãos de ferrita e perlita na estrutura do aço da amostra e
dos aços em geral. O teor de ferrita e perlita varia de acordo com o teor de carbono que existe em
cada tipo de aço. Reunindo os diagramas estruturais temos:
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 49
INDI
FIRESO
Portanto, os aços apresentam as seguintes microestruturas:
∙∙ Ferrita (ferro) com reticulado do tipo CCC;
∙∙ Austenita (ferro γ ) com reticulado do tipo CFC;
∙∙ Cementita = ferro + carbono;
∙∙ Perlita = ferrita + cementita.
O teor de carbono influi na estrutura dos aços e quanto mais carbono existir mais resistência
mecânica ele apresentará.
O ponto E é conhecido por ponto eutetóide. Nesse ponto ocorre a transformação total da aus-
tenita em ferrita + cementita, sem fases intermediárias. Um aço que possua 0,8 % de carbono é
conhecido por aço eutetóide porque as transformações de sua estrutura durante o resfriamento ou
aquecimento passam pelo ponto E. Por comparação, aços com teores de carbono abaixo de 0,8 %,
recebem o nome de hipoeutetóides e aços com teores de carbono acima de 0,8 % recebem o nome
de hipereutetóides.
Abaixo mostramos um resumo do diagrama ferro-carbono com as estruturas estudadas.

Exercícios
1. Com que objetivos são efetuados os ensaios de dureza?
2. Descreva os métodos Brinell, Rockwel e Vickers, sob os seguintes pontos de vista:
“Carga, corpo de prova, valor a ser medido, materiais em que são aplicados”.
3. Explique as seguintes especificações de dureza normalizadas:
170 HB 2,5/62,5
70 HRC
640 HV 30
4. No método Brinell, determine a carga F e o diâmetro da esfera utilizados para ensaio de AL com
espessura de 5 mm, consultando a tabela.
5. Faça a conversão: 91,5 HRB em HV, utilizando a tabela comparativa de dureza.

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 51
INDI
FIRESO
6. Quais as características dos ensaios especiais: hidrostático, líquidos penetrantes?
7. Cite três características dos materiais nos estados físicos: sólido, líquido e gasoso.
8. Cite três metais que cristalizam na forma CCC, CFC, HC.
9. Como se forma um grão?
10. Como é a composição de um aço com 1,2 % de Carbono resfriado lentamente?

13. Denomine a estrutura dos aços abaixo em função da temperatura.
0,3 % C a 810º°C;
0,8 % C a 723º°C;
1,7 % C a 900º C.
14. Descreva e comente a composição da austenita.
15. Descreva e comente a composição da cementita.
16. Descreva e comente a composição da ferrita.
17. Descreva e comente a composição da perlita.

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 53
INDI
FIRESO
3 METALOGRAFIA
A metalografia, um dos principais ramos da metalurgia física, estuda a constituição, a estru-
tura e a textura dos metais. O exame metalográfico encara o metal sob o ponto de vista de sua
estrutura, procurando relacioná-la às propriedades físicas, composição, processo de fabricação,
etc., de modo a poder esclarecer ou prever seu comportamento numa determinada aplicação.
A observação das estruturas metálicas sob aumentos convenientes é de importância consi-

derável tanto para os estudantes, engenheiros, técnicos, como para os pesquisadores.
É necessário ressaltar que tão somente a análise química não permite concluir sobre as pro-
priedades mecânicas, físicas ou mesmo tecnológicas de uma liga metálica, e que a metalografia
preenche, pelo menos em grande parte, esta lacuna.
O conhecimento da história dos produtos fundidos, dos processos de elaboração das ligas e
dos tratamentos térmicos e mecânicos a que foram submetidos será necessário para desvendar a
causa dos incidentes de fabricação e julgar as qualidades técnicas dos produtos obtidos.
A metalografia é, hoje, uma arte tecno-científica de suma importância na resolução de proble-

mas e da durabilidade de componentes metálicos quando submetidos às condições de serviço, que
a cada dia tornam-se mais severas, informando a causa dos defeitos e objetivando uma melhoria
tecnológica ou de desenvolvimento científico.
O exame metalográfico pode ser feito a vista desarmada (exame macrográfico) ou com auxílio
de um microscópio (exame micrográfico). Esses exames são feitos em seções do material, polidas
e atacadas com reativos adequados. Em síntese, o exame metalográfico fornece dados sobre como
o material ou peça foram feitos e também sobre sua homogeneidade.
Aspectos preliminares
Quando um material ou peça é entregue a um Laboratório de Ensaios a fim de ser examinado

para esclarecer alguma questão, o encarregado de estudar o assunto precisa, antes de tomar qual-
quer providência, inteirar-se bem do que o interessado deseja e qual o fim visado.
Uma vez ciente do que se trata e admitida a viabilidade do que é solicitado, o encarregado
verificará o material e se as informações prestadas são suficientes para poder delinear e executar
o programa de ensaios que o caso requeira.
Esse trabalho preliminar de obtenção de informações se impõe na maioria dos casos, pois
raras vezes o seu histórico é relatado espontaneamente e com clareza. Outras vezes, o material é
enviado ao Laboratório apenas acompanhado de um pedido para que sejam executados determina-
dos tipos de ensaios sem maiores esclarecimentos.
Se o interessado não especificar as regiões da peça onde os ensaios devem ser feitos, ou
pelo menos para que fim se destinam, o encarregado do ensaio não deve dar início a qualquer en-
saio sem antes discutir o assunto com o remetente.
3.1 Macrografia
A macrografia consiste no exame do aspecto de uma peça ou amostra metálica, segundo uma
seção plana devidamente polida e, em geral, atacada por um reativo apropriado.
A palavra macrografia também é empregada para designar os documentos que reproduzem a

macro-estrutura, em tamanho natural ou aumento máximo de 10 vezes.
Pela macrografia obtêm-se informações de caráter geral, um aspecto de conjunto sobre a

homogeneidade do material da peça, a distribuição e quantidade de certas impurezas, processos
de fabricação, etc.
3.1.1 Preparação do corpo de prova para a macrografia

A) Escolha e localização da seção a ser estudada:
A escolha e localização da seção a ser estudada ficará a critério do analista, que será guiado
pela forma, pelos dados que se quer obter e por outras considerações da peça em estudo.
Faz-se, de preferência, um corte transversal se o objetivo é verificar:

∙∙ A natureza do material: aço, ferro fundido;
∙∙ Se a seção é inteiramente homogênea ou não;
∙∙ A forma e intensidade da segregação;
∙∙ A posição, forma e dimensões das bolhas;
∙∙ A forma e dimensões das dendritas;
∙∙ A existência e restos de vazios;
∙∙ Se a peça sofreu cementação, a profundidade e regularidade desta;
∙∙ A profundidade da têmpera;
∙∙ Se um tubo é inteiriço, caldeado ou soldado;
∙∙ Certos detalhes de soldas de chapas (seção transversal à solda);
∙∙ A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido, etc.
Um corte longitudinal será preferível quando se quer verificar, por exemplo:

∙∙ Se uma peça é fundida, forjada ou laminada;
∙∙ Se a peça foi estampada ou torneada;
∙∙ A solda de barras;
∙∙ Como se processou um caldeamento de topo;
∙∙ Eventuais defeitos nas proximidades das fraturas;
∙∙ A extensão de tratamentos térmicos superficiais.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 55
INDI
FIRESO
B) Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido:
A obtenção da superfície compreende duas etapas: a do corte ou desbaste e a do polimento.
A etapa do corte é feita com serra ou com cortador de disco abrasivo e localiza a superfície
a examinar; quando este meio não é viável, recorre-se ao desbaste, que é praticado com o esmeril
comum ou com auxílio de plaina até atingir a região que interessa.
Por meio de uma lima fina, ou então uma lixadeira mecânica, termina-se esta primeira etapa,
finda a qual, ter-se-á conseguido uma superfície plana, bem retificada e com a orientação desejada.
Todas estas operações deverão ser levadas em conta com a devida cautela, de modo a evi-
tar não só encruamentos locais excessivos, bem como aquecimentos a mais de 100ºC em peças
temperadas, fenômenos que mais tarde são postos em evidência pelo ataque, perturbando a inter-
pretação da imagem.
O polimento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou de lixa grossa já
existente, e é levado até o completo desaparecimento destes. Depois se passa para a lixa mais
fina seguinte, mudando de 90º a direção do polimento e continuando igualmente até terem desapa-
recido os riscos da lixa anterior.
Com a superfície neste estado já se notam, por vezes, algumas particularidades como restos
do vazio, trincas, grandes inclusões, porosidades, falhas em soldas, mas é indispensável proceder-
se a um ataque com reativos químicos para pôr em evidência as outras heterogeneidades.
C) Ataque desta superfície por um reagente químico adequado:
Quando uma superfície polida é submetida uniformemente à ação de um reativo, acontece,

quase sempre, que certas regiões são atacadas com maior intensidade do que outras. Esta diferen-
ça de atacabilidade provém habitualmente de duas causas principais: diversidade de composição
química ou de estrutura cristalina. A imagem assim obtida constitui o “aspecto macrográfico” do
material.
O contato do corpo com o reativo pode ser obtido de três modos:
1. Ataque por imersão, mergulhando a superfície polida numa cuba contendo certo volume
de reagente;
2. Ataque por aplicação, estendendo uma camada de reativo sobre a seção em estudo com
auxílio de pincel ou chumaço de algodão e regularizando-o se for preciso;
3. Ataque pelo método de Baumann, de impressão direta, lançando mão de um papel fotográ-
fico, convenientemente umedecido e obtendo sobre ele um decalque da maneira como se encon-
tram distribuídos os sulfuretos.
Os reativos mais comuns são:
Denominação Componentes Quantidade

iodo sublimado 10 g 10 g
Reativo de Iodo iodo de potássio 20 g 20 g
água 100 g
ácido sulfúrico 20 cm
Reativo de ácido sulfúrico
água 100 cm3
cloreto cupro-amoniacal 10 g
Reativo de Heyn
água 120 g
ácido clorídrico 50 cm3
Reativo de ácido clorídrico
água 50 cm3
ácido clorídrico 120 cm3
Reagente de Fry água destilada 100 cm3
cloreto cúprico 90 cm3
Tabela 11
D) Exame e interpretação do resultado do ataque químico
O que macrograficamente se pode constatar, em consequência da ação do reativo, resulta

do contraste que se estabelece entre as áreas de composição química diferente ou entre as de
cristalização diferente. O contraste decorre do fato de certas regiões escurecerem muito mais do
que outras.
A macrografia, muitas vezes, presta valioso auxílio apontando certas precauções a serem
tomadas na retirada das amostras ou dos corpos de prova, como também frequentemente permite
explicar discrepâncias observadas entre resultados de ensaios ou análises relativas ao material
em exame.
3.2 Micrografia
O estudo dos produtos metalúrgicos com auxílio de microscópio visa à determinação de seus
constituintes e de sua textura. Este estudo também é feito em superfícies polidas e, em geral, ata-
cadas por um reativo adequado.
Convém esclarecer que os metais, de um modo geral, são agregados cristalinos cujos cristais
(perfeitamente justapostos e unidos) tanto podem ser quimicamente idênticos, como de composição
química diferente.
Esses cristais chamam-se geralmente grãos, em virtude de sua conformação, mas quando apre-
sentam formas ou aspectos particulares, podem chamar-se nódulos, veios, agulhas, glóbulos, etc.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 57
INDI
FIRESO
Com o auxílio da técnica apropriada, consegue-se tornar visível a textura microscópica do ma-
terial, pondo assim em evidência os diversos grãos de que é formado.
A apreciação da natureza destes, suas respectivas percentagens, suas dimensões, arranjo e

formato, e a interpretação destes dados constituem o escopo do exame micrográfico dos metais.
A importância deste exame decorre do fato de as propriedades mecânicas de um metal de-

penderem não só de sua composição química como também de sua textura.
Com efeito, um mesmo material pode tornar-se mole, duro, duríssimo, quebradiço, elástico,
tenaz, etc., conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos me-
cânicos ou tratamentos térmicos adequados.
3.2.1 Preparação dos corpos de prova para micrografia

As técnicas de preparação das amostras são semelhantes às da macrografia, apenas com
algumas particularidades em função do aumento a que a amostra será submetida e do objetivo da
análise.
Um ensaio micrográfico corrente pode ser dividido nas seguintes fases:
a) Escolha e localização da seção a ser estudada;
b) Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido;
c) Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque;
d) Ataque da superfície por um reagente químico adequado;
e) Exame ao microscópio para observação da textura.
Escolha e localização da seção a ser estudada
A localização do corpo ou dos corpos de prova para micrografia em peças grandes é, frequen-
temente, feita após o exame macrográfico porque, se o aspecto for homogêneo, a localização do
corpo de prova é, em geral, indiferente; se, porém, não for e revelar anomalias ou heterogeneida-
des, o observador poderá localizar corpos de prova em vários pontos, caso julgue de interesse um
exame mais detalhado dessas regiões.
O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal maneira que não complique as prepa-
rações subsequentes.
Métodos de corte:
∙∙ Corte mecânico;
∙∙ Corte por maçarico de oxigênio;
∙∙ Corte por eletro-erosão.
Sendo o mais importante o corte mecânico, que está subdividido em:

∙∙ Corte por abrasão, a seco ou a úmido;
∙∙ Corte por serragem;
∙∙ Corte por cisalhamento.
Destes subgrupos, o que mais se adapta para o ensaio metalográfico é o corte por abrasão
a úmido. Corte por abrasão a úmido é feito com uma cortadeira de disco abrasivo, sob condições
nas quais a amostra não sofrerá deterioração de sua estrutura (fig.46).
Os discos de corte consistem de um meio abrasivo, geralmente óxido de alumínio carbeto de

silício ou diamante, disperso em um aglutinante como a resina baquelite, borracha ou mesmo me-
tal. O disco abrasivo deve executar o corte com rapidez evitando, contudo, a geração de calor bem
como deformações plásticas e mecânicas na superfície da amostra.
Escolha do Disco e Corte
A regra básica para a correta escolha do disco de corte pode ser resumida como:
∙∙ Corte de material duro – usar disco mole;
∙∙ Corte de material mole – usar disco duro.
Fig. 46
Defeitos que aparecem durante a operação de corte:
∙∙ Quebra de disco;
∙∙ Aquecimento excessivo;
∙∙ Desgaste excessivo do disco de corte;
∙∙ Formação de rebarba.
Embutimento
A montagem da amostra para o ensaio metalográfico é de grande importância, pois além de

facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que as amostras com arestas rasguem a lixa ou o
pano de polimento, bem como o seu abaolamento durante o polimento, o qual influencia bastante
a observação microscópica.
A montagem com resinas sintéticas apresenta ainda as seguintes vantagens:
∙∙ As resinas são neutras em relação às soluções de ataques;
∙∙ Impedem a infiltração das soluções em poros e fendas.

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 59
INDI
FIRESO
O embutimento pode ser:
∙∙ A frio – Quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida.
∙∙ A quente - Utiliza pressão e aquecimento para efetuar a polimerização da resina através de

aparelhos denominados prensas de embutimentos (fig. 47).
Fig. 47
Alguns defeitos que ocorrem no embutimento a quente:
∙∙ Fenda circunferência;
∙∙ Fenda radial;
∙∙ Ausência de fusão;
∙∙ Flocos de algodão.
Marcação
Principalmente na preparação de amostras em maior número e em série é importante, por

motivos óbvios, uma identificação clara e permanente das mesmas; de um modo geral, o gravador
elétrico vibrador com ponta de metal duro é a melhor escolha, produzindo marcações com as pro-
priedades desejáveis (fig. 48). Aconselha-se, para qualquer marcação que possa produzir rebarbas,
eliminar as mesmas por lixamento posterior.
Existem outros tipos de gravação:
∙∙ Gravação utilizando lápis elétricos;
∙∙ Uso de jogo de punção numérico.
Lápis Elétrico
Fig. 48
Lixamento
É o processo utilizado para dar acabamento na amostra após a compactação. Entre os tipos
de abrasivos utilizados para acabamento mais indicados para atender a estas exigências se desta-
cam os minerais ou materiais sintéticos de maior dureza, tais como diamante, carboneto de boro,
carboneto de silício e óxido de alumínio.
A escolha do abrasivo mais indicado para um determinado tipo de trabalho ficará a critério de
duas variáveis:
∙∙ O poder de desbaste;
∙∙ O seu custo.
Os grãos do abrasivo devem ser agudos, para permitir o corte do material, e suficientemente
duros, a fim de não sofrerem desgaste rápido.
O poder de desbaste é ainda avaliado não somente pela dureza do grão como também pela
sua granulometria. A granulometria é relatada em números de grãos abrasivos e definida como a
quantidade de grãos mais grossos que uma peneira com um determinado número de malhas por
polegada permite passar através da mesma.
Técnicas de lixamento
As técnicas de lixamento consistem em lixar amostra com lixas de granulometria cada vez
menor, mudando de direção (90º) em cada lixa subsequente, até desaparecerem os traços da lixa
anterior (fig. 49). A prática indica que a sequência mais adequada para o trabalho metalográfico de
lixamento é utilizando lixas de 220, 320, 400, 600 ou 800, sendo o tempo de lixamento o dobro
para cada estágio, até que todos os riscos anteriores sejam retirados.
Fig. 49
Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos alternados.
De acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e velocidade de lixamento, sur-

gem deformações plásticas em toda a superfície, por amassamento e aumento de temperatura.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 61
INDI
FIRESO
Riscos provocados na superfície da amostra por lixa de carboneto de silício

grana 800, observados através do microscópio em aumento de 400x
Fig. 50
Processo de lixamento
∙∙ Seco: a amostra invertida é lixada diretamente sobre a superfície da lixa;
∙∙ Úmido: este processo facilita o lixamento, evitando aquecimento e a formação de poeira

no ar;
∙∙ Manual: a amostra é trabalhada pelo analista diretamente sobre a lixadeira ou em máqui-

na automática de desbaste através de rebolos, quando se necessita de um lixamento de
precisão;
∙∙ Automático: este processo evita o trabalho monótono de lixamento manual.
Para a preparação de uma superfície plana, isenta de deformações plásticas e mecânicas,

é necessário um correto lixamento, principalmente considerando-se a diversificação de materiais
oriundos da moderna tecnologia industrial.
Fig. 51 Lixadeira manual

Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido
Tudo que foi dito na técnica do polimento para a macrografia aplica-se também na micrografia,
acrescido, evidentemente, de alguns cuidados especiais, pois neste caso, a superfície se destina
a ser examinada ao microscópio.
Polimento consiste na obtenção de uma superfície isenta de risco, de modo a se obter uma
imagem clara e perfeita ao microscópio da estrutura em observação.
Processo mecânico - quando se usa uma politriz fixa ou motorizada, apresentando esta última
geralmente velocidade variável.
Polimento mecânico pode ser ainda manual quando a amostra é trabalhada manualmente
no disco de polimento e automático quando as amostras são fixadas em dispositivos especiais e
polidos sob a ação de cargas variáveis.
O polimento mecânico é também classificado quanto aos estágios de preparação em “pré-

polimento”, para reduzir a espessura da camada deformada, e “polimento final”, para remoção
de riscos de superfície da amostra.
Os materiais de polimento são:
∙∙ Óxido de cromo (Cr2O3);
∙∙ Óxido de magnésio (MgO);
∙∙ Óxido de alumínio ou alumina (Al2O3);
∙∙ Diamante natural ou sintético.
Fig. 52 Lixadeira / Politriz Motoriza
Desses agentes polidores, a alumina e o diamante são os mais utilizados para o polimento
mecânico devido às suas características de granulometria, dureza, formas dos grãos e poder dos
desbastes.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 63
INDI
FIRESO
Diamante Sintético manufaturado obtido pelo processo de síntese.
Fig. 53
Método DP-Polimento com diamante
O método DP é um sistema de polimento de amostras metalográficas utilizando o agente

polidor diamante, permitindo que a amostra seja perfeitamente preparada, isenta de deformações
mecânicas e plásticas obedecendo a uma sequência de estágios adequados.
O agente polidor diamante é fornecido nos tipos:
Aplicação Tipo Granulometria mm

Pré-polimento Pasta de diamante DP alta concentração 45
Pasta de diamante especial 15
Diamante em aerosol 45
Suspensão diamante 15
Pasta de diamante DP alta concentração 0, 25; 1; 2, 5
Polimento final Diamante em aerosol 3
Suspensão diamante 0, 25 e 3
Panos de polimento
São panos cuja estrutura têxtil é altamente controlada, permitindo um correto relacionamento
entre o pano e o agente polidor para atender a cada aplicação específica.
Os panos são regeneráveis após certo período de uso, a fim de aumentar a sua vida útil,
diminuindo consideravelmente o seu custo operacional.
Método de regeneração
1. Remover o pano de polimento do disco suporte;
2. Preparar uma solução de ácido clorídrico a 5%;
3. Manter o pano de polimento imerso nesta solução por 6 - 8 h;
4. Remover o pano de polimento e enxaguá-lo em água corrente;
5. Secar em corrente de ar quente.
Material Aplicação
Seda pura Pré-polimento
Lã Polimento geral
Veludo sintético Polimento automático
Veludo sintético Polimento final
Lã de aço / plástico Pré-polimento de materiais extra duros e quebradiços
Seda sintética Polimento de material cerâmico
Método AP – Polimento com Alumina
O método AP é um sistema de polimento de amostras metalográficas utilizando o agente

polidor alumina, permitindo que a amostra seja perfeitamente preparada, isenta de deformações
mecânicas e plásticas, obedecendo a uma sequência de estágios adequados.
OBS.: Os panos de polimento e o agente polidor devem ser especificados de

acordo com o material a ser polido e o acabamento necessário, utilizando-se
catálogos específicos.
Exame ao microscópico para a observação das ocorrências visíveis sem ataque
A superfície polida é observada ao microscópio, antes do ataque, para o exame das inclu-
sões, trincas, porosidades, veios ou partículas de grafita ou outras ocorrências já visíveis nesse
estado. Faz-se então necessário, para a continuidade da análise, o ataque químico da superfície.
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 65
INDI
FIRESO
Fig. 54 Fig. 55
Ataque da superfície por um reagente químico adequado
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico desde que os
seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através da diferenciação de
cor, relevo e falhas estruturais como poros, etc.
Uma superfície metálica polida reflete a luz uniformemente e os detalhes da sua estrutura
não podem ser distinguidos, necessitando contrastá-los. O processo mais comum de obter tal con-
traste é por meio do ataque, o qual pode ser efetuado através de mudanças dos sistemas ópticos
empregados ou das amostras propriamente ditas.
O ataque é feito agitando o corpo de prova com a superfície polida mergulhada no reativo
posto numa pequena cuba. Os reativos empregados na micrografia das ligas ferro-carbono são nu-
merosos, porém, serão mencionados apenas os mais usuais:
∙∙ Solução de ácido nítrico a 1% em álcool etílico - Nital;
∙∙ Solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico - Picral;
∙∙ Solução de picrato de sódio.

Componentes Quantidade
Água destilada 100 gramas
Soda a 36 graus baumé 25 gramas
Ácido pícrico 2 gramas
Ataque oxidante por aquecimento do corpo de prova polido à temperatura aproximada de 270
graus centígrados.
De um modo geral os reativos agem: ou dissolvendo superficialmente certos constituintes, ou

certas regiões, como os contornos dos grãos, tirando-lhes às vezes o brilho dado pelo polimento,
ou colorindo-os diversamente, ou ainda depositando um composto qualquer sobre eles. A escolha
do reativo depende da natureza do material e do fim que se tem em vista.
Limpeza
Um dos estágios importantes da sequência da preparação de uma amostra metalográfica é

a limpeza. A amostra metalográfica geralmente está impregnada com óleo, graxa, poeira, etc., bem
como resíduos oriundos dos processos de cortes, embutimento e lixamento. O método de limpeza
mais simples consiste em enxaguar amostras com água. Entretanto, como toda operação de lim-
peza por lavagem, requer um processo de secagem; aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de
ebulição, tais como álcool e éter, os quais são secados rapidamente com o jato de ar quente.
3.3 Interpretação micrográfica dos materiais

Antes do ataque químico, a interpretação da observação se faz necessária quanto ao aspecto
das inclusões, trincas, poros, falhas de fundição, etc.
Após o ataque, observa-se as proporções dos constituintes, suas dimensões, sua distribui-
ção, estruturas anormais e elementos estranhos.
Microscópio
Aparelho capaz de produzir uma imagem ampliada de um objeto pequeno. Pode ser:
∙∙ Óptico – formado essencialmente de duas lentes convergentes de eixos coincidentes: um

de foco denominado objetivo e outro menos convergente chamado ocular;
∙∙ −Eletrônico – formado por um conjunto de lentes eletromagnéticas.
A partir do microscópio comum, já bastante conhecido, foi desenvolvido o microscópio me-

talográfico (fig. 56), que devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua opacidade
praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície, assumiu formas
específicas e gerou uma série de técnicas e dispositivos que facilitam e, às vezes, só assim pos-
sibilitam a execução dessas mesmas técnicas. Mais precisamente, fala-se de posicionamento das
amostras, iluminação apropriada e técnicas fotográficas.
Microscópio Metalográfico
Fig. 56
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 67
INDI
FIRESO
Exemplo de micrografias:
Exercícios
1. Defina metalografia.
2. Qual a importância da metalografia?
3. Defina macrografia.
4. Cite 5 objetivos para a realização de um corte longitudinal numa amostra.
5. Cite 5 objetivos para a realização de um corte transversal numa amostra.
6. Quais os cuidados no corte da amostra?

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 69
INDI
FIRESO
7. Defina micrografia.
8. Quais os procedimentos para fazer um exame metalográfico?
9. Que tipo de resultado obtenho num exame micrográfico?
10. Qual a regra básica para escolha do disco de corte?
11. Cite os defeitos que podem ocorrer no embutimento a quente.
12. Qual a sequência mais adequada no lixamento referindo-se à granulometria?

4 TRATAMENTO TÉRMICO
Definição: Conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os
aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento.
Tem como objetivo conferir ao aço determinadas características tais como:
∙∙ Remoção de tensões internas;
∙∙ Aumento ou diminuição de dureza;
∙∙ Aumento da resistência mecânica;
∙∙ Melhora da ductilidade;
∙∙ Melhora da usinabilidade;
∙∙ Melhora da resistência ao desgaste;
∙∙ Melhora das propriedades de corte;
∙∙ Melhora da resistência à corrosão;
∙∙ Melhora da resistência ao calor.
4.1 Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos
4.1.1 Aquecimento
Realizado a uma temperatura acima da temperatura crítica. (completa Austenização do aço);
∙∙ Aquecimento rápido: risco de empenamento ou fissuras;
∙∙ Aquecimento lento: crescimento excessivo do grão da Austenita.
Velocidade de Aquecimento – Aspectos básicos:
∙∙ O tempo necessário para o aquecimento da superfície será menor do que o tempo para o
aquecimento do núcleo;
∙∙ Esta diferença Dt será tão maior quanto maior for a seção do material;
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 71
INDI
FIRESO
∙∙ Para materiais iguais pode-se estabelecer Dt como um percentual (%) em função do tempo
a mais necessário para o aquecimento do núcleo;
∙∙ Este percentual pode ser estabelecido na prática para diferentes seções;
4.1.2 Tempo de permanência

Quanto mais longo o tempo mais completa a dissolução do carboneto de ferro e outras fases
presentes, no entanto, maior será o tamanho do grão da Austenita.
∙∙ Resfriamento rápido: estrutura mais rígida, risco de empenamento e aparecimento de

trincas.
∙∙ Tempo muito longo: risco de oxidação e descarbonetação de fissuras.
4.1.3 Resfriamento
Fator mais importante, pois é ele que irá determinar a estrutura resultante.
4.2 Normalização
Objetivos:
1. Normalizar a estrutura grosseira de peças fundidas;
2. Retornar à estrutura original de materiais laminados e forjados;
3. Tratamento preliminar a têmpera;
4. Remoção de outros tratamentos.

4.3 Têmpera
Obtenção da estrutura martensítica com consequente aumento de dureza e aumento da re-
sistência mecânica do aço.
∙∙ Temperatura de aquecimento: 50ºC acima da temperatura de transformação correspondente;
∙∙ Resfriamento: rápido (velocidade crítica);
∙∙ Meio de resfriamento: Solução aquosa (salmoura), Água, Óleo, Ar.
Velocidade de resfriamento depende:
∙∙ Do tipo de aço;
∙∙ Da forma e dimensões da peça.
Em alguns casos, um núcleo com menor dureza em relação à superfície pode ser desejável
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 73
INDI
FIRESO
4.3.1 Pós-têmpera:
1. Aço apresenta elevado nível de tensões internas (tensões térmicas devido a velocidades
de resfriamento diferentes);
2. Quando estas tensões ultrapassam o limite de Escoamento do material, este irá deformar-se
4.3.2 Revenido
Tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera.
Remover tensões internas e corrigir a excessiva dureza e fragilidade do material.
Em alguns casos, um núcleo com menor dureza em relação à superfície pode ser desejável
Faixas de temperatura para o Revenido:

Temperatura Aspecto Observado
25 a 100ºC Redistribuição do “C” com pequena variação de dureza
Precipitação dos carbonetos de ferro. A dureza pode chegar a 60 HRc
100 a 250°C
– 1º Estágio do revenido
Formação de carbonetos “meta estáveis”. A dureza pode chegar a 50 HRc
250 a 350ºC
– 2º Estágio do Revenido
Os aglomerados de Fe3C passam a uma forma esferoidal. A dureza cai
400 a 600ºC
para 45 a 25 HRc – 3º Estágio do revenido
600 a 700ºC Ocorre a recristalização do material. Dureza cai para a faixa 25 a 5 HRc
4.3.3 Têmpera superficial

Obtenção de uma superfície com dureza elevada mantendo-se as características originais do
núcleo.
Aplicação
Componentes mecânicos que devem apresentar uma elevada resistência ao desgaste (na
superfície) e manter a capacidade de absorção de choques ou mudanças bruscas no sentido do
carregamento.
Vantagens:
1. Baixo nível de tensões residuais, permitindo o aumento da dureza superficial de peças cuja
tolerância dimensional não permitiria a utilização da têmpera total;
2. Elevada dureza superficial permanecendo o núcleo com características de mecânicas ori-

ginais (maior tenacidade);
3. Simplicidade para realização e baixo custo operacional.
Principais características do processo:
1. Não necessita de fornos para o aquecimento;
2. Tratamento realizado em menor tempo do que a têmpera total;
3. Equipamento necessário simples e de baixo custo;
4. Não produz oxidação e/ou descarbonetação da peça.
Processo de têmpera superficial:
∙∙ Têmpera por chama;
∙∙ Têmpera por indução.
Têmpera superficial por chama:
Têmpera superficial por indução:
Profundicade da camada enduredida 0,1 a 1,5 mm
Materiais recomendados para a têmpera superficial
Aços na faixa de 0,37 a 0,55 % de carbono

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 75
INDI
FIRESO
4.3.4 Austêmpera
Tratamento isotérmico onde a transformação da Austenita ocorre a temperatura constante.
Micro constituinte resultante: BAINITA
Característica da BAINITA
Idêntica à da Perlita fina, porém com dureza superior à da Martensita revenida. Apresenta um
reduzido nível de tensões internas.
Para evitar o início da transformação da Austenita antes da temperatura de transformação

desejada, o resfriamento deve ser rápido.
Aplicação
∙∙ Aços ao carbono com teor de C de 0,50 a 1,0 %;
∙∙ Aços ao carbono com teor de C menor que 0,5 % Manganês entre 1, 0 e 1,7 %.
4.3.5 Martêmpera
Tratamento térmico realizado com o objetivo de reduzir as distorções geradas pelo resfriamen-
to rápido durante o processo de têmpera total (redução do nível de tensão interna no material).
4.3 Recozimento
Objetivos:
1. Remover tensões devidas a processos mecânicos;
2. Redução da dureza (melhor usinabilidade);
3. Alterar propriedades mecânicas como resistência, ductilidade, etc;
4. Ajustar o tamanho do grão (regularizar a textura);
5. Remover gases;
6. Eliminar efeitos de tratamentos térmicos anteriores.
4.3.1 Tipo de recozimento

∙∙ Recozimento total ou pleno;
∙∙ Recozimento isotérmico;
∙∙ Recozimento para alívio de tensões;
∙∙ Esferoidização.
4.3.2 Recozimento total ou pleno

Aplicação: aços de baixo e médio carbono (hipoeutetóides).
∙∙ Aquecimento – Temperatura:
Acima da linha A1, até 50ºC acima da linha A3
Não se deve ultrapassar a linha Acm porque no resfriamento haveria a formação de carbone-
tos de ferro nos contornos dos grãos de Austenita (característica fragilizante)
∙∙ Resfriamento: muito lento.
∙∙ Estrutura resultante: perlita grosseira
4.3.3 Recozimento isotérmico

∙∙ Aplicação: peças pequenas (onde o tempo do tratamento pode ser reduzido pelo aumento
da velocidade de resfriamento).
∙∙ Característica: aquecimento até as mesmas temperaturas que o recozimento total ou ple-

no, seguido de resfriamento rápido até a temperatura de início da transformação da Aus-
tenita em Perlita, com permanência nesta temperatura até a transformação total da Aus-
tenita em Perlita.
∙∙ Estrutura resultante: perlita, ferrita + perlita ou perlita + cementita.

FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 77
INDI
FIRESO
4.3.4 Recozimento para alívio de tensões

∙∙ Característica: aquecimento a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica (linha A1)
∙∙ Objetivo: remover tensões geradas por:
a) Solidificação do metal;
b) Transformação mecânica a frio;
c) Corte por chama;
d) Solda.
Método para aliviar tensões: Esferoidização
Objetivo: formação de carboneto de ferro (Cementita) na forma globular
ALTERNATIVA 1
Aquecimento acima da linha A1 seguido de resfriamento lento
ALTERNATIVA 2
Aquecimento prolongado a uma temperatura abaixo da linha A1 (recozimento subcrítico)

REFERÊNCIAS
[ 1 ]. SOUZA, Hiran Rodrigues. Resistência dos Materiais. São Paulo: Editora F. Provenza,
1991.
[ 2 ]. HIBBELER, R. C. Resistência dos Materiais. Terceira Edição.
[ 3 ]. CALLISTER, Willian D; Ciência e Engenharia dos Materiais – Uma Introdução, Editora
LTC, 5ª edição (tradução para português), Rio de Janeiro / RJ, 2002;
[ 4 ]. SENAI/SP, Telecurso 2000 Profissionalizante, Editora Globo, São Paulo/SP, 1995.
FAZANO, Carlos A. T. V., A prática metalográfica. São Paulo: Hemus,1980.
SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. [s.l.]: SENAI, [s.d.].
SENAI. Tratamento térmico. [s.l.]: SENAI, [s.d.].
FIEC
SESI
SENAI
IEL
SENAI-CE 79
INDI
FIRESO
SENAI/CE
Tarcísio José Cavalcante Bastos – CET AFR

Gerente
Priscilla Marques Carneiro - CET AFR

Coordenação de Educação Profissional
Frank Webston Ponte dos Anjos – CET AFR

João Rodrigues de Barros Neto – CET AFR
Compilação e Adaptações
Andréa Fontoura – CET AFR

Elaboração da Ficha Catalográfica e Revisão das Referências
_________________________________________________________________________
Fabiano Mesquita
Revisão
Gráfica COPEX
Formatação
Anotações

Apostila - Ensaios Destrutivos e Não Destrutivos

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Apostila - Ensaios Destrutivos e Não Destrutivos

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

FIEC

Departamento Regional do Ceará

1 Ensaios destrutivos e não destrutivos. I. Título

CDU: 531: 539.4

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

1.1 Ensaio de tração............................................................................................................... 5

2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.................................................................................13

2.1 Ensaio de dureza............................................................................................................. 13

1.1 Ensaio de tração

A ruptura ocorre depois de um alongamento do corpo de prova.

O ponto de ruptura em função da resistência e da deformação do corpo de prova, é uma ca-

A figura 18 mostra o princípio da máquina. Esforço e alongamento são medidos através de

1.1.2 Construção do diagrama tensão-deformação

Lo = comprimento inicial (mm)

L = comprimento final do corpo deformado (mm)

AL = L – Lo (Ver Fig. 20)

Para facilitar o estudo do diagrama, será dividido em duas partes:

Na primeira parte, verifica-se que o diagrama é linear até o Ponto P.

O material obedece a Lei de Hooke, ou seja, as tensões são proporcionais às deformações.

Ainda na região plástica, a máxima tensão atingida corresponde ao limite de resistência

Ex: 0,2% para aço endurecido.

O diagrama a seguir representa características de diversos materiais.

1.2 Ensaios de impacto

Existem, portanto, diversos métodos de ensaios, mas os principais são:

∙∙ Método de impacto com tração;

1.2.1 Método CHARPY

A energia necessária para fraturar o corpo de prova (fig.24) é dada por:

H1 = posição inicial do pêndulo

H2 = posição final do pêndulo

∙∙ −Depois de processos de tratamento térmico.

∙∙ −Para comprovar o envelhecimento do material.

Máquina de ensaio de Impacto

1.3 Ensaio de dobramento

1.3.1 Aplicação do ensaio de dobramento em materiais frágeis

1.4 Ensaios de estampabilidade de Erichsen

2. Qual a finalidade de cada um dos ensaios destrutivos?

3. Quais são as fórmulas para determinar a tensão e o alongamento?

4. Quais são as características de regime elástico e plástico?

5. O que significam, no diagrama “Tensão-Deformação” do aço doce, os pontos P, A, B, C, e F? Cite

6. Compare os diagramas de “Tensão-Deformação” de um aço endurecido com o de um aço doce.

2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

2.1 Ensaio de dureza

Efetuamos o ensaio de dureza com os objetivos de:

∙∙ Conhecer a resistência do material quanto ao desgaste e à penetração;

∙∙ Comparar sua resistência e avaliar o tratamento térmico realizado;

∙∙ Verificar as possibilidades de usinagem do material.

2.1.1 Escalas de dureza

2.2 Método de ensaio Brinell

A dureza Brinell é dada pela fórmula abaixo:

A = área da calota esférica (impressão)

2.2.1 Diâmetro da esfera

O diâmetro da impressão deve estar na relação: 0,30 < D < 0,60.

2.2.2 Carga de ensaio

carga prova ensaio HB Espessura Espessura Espessura Espessura

2.2.3 Determinação da dureza com tabelas

Tipos de esfera Dureza Brinell máxima do material a ensaiar

2.3 Aplicação do ensaio BRINELL

2.3.1 Indicação completa dos símbolos

120 – Dureza Brinell

5 – Diâmetro da esfera (mm).

250 – Carga vezes 10 igual a 2500 N

30 – Duração do ensaio (s).

2.3.2 Cuidados especiais

2.4 Método de ensaio Rockwell