AGLOMERANTES

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
AGLOMERANTES
INTEGRANTES:
 HANCCO BETANCUR, Max Carlos

 GUTIERREZ VILLEGAS, Gary A.
 GALLEGOS ORTIZ, Gerald José
 FERNANDEZ RAMOS, Oscar
DOCENTE: Ing. Gino Frank Laque C.
III SEMESTRE
PUNO -2017
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO INGENIERIA CIVIL
AGLOMERANTES MINERALES
AGLOMERANTES HIDRAULICOS:
AGLOMERANTE CAL-PUZOLANA
INTRODUCCIÓN:
La industria del cemento es particularmente susceptible a las materias primas, pues de ellas
depende el tipo y características de cemento producido y la posibilidad de optimización del
proceso de fabricación. La diversidad de aplicaciones que tiene el cemento en la actualidad hace
que sea necesario elaborar productos de diferentes características, obedeciendo a las distintas
necesidades de resistencia mecánica y química, color, tiempos de fraguado, costos, entre otras.
Para lograrlo se requiere utilizar, en su elaboración, sustancias naturales o sintéticas que impriman
al cemento las propiedades requeridas. Esta función la cumplen los llamados ADITIVOS. Dentro de
los aditivos están las PUZOLANAS, las cuales se definirán y se discutirán sus características, las
ventajas y desventajas de su utilización y el mecanismo de funcionamiento de éstas al interior de
la mezcla de concreto en el tiempo. Los materiales AGLOMERANTES como las Puzolanas reúnen y
combinan las materias primas para la producción de los AGLOMERADOS que no son otra cosa que
material compacto compuesto por partículas ligadas mediante una sustancia aglomerante. Los
Aglomerados también se conocen como Conglomerados.
Los aglomerantes, por sí solos o con la colaboración del agua, se adhieren a los cuerpos sólidos y
constituyen la masa del aglomerado. El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la
mezcla íntima de un material conocido como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este
aglomerante alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del
cemento Pórtland. Por esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de
albañilería. Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones
hechas por los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas delos grandes edificios
construidos con este material.
MATERIALES DE LA CONSTRUCCION | AGLOMERANTES MINERALES 1

Los griegos y romanos, primeros en conocer “La Cal” con sus propiedades cementicias le
agregaron materiales naturales que estaban a su alcance, quizás con el objeto de que participasen
como áridos (inertes), y como es sabido el suelo donde florecieron estas civilizaciones tiene una
importante cobertura de material piroclástico, obteniendo morteros hidráulicos de alta resistencia
y mayor durabilidad lo que llevo a que el uso de estos aditivos volcánicos se generalizara, éstos se
encontraban principalmente en la localidad de Puzol, próxima a Nápoles, de donde derivan su
nombre.
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales naturales o
artificiales de silíceo - amorfos o alumino - silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor
cementante, pero cuando se han dividido finamente; son una especie de cemento natural y están
en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente
para formar compuestos con propiedades cementantes, como morteros hidráulicos". Para que
pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la sílice esté en
estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de naturaleza
orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En función a las disponibilidades generadas por
ciertas industrias se dispone de puzolanas artificiales entre las que se encuentran las arcillas
activadas térmicamente, las cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (sílica-fume) también
conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (entre 10 y 100 veces más pequeñas
que las partículas de cemento).
Las puzolanas son materiales de adición, de suma importancia, en la industria del cemento por su
capacidad de atrapar la cal libre que queda en el clínker después del proceso de sinterización de
las materias primas (caliza, arcilla y correctores), reduciendo el calor de hidratación y los costos de
producción.
TIPOS DE PUZOLANAS:
SEGÚN EL ORIGEN: se clasifican en dos grandes grupos: naturales y artificiales, aunque existe un
grupo intermedio constituido por puzolanas naturales que necesitan tratamientos térmicos de
activación, con el objeto de aumentar su reactividad.

PUZOLANA NATURALES: Son productos minerales con características composicionales (silito -

luminosos), estructurales (estructura imperfecta o amorfa) y texturales (grano fino) que los hacen
aptos para su uso como aditivos activos en la industria del cemento. El constituyente amorfo es
vidrio producido por el enfriamiento brusco de la lava, como la pómez, las tobas, la escoria y la
obsidiana. Son derivadas de erupciones volcánicas, excepto las tierras diatomáceas, las cuales
son formadas por silicatos amorfos hidratados, derivados de los esqueletos de microorganismos
acuáticos. A la combinación de estructura pobremente cristalina o vítrea que puede poseer alta
área superficial se le atribuye la reactividad de estos materiales. Son difíciles de evaluar debido a
su variación Mineralógica. Entre las Principales Puzolanas Naturales, tenemos:
- Las acumulaciones de cenizas generadas durante las erupciones volcánicas explosivas, que por su
alto contenido de materiales vítreos son propensas a sufrir reacciones como las requeridas para
las puzolanas. Más tarde por procesos geológicos de enterramiento estas cenizas se convierten en
tobas. En rocas y materiales volcánicos hay que considerar dos factores diferentes controladores
de la actividad puzolánica; por una parte, la composición química del magma originario que
determina la de los productos, y por otra, la constitución y textura de los minerales de dichas
rocas, las cuales dependen de la velocidad de enfriamiento y de los procesos de meteorización que
los hallan afectado. En las rocas volcánicas son especialmente interesantes las rocas ácidas (ricas
en cuarzo y feldespato). Químicamente tienen la composición que se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla. Composición Química Típica de las Puzolanas Volcánicas
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Variación 42-73 10-20 1-14 0-12 0-11 1-5 1-5 0-0.5
Promedio 57.4 15.8 5.5 4.7 2.1 3.2 3.1 -
- Tufos o tobas volcánicas (ceolitas): Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas
volcánicas y de su posterior cementación diagenética. Son bastante porosas, característica que les
confiere una gran superficie interna favoreciendo su reactividad, entonces, como puzolana sirve
tanto el sedimento como la roca.
- Rocas o minerales sedimentarios ricos en sílice hidratada y formadas en yacimientos

submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones de radiolarios y diatomeas. Dentro de

éstos están el ópalo, el trípoli y las diatomitas. Químicamente tienen la composición que se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla. Composicion Quimica Tipica de las Puzolanas Sedimentarias Organicas
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Variación 42-58 13-19 4-14 1-12 1-11 1-7 1-5 -
Promedio 57.4 15.8 5.5 4.7 2.1 3.2 3.1 -
PUZOLANAS ARTIFICIALES:
Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito),
fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.
Comparando los procesos de producción de ceniza de combustible pulverizado (PFA), más

conocida como ceniza volante, y de cemento portland, ordinario (OPC), queda claro porque razón
la PFA puede emplearse como sustituto parcial de éste último.
El carbón de piedra finamente molido es inyectado a gran velocidad con un chorro de aire caliente
(aproximadamente. 1500°C) en un horno en las estaciones de generación de electricidad. El
contenido carbónico se quema instantáneamente, y la materia restante (que comprende sílice,
alúmina y óxido de hierro) se funde en suspensión, formando finas partículas esféricas por el
rápido enfriamiento mientras son llevados por los gases de combustión.
En la producción de OPC, la piedra caliza y la arcilla, finamente molidas y mezcladas, son

alimentadas en un horno giratorio inclinado, en el cual se forma clinker a 1400°C. El clinker
enfriado se muele finamente y se mezcla con yeso para producir OPC.
Dependiendo del tipo de carbón de piedra, la PFA contiene diversas proporciones de cal, la pfa de
poca cal es puzolánica y la PFA con mucha cal tiene propiedades cementosas en si misma, igual
que en otras puzolanas, la cal liberada por la hidratación del OPC se combina con la PFA para
actuar como un material cementoso.
Las partículas esféricas, huecas, vidriosas de pfa tienen la misma finura que el OPC, por lo que no
es necesaria una mayor molida. La adición de pfa genera un concreto fresco más trabajable

(probablemente debido al efecto de cojinete de bolas de las partículas esféricas) y homogéneo

(dispersando el cemento y distribuyendo uniformemente el agua).
Otras ventajas de emplear la PFA son:
Con el incremento del tiempo, se desarrollan mayores resistencias que el concreto sin PFA
. La PFA no influye negativamente el comportamiento estructural de las piezas de concreto.
Comparada con el concreto de OPC, el concreto de PFA es más liviano, menos permeable (debido
a su compactación más densa) y con un mejor acabado.
Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de

arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.
Cuando los suelos arcillosos son horneados, las moléculas de agua se liberan, formando un
material cuasi-amorfo reactivo con la cal. Esto también es cierto para los esquistos y suelos
lateríticos y bauxíticos. Tal hecho fue descubierto en la antigüedad y las primeras puzolanas
artificiales fueron hechas de piezas de alfarería molidas, una tecnología tradicional que aún es
ampliamente practicada en el subcontinente de la India, Indonesia y Egipto, empleando ladrillos
poco cocidos o defectuoso. (En India se le llama «surkhi», en Indonesia «semen merah» y en
Egipto «homra»).
Alternativamente, tal como se informó en un proyecto de la India, los suelos que contienen muy
poca arcilla y demasiada arena para fabricar ladrillos, se cortan y se extraen en bloques formando
pozos circulares. Luego los bloques son regresados a los pozos, junto con capas alternas de leña. El
residuo obtenido al quemarlo es muy desmenusable y no necesita pulverización. Este se empleó
como mortero para mampostería sólo añadiéndolo en la pasta de cal y mezclándolo, sin arena ni
cemento (Bibl. 05.10).
Una técnica similar procede de Java, Indonesia, en donde los bloques de arcilla son quemados en
un horno tradicional, desintegrados, cribados y empleados con cal y arena y a veces también con
cemento.
La calidad de estos métodos tradicionales son muy variables, pero se han desarrollado mejores
métodos de calcinación para producir puzolanas de mayor calidad y uniformidad.

Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas

escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa.
La escoria de alto horno es un material fundido que se asienta sobre el lingote de arrabio en la
parte inferior del horno. Esta es producida por los diversos componentes en el horno cuando se
llega a los 1400° a 1600°C.
Un enfriamiento lento de la escoria genera un material cristalino, empleado con árido Un rápido
enfriamiento con aire o agua bajo presión forma pelotillas vidriosas (escoria expendida > 4 mm.,
adecuado con árido ligero) y gránulos menores de 4 mm., que poseen propiedades hidráulicas
cuando se muelen finamente.
La escoria triturada se mezcla con OPC para producir cemento portland, de alto horno (PBFC), en
el que el contenido de escoria puede llegar al 80%. Sin embargo, ya que el PBFC es más lento para
reaccionar que el OPC, la reactividad se reduce a mayor porcentaje de escoria.
Aunque la resistencia temprana de los concretos de PBFC generalmente es menor que de los
concretos de OPC, es probable que la resistencia final sea mayor. La más lenta reactividad del
PBFC genera menos calor y puede ser ventajoso en donde el agrietamiento térmico es un
problema.
Además de hacer más trabajable el concreto fresco, el PBFC tiene gran resistencia al ataque
químico y su capacidad de proteger el refuerzo de acero la hace adecuada para emplear en
concretos reforzados y pretensado.
Cenizas de residuos agrícolas: La ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la paja de la
caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en
sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de combustión.
La combustión de los residuos agrícolas elimina la materia orgánica y, en la mayoría de los casos,
produce una ceniza rica en sílice. De los residuos agrícolas comunes, las cascaras de arroz
producen la ceniza de mayor cantidad (también llamado horno Paddy) - alrededor del 20% del
peso - que también tiene el mayor contenido de sílice - alrededor del 93% del peso. Es su gran
contenido de sílice lo que le da a la ceniza sus propiedades puzolánicas.

Sin embargo, sólo la sílice amorfa (no cristalino) posee estas propiedades, es por esta razón que la
temperatura y duración de la combustión son importantes en la producción de la ceniza de
cáscara de arroz (RHA). La sílice amorfa se obtiene quemando la ceniza a una temperatura menor
de 700°C. Una combustión sin control de las cascaras de arroz, ejem. Cuando son usadas como
combustible o quemada en un montón, generalmente a temperaturas mayores de 800°C, genera
la cristalización de la sílice, que es menos reactiva.
El incinerador que se ilustra, desarrollado primero por el Pakistan Council of Scientific and
Industrial Research (PCSIR) y mejorado por el Cement Research Institute de la India (CRI), es
fabricado con ladrillos con muchas aberturas para permitir un buen flujo de aire a la masa de
cáscara de arroz. La superficie interior es cubierta con una malla de alambre fino calibre 16. Las
cascaras son introducidas por la parte superior y la ceniza se retira por la puerta de descarga
inferior. Un pirómetro regula la temperatura, que puede ser controlada tapando o abriendo los
orificios, manteniendo una temperatura de aproximadamente. 650°C por 2-3 horas.
La ceniza reactiva es de gris ocurra a blanca, dependiendo del carbón residual en ella, que no
tiene efecto negativo si es menor de 10%. Para mejorar su reactividad, la ceniza es pulverizada en
un molino de bolas por aproximadamente una hora, o más si contiene sílice cristalina. La ceniza
puede reemplazar hasta 30% del cemento de un mortero o concreto. Alternativamente, puede ser
mezclada con 30 a 50% de cal hidratada para ser empleada como cemento en morteros, enlucidos
y concreto en masa.

CAL
INTRODUCCION
La cal es el material noble por excelencia. Acompaña al hombre desde hace unos milenios y resiste
a todas las evoluciones técnicas. Es un material antiguo y, a la vez, un material de futuro, en razón
a sus cualidades excepcionales. Su fabricación permanece sin cambios desde su origen y el
material conserva sus propiedades auténticas. Pero nuestra profesión evoluciona hacia una toma
de conciencia diaria sobre el medioambiente por una superior reducción de los peligros: cubrición
de los hornos, empleo de gas natural, tratamiento sistemático de los humos y polvos… Hoy en día,
existen unas herramientas fiables que dirigidas por autómatas permiten simplificar y facilitar
considerablemente el trabajo de nuestros horneros de cal, en aras de una producción siempre
mejor.
GENERALIDADES
La cal hidráulica natural es un aglomerante hidráulico y pulverulento, parcialmente hidratado, que
se obtiene calcinando calizas, que contienen entre 15 y 20% de arcilla, correctamente
denominadas margas. Durante la cocción con temperaturas por debajo la clinquerización (aprox.
1200ºC) se forman silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio que confieren al ligante un
carácter hidráulico por lo cual es capaz de fraguar como el cemento y endurecerse incluso debajo
del agua (formación de hidratos insolubles). Al fraguado sigue la carbonatación de la “cal libre”, no
asociada a la arcilla. Esta reacción es aérea (no hidráulica), precisa agua o humedad ambiental y
gas carbónico del aire y es responsable para la resistencia progresiva de la cal hidráulica natural.
Varía según su índice de hidráulicidad.
La cal hidráulica, con porcentaje de cal menor que el 50% y más de un 5,3% en arcillas. Se obtiene
a partir de piedras menos puras o por adición de otros productos (arcillas, puzolanas, etc.) Si se
obtiene directamente de la piedra la llamamos cal hidráulica natural. Los procesos de adición
están mejor controlados que la obtención de piedra natural por lo que no es cierta la idea de que
la cales hidráulicas naturales sean mejores que las obtenidas por procesos industriales.

FABRICACION
El proceso de fabricación es el siguiente:
CO3Ca + SiO2.AlO3.H2O + Cocción superior a 900oC = CaO + SiO2 + Al2O3 + CO2 y H2O (que se
desprende) + Cocción más de 1.200oC = CaO + Silicato cálcico + Aluminato cálcico
Con ambos procesos se obtiene una porción de óxido de calcio (CaO) que denominamos cal viva,
que no solo no tiene aplicación directa en la construcción sino que es muy perjudicial ya que en
contacto con la humedad desprende mucho calor y aumenta de volumen (ver artículo caliches)
Por consiguiente, para su uso requiere del “apagado” por adición de agua.
CaO + H2O = Ca(HO)2 (hidróxido de calcio) + aumento de temperatura + desprendimiento de calor.

Tanto la hidráulica como la aérea necesitan de apagado previo para su uso y lo que utilizamos
realmente en obra es hidróxido cálcico.
1. Tratamiento de la caliza: De acuerdo a un plan de acción preciso, se hacen unos taladros que se
rellenan de explosivos en el frente de trabajo de la mina. Éstos provocan la caída de una cantidad
controlada de rocas calizas. Las piedras son transportadas hacia el lugar de tratamiento para ser
trituradas y luego llevadas a un determinado tamaño sobre una determinada criba. Después son
dirigidas hacia un montón que permite una homo- genización perfecta de la caliza.
2. La Cocción La cocción de la roca se hace en hornos verticales. La alimentación, de la piedra y el

combustible, se realiza a través de la parte alta del horno. Lentamente, muy lentamente, la piedra
atraviesa la zona de precalcinación para entrar en la zona de calci- nación, donde se realizan
transformaciones químicas a una temperatura comprendida entre 900 y 1200 °C. Es entonces
cuando la descarbonatación se produce y la piedra caliza se transforma en cal viva. La cal viva
progresa, enseguida, hacia la parte baja de los hornos y se enfría antes de ser extraída a través de
bandas transportadoras.
3. Hidratación y molienda El paso de cal viva a cal apagada se efectúa después de la salida del
horno. El proceso de extinción o apagado de la cal se hace en un hidratador, por introducción de
agua, lo que provoca una reacción química exotérmica que produce una intensa liberación de
calor. La molienda permite obtener un polvo fino, natural y puro. La cal hidráulica natural pura.

4. Expedición Las cales SOCLI son a continuación preparadas para su envío y distribución, en
granel en silos de almacena- miento o en sacos en grandes naves de almacena- miento. Las cales
se utilizan también en la composición de productos, tales como que Monolys, Rénocal, Calix, etc..
La regularidad de los productos y sus prestaciones se hace posible gracias a los números análisis
de laboratorio, realizados sobre muestras de materiales tomadas en todos los estados del proceso
productivo. Además, en todo momento, dicho proceso puede ser ajustado gracias la completa
automatización de todas las fases del mismo.
Propiedades especiales de morteros elaborados con cal hidráulica natural, favorables para la
RESTAURACIÓN Y BIOCONSTRUCCIÓN:
Gran plasticidad y elevada trabajabilidad, fuerte adherencia en diversos materiales y superficies,

gran poder de retención de agua, poca tendencia a fisuración, buena durabilidad, buena
impermeabilidad frente al agua, permeabilidad al vapor de agua, transpirabilidad y buen aspecto.
Los morteros son hasta 34% más aislantes que aquellos de cemento. Ausencia de aditivos e índice
de radiación mucho más bajo que en el cemento
Características técnicas NHL 5 NHL 3,5 NHL 3,5 blanca NHL 2 (baja
de nuestras cales
hidráulicas naturales, (hidráulicidad (hidráulicidad hidráulicidad)
con marcado CE: (alta hidráulicidad)
mediana) mediana)
Características mecánicas
Resistencia la compresión 7 2,0 MPa (mínima)
días
5,1
Resistencia a la compresión 5 MPa
MPa (media)
(mínima) 1,78MPa
3,5 MPa(mínima)
(media) 2,02MPa
3,5 MPa(mínima)
(media) 2 MPa (mínima)
28 días
Resistencia a la compresión 8,1 MPa(mínima)
10 MPa (media) 5,41 MPa (media) 5,79 MPa (media) 3,42 MPa (media)
90 días
Resistencia a la compresión 11,5 MPa
12 MPa (media)
(mínima)
180 días
Resistencia a la flexión 7 13,2MPa
0,9 MPa(minima)
(media)
días
Resistencia a la flexión 28 1,3 MPa (mínima)
días
días
días
Inicio del fraguado >= 60 minutos
Residuo 78 min (media)

12,8% (v. medio) 108 min (v.
5,2% (media)
medio) 229 min (v.
0,4% (media)
medio) 410 min (media)
Características físicas < 15% < 15% < 15% < 15%

Rechazo a 90 µ en % 14,4 5,3 0,4 0,8
Rechazo a 120 µ en %
Finura Blaine >= 6.500 cm2/g 0,8 0,0 0,1
7.882 cm2/ g 7.684 cm2/g (media) 11.677 cm2/g 12.796 cm2/g

Expansión 0,8 mm (media) 0,5 mm (media) 0,1 mm (media) 0,1 mm (media)
Densidad aparente (media)
0,83 kg/ dm3 0,751 kg/ dm3 0,563 kg/ dm3 0,61 kg/dm3
(media) (media)
Peso especifico 2,75 g/ cm3 2,68 g/ cm3 2,66 g/ cm3 2,62 g/cm3
Agua libre (v. medio)

0,55% (v. medio) (v. medio)
0,71% (v. medio)
Características químicas
SO3 2,6 % (v. medio) 1,62% (v. medio) 1,86 (v. medio) 0,91% (medio)
Cal libre 10,2% (v. medio) 17,5% (v. medio) 25,7% (v. medio) 25,7% (v. medio)
Precauciones en su aplicación:
- Buena dosificación en relación agua aglomerante
- Evitar el secado rápido en tiempo caluroso (sombrear y humedecer en los primeros 72 horas)
- Humedecer mampostería a montar y enfoscar
Contraindicaciones:
- Trabajos en tiempo muy frío (< 3ºC) o muy caluroso (> 30ºC)
- Ambientes agresivos
Áridos:
Son preferibles las arenas silíceas y calizas de trituración artificial de rocas o de río. Últimos deben
ser suficientemente angulosas y se evitan aquellas que contengan arcilla. También se evitan las
arenas de playa porque son finas de grano y con escasas aristas y pudieran contener sales alcalinas
dosis
aplicaciones para nuestras clase de cal hidráulica natural

cal hidráulica arena,
cales hidráulicas naturales mas apropiada natural grava
Cimentaciones ciclópeas y hormigones de u otros

según aplicación
cal (árido 0-25 mm)
NHL 5 4,5

Morteros y hormigones de cal con árido de

0-15 mm (soleras, morteros para muros de
piedra, etc.) NHL 5 4 - 4,5
NHL 5
Mamposteria de bloques de fábrica con
árido de 0-5 mm (Bloque de tierra comprimida, (NHL 3,5, NHL3,5 blanca o NHL2
Cannabric, ladrillo, Termoarcilla, ... ) y de para yagas vistas o coloreadas y
piedra natural plana
bloques de baja resistencia. Algo 4
más aislantes que NHL5).
Enfoscados y rejunteados: Bioconstrucción, NHL 3,5
restauración y recuperación del patrimonio
arquitectónico, rehabilitación de casas rurales (NHL3,5 blanca o NHL2 para
y viviendas-cueva conseguir un tono más claro y un
comportamiento térmico optimo) 4
Revocos con arenas de tono claro o
arenascoloreadas. Acabados con pigmentos,
acabados muy finos. NHL 3,5 blanca 3 -4
NHL 2
Acabados muy finos con árido tamizado o NHL 3,5 blanca

polvo de mármol (enlucidos). Pegado de 2 -3
azulejos/ piedras planas, alicatados con árido
fino o muy fino NHL2
1
NHL 5 (mas resistencia mecánica)
Morteros aislantes ligeros (para soleras, NHL 3,5 y NHL 3,5 blanca (para
conseguir mas aislamiento térmico e
tapiales, bóvedas, cúpulas, revocos aislantes,
ligereza y en combinación con 3-4
morteros aislantes en cubiertas)
arenas coloreadas y pigmentos)
Asentamiento de tejas árabes, baldosas

cerámicas, de gres o de piedra natural (en
exteriores e interiores). NHL 5; NHL3,5 3-4
Estabilización de tierras para NHL5 (tierra arenosa)

laconstrucción (es recomendable la
realización de ensayos con diferentes dosis) +/- 5% 95%
NHL3,5 blanca o NHL2 (tierra
arcillosa)
Ahora nos centraremos en la cal y sus usos en la construcción:
 Estabilización De Suelos
 Elaboración De Mezclas
 Restauración De Monumentos Históricos
 Elaboración De piezas de concreto

 Elaboración De adobes
 Elaboración De pinturas e impermeabilizantes
¿Qué se conoce como Mezcla?
Es la combinación de un conglomerante, con arena que se utiliza para unir elementos de

construcción (Ladrillos, Bloques, Tabicón, Losetas, Tejas, etc.) entre sí o con una base; así como
también para recubrimientos exteriores e interiores de muros y techos.
¿Cómo se clasifican las Mezclas?
Mezclas de Cal
Mezclas de Cemento
Mezclas de Cal-Cemento
Morteros de Albañilería (también conocidos como morteros de Mampostería)
¿Cuál es su uso y función?
Indistintamente son utilizados para realización de juntas y recubrimientos interiores y exteriores.
Estéticamente puede añadir colorido o acabados muy particulares.
Funcionalmente es quien liga las unidades de mampostería, sirviendo de sello para impedir el paso
del aire y agua. Además se adhiere al refuerzo de las juntas, amarras metálicas y pernos anclados
de tal modo que actúen conjuntamente.
Propiedades de las Mezclas
 En Fresco
 Trabajabilidad
 Retención de Agua/Aire
 Tiempo de Fraguado Endurecidas
 Adherencia
 Resistencia a la compresión
 Resistencia al corte
 Eflorescencia
 Permeabilidad
 Durabilidad

Importancia en la selección de la Mezcla
La Mezcla compone el 20% del total de una pared, teniendo la tarea de mantener a los ladrillos
unidos y libres de filtraciones. Sin embargo, tener ladrillos y mezclas libres de grietas no es
suficiente, deben eliminarse las microgrietas entre la mezcla y el ladrillo, estas pueden ser
causadas por:
 Diseño inadecuado
 Mano de obra poco calificada
 Por materiales mal especificados o de baja calidad. (Más común) Para seleccionar una mezcla
se debe especificar...
 Uso.
 Compatibilidad o correlación con el materiales sobre los que será aplicado.  Condiciones
ambientales de trabajo.
 Especificaciones que debe cumplir.
 Rendimiento que se espera.
 Generación de desperdicios.
 Costo.
Tipos de Mezclas
Tipo M: Es una mezcla de alta resistencia, usado en mampostería con o sin reforzar sujeta a
grandes cargas de compresión, acción severa a congelación, altas cargas laterales de tierra, vientos
fuertes o temblores. Debe usarse en estructuras en contacto con el suelo como cimentaciones,
muros de contención, aceras, tuberías de agua servidas y pozos.
Tipo S: Alcanza alta resistencia a la adherencia. Utilícese en estructuras sujetas a cargas

compresivas normales que requieran alta resistencia a la adherencia, y cuando sea el único agente
de adherencia con la pared; como en revestimientos de terracota o baldosas de barro.

Tipo N: Mortero de propósito general utilizado en estructuras de mampostería sobre el nivel del
suelo. Bueno para recubrimientos internos y divisiones. Mortero de mediana resistencia que
presenta la mejor combinación entre trabajabilidad y economía. Cuando las proporciones de
cemento, cal y arena tienen la relación 1:1:6 se pueden obtener valores hasta 195 kg/cm2 vs las
mezclas cemento y arena que alcanzan cerca de 126 kg/cm2 en ensayos de laboratorio.
Tipo O: Mortero de baja resistencia y alto contenido de cal, utilizado en paredes y divisiones sin
carga, y en revestimientos exteriores que no esta expuesto a congelación cuando se humedece.
Utilizado comúnmente en residencias de uno y dos pisos, preferido por albañiles por tener
excelente trabajabilidad y bajo costo
Calidad de Materiales
Existe una interacción entre todos los materiales utilizados, por ello su calidad es de vital
importancia para lograr los resultados esperados en resistencia, durabilidad, evitar filtraciones,
apariencia etc.
• Cal: con alto contenido de Hidróxido de Calcio.
• Cemento: con bajos contenidos de yeso y cenizas • Ladrillos, lozas, tabiques, etc. : libres de
grietas y sales solubles.
• Arenas y agua. : Libres de materia orgánica, exceso de sales. Para cumplir adecuadamente su
función como material cementante debe tener las siguientes características.
 Un contenido mínimo de 80% de Ca(OH)2.

 Una finura de 95% tamizado en malla No.100 (150m)
 Contener entre 0.5-1.5% de humedad libre
 No debe contener más de un 3% Óxidos remanentes Cal Hidratada para Mezclas

Características de las Mezclas con Cal
La Cal, además de contribuir con sus propiedades cementantes; mejora propiedades del mortero
por el alto grado de finura en sus partículas.
• Aumenta el % de Retención de Agua Favoreciendo el contacto con las unidades de albañilería.

Facilitando su aplicación. Disminuyendo considerablemente la formación de micro-grietas.
Con la eliminación de micro-grietas se evitan infiltraciones y todos los problemas que se derivan
de estas. (Humedad, eflorescencias, reblandecimiento, deterioro, etc...)
Cal Mortero con Cementos de Albañilería Referencia : Hedin, Rune, Plasticity of Lime Mortars,
Azbe Award No. 3, National Lime Association, 3601 North Fairfax Drive Arlington, Virginia 22201.
• Favorece la trabajabilidad de la Mezcla (también llamado correa)
Permite que la mezcla sea colocada y distribuida con mayor facilidad y uniformidad.
Otorga plasticidad y consistencia lo que permite un mayor avance más rápido durante su uso.
Otorga un tiempo de vida mayor, evitando que la mezcla pierda agua y se rigidize.
• Tiempo de Fraguado mayor Obteniéndose fraguados más gentiles que permiten la correcta
hidratación e interacción entre los componentes de la mezcla. A pesar de ser un factor importante
en el avance del trabajo, acelerar el tiempo de fraguado afecta directamente a la adherencia y
resistencia al corte de la mezcla.
• Logra una Mayor Adherencia Favorece la resistencia a los esfuerzos cortantes evitando la
aparición de grietas. Características de las Mezclas con Cal cont... Cal Hidratada Cemento Arena
Muro Pieza de Mampostería Debido al tamaño de sus partículas, la cal logra penetrar
íntimamente entre las cavidades de los materiales de la mezcla y las piezas de mampostería.
Características de las Mezclas con Cal cont...
• Mayor Resistencia al corte o tensión diagonal. La Cal hace más flexible al mortero. Propiedad
importante en zonas sísmicas. Esta propiedad depende directamente de la Adherencia.

• Mayor Resistencia a la Compresión Que aumenta a través del tiempo, a diferencia del mortero
de cemento que se estabiliza y puede decrecer. El mortero de cal no presenta contracción al
endurecer, como el mortero de cemento, por ello se minimiza la presencia de fisuras o
agrietamientos....
•Resistencias a la Compresión Mortero Cemento Cal Hidratada Arena 1 1.00 0.00 3.00 2 0.85 0.15
3.00 3 0.75 0.25 3.00 4 0.50 0.50 3.00 5 0.25 0.75 3.00 6 0.00 1.00 3.00
• Estructuras más durables  Los morteros con cal, son capaces de lograr en conjunto con
unidades de albañilería estables, adherencia completa; generando estructuras monolíticas e
impermeables de apariencia uniforme. Como referencia podemos remontarnos a la historia de
construcciones antiguas, que fueron hechas principalmente con morteros de cal y que han durado
hasta nuestros días. Características de las Mezclas con Cal cont...
• Mejor Rendimiento Tiempo de vida de la mezcla permite aprovechar el total de la preparación

sin generar desperdicio. Se obtiene un producto de menor costo. Y debido al peso específico de la
cal, menor que el cemento y la arena; obtenemos mayor volumen de mezcla con el mismo peso. Y
gracias a su tamaño de partícula, la cal tiene mayor capacidad de contener arena. Características
de las Mezclas con Cal cont...
• En el junteo de tabique  En la preparación de 2 mezclas cada una con 25 kg de material (Cal ó

Cemento) observamos que con la mezcla de Cal se pegaron 52% más tabiques que con la mezcla
de cemento. 5 9 124 0 3 0 6 0 9 0 120 Piezas Cal Cemento Tabiques

CEMENTO PORTLAND
INTRODUCCION
El cemento Portland es un material producto de la fusión química a altas temperaturas de
materiales calcáreos y arcillosos, este nuevo producto reacciona cuando hace contacto con el agua
endureciéndose con el tiempo hasta convertirse en una piedra artificial, por lo que recibe también
el nombre de cemento hidráulico. El método básico bajo el que se puede producir el cemento
Portland fue descubierto por el inglés Joseph Aspdin en 1824, quien identificó al cemento como
Portland por la semejanza del cemento endurecido con las canteras de la isla de Portland en
Inglaterra. Desde su descubrimiento el cemento Portland se ha constituido en el material de
construcción por excelencia, contándose a la fecha con una gran variedad de aplicaciones de
productos derivados del cemento.
FABRICACION
Materias Primas
Los ingredientes básicos para elaborar el cemento Portland son la cal, la sílice y la alúmina, estos
ingredientes se pueden encontrar en la naturaleza en diversas formas y por lo general de manera
abundante. Por ejemplo la cal se extrae del carbonato de calcio que se encuentra en la roca caliza
(recuérdese el proceso de producción de la cal), la sílice proviene de la arcilla (la arcilla puede ser
el mismo suelo arcilloso o alguna roca sedimentaria constituida básicamente de arcilla como la
lutita arcillosa), al igual que la alúmina, por estas razones generalmente las plantas productoras de
cemento se encuentran muy cerca de los bancos de materiales que proveen estos ingredientes
básicos. En la elaboración de los cementos también se requiere de otros minerales secundarios
entre los que se encuentran el hierro, el magnesio, el sodio y el potasio, la mayoría de ellos se
pueden encontrar en los bancos de arcilla, de no ser así, la planta debe abastecerse del mineral
que adolecen sus bancos propios. Otro material básico en la elaboración de los cementos es el
yeso, el cual generalmente se trae de fuera pues es muy difícil que la planta haya sido ubicada
donde todos los insumos estén a la mano.

PROCESOS: VÍA SECA Y VÍA HÚMEDA
Dependiendo de la tecnología de la fábrica o la disponibilidad se tienen dos métodos o procesos;
Vía seca y vía húmeda, con sus características mostradas en la figura CEM2.
El proceso básico de fabricación del cemento es relativamente simple, existen dos métodos para la
elaboración del cemento, ellos son el método vía húmeda y el método vía seca. En el método vía
húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-arcillosos previamente molidos, la
suspensión es transportada por todo el sistema como un fluido por medio de tuberías. En el
método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-arcillosos se transporta por
corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia más notable entre los dos
métodos se encuentra en que en el método vía húmeda se consume más energía en el proceso de
cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua antes de iniciar la fusión de los
materiales con las altas temperaturas.


Tipos de cemento portland
Las diferentes aplicaciones del hormigón requieren que se empleen cementos con distintas
propiedades. Algunas aplicaciones requieren una rápida ganancia de resistencia para acelerar el
proceso de construcción. Otras aplicaciones precisan un bajo color de hidratación, para controlar
los cambios de volumen y las grietas de contracción asociadas. En algunos casos, el hormigón está
expuesto a los sulfatos (SO4), que pueden deteriorar el hormigón de cemento portland.
Afortunadamente, estas situaciones pueden encararse variando los materiales en bruto
empleados para la producción del cemento y alterando así las relaciones de los cuatro compuestos
principales del cemento portland.
Son cinco principalmente:
Tipo I, es el cemento Pórtland normal para usos generales. Se utiliza cuando el concreto no va a
estar expuesto a ataque fuerte por sulfatos del agua o del suelo, o cuando no va a producirse un
incremento importante de temperatura por el calor generado en el proceso de hidratación del
cemento.
Tipo II, se utiliza donde se considera que existirá un ataque medianamente considerable de
sulfatos. Se utiliza en regiones extremas de humedad y climas secos para pilares y paredes de
retención debido a su moderado calor de hidratación.
Tipo III, es un tipo de cemento de poca resistencia, pero que adquiere altas resistencias en corto
periodo de tiempo. (A.R.I.)
Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación que se utiliza cuando la cantidad de calor tiene que
ser mínima. Se utiliza en grandes volúmenes de estructuras como presas, donde el calor generado
por el endurecimiento del cemento es un factor crítico.
Tipo V, cemento muy resistente a los sulfatos.
El cemento Pórtland al reaccionar con agua (Pasta de Cemento) mantiene una plasticidad casi
constante durante cierto tiempo, luego del cual pasa del estado fluido a estado rígido, lo que se
conoce como fraguado. Se debe a varias causas: 1°) cristalización de un compuesto a partir de la
sln. Sobre saturada; 2°) formación de un gel semisólido que experimenta la desecación; 3°) El

silicato dicálcio y el silicato tricálcico constituyen aproximadamente un 75% en peso del cemento
Potland, y cuando estos componentes reaccionan químicamente con el agua durante el proceso
de endurecimiento del cemento dando lugar a productos cristalinos: el silicato tricálcico hidratado.
Los aluminatos y silicatos tricálcicos se hidratan y sufren una posterior hidrólisis:
(AlO3)2Ca3 + 6H2O → 2Ca(OH)2 + 2Al(OH)3
El hidróxido cálcico cristaliza uniendo los intersticios cristalinos de las redes de silicato y de
aluminio, por lo cual la masa se hace impenetrable. El Silicato Tricálcico (C3S) endurece
rápidamente y es el principal responsable de la temprana resistencia del cemento Pórtland. La
mayor parte de la hidratación del silicato tricálcico acontece en dos días, y los cementos de
temprana resistencia contienen gran cantidad de silicato tricálcico.
El Silicato Dicálcico (C2S) tiene una lenta reacción de hidratación con agua y es el principal
responsable del incremento de la resistencia del cemento al cabo de una semana. El Aluminato
Tricálcico (C3A) se hidrata rápidamente con alta proporción de calor liberado en la hidratación.
El C3A contribuye ligeramente al desarrollo de resistencias prematuras y se mantiene en un nivel

bajo en los cementos resistentes a los sulfatos (tipo V). El ferroaluminato tetracálcico (C4AF) se
añade a los cementos para reducir la temperatura de clinquerización durante la fabricación del
cemento.
OBTENCIÓN DEL CLINKER
Una etapa muy importante en el proceso de fabricación del cemento es la calcinación y obtención
del clinker. La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en bruto es
transportada hacia el horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500°C por medio de una flama
localizada en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera inclinación para que el material
alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice lentamente durante la cocción hacia la
parte inferior. La harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios importantes,
inicialmente se seca y al llegar a unos 600°C el carbonato de calcio (CaCO proveniente de la roca
caliza pierde el bióxido de carbono, convirtiéndose en cal viva (CaO). Posteriormente cerca de los

1200°C se produce una fusión de ingredientes que da como resultados la formación de silicatos de
calcio y aluminatos de calcio, así como otros compuestos secundarios. Debido al movimiento de
los ingredientes durante la calcinación se van formando unas pequeñas bolas en el horno, estas
bolas de material cocido se llaman clinker. El clinker es ya el cemento Portland, con el único
defecto de que requiere de la adición del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker
molido fraguaría muy rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado.
Como se describió en el subtítulo precedente para la obtención del clinker se tiene que verificar el
tipo de preparación de crudo puede ser por vía húmeda o vía seca. Obtención por vía húmeda, en
esta fase interviene los precalentadores y secadores. Por la vía seca intervienen los
intercambiadores de calor de ciclones de Humbolt y los precalcinadores

Figura4. Procesos Fisico-Quimicos de la Clinkerizacion
Los procesos de la figura 4 se detallan a continuación:

Son necesarios 1.560 Kg. de crudo para obtener 1.000 Kg. de clinker. Una composición típica del
clinker es:
64% en CaO (Óxido cálcico)
6% en Al2O3 (Óxido de aluminio)
20% en SiO2 (Dióxido de Silicio)
3% en Fe2O3 (Trióxido de Hierro)
7% Otros elementos
Para el enfriamiento del clinker se utilizan diversos enfriadores entre los más conocidos tenemos
en enfriador de parrilla, planetario, rotativo y vertical, descritos en la figura 5


MOLIENDA
El cemento está constituido por:
-Clinker
-Componentes principales, tales como:
 Escoria de Horno Alto,

 Humo de Sílice,
 Puzolana,
 Cenizas volantes, y
 Caliza
-Componentes minoritarios
-Regulador de fraguado
Aplicaciones según el tipo de cemento
CEM I
* Hormigones prefabricados.
* Hormigones de alta resistencia.
* Hormigones de desencofrado rápido.
* Hormigón pretensado y postensado.
CEM II
* Mortero para enfoscados, revestimientos que no sean de color blanco. En estos últimos,
deberían usarse los MC.
* Hormigones armados en general de resistencia media.
* Hormigones que requieran gran cantidad de cemento por m de hormigón.

* Mortero de agarre, para hacer particiones, mamposterías, etc. (para unir ladrillos u otros
materiales), mortero para revestimientos. En estos últimos, deberían usarse los MC.
CEM III
* Para ambientes agresivos que contengan sulfatos que puedan afectar al cemento o al hormigón.
Zonas marítimas.
CEM IV
* Ambientes moderadamente agresivos, obras hidráulicas y vertederos sanitarios
e industriales.
CEM V
* Para estabilización de suelos con objeto de disminuir la susceptibilidad al agua del suelo o
aumentar su resistencia, para su uso en la formación de explanadas.
* Como componente estructural en firmes de carretera. Para ello se emplean materiales tratados
con cemento como el suelo-cemento y la grava cemento.
Materiales de construcción para edificación y obra civil

* Hormigones para firmes de carreteras en pavimentos y bases.
* Hormigón en grandes macizos como presas y obras que requieran compactación con rodillo
Cementos de bajo calor de hidratación (LH)
* Grandes macizos de hormigón.
Cementos de albañileria (MC)
* Mortero para enfoscados y revestimientos.
* Morteros de agarre o de unión de materiales.
* Morteros cola (es un mortero de agarre).
Cementos aluminosos (CAC)

* Hormigones y morteros refractarios en hornos.
* Ambientes agresivos medios y obras marítimas.
Cementos resistentes a los sulfatos (SR)
* Hormigones en contacto con terrenos o aguas que contengan sulfatos.
Cementos resistentes al agua del mar (MR)
* Obras marítimas.
Cementos blancos (BL)
* Revestimientos blancos: revocos (también pueden ser de color gris).
* Relleno de juntas de alicatados y solados.
* Para fabricar baldosas de terrazo.
* En las pinturas al cemento, ya que uno de sus componentes es el cemento blanco. Se aplican en
hormigones vistos o decorativos.
Ensayos de identificación
Se consideran ensayos de identificación aquéllos que permiten verificar el tipo, el subtipo y la

clase de resistencia del cemento.
Los ensayos de identificación que más frecuentemente se realizan en la mayor parte de los
distintos tipos de cementos, son los siguientes:
Resistencias mecánicas (a las edades de 7 y 28 días para clases - resistentes 32,5 N, y a 2 y 28 días
para el resto).
Determinación de pérdida por calcinación
Determinación de componentes

Además de los anteriores, otros ensayos de identificación, que se dan en otros tipos de cemento
son:
Ensayo de puzolanicidad a las edades de 8 ó 15 días
Determinación del calor de hidratación
PROPIEDADES DEL CEMENTO PÓRTLAND
1.) HIDRATACIÓN Y CALOR DE HIDRATACIÓN:
La partícula de cemento tiene un diámetro promedio de 50 μ, al entrar en contacto con el agua se

produce una reacción química donde se desarrollan propiedades aglutinantes. El C2S, C3S, C3A, y
C4AF se hidratan produciendo la pasta y endureciendo, dando origen a propiedades mecánicas
útiles en aplicaciones estructurales. Pero no toda la partícula se hidrata, quedando en el interior
una parte sin reaccionar formando un núcleo inerte; es así que de acuerdo a la velocidad de
hidratación –3.5μ/28 días-, las partículas relativamente gruesas pueden durar varios años sin
hidratarse o no hidratarse nunca, generando un rendimiento bajo del cemento.
Durante el endurecimiento (fraguado) se genera calor de hidratación. Cuando se funden

estructuras de gran masa puede ocurrir un incremento de la temperatura del concreto
produciéndose una rápida evaporación del agua y cambios volumétricos que llevan a la
contracción del material y su eventual agrietamiento. Las secciones estructurales delgadas disipan
el calor de hidratación difundiéndolo al ambiente; intercambio que se hace más difícil a medida
que se engruesa la sección. La cantidad de calor generado durante los primeros 7 días para los
diferentes tipos de cemento expresados como porcentaje del total del tipo 1 se muestran en la
siguiente tabla:

TIPO DE CEMENTO % CALOR DE HIDRATACIÓN
(Respecto al Cem. Pórtland I)
 I Uso general 100

 II Moderada resistencia a los sulfatos 80 a 85
 III Altas Resistencias Iniciales 150
 IV Bajo Calor de Hidratación 40 a 60
 V Alta resistencia a los sulfatos 60 a 75
2.) PESO ESPECIFICO
También denominado densidad del cemento, es la relación entre la masa de una cantidad dada y
el volumen absoluto que ocupa esa masa. En Perú para el cemento Pórtland tipo I, el valor oscila
entre 3.10 y 3.15 g/cm³ y para adiciones diferentes al yeso para el mismo cemento el valor varía
entre 3.00 y 3.10 g/cm³.
3.) SUPERFICIE ESPECIFICA O FINURA
Es una propiedad que se obtiene en la etapa de molienda del clinker con el yeso. La hidratación
del cemento se realiza sobre la superficie de las partículas del cemento. Una gran finura implica
mayor velocidad de hidratación por la exposición a la atmósfera y generación de calor de
hidratación, lo cual produce mayor retracción derivando en posibles grietas en el concreto.
PASTA DE CEMENTO
4.) CONSISTENCIA NORMAL
Esta es la propiedad que índica el grado de fluidez o la dificultad con que la pasta puede ser
trabajada. Es medida aplicando el aparato de VICAT. Los cementos Pórtland, pueden diferir entre
sí en cuanto al requerimiento de agua, y la diferencia es aún mayor en los que tienen adiciones, los
cuales tienen requerimientos de agua más altos que los cementos normales, esto debido a una
mayor superficie específica. La cantidad de agua que se agrega al cemento, le proporciona una
determinada fluidez, propiedad que aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una
determinada fluidez, para lo cual debe agregarse cierta cantidad de agua, es lo que se denomina
CONSISTENCIA NORMAL.

No necesariamente la cantidad de agua para la pasta es la misma para el concreto formado con la
misma pasta; lo anterior se establece porque el contenido de agua de una pasta de consistencia
normal es mayor cuando se trata de un cemento fino, pero por el contrario, un aumento de la
finura del cemento mejorará la trabajabilidad de una mezcla de concreto. Ya que se ha
establecido que para la consistencia de la pasta de cemento y de la trabajabilidad del Concreto se
“ESTABLECEN” propiedades diferentes de la pasta fresca. En la primera se mide viscosidad y en la
segunda capacidad de lubricación. Adicionalmente, el aire que se encuentra en forma accidental
afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento y los cementos de diferente finura pueden
contener distintas cantidades de aire. De tal manera que los valores encontrados en un ensayo de
consistencia normal no se utilizan para el control de calidad del cemento y por eso las normas no
indican valores máximos o mínimos. El ensayo consiste en agregar un volumen conocido de Agua
a 500 gr. De cemento, para obtener una fluidez tal, que después de amasada y colocada en un
molde troncocónico permita la entrada de la aguja gruesa del aparato de Vicat en 10 mm ± 1 mm.
La aguja se debe dejar penetrar en la pasta por acción de su propia masa (300 gr) durante 30
segundos. Se debe repetir el ensayo hasta obtener la consistencia normal, variando la cantidad de
agua. El contenido de Agua de una pasta normal se expresa en porcentaje en masa del cemento
seco y suele variar entre 23 y 33 %.
Interpretación de Resultados: La cantidad de Agua requerida para obtener una pasta de cemento
con una consistencia normal, se debe calcular con aproximación del 0.1% y se debe expresar con
aproximación del 0.5% del peso del cemento fresco.
5.) TIEMPO DE FRAGUADO
Formada la pasta por el cemento y el agua, se mantiene una plasticidad casi constante durante
cierto tiempo, luego del cual pasa del estado fluido a a estado rígido, lo que se conoce como
fraguado. El lapso que transcurre desde el mezclado hasta el mencionado cambio se conoce como
tiempo de fraguado. Aunque durante el fraguado requiere de alguna resistencia, es conveniente
diferenciar entre fraguado y endurecimiento, ya que este último se refiere al aumento de
resistencia de la pasta de cemento fraguada.
El tiempo de fraguado que indica si la pasta está o no sufriendo reacciones de hidratación

normales, se considera en dos etapas elegidas en forma arbitraria: Fraguado inicial y fraguado
final. El inicial se mide por el tiempo desde el amasado y la perdida parcial de plasticidad de la

pasta cuando el cemento esta parcialmente hidratado. El final se caracteriza porque la pasta deja
de ser deformable ante cargas relativamente pequeñas con el cemento aún más hidratado.
A partir de ese momento comienza el endurecimiento de la pasta por tiempo indefinido.
El fraguado va acompañado por un aumento de temperatura, caracterizándose el inicial por un

cambio rápido y el final porque se presenta el máximo valor.
5.1) Falso fraguado: se da como una rigidización prematura y anormal de la pasta en los primeros
minutos de mezclado, debido a la deshidratación parcial o total del yeso porque a. se ha mezclado
el clinker caliente con el yeso, b. porque los molinos del clinker se han calentado a temperaturas
superiores a los 100°C o c. cuando se produce una activación del C3S por aireación en humedades
altas. La “novedad” del falso fraguado es la significativa perdida de plasticidad sin despedir calor
en forma apreciable, el cual es solucionado prolongando el tiempo de mezclado y no agregando
agua ya que altera la resistencia de la mezcla.
CARACTERISTICAS DE LA PASTA
1) Módulo Hidráulico: cociente entre el peso de óxidos básicos y óxidos ácidos; debe oscilar entre
1.8 y 2.2 para un buen cemento. Permite clasificar los cementos en: a. lentos, de módulo bajo, que
fraguan al cabo de 10 horas y continúan endureciéndose durante meses, y b. rápidos, de modulo
alto, que fraguan en dos o tres minutos.
2) Módulo de silicato: cociente entre el peso de sílice y óxidos de aluminio y de hierro; debe
permanecer entre valores de 2 a 3 para una buena calidad. 3) Módulo de fundentes: relación entre
el peso de alúmina y de óxido férrico, la cual debe ser lo mayor posible. El lapso que transcurre
desde el mezclado hasta el mencionado cambio se conoce como tiempo de fraguado. Aunque
durante el fraguado requiere de alguna resistencia, es conveniente diferenciar entre fraguado y
endurecimiento, ya que este último se refiere al aumento de resistencia de la pasta de cemento
fraguada.
6.) ESTABILIDAD DE VOLUMEN O SANIDAD
Es la habilidad de una pasta endurecida de mantener su volumen después del fraguado sin sufrir
contracciones o aumentos de volumen que desemboquen en esfuerzos dañinos a la masa del
concreto.

Cuando se encuentra el concreto en el proceso de fraguado se produce un aumento en la

temperatura como consecuencia de las reacciones químicas que se efectúan entre los
componentes del cemento y el agua. Parte del agua se evapora y origina una contracción en la
pasta con un eventual agrietamiento. La contracción lineal puede ser de aproximadamente 150 X
10-6 (0.015% en volumen) y generalmente se presenta en los dos o tres primeros meses.
7.) EXPANSION EN AUTOCLAVE
Los 4 componentes principales del cemento no pueden producir inestabilidad, ya que sus
volúmenes después de hidratados aunque son mayores que los componentes anhídridos, son
inferiores a los volúmenes de éstos más el volumen de agua necesaria para la hidratación; por eso
la pasta de cemento al endurecer disminuye de volumen, fenómeno denominado retracción. La
casi totalidad del retracción ocurre en los 2 o 3 primeros meses de hidratación del cemento.
La posible expansión del cemento, proviene de otras fuentes distintas a sus componentes
principales, tales como la PERICLASA (MgO cristalino), de la cal libre (CaO) y el CaSO4. Las normas
Técnicas Colombianas limitan la expansión potencial de un cemento por medio del

AGLOMERANTES NO HIDRAULICOS
ARCILLA
Los minerales arcillosos tienen una composición Al2O3 2SiO2. 2H2O, están formados por láminas de
sílice y aluminio unidas entre sí para formar placas. Las láminas de sílice comparten los oxígenos
no satisfechos con las láminas de Aluminio para formar un conjunto más o menos equilibrado.
Existen tres grupos principales de minerales arcillosos: Caolinita, Ilita y Montmorillonita
CLASIFICACION DE LOS MINERALES ARCILLOSOS

Se ha dicho en párrafos anteriores, que las arcillas están constituidas por una asociación de
minerales arcillosos y es evidente que la clasificación de aquellas esta íntimamente ligada a la de
estos. Es entonces oportuno presentar una clasificaci6n de los minerales arcillosos que contribuirá
a comprender mejor su naturaleza.
La clasificación de los minerales arcillosos se basa en los tres criterios fundamentales que los
definen:
(1) El espesor de la unidad estructural
(2) Su composición química y contenido iónico, y
( 3) Su orden y simetría
Que son consecuencia de su origen y de los procesos de metamorfismo posteriores a que

estuvieron sometidos. La unidad estructural la forman tetraedros de [SiO], que, en un mismo
plano, unen tres de sus vértices para formar hexágonos y dejan el cuarto vértice apuntando en
una misma dirección, a esta capa, se asocia otra formada por dos pianos de HO-- arriba y abajo de
un plano de Al3+, con solamente 2/3 de las posibles posiciones ocupadas (capa dioctahedrica de
gibsita) o, en su lugar, una capa similar en la que Al3+ ha sido sustituido por Mg" [trioctaedrica de
brucita) con todas las posiciones satisfechas. Las capas tetraédrica de siliceo y octaédrica de
aluminio o magnesio se unen a manera de que oxígenos de los vértices libres de los tetraedros
reemplacen 2/3 de los oxhidrilos de los octaeclros, dejando el resto de estos en el centro de
hexágonos formados por tetraedros de [Si04]-4,

El espesor, composición química y simetría de estas dos capas que forman la unidad estructural,
rigen la clasificación de los minerales arcillosos,
IDENTIFICACION DE LOS MINERALES ARCILLOSOS
En párrafos anteriores se comentó la clasificación de las arcillas y de los minerales arcillosos y se

estableció que el paso inicial en todo estudio es la determinación de su mineralogía. De aquí que
se proceda a presentar las técnicas mineralógicas apropiadas.
l) La humedad del ejemplar sea la original, usando recipientes herméticos con ligera adición de
agua destilada.
2) No haya molienda u otra alteración Física o mecánica que pueda afectar la cristalización o
características de las partículas, Es apropiada la disgregación en agua por agitadores eléctricos de
baja velocidad.
3) No haya tratamientos químicos.
4) Se evite la clasificación o selección de forma o tamaño de partícula.
5) No haya tratamientos térmicos que involucren temperaturas mayores de 65°C.
6) Si el análisis es sobre un mineral sin ningún tratamiento, la técnica general consiste en una
disgregaci6n suave en seco y la aplicación de la difracción de rayos X, el análisis térmico o
cualquier técnica apropiada. Si se requiere separar la fracción arcillosa de la no arcillosa,
generalmente se disgrega la arcilla en agua o en solución amoniacal o alcalina, dejando la asentar
a manera de separar la parte pesada de la Ligera, recogiendo esta, si tal es el caso, a intervalos
seleccionados según la ley de Stokes.
7) La fracción no arcillosa de una arcilla es también analizada, pues es importante tanto en la

tecnología como por su significado geológico. Disponiendo de una muestra de arcilla, ya en su
estado natural ya aislada de la fracción no arcillosa, se precede generalmente a la identificación
de los minerales arcillosos basándose en los criterios anteriormente indicados de espesor,
composición química, contenido i6nico, orden y simetría de la unidad estructural.

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS

El estudio de arcillas puede ser con fines netamente científicos como también con fines
económicos. En ambos casos pero particularmente en el ultimo, es necesario, además de la
mineralogía, satisfacer una serie de condiciones físicas propias y representativas de SU USO final y
que fijan SU valor económico. En los siguientes párrafos se presentan las características principales
de las arcillas más comunes, entendiéndose que no son clasificaciones estrictas y que un mineral
puede considerarse dentro de estos grupos cuando en SU estado natural o, mediante tratamiento
físico O químico, económico. Sus propiedades queden dentro de los márgenes indicados.
Tradicionalmente, las arcillas han sido consideradas como un material cerámico y como tal han
sido ampliamente estudiadas. Sin embargo, hay además una gran variedad de procesos o
productos industriales que requieren de un material inerte, económico, estable bajo condiciones
muy diferentes o, también, de un material cuya naturaleza física y química produzca cambios
importantes en un proceso. Y es precisamente en estos casos donde las arcillas han encontrado
una gran variedad de aplicaciones, algunas no sospechadas hace pocos años, y que han llegado a
ser tanto o más importantes que el mismo empleo cerámico.
Desde el punto de vista de uso de las arcillas, puede distinguirse, en primer caso, el clásico de los
cerámicos que incluye aplicaciones tales como refractarios, loza, azulejo, porcelana, porcelana
eléctrica, aisladores, tubos de drenaje, tabique, etc., y en las que Ia arcilla es usada por su
composición química y por sus características en estado verde y quemado.
En segundo caso, como inerte o material de carga, se usa en papel, hule, adhesivos, pinturas,
plásticos, insecticidas, etc., por ser barata, de fácil disponibilidad, estable bajo condiciones Físicas
y químicas muy diversas, Y por último, la naturaleza de su estructura atómica que permite el
intercambio iónico, o el desarrollo de estructuras desordenadas, hace que encuentren gran
aplicación en la descolonización y desodorizarían de productos químicos y en la fabricaci6n de
catalizadores,
Siendo las arcillas tan sensibles a cambios Físicos y químicos y tan diferentes las condiciones en
que se usan, es de entenderse la complejidad de su estudio y el por qué pueden o no servir para
un proceso o producto determinado. Baste decir que en buen número de aplicaciones industriales,
son usadas no por su análisis químico o mineralógico, sino más bien porque "trabajan" en tal

aplicación, Claro está que ello es consecuencia de sus propiedades y su conocimiento completo es
útil sino indispensable

YESO
INTRODUCCION
Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de yeso, reducido a
polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalización, endureciéndose.
Se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios, presentándose bajo

dos formas: cristalizado, anhidro (SOCa), llamado anhidrita, y con dos moléculas de agua (SO4Ca .
2H24O), denominado piedra de yeso o algez.
La anhidrita es incolora o blanca, cuando esta pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza,
cuando contiene arcillas, óxido de hierro, sílice, etc. Su densidad es igual a 2.46 y dureza igual a 3
en la escala de Mohs. El algez o piedra de yeso se presenta cristalizado, formando rocas muy
abundantes.
Dentro de los procesos de fabricación del yeso y la escyola se tiene (ver figura Y5): 1) extracción de
la materia prima, 2) Trituración de la materia prima, 3) Cocción en hornos, 4) Molienda, 5)
Aditivación, 6) ensacado, 7) Apilado, 8) Transporte y comercialización, 9) Envasado en camiones
cisternas para el almacenado en silos y 10) Puesto en obra.
CLASIFICACION DE LOS YESOS

- Yeso negro o gris, o yeso grueso, que se designa por YG e YG/L.
Constituido por yeso semihidrato (CaSO4+1/2 H2O) y anhidrita (CaSO).
Se obtiene calentando la piedra de yeso directamente con el combustible

y adquiere ese color precisamente por eso, porque está en contacto con el combustible del horno
donde se cuece. Tiene impurezas, residuos, y es el yeso de peor calidad y por ello el más barato. Se
emplea en obras no vistas. Tiene un contenido > 50% de yeso semihidrato, con la posible
incorporación de aditivos reguladores de fraguado.
En el yeso negro o gris, o yeso grueso, además de la clase normal (YG), se diferencia una clase
lenta, denominada así en función de los períodos de trabajabilidad. Para caracterizar a esta clase
se añadirá una L, después de la designación del tipo, separada por una barra (YG/L).
- Yeso de proyección mecánica, que se designa por YPM.
Producto formado por sulfato de calcio y aditivos que se añaden durante la fabricación para
conseguir su puesta en obra por medio de sistemas mecánicos de proyección.
- Yeso blanco o yeso fino, que se designa por YF e YF/L
(Clase normal y clase lenta, respectivamente, denominadas así en función de los períodos de
trabajabilidad). De mejor calidad y con una granulometría más fina que el yeso negro o gris, o yeso
grueso. Constituido por yeso semihidrato y anhidrita. Tiene pocas impurezas. No se mancha
porque no está en contacto directo con el combustible cuando se calienta. Tiene un porcentaje >
66% de yeso semihidrato, con la posible incorporación de aditivos reguladores de fraguado.
- Yeso de terminación, que se designa por YE/T.
Formado por sulfato de calcio en sus diferentes grados de hidratación y determinados aditivos
que se añaden durante el proceso de fabricación.
- Yeso de prefabricados, que se designa por YP.
Constituido por yeso semihidrato (CaSO4+1/2 H2O) y anhidrita (CaSO). Tiene un contenido >80%
de yeso semihidrato, con mayor pureza y mayor resistencia que el yeso negro y el yeso blanco.
- Escayola, que se designa por E-30 y E-30/L (clase normal y clase lenta, respectivamente,
denominadas así en función de los períodos de trabajabilidad).Constituida fundamentalmente por
yeso semihidrato, en cantidad > 80%,con la posible incorporación de aditivos reguladores de
fraguado, y con una resistencia mínima a flexotracción de 30 Kp/cm2.
.
- Escayola especial, que se designa por E-35 y E-35/L
(Clase normal y clase lenta, respectivamente, denominadas así en función de los períodos de
trabajabilidad). Es el yeso de mayor calidad. Formada fundamentalmente por yeso semihidrato,

en cantidad > 80%, con la posible incorporación de aditivos reguladores de fraguado, con mayor
pureza que la escayola E-30, y con una resistencia mínima a flexotracción de 35 Kp/cm2.
- Yeso aligerado, que se designa por YA.
Formado por sulfato de calcio en sus diferentes grados de hidratación y determinados aditivos
que se añaden durante la fabricación, como por ejemplo la perlita expandida, que aumentan el
aislamiento térmico y la protección contra el fuego.
- Yeso de proyección mecánica aligerado, que se designa por YPM/A.
Yeso de proyección mecánica para aumentar el aislamiento térmico y la protección contra el

fuego. - Yeso de alta dureza, que se designa por YD. Constituido por sulfato de calcio en sus
diferentes grados de hidratación al que se han añadido en fábrica determinados aditivos, para
conseguir mejores prestaciones de dureza superficial.
- Yeso de proyección mecánica de alta dureza, que se designa por YPM/D.
Yeso de proyección mecánica para trabajos que requieren altas durezas superficiales.
DESIGNACION DE LOS YESOS

Se realizará indicando el tipo, la norma europea de referencia, el tiempo del principio de fraguado
en minutos y la resistencia a compresión en N/mm.
Ejemplo: YG/L EN 13279-1 B1 40 / 2.
APLICACIONES
Aplicaciones del yeso
* Revestimientos interiores como tendidos, guarnecidos y enlucidos.
* Como elementos de revestimientos y elementos decorativos, se emplean bloques de yeso.
* Falsos techos de escayola.

* Elementos prefabricados para tabiques, empleando paneles de yeso y paneles de yeso laminado
o cartón-yeso.
* Mármol artificial, mediante yeso de imitación al mármol, empleado como elemento decorativo,
* Aislamiento térmico y acústico y protección contra el fuego.
Por los tipos de yesos, las aplicaciones específicas son las siguientes:
- El YG y el YG/L para pasta de agarre en la ejecución de tabicados, en revestimientos interiores

(tendidos y guarnecidos) y como conglomerante auxiliar en obra.
Materiales aglomerantes y conglomerantes
- El YPM para aplicaciones en obra mediante sistemas mecánicos de proyección.
- El YF y el YF/L para revestimientos interiores finos tales como enlucidos, refinos y blanqueos,
colocados sobre otro revestimiento interior (guarnecido enfoscado).
- El YE/T en el acabado de superficies de todo tipo: yeso aplicado manualo proyectado, tabiques de
placas y paneles de escayola, tabiques cerámicos de gran formato, etc.
- El YP en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.
- La E-30 y la E-30/L en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos.
- La E-35 y la E-35/L en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos prefabricados para

techos y en la puesta en obra de estos elementos.
- El YA proporciona excelentes características en aislamiento térmico y acústico y en protección

contra el fuego.
- El YPM/A en aplicaciones que requieran excelentes propiedades de aislamiento térmico y

acústico, o protección contra el fuego y que requieran colocación en obra por medio de
proyección mecánica.
- El YD para conseguir mayor dureza y resistencia superficial.
- El YPM/D cuando se requieran aplicaciones con proyección mecánica y que exijan requerimientos
de elevada dureza y resistencia superficial.
ENSAYOS
A continuación, se indican los ensayos más característicos en los diferentes tipos de yesos, así
como el procedimiento general de cada ensayo.
- Análisis químico. Los ensayos que se realizan para determinar las características químicas de una
muestra son el de contenido de agua combinada, índice de pureza, contenido de sulfato cálcico
semihidrato y PH.
- Consistencia. Se trata de determinar qué cantidad de yeso en kg es necesario amasar con 100 cm
de agua para obtener una muestra con una consistencia establecida, cuando se deja la mezcla en
reposo durante un tiempo determinado.
- Resistencias a flexión y a compresión. Se fabrican probetas prismáticas de 160x40x40 mm con la

relación agua/yeso determinada según el tipo de yeso. Para la flexión, se coloca una probeta
sobre dos apoyos separados entre sí 150 mm y se aplica una carga central continua y creciente
hasta que se produzca la rotura. La compresión se determina aplicando una carga continua y
creciente a otra probeta hasta que ésta rompe.
- Adherencia. Consiste en determinar la carga que es necesario aplicar para despegar una chapa
metálica que se encuentra adherida a una muestra de pasta de yeso. - Finura de molido. Se hacen
pasar las muestras de los diferentes tipos de yesos por los distintos tamices que nos determinan el
tamaño de las partículas del yeso grueso, del yeso fino, del yeso de terminación, etc.
-Tiempo de fraguado o período de trabajabilidad. Se determina preparando la pasta de yeso,

colocándola en un molde y produciendo la penetración en la pasta de una aguja a intervalos de un
minuto. Cuando la aguja no penetra hasta el fondo de la pasta, indica que ésta ha empezado a
fraguar, determinándose el tiempo transcurrido desde la colocación de la pasta hasta ese
momento, tiempo que indica el inicio del fraguado o el final del período en el que la pasta se
puede trabajar.

AGLOMERANTES BITUMINOSO
INTRODUCCION
El asfalto es un material ligante de color marrón oscuro a negro, constituido principalmente por
betunes que pueden ser naturales u obtenidos por refinación del petróleo. El asfalto se presenta
en proporciones variables en la mayoría de los petróleos crudos.
El asfalto es un constituyente del petróleo. La mayoría de los petróleos crudos contienen algo de
asfalto, y a veces pueden ser casi enteramente asfaltos. Existen algunos petróleos crudos, sin
embargo, que no contienen asfalto. En base a la proporción de asfalto, los petróleos se clasifican
por lo común en:
• Petróleos crudos en base asfáltica.
• Petróleos crudos en base parafínica (contiene parafina pero no asfalto).
• Petróleos crudos en base mixta (contiene parafina y asfalto).
El petróleo crudo, extraído de los pozos, es separado en sus constituyentes o fracciones en una
refinería. Principalmente esta separación es llevada a cabo por destilación. Después de la
separación, los constituyentes son refinados mas cuidadosamente o procesados en productos que
cumplan requerimientos específicos. De esta manera es como el asfalto, parafina, nafta, aceites
lubricantes y otros productos útiles de alta calidad se obtienen en una refinería de petróleo,
dependiendo de la naturaleza del crudo que está siendo procesado.
Debido a que el asfalto es la base o el constituyente pesado del petróleo crudo, no se evapora o
hierve cuando es destilado. En consecuencia, el asfalto es obtenido como residuo o producto
residual, y es valioso para una gran variedad de usos arquitectónicos o ingenieriles.
El asfalto es además un material bituminoso porque contiene betún, el cual es un hidrocarburo

soluble en bisulfuro de carbono (CS2). El alquitrán obtenido de la destilación destructiva de un
carbón graso, también contiene betún. Consecuentemente, tanto el petróleo asfáltico como el
alquitrán son referidos en forma conjunta, como materiales bituminosos. Sin embargo, el asfalto
de petróleo no debe ser confundido con el alquitrán, ya que sus propiedades difieren en forma
considerable. El asfalto de petróleo está compuesto casi enteramente por betún, mientras que en

el alquitrán el contenido de betún es relativamente bajo. En vista de estas diferencias es necesario

que los productos del alquitrán y los asfaltos de petróleo sean considerados y tratados como
elementos completamente separados.
El asfalto de petróleo para uso en pavimentos es comúnmente llamado asfalto de pavimentación o

cemento asfáltico para distinguirlo del asfalto hecho para otros usos, como ser con propósitos
industriales o para techados.
El asfalto para pavimentación a temperatura atmosférica normal (ambiente) es un material negro,

pegajoso, semi-sólido y altamente viscoso. Está compuesto primordialmente de moléculas
complejas de hidrocarburos, pero también contiene otros átomos, como ser oxígeno, nitrógeno y
sulfuro. Debido a que el asfalto de pavimentación es pegajoso, se adhiere a las partículas del
agregado y puede ser usado para cementarlas o ligarlas dentro del concreto asfáltico. El asfalto
para pavimentación es impermeable y no lo afecta la mayoría de los ácidos, álcalis y sales. Es
llamado un material termoplástico porque se ablanda cuando es calentado y se endurece cuando
se enfría. Esta combinación única de características y propiedades es una razón fundamental para
que el asfalto sea un material de pavimentación importante.
Los pavimentos asfálticos son a veces, no con toda propiedad, llamados pavimentos flexibles,
quizás como consecuencia de que el asfalto sea un material viscoso y termo plástico.
El asfalto de petróleo es el principal asfalto de pavimentación usado actualmente aunque aún se

emplee en EE.UU. y otros países asfalto nativo o natural. El alcance del asfalto nativo o natural
usado es, sin embargo, relativamente pequeño. En efecto, sólo unos pocos miles de toneladas de
asfalto natural se emplean en los EE.UU. cada año, comparado con los 35 millones o más de
toneladas de asfalto de petróleo. El asfalto natural es durable y ha sido usado a lo largo de toda la
historia. El Asfalto de petróleo moderno tiene las mismas características de durabilidad, pero tiene
la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una condición uniforme, libre de materias
orgánicas y minerales extraños. El asfalto natural no es uniforme y contiene cantidades variables
de materias extrañas

HISTORIA DEL ASFALTO

El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos. La palabra Asfalto, deriva
del acadio, lengua hablada en Asiría, en las orillas del Tigris superior, entre los años 1400 y 600
A.C. En esta zona se encuentra en efecto la palabra "Sphalto" que significa "lo que hace caer".
Luego la palabra fue adoptada por el griego, pasó al latín y, más adelante, al francés (asphalte), al
español (asfalto) y al inglés (asphalt). Estudios arqueológicos, indican que es uno de los
materiales constructivos más antiguos que el hombre ha utilizado.
En el sector de la construcción, la utilización más antigua se remonta aproximadamente al año
3200 A.C. Excavaciones efectuadas en TellAsmer, a 80 km al noreste de Bagdad, permitieron

constatar que los Sumerios habían utilizado un mastic de asfalto para la construcción. Dicho
mastic, compuesto por betún, finos minerales y paja, se utilizaba en la pega de ladrillos o
mampuestos, en la realización de pavimentos interiores (de 3 a 6 cm de espesor), para
tratamientos superficiales externos de protección y como revestimiento impermeable en los
baños públicos. Este género de aplicaciones se repite en numerosas regiones de Mesopotamia, al
igual que en el Valle del Indo (Mohenjo-Daro). A la sazón, los Egipcios le habían encontrado otra
aplicación al betún, como relleno del cuerpo en trabajos de momificación, práctica que se
extiende aproximadamente hasta el año 300 A.C.
Teniendo en cuenta el gran número de aplicaciones posibles y conocidas de los ligantes

hidrocarbonados, es normal que se encuentren numerosas alusiones en la literatura al respecto.
Es así como en la Biblia, se menciona en varias oportunidades su uso- a propósito del Arca de Noé,
de la Torre de Babel, de la Cuna de Moisés, de las Murallas de Jericó, etc. Numerosas citaciones
figuran en casi todos los libros griegos o Latinos, que según los casos, describen los yacimientos de
betún natural o de asfalto, la fabricación del alquitrán de madera, los diversos usos o curiosas
propiedades de este producto.
Los Árabes desarrollaron un uso medicinal al asfalto, el cual se extendió hasta nuestra época. Se
utiliza para el tratamiento de enfermedades a la piel y como desinfectante tópico. Dada las
propiedades combustibles que presentan los ligantes hidrocarbonados, es que en la antigüedad se
utilizaban con fines bélicos o destructivos, en forma de bolas de betún encendidas las cuales eran
catapultadas y en forma de baños incandescentes, prolongándose hasta la Edad Media. Por

último, cabe destacar el papel desempeñado por los ligantes hidrocarbonados en el calafateo y
protección de los cascos de las embarcaciones.
El betún natural fue descubierto a mediados del siglo XVI, en la Isla de Trinidad, por Cristóbal
Colón. Un siglo más tarde, Sir Walter Raleigh quedó asombrado ante este Lago de Betún y tomó
posesión de él para la Corona Británica. Se puede considerar que el 19 de agosto de 1681, abrió
una nueva era para los ligantes hídrocarbonados, dado que los ingleses Joakin Becher y Henry
Serie registraron una patente relativa a "un nuevo método para extraer brea y alquitrán del
carbón de piedra", que según sus autores permitía obtener un alquitrán tan bueno como el de
Suecia.
Mientras tanto, en 1712, el griego Eirini D'Eyrinis hizo otro descubrimiento: el yacimiento de
asfalto de Va¡ de Travers en Suiza y luego el yacimiento de Seyssel en el Valle del Ródano. A partir
de estos yacimientos se elaboró el "mastic de asfalto", aplicado a revestimientos de
caminos y senderos. Las primeras aplicaciones tuvieron lugar en las afueras de Burdeos y en Lyon.
En el año 1781, Lord Dundonald realiza los primeros estudios relativos a la calidad y utilización de
la alquitrán de hulla y barniz de hulla.
En 1824, la firma Pillot et Eyquem comenzó a fabricar adoquines se asfalto, que en 1837 se
utilizaron para pavimentar la Plaza de la Concordia y los Campos Elíseos en París.En 1852, la
construcción de la carretera Paris-Perpiñan utilizó el asfalto de Val Travers, significando el
comienzo de una nueva forma de construcción vial. En 1869, se introduce el procedimiento en
Londres (con asfalto de Val de Travers), y en 1870 en los Estados Unidos con similar ligante. Desde
esta época, el "asfalto" se implantó sólidamente en las vías urbanas y propició significativamente
su uso vial.
La construcción del primer pavimento, tipo Sheet Asphalt, ocurre en 1876 en Washington D.C., con
asfalto natural importado. En 1900 aparece la primera mezcla asfáltica en caliente, utilizada en la
rue du Louvre y en la Avenue Victoria en París, la cual fue confeccionada con asfalto natural de la
Isla de Trinidad. A partir del año 1902, se inicia el empleo de asfaltos destilados de petróleo en los
Estados Unidos, que por sus características de pureza y economía en relación a los asfaltos
naturales, constituye en la actualidad la principal fuente de abastecimiento.

EMULSIONES ASFÁLTICAS
Los materiales bituminosos se pueden dividir en dos grandes grupos, betunes y alquitranes. Si bien
ambos son termoplásticos y poseen una alta adhesividad con los áridos, se diferencian en que los
alquitranes presentan una mayor variación de viscosidad frente a la temperatura y durabilidad.
 BETUNES
Es el procedente de la destilación del petróleo. Estos betunes pueden ser gaseosos, líquidos,
semisolidos o sólidos, con bajo contenido de líquidos. Es un material que debe ser calentado
bastante a altas temperaturas para llegar a ser usado como liquido. Se llaman también "betunes
asfálticos". Estos pueden ser:
 NATURALES
Es formado cuando el petróleo es conducido a través de grietas hasta la superficie. La acción del
sol y el viento hace que se provoque un proceso natural de destilación, dejando una sustancia
plástica de color negro. Este tipo de asfalto era utilizado en el pasado en la construcción de
carreteras y procedía de Trinidad y Venezuela.
 ARTIFICIALES
Este procede obteniéndose como subproducto por refinado del petróleo. También se denomina,
de acuerdo con las normas UNE, "mastique asfáltico" a la mezcla de productos asfálticos con
áridos minerales de granulometría definida y materia mineral fina que cuando se calienta pueda
ser vertida; pero requiere manipulación mecánica para su formación.
 ALQUITRANES
El "alquitrán" producto bituminoso, viscoso o líquido que resulta de la destilación destructiva

(cracking) de materias orgánicas. A la palabra alquitrán debe ir otra palabra que indique su
procedencia y el proceso de fabricación. Se denomina "brea" al residuo fusible, semisólido o solidó
de color negro o marrón oscuro que queda cuando se somete al alquitrán o sus derivados a una
evaporación parcial o destilación fraccionada.

 BETUNES FLUIDIFICADOS (CUT-BACKS)
Se obtiene por mezcla del betún asfáltico con otros derivados del petróleo para facilitar la puesta
en obra y ser posteriormente eliminados por evaporación. Este material resultante tiene al final
mayor poder de penetración que el original.
 EMULSIONES BITUMINOSAS
Con el objeto de facilitar la puesta en obra del betún y de poderlo aplicar en tiempos lluviosos, o
con áridos húmedos o a bajas temperaturas. La emulsión con agua y un tercer producto llamado
"emulsionante" que impide la rotura de la emulsión y facilita la dispersión de las partículas del
betún. La emulsión se obtiene al mezclar y agitar betún fundido y agua caliente(con
emulsionante), pero tan pronto como se deja en reposo las partículas dispersas empiezan a unirse
haciéndose cada vez más grandes hasta que se produce la separación del betún y del agua. Este es
el tipo de emulsión normalmente utilizado en la construcción de carreteras.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA EN

PLANTA O EN CALIENTE
En la planta de concreto asfáltico se deberá tener el material pétreo del diámetro adecuado
(menor de una pulgada) que de preferencia deberá estar triturado. Este material se eleva a un
cilindro de calentamiento y secado hasta llegar a una temperatura de 160 a 175° C, de ahí se pasa
a la unidad de mezclado donde se criba para alimentar 3 o 4 tolvas con material de diferente
tamaño, se pesa la cantidad de material necesaria de pétreo y se depositan en las cajas
mezcladoras donde se le provee de cemento asfáltico AC-20 el cual deberá estar a una
temperatura de 130 a 150° C, se recomienda no exceder estos valores para evitar que se pierdan
propiedades, se realiza la mezcla hasta su homogenización y ésta se vacía a los vehículos a una
temperatura de entre 120 y 130° C, de preferencia esta mezcla se cubre con una lona para evitar
se enfríe en el trayecto (véase la fig. Bi -1).


Las plantas de asfalto se pueden obtener en las 3 configuraciones favoritas en los mercados
mundiales y, cada una, en diferentes modelos que permiten satisfacer las necesidades de
producción específicas de cada cliente.
Dependiendo del modelo una planta de mezcla asfáltica esta comprendida por:
• Unidades de fríos
• Tambor secador
• Tambor secador mezclador
• Quemador
• Mezclador
• Pesaje
• Colector de polvo
• Unidad de mezcla caliente
• Control automático
• Caldera
• Tanque de asfalto

PLANTAS TIPOS BATCH
Las plantas tipo Batch han sido aceptadas tradicionalmente como las más precisas por cuanto el
secado se hace separadamente y la dosificación se hace íntegramente por peso. La gradación no
es necesariamente exacta pues, con frecuencia, se hace solo en la unidad de gradación que,
normalmente, tiene un área de trabajo muy pequeña lo que da como resultado una sobre-entrega
de finos.
Sus muchos componentes las hacen demasiado costosas. Los diseños modernos acuden al control
electrónico en todas las operaciones, eliminando la unidad de gradación, con lo que el costo se
reduce sensiblemente y las facilidades de transporte, montaje y mantenimiento se hacen
evidentes (véase la fig. Bi -2).

PLANTAS TIPO DRUM-MIX
Los modelos anteriores al 90 presentaban gradación y dosificación imprecisas, secado deficiente,

mezcla incompleta y oxidación del asfalto. En las plantas modernas estos inconvenientes se han
solucionado alargando el tambor a, por lo menos, cinco veces el diámetro para obtener mejores
secado y mezcla y prevenir sobrecalentamiento del asfalto y gobernando TODO el proceso
mediante controles electrónicos que aseguran temperaturas y tiempos de residencia correctos y
dosificación y gradación que cumplen con las especificaciones más exigentes de los entes
estatales.
De otra parte, son las más económicas, fáciles de trasladar, montar y mantener y su operación es
muy sencilla (véase la fig. Bi – 3).

PLANTAS TIPO CONTINUO EN CONTRAFLUJO
Los modelos anteriores como las plantas KA de la desaparecida Barber Greene presentan
problemas de dosificación asfalto-agregados pues esta se hace sin una sincronización diferente al
criterio del operador y utilizan una unidad de gradación que las hace engorrosas y de difícil
mantenimiento. Superan los inconvenientes de oxidación mediante un secado exterior que resulta
muy bueno en su desempeño. Las unidades de diseño reciente eliminan la unidad de gradación e
involucran, en mayor o menor grado, el control electrónico, con el que se consiguen muy buenos
resultados. En las más modernas el peso de materiales se obtiene en seco, justo antes de entrar al
tambor, para corregir inconvenientes de sincronización y variación de humedad. El control de
polvo debe ser de tipo seco, muchísimo mejor si es un filtro de mangas, con lo que el
costo se eleva significativamente (véase la fig. Bi – 4).

FACTORES QUE DEBEN CONTROLARSE EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

Para que una carpeta sea estable, duradera, impermeable y antiderrapante, se deben controlar los
siguientes factores:
• Granulometría del material pétreo
• Contenido de asfalto
• Características del cemento asfáltico
• Temperatura de mezcla
El diseño de mezclas asfálticas en caliente se realiza mediante pruebas de estabilidad, utilizando

uno de los siguientes métodos (no se detallarán los método, ya q se vera en semestres
superiores):
• Método Marshall1
• Método de Nottingham
• Método Hubbard-Field
• Método Hveem
• Método Triaxial de Smith
• Investigaciones SHRP (“Strategic Highway Resarch Program”)
GRANULOMETRÍA
Existen varias composiciones granulométricas del material pétreo, de acuerdo a las características
de la obra y a la especificación técnica utilizada. Las mezclas con un contenido de partículas
pétreas de mayor tamaño tienen mayor estabilidad. El tamaño máximo de las partículas no debe
ser mayor a 2/3 del espesor de la carpeta.

CONTENIDO DE ASFALTO
El contenido óptimo para la preparación de la mezcla debe ser el necesario para cubrir con una
película de asfalto la superficie de las partículas pétreas, sin llenar completamente los vacíos, ya
que éstos deben ser llenados con las partículas más finas.
Por una parte la mezcla debe contener un porcentaje mínimo de vacíos para evitar las
exudaciones del asfalto, que pueden provocar la formación de surcos u ondulaciones; por otra
parte deberá tener un porcentaje máximo de vacíos, ya que si este valor se excede, se puede
ocasionar el endurecimiento del asfalto por efecto de los agentes atmosféricos, dando como
resultado una carpeta quebradiza.
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO ASFÁLTICO
Se debe elegir el cemento asfáltico más adecuado a las condiciones climatológicas del lugar donde
se encuentra la obra. Un asfalto muy duro puede dar lugar a un pavimento quebradizo con
problemas de desintegración y exceso de agrietamientos.
TEMPERATURA DE MEZCLA
Tiene una mayor incidencia en el endurecimiento del asfalto. Por ejemplo, en un asfalto de
buena calidad, un aumento de 50º F en su temperatura, produce una disminución de 20 puntos
en la penetración.
USOS
USOS DEL ASFALTO
De acuerdo a su origen y sus características químicas y físicas el asfalto puede usarse:
• Asfalto natural. Este se ha empleado en la fabricación de asfalto emulsificado para

carreteras y calles, en tejados y como impermeabilizante. Aún en nuestros días se usa como
aglutinante para pisos de carreteras y como material para pavimentos, tejados, materiales
impermeabilizantes, mastique asfáltico, revestimiento para tuberías y conductos, y para
otros usos especializados.

• La gilsonita se emplea mucho en la fabricación de barnices negros mezclándola con

aceites secantes y resinas, residuos de petróleo y otros asfaltos.
• El asfalto de petróleo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que el

asfalto natural, pero tiene la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una condición
uniforme, libre de materias orgánicas y minerales extraños.
USOS DEL BETÚN
Su principal aplicación es la impermeabilización y revestimiento de carreteras debido a su

resistencia a agentes químicos. También es usado como aislante en cables eléctricos, protección
de cañerías, techado de construcciones civiles, elaboración de mastiques y barnices.
USOS ALQUITRÁN
• Se emplean en carreteras, en la pavimentación de caminos secundarios y de bajo costo,

debido a que los alquitranes son fácilmente perjudicados o deteriorados por agentes externos en
comparación con el asfalto (subproducto del petróleo).
• El empleo del alquitrán en caminos y otros fines obliga a una ejecución y buen
mantenimiento de las obras y permanente sellado o rellenados de los cuales vienen a ser
desventajas.
• El alquitrán se usa mucho en la impermeabilización de tierras, tanques de agua, depósitos,

postes que son hincados en la tierra como aislantes entre cimientos y muros de elevación evitando
la humedad capital (es la humedad de abajo va ascendiendo hasta llegar a humedecer la superficie
especialmente esto ocurre en la noche al no llegar la luz solar sobre esta). Para impermeabilizar
terrazas y techos se trata el alquitrán con diesel a fuego de leña.

ENSAYOS DE LABORATORIO “MATERIALES BITUMINOSOS”
INTRODUCCIÓN
El objetivo de los ensayos es determinar el contenido óptimo de asfalto para un determinado tipo
de mezcla asfáltica, en este caso, se consideraron las especificaciones técnicas de la Normativa
Española, en donde se indican los intervalos permisibles de las propiedades fundamentales para
cada tipo de mezcla asfáltica en caliente como lo son: la Densidad, la Estabilidad, la
Deformación, el Contenido de Vacíos en la Mezcla y el Contenido de Vacíos en el Agregado
Mineral. El criterio elegido para obtener el contenido óptimo de asfalto de la mezcla, se basó
fundamentalmente en su contenido de vacíos, ya que su cantidad, afecta directamente el
comportamiento de un pavimento ante las deformaciones plásticas permanentes.
TIPOS DE ASFALTOS
CEMENTO ASFÁLTICO
Son asfaltos refinados o una combinación de asfalto refinado y aceite fluidificante de consistencia
apropiada para trabajos de pavimentación. Estos pueden proceder de depósitos naturales, que
son enormes lagos de asfalto mezclado con un material mineral, agua y otras impurezas. Una vez
refinados se puede obtener hasta un 97% de bitúmen. Estos asfaltos refinados son muy duros y se
les da la consistencia, mezclándolos con aceites o residuos provenientes de la destilación del
petróleo de base asfáltica.
Los asfaltos mas usados en Bolivia son los que provienen de la destilación del petróleo. Desde el
punto de vista de la obtención de asfaltos, los petróleos se dividen en petróleos de base asfáltica,
de base intermedia y de base parafínica. Los asfaltos para pavimentos se obtienen de los dos
primeros tipos mediante destilación, quedando como residuos de este proceso. La mayor o menor
dureza del asfalto depende de las condiciones de destilación, tales como presión, temperatura y
tiempo.
Estos asfaltos reciben el nombre de "destilado directo" para diferenciarlos de aquellos obtenidos
por oxidación, que toman el nombre de “oxidados”, y que son empleados en impermea-
bilizaciones. El residuo proveniente del petróleo de base parafínica está constituido por parafina
semisólida y coke. El aspecto de este residuo es aceitoso o grasoso y no tiene propiedades

cohesivas; al contacto con el aire se oxida lentamente dejando un residuo polvoroso o escamoso
que no tiene ningún poder ligante.
Los cementos asfálticos se dividen en grados según su dureza o consistencia, que es medida
mediante el ensayo de penetración medido en 1/10 mm, valor que es inverso a la dureza. De
acuerdo a esto, los cementos asfálticos más comúnmente usados son los siguientes:
CA 40- 50 (En mastic para sellado de juntas de pavimento de hormigón). CA 60 - 70 (En concreto
asfáltico).
CA 85:- 100 (En concreto asfáltico).
CA 120- 150(Tratamientos superficiales).
Las dos cifras indican los límites máximos y mínimos de la penetración.
En la tabla Bi-1 se indican las especificaciones que deben cumplir estos asfaltos.
PROPIEDADES O CARACTERÍSTICAS DESEABLES DEL CEMENTO

ASFÁLTICO
Para los estudios técnicos y la construcción hay tres propiedades o características del asfalto
importantes: (1) consistencia (llamada también fluidez, plasticidad o viscosidad), (2) pureza y (3)
seguridad.
CONSISTENCIA
Para caracterizar a los asfaltos es necesario conocer su consistencia a distintas temperaturas,

porque son materiales termoplásticos que se licúan gradualmente al calentarlos. Consistencia es el
término usado para describir el grado de fluidez o plasticidad del asfalto a cualquier
temperatura dada. Para poder comparar la consistencia de un cemento asfáltico con la de otro, es
necesario fijar una temperatura de referencia. La clasificación de los cementos asfálticos se realiza
en base al valor de la consistencia a una temperatura de referencia.
Si se expone al aire cemento asfáltico en películas delgadas y se lo somete a un calentamiento

prolongado, como por ejemplo durante el mezclado con el agregado, el asfalto tiende a
endurecerse, a aumentar su consistencia. Se permite un aumento limitado de ésta. Por lo tanto,

un control no adecuado de la temperatura y del mezclado puede provocar mayor daño al cemento
asfáltico, por endurecimiento, que muchos años de servicio en el camino terminado.
Comúnmente, para especificar y medir la consistencia de un asfalto para pavimento, se usan

ensayos de viscosidad o ensayos de penetración. (Para asfaltos soplados el ensayo de punto de
ablandamiento).
PUREZA
El cemento asfáltico se compone, casi enteramente, de betunes, los cuales, por definición, son
solubles en bisulfuro de carbono. Los asfaltos refinados son, generalmente, más de 99,5 por ciento
solubles en bisulfuro de carbono y por lo tanto casi betunes puros. Las impurezas, si las hay, son
inertes.
Normalmente, el cemento asfáltico, cuando deja la refinería, está libre de agua o humedad, pero
puede haber humedad en los tanques de transporte. Si hay agua inadvertida, puede causar
espumas al asfalto cuando se calienta por encima de los 100ºC (212°F).
SEGURIDAD
La espuma puede constituir un riesgo para la seguridad, por lo tanto las normas requieren que el
asfalto no forme espuma hasta temperaturas de 175ºC (347ºF).
El cemento asfáltico, si se lo somete a temperaturas suficientemente elevadas, despide vapores

que arden en presencia de una chispa o llama. La temperatura a la que esto ocurre es más elevada
que la temperatura normalmente usada en las operaciones de pavimentación. Sin embargo, para
tener la certeza de que existe un adecuado margen de seguridad, se debe conocer el punto de
inflamación del asfalto.

Requisitos para la especificación de un cemento asfáltico
40 - 50 60 - 70 85 - 100 120 - 150 200 - 300

min max min max min max min max min max
Penetración a 25ºC, 100g, 5 seg 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Punto de inflamación copa abierta de 232 232 232 218 177
Cleveland ºC.
Ductilidad a 25ºC, 5cm/ min, cm. 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno,% 99 99 99 99 99
Ensaye de película delgada, 3.2mm,
163ºC, 5hrs.
Pérdida por calentamiento, % 0.8 0.8 1.0 1.3 1.5
Penetración por residuo, % del 58 54 50 46 40
original. del residuo a 25ºC,
Ductilidad 50 75 100 100
5cm/min,
Ensaye de la mancha con: Negativa para todos los grados
cm.
Solvente Nafta Standard
Solvente Nafta - Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados
Solvente Heptano – Xilol, %
Xilol
ASFALTOS DILUIDOS
Negativa para todos los grados
Según la terminología del "Asphalt lnstitute", Asfalto líquido se define como: "Material asfáltico
cuya consistencia blanda o fluida hace que se salga del campo en que se aplica el ensayo de
penetración, cuyo límite máximo es 300".
Están compuestos por una base asfáltica (cemento asfáltico) y un fluidificante volátil que puede
ser bencina, kerosene, aceite o agua con emulsificador. El fluidificante se agrega con el propósito
de dar al asfalto la viscosidad necesaria para poderlo mezclar y trabajar con los áridos a baja
temperatura. Una vez elaborada la mezcla, los fluidificantes se evaporan, dejando el residuo
asfáltico que envuelve y cohesiona las partículas de agregado.
De acuerdo al fluidificante, más o menos volátil, estos asfaltos se dividen en:
ASFALTOS CORTADOS DE CURADO RÁPIDO
Cuyo fluidificante es bencina, se designan con las letras RC (rapid curing) seguidas con un número
que indica el grado de viscosidad cinemática que tienen, medida en centistokes. De acuerdo a
esto, se tienen los siguientes asfaltos RC:

ASFALTOS RC
Grado Residuo asfáltico en volumen
RC-70 55%
RC-250 65%
RC-800 75%
RC-3000 80%
ASFALTOS CORTADOS DE CURADO MEDIO
Cuyo fluidificante es kerosene, se designan con las letras MC (medium curing) seguidas con el
número correspondiente a la viscosidad cinemática que tienen. Los asfaltos MC son los
siguientes:
Grado Residuo asfáltico en volumen

MC-30 50%
MC-70 55%
MC-250 67%
MC-800 75%
MC-3000 80%
ASFALTOS LÍQUIDOS DE CURADO LENTO
Cuyo fluidificante era aceite, relativamente poco volátil, se designaban con las letras SC (slow
curing) seguidas con el número correspondiente a la viscosidad cinemática que tienen. Los SC mas
usados fueron SC-70 y SC.250.
Al grupo SC-250 pertenece el combustible llamado “Bunker C”, que fue muy usado en las carpetas
de los caminos del país. Desde el año 1975 prácticamente ya no se usa en Bolivia y las normas
AASHTO lo han discontinuado.
EMULSIÓN ASFÁLTICA
Cuyo fluidificante es el agua, y como es un sistema heterogéneo de dos fases normalmente

inmiscibles, como son el asfalto y el agua, se le incorpora una pequeña cantidad de un agente
emulsificador, generalmente de base jabonosa o solución alcalina, el cual mantiene estable el
sistema de las fases continuas, que es el agua, y discontinua que esta constituida por pequeños
glóbulos de asfalto en suspensión, de un tamaño que fluctúa entre 1 y 10 micrones. Los agentes

emulsificantes forman una película protectora alrededor de los glóbulos de asfalto

estableciéndoles una determinada polaridad en la superficie, lo que hace que estos se repelan,
manteniéndose estable la emulsión. Cuando una emulsión se pone en contacto con el agregado se
produce un desequilibrio eléctrico que rompe la emulsión llevando a las partículas de asfalto a
unirse a la superficie del agregado, y el agua fluye o se evapora separándose de las piedras
recubiertas por el asfalto. Hay agentes emulsificadores que permiten que esta rotura o quiebre
sea instantáneo y otros más poderosos que retardan este fenómeno. De acuerdo a esto las
emulsiones se dividen en:
• Emulsión asfáltica de quiebre rápido, la que se designa con las letras RS (rapid setting).
• Emulsión asfáltica de quiebre medio, la que se designa con las letras MS (medium setting)
• Emulsión asfáltica de quiebre lento, la que se designa con las letras SS (slow setting).
Como se sabe, existen áridos de polaridad positiva y negativa; por lo tanto, para tener buena
adherencia es necesario tener la emulsión eléctricamente afín al árido. Esta cualidad se la confiere
el agente emulsificador que puede darles polaridad negativa o positiva, tomando el nombre de
aniónicas las primeras, afines a áridos de carga negativa, como lo son de origen calizos, y
catiónicas las segundas, afines a áridos de carga positiva como son los de origen cuarzosos o
silíceos.
Las emulsiones catiónicas se designan con las mismas letras anteriormente dichas y
anteponiéndoles la letra “C”, como por ejemplo las CRS-1 y CSS-1. Si el residuo asfáltico de las
emulsiones medias y lentas es de penetración 40-90 se le agrega la letra “h” (CSS-1h, MS-2h). Las
especificaciones que deben cumplir los asfaltos líquidos están indicados en las tablas Bi – 4,5 y 6.

Tabla Bi -4 Asfaltos cortados de curado rápido
RC - 70 Rc - 250 RC - 800 RC - 3000

min max min max min max min max
Viscosidad cinemática a 60ºC centistokes 70 140 250 500 800 1600 3000 6000
Punto de inflamación (copa abierta 27 27 27

Tag.)ºC
Agua, % 0.2 0.2 0.2 0.2
Ensaye de destilación: Porcentaje en

volumen del destilado total a360ºC A
190ºC 10
A 225ºC A 260ºC
A 315ºC 35 15 25
50
Residuo de destilación a 360ºC, % 60 45 70

55
70 65 75 80
volumen
80 75
Ensayes en el residuo de la detilación 85
Penetración 100g, 5 seg a 25ºC Ductilidad
a 25ºC, 5 cm/min, cm Solubilidad en 80 80 80 800
120 120 120 120
Tricloroetileno,%
100 100 100 100
Ensaye de la mancha con:
Nafta Standard 99.9 99.9 99.9 99.9
Negativa para todos los
Solvente Nafta – Xilol, % Xilol
Solvente Heptano - % Xilol grados Negativa para todos
los grados Negativa para
todos los grados

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