Manual Tecnología Del Concreto

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHILPANCINGO
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA
MANUAL DE PRUEBAS DE LABORATORIO PARA LA

MATERIA DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
ING. ENOC JIMÉNEZ ROMERO
JUNIO DE 2017
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 2
JUSTIFICACIÓN 2
CAPÍTULO I CEMENTOS HIDRÁULICOS 3
I.1 Finura del cemento hidráulico (por malla # 200) 4

I.2 Determinación del peso volumétrico del cemento 7
1.3 Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, (frasco Le Chatelier) 10
1.4 Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, matraz aforado 13
1.5 Consistencia normal del cemento hidráulico 18
1.6 Tiempo de fraguado Vicat 23
1.7 Tiempo de fraguado por medio de las Agujas de Gillmore 26
1.8 Resistencia a la compresión del cemento hidráulico 30
CAPÍTULO II PRUEBAS EN AGREGADOS PARA CONCRETO HIDRÁULICO 36
II.1 Contenido de humedad de los agregados 41

II.2 Peso volumétrico seco suelto en arenas para concreto hidráulico 44
II.3 Peso volumétrico seco compacto en arenas para concreto hidráulico 47
II.4 Presencia de materia orgánica en arenas para concreto hidráulico 50
II.5 Absorción y densidad de arena saturada 53
II.6 Análisis granulómetrico en arenas para concreto hidráulico 59
II.7 Equivalente de arena 64
II.8 Peso volumétrico seco suelto en gravas para concreto hidráulico 71
II.9 Peso volumétrico seco compacto en arenas para concreto hidráulico 74
II.10 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método de la canastilla) 77
II.11 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método de la probeta) 80
II.12 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método del picnómetro) 83
II.13 Análisis granulómetrico en gravas para concreto hidráulico 86
II.14 Desgaste mediante la prueba de los Ángeles de materiales pétreos 90
CAPÍTULO III PRUEBAS BÁSICAS EN EL CONCRETO FRESCO 96
III.1 Tempuratura del concreto recién mezclado 101

III.2 Revenimiento 103
III.3 Determinación de la masa volumétrica 108
III.4 Elaboración y curado de especímenes de pruebas de para concreto (cilindros de concreto) 112
III.5 Elaboración y curado de especímenes de pruebas de para concreto (vigas de concreto) 116
CAPÍTULO IV PRUEBAS EN EL CONCRETO ENDURECIDO 121
IV.1 Cabeceado de especímenes 122

IV.2 Resistencia a la compresión axial 126
IV.3 Resistencia a la tensión (prueba brasileña) 130
IV.4 Determinación del módulo de ruptura del concreto (ensaye a flexión de vigas) 134
IV.5 Módulo de eslasticidad del concreto 139
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 145
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 146
ANEXOS 147
INTRODUCCIÓN
El concreto hidráulico es una combinación de cemento Pórtland, agregados pétreos, agua

y en ocasiones aditivos, para formar una mezcla moldeable que al fraguar forma un elemento
rígido y resistente. De acuerdo con su función, el concreto hidráulico se clasifica como:
A. Concreto hidráulico clase 1: Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco,

está· comprendida entre dos mil doscientos (2,200) y dos mil cuatrocientos (2,400)
kilogramos por metro cúbico. Al alcanzar su fraguado final, tendrá· una resistencia a la
compresión (fc’) igual a veinticuatro coma cinco (24,5) megapascales (250 kg/cm²) o
mayor.
B. Concreto hidráulico clase 2: Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco,

está· comprendida entre mil ochocientos (1,800) y dos mil doscientos (2,200) kilogramos
por metro cúbico. Al llegar a su fraguado final, tendrá· una resistencia a la compresión
(fc’) menor de veinticuatro coma cinco (24,5) megapascales (250 kg/cm²).
De acuerdo con su forma de elaboración, el concreto hidráulico se clasifica como:
A. Concreto hidráulico hecho en obra: Se fabrica en la obra mediante un equipo mecánico

ligero denominado revolvedora, dosificando generalmente sus componentes en volumen, o
bien con equipos mayores como plantas dosificadoras, donde el proporcionamiento se hace
por masa.
B. Concreto premezclado: Se dosifica o premezclado en una planta, por lo general no ubicada

dentro de la obra, y posteriormente se le transporta en camiones mezcladores o de volteo al
sitio requerido. La dosificación siempre se hace en masa. Si la planta solo dosifica, Ésta
introduce los materiales a un equipo revolvedor mecánico automotor, con capacidad
promedio de seis (6) metros cúbicos, el cual, durante el trayecto de la planta a la obra, realiza
el mezclado.
El presente manual, integrará las pruebas físicas para determinar de control de calidad de
los materiales que constituyen el concreto hidráulico.
En el capítulo I se muestran las pruebas para cementos hidráulicos, en el capítulo II

pruebas en los agregados (gravas y arenas), en el capítulo III pruebas en el concreto fresco y en
el capítulo IV pruebas en el concreto endurecido; la cuales se pueden desarrollar en el
Laboratorio de Ingeniería Civil del Instituto Tecnológico de Chilpancingo.
-1-
OBJETIVOS
 General:
Elaborar un manual de pruebas de laboratorio para la Materia de Tecnología de Concreto de la

Carrera de Ingeniería Civil, de una manera práctica, sencilla y fácil de comprender por el alumno
que cursa la materia.
 Específicos:
- Facilitar el desarrollo de las pruebas de laboratorio en la materia de Tecnología del

Concreto.
- Realizar pruebas en cementantes hidráulicos.
- Realizar pruebas en agregados pétreos.
- Realizar pruebas en concreto fresco.
- Realizar pruebas en concreto endurecido.
- Desarrollo de diagramas de flujo para el procedimiento de dichas pruebas de los
materiales en el laboratorio de Ingeniería civil.
JUSTIFICACIÓN
Con la finalidad de que el Laboratorio de Ingeniería Civil del Instituto Tecnológico de

Chilpancingo, cuente con un manual de fácil comprensión e interpretación para el alumno y
docente se integra un compendio de prácticas, las más comunes qué nos determine la calidad de
materiales qué constituyen el concreto hidráulico.
-2-
CAPÍTULO I PRUEBAS EN CEMENTANTES HIDRÁULICOS
Las pruebas para determinar las propiedades físicas del cemento hidráulico conforme a
equipo y material existente en el laboratorio de Ingeniería civil que se pueden realizar son las
siguientes:
1. Determinación de la Finura del cemento.

2. Determinación del Peso Volumétrico del Cemento.
3. Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, “frasco Le Chatelier”.
4. Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, “matraz aforado”, (otra alternativa).
5. Consistencia normal del cemento.
6. Tiempo de Fraguado Vicat.
7. Tiempo de Fraguado por medio de Agujas de Gillmore.
8. Resistencia a la compresión del cemento.
A continuación se desarrollan cada una de ellas
-3-
LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
I.1 Finura del cemento hidráulico (por malla # 200), (NMX-C-049- ONNCCE-2015).
OBJETIVO: Determinar la finura del cemento para establecer si el cemento ha empezado el

proceso de hidratación.
Material y equipo, (figura I.2):
 Malla # 200.  Tapa y fondo.  Balanza de 2610 g.

 Brocha.  Vaso de aluminio de 1  Cepillo de cerdas
litro. suaves.
Fotografía I.1 Materiales para la prueba de finura del cemento.
-4-
Procedimiento:
1. Se pesan 500 g de cemento, ( Wc ).

2. Se pesa la malla #200, la cual deberá estar limpia y seca.
3. Se coloca la muestra en la malla # 200 y se criba. Se cribará con un movimiento suave de la
muñeca, sosteniendo la malla y a charola (sin tapa) con las manos, hasta que la mayor parte
del material fino haya pasado y el residuo aparezca limpio.
4. A continuación se coloca la tapa en la malla y se quita la charola; sosteniendo la tapa y la
malla firmemente, golpear suavemente las paredes de la malla con el mango de la brocha,
para desalojar el polvo que se haya adherido a la malla, y el lado inferior de ésta se podrá
limpiar con la brocha. Se vacía, se limpia perfectamente la charola y se quita
cuidadosamente la tapa.
5. A continuación se devuelve a la malla todo el material grueso que se haya depositado en la
tapa durante la operación de golpeo. El material que salga de la malla o charola se regresa a
la malla. Esta operación terminará cuando no pase más de un (1) g de cemento durante 30
segundos de cribado, en caso contrario se repiten los pasos 3 y 4.
6. Se pesa el material retenido en la malla, Wr  .
Cálculos:
La finura del cemento se calcula con la siguiente fórmula:
Wr
F (%)   100
Wc
Dónde:
F= Finura del cemento, en %.

Wr = Peso retenido en la malla # 200, en g.
Wc = Peso de la muestra, en g.
-5-
 Diagrama de flujo
Finura del cemento hidráulico, (por malla # 200)
Procedimiento
Se pesan 500 g. de cemento, ( Wc ).
Se coloca la muestra en la malla # 200 y se criba. La malla deberá estar limpia y seca, con la charola
unida a ella. Se cribará con un movimiento suave de la muñeca, sosteniendo la malla y a charola
(sin tapa) con las manos, hasta que la mayor parte del material fino haya pasado y el residuo
aparezca limpio.
A continuación se coloca la tapa en la malla y se quita la charola; sosteniendo la tapa y la malla

firmemente, golpear suavemente las paredes de la malla con el mango de la brocha, para desalojar
el polvo que se haya adherido a la malla, y el lado inferior de ésta se podrá limpiar con la brocha.
Se vacía, se limpia perfectamente la charola y se quita cuidadosamente la tapa.
A continuación se devuelve a la malla todo el material grueso que se haya depositado en la tapa
durante la operación de golpeo. El material que salga de la malla o charola se regresa a la malla.
Pasa más de un (1) g

Si
cemento durante 30
segundos de cribado
No
Se pesa el material retenido en la malla, Wr  .
Se realizan cálculos
-6-
I.2 Determinación del peso volumétrico del cemento.
OBJETIVO: Determinar el peso volumétrico del cemento como dato necesario en el diseño de
mezclas de concreto hidráulico y como comparación con otros cementos.
Material y equipo:
 Cemento.  Probeta graduada de 1000 cm3.  Balanza de 2610 g.

 Embudo.  Cucharon.  Espátula.
Fotografía I.2 Materiales para prueba de peso volumétrico
-7-
Procedimiento:
1. Pesamos la probeta de 1000 cm3 (Wp). Debe estar limpia y perfectamente seca.
2. Colocamos cemento dentro de la probeta hasta llenar los 1000 cm3, que será la lectura inicial
(Li).
3. Con una mano sujetamos bien la probeta y con la otra le damos 10 golpes en la base y
leemos y registramos el volumen que ahora tenga el cemento (L).
4. Repetimos el paso anterior hasta que la lectura no varíe, Esta será nuestra lectura final.
5. Pesamos la probeta con el cemento (Wpc) y se determina el peso del cemento, Wc.
Registro de lecturas.
Cálculos:
El peso volumétrico suelto del cemento se determina con la siguiente fórmula:
Wc
PVC  x 1000
Vc
Dónde:
PVC = Peso Volumétrico del Cemento, en g/cm3.
Wc  Peso del cemento, en g.
Vc = Volumen del cemento, en cm3.
1000 = Factor de conversión de g/cm3 a kg/m3.
-8-
Determinación del peso volumétrico del cemento
Procedimiento
Pesamos la probeta de 1000 cm3 (Wp).

Debe estar limpia y perfectamente seca.
Colocamos cemento dentro de la probeta hasta llenar los

1000 cm3, que será la lectura inicial (Li).
Con una mano sujetamos bien la probeta y con la otra le damos 10 golpes en la base y
leemos y registramos el volumen que ahora tenga el cemento (L).
Si
Lectura varía.
No
Registro de lectura final.
Pesamos la probeta con el cemento (Wpc) y se determina el

peso del cemento, Wc.
-9-
I.3 Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, (frasco Le Chatelier),
NMX-C-152- ONNCCE-2015
OBJETIVO: Determinar la densidad del cemento como dato necesario en el diseño de

Material y equipo:
 Cemento  Frasco Le  Brocha.  Agua.

Chatelier.
 Diésel.  capsula  Embudo de cuello  Pipeta.
largo.
 Baño de agua a temperatura controlable,  Balanza con capacidad de 300 g y
(vaso de precipitado de 1000 cm3). aproximación de 0.01 g.
 Termómetro con rango de temperatura de 0 a 30 °C.
Fotografía I.3 Materiales para prueba de densidad (Frasco Le Chatelier)
-10-
Procedimiento:
1. Se llena el frasco con diésel hasta un punto entre cero (0) y uno (1) cm3 de la escala en el
cuello del frasco. Debe secarse en caso de ser necesario, el interior del frasco arriba del
diésel después de introducirlo para evitar que el cemento se adhiera a las paredes.
2. Se toma la primera lectura del nivel del diésel (Li), después de que el frasco haya
permanecido en el baño de agua durante aproximadamente una (1) hora para que su
temperatura se haya estabilizado e igualado con la del agua.
3. Se pesa la capsula y se le agrega el peso del cemento de 64 g Wc  .
4. A continuación se introducen dentro del frasco aproximadamente 64 g Wc  de cemento
cuidando que su descenso sea lento y que no se adhiera en las paredes del frasco.
5. Se procede a rodar suavemente el frasco ligeramente inclinado, sobre una superficie
horizontal con el fin de eliminar el aire atrapado por el cemento dentro del líquido.
6. Se coloca el frasco en baño de agua y se deja reposar durante una (1) hora
aproximadamente, para proceder a hacer la lectura del nivel alcanzado por el líquido dentro
del frasco, Lf .
Cálculos:
La densidad del cemento se determina con la siguiente expresión:
Wc Wc
Dc  
Lf  Li Vc
Dónde:
Dc = Densidad del cemento, en g/cm3.

Wc = Peso del cemento en el frasco de Le Chatelier, en g.
Li = Lectura inicial en el frasco de Le Chatelier, en cm3.
Lf = Lectura final en el frasco de Le Chatelier, en cm3.
-11-
Densidad o gravedad especifica del cemento hidráulico,

(frasco Le Chatelier)
Procedimiento
Se llena el frasco con diésel hasta un punto entre cero (0) y

uno (1) cm3 de la escala en el cuello del frasco. Debe
secarse en caso de ser necesario, el interior del frasco
arriba del diésel después de introducirlo para evitar que el
cemento se adhiera a las paredes.
Se toma la primera lectura del nivel del diésel, después de que el frasco haya permanecido en el
baño de agua durante aproximadamente una (1) hora para que su temperatura se haya
estabilizado e igualado con la del agua.
A continuación se introducen dentro del frasco aproximadamente 64 g de cemento cuidando

que su descenso sea lento y que no se adhiera en las paredes del frasco.
Se procede a rodar suavemente el frasco ligeramente inclinado, sobre una superficie horizontal con
el fin de eliminar el aire atrapado por el cemento dentro del líquido.
Se coloca el frasco en baño de agua y se deja reposar durante una (1) hora aproximadamente.
Lectura del nivel alcanzado por el líquido dentro del frasco, Lf  .
-12-
I.4 Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico, matraz aforado,
(NMX-C-152- ONNCCE-2015).
OBJETIVO: Determinar la densidad del cemento como dato necesario en el diseño de

Material y equipo:
 Cemento  Matraz aforado de 100  Balanza de 2610 g.

cm3.
 Diésel.  Agua.  Pipeta.
 Embudo de cuello largo.  Brocha.  Servitoallas
 Balanza con capacidad de  Termómetro con rango de  Baño de agua a
300 g y aproximación de temperatura de 0 a 30 °C. temperatura controlable,
0.01 g. (vaso de precipitado de
1000 cm3).
Fotografía I.4 Materiales para prueba de densidad (Matraz aforado)
-13-
Procedimiento:
A Determinación de la densidad del diésel

1. Se pesa el matraz aforado seco y limpio con aproximación de 0.01 g, (Wf ).
2. Se llena el matraz hasta la marca de aforo con diésel.
3. Enseguida se gira el matraz suavemente en posición inclinada para eliminar el aire atrapado.
4. Se coloca el matraz lleno de diésel hasta la marca de aforo en baño de agua a temperatura
constante aproximadamente una (1) hora para que se estabilice y adquiera la temperatura
del agua.
5. Séquese el interior y exterior del matraz, aforando en caso de ser necesario con la ayuda
de una pipeta.
6. Se pesa el matraz conteniendo al líquido hasta la marca de aforo con aproximación
de 0.01 g, (Wfd).
Cálculos:
La densidad del diésel se calcula empleando la siguiente fórmula:
Wfd  Wf Wd Wd
Dd   
Vf Vd 100 cm3
Dónde:
Dd = Densidad del diésel, en g/cm3

Wdf = Peso del matraz más diésel hasta la marca de aforo, en g.
Wf = Peso del matraz seco y limpio, en g.
Wd = Peso del diésel, en g.
Vf = Vd = Volumen del matraz= volumen del diésel = 100 cm3
-14-
B Determinación de la densidad del cemento
1. Se pesa el matraz aforado seco y limpio con aproximación de 0.01 g, (Wf ).

2. Se introduce en el matraz aproximadamente 30 cm3 de diésel, debe secarse en caso de ser
necesario el interior del matraz arriba del nivel del diésel después de haberlo introducido.
3. Se pesan 20 g. de cemento con aproximación de 0.01 g (Wc), con ayuda de la capsula.
4. Se introduce el cemento en el matraz, cuidando que su descenso sea lento y que no se
adhiera en las paredes del matraz.
5. Se gira el matraz suavemente en posición inclinada, con el fin de eliminar el aire atrapado en
el cemento.
6. Se llena el matraz con diésel hasta la marca de aforo, y se coloca en baño de agua
temperatura constante aproximadamente una (1) hora, para que se estabilice y adquiera la
temperatura del agua.
7. Se seca el exterior e interior del matraz, aforando si es necesario con la ayuda de una pipeta.
8. Enseguida se pesa el matraz conteniendo el cemento y el diésel, con aproximación de 0.01
g, (Wt).
Cálculos:
La densidad del cemento se calcula empleando la siguiente fórmula:
Wc Wc
Dc  
Vf  (Wt  Wc  Wf ) Dd  Vc
Dónde:
Dc = Densidad del cemento, en g/cm3.

Dd = Densidad del diésel, en g/cm3.
Wc = Peso del cemento, en g.
Wf = Peso del matraz seco y limpio, en g.
Wt = Peso del matraz más diésel más cemento, en g.
Vf = Volumen del matraz = 100 cm3.
-15-
Densidad o gravedad específica del cemento hidráulico,

(matraz aforado)
Procedimiento
Determinación de la densidad del diésel.
Se pesa el matraz aforado seco y limpio

con aproximación de 0.01 g, ( Wf ).
Se llena el matraz hasta la marca de aforo con diésel.
Enseguida se gira el matraz suavemente en posición inclinada para eliminar el aire atrapado.
Se coloca el matraz lleno de diésel hasta la marca de aforo en baño de agua a temperatura constante
aproximadamente una (1) hora para que se estabilice y adquiera la temperatura del agua.
Séquese el interior y exterior del matraz, aforando en caso de ser

necesario con la ayuda de una pipeta.
Se pesa el matraz conteniendo al líquido hasta la marca de

aforo con aproximación de 0.01 g, ( Wfd ) .
-16-
1
Determinación de la densidad del cemento.
Se pesa el matraz aforado seco y limpio con

aproximación de 0.01 g, ( Wf ).
Se introduce en el matraz aproximadamente 30 cm3 de diésel, debe secarse en caso de ser

necesario el interior del matraz arriba del nivel del diésel después de haberlo introducido.
Se pesan 20 g. de cemento con aproximación de 0.01 g, ( Wc ) .
Se introduce el cemento en el matraz, cuidando que su descenso sea lento

y que no se adhiera en las paredes del matraz.
Se gira el matraz suavemente en posición inclinada, con el fin

de eliminar el aire atrapado en el cemento.
Se llena el matraz con diésel hasta la marca de aforo, y se coloca en baño de agua temperatura
constante aproximadamente una (1) hora, para que se estabilice y adquiera la temperatura del agua.
Se seca el exterior e interior del matraz, aforando si es necesario con la ayuda de una pipeta.
Enseguida se pesa el matraz conteniendo el cemento

y el diésel, con aproximación de 0.01 g, ( Wt ).
-17-
I.5 Consistencia normal del cemento hidráulico, (NMX-C-057- ONNCCE-2015).
OBJETIVO: Conocer la cantidad de agua que se necesita combinar con un determinado peso
de cemento, que sirva como referencia para efectuar las pruebas de sanidad del
cemento, resistencia a la tensión y determinación de los tiempos de fraguado.
Material y equipo:
 Cemento.  Aparato de Vicat.  Balanza de 2610 g.  Cuchara de albañil.

 Cronómetro.  Agua.  Espátula.  Guantes de hule.
 Probeta graduada de 250 cm .
3
 Vasos de aluminio de 1 litro.  Paño húmedo.
Fotografía I.5 Materiales para prueba de consistencia
-18-
Procedimiento:
1. Pesar una muestra de 500 g de cemento, Wc  .

2. Determinar la cantidad de agua a colocar a la muestra. Esta cantidad se determina
considerando un valor comprendido entre el 20 y 30 % del peso de la muestra de cemento;
esto es:
A  Wc(a%)
Dónde: A = Cantidad de agua, en cm3.

Wc = Peso de la muestra de cemento, en g.
a% = Porcentaje considerado entre el 20 y 30 %.
Con lo que se obtienen los siguientes valores:
a% 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A
100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150
(cm3)
3. Medida la cantidad de agua, se coloca en el tazón de la mezcladora, agregando enseguida el

cemento, dejando reposar 30 segundos.
4. A continuación se hace funcionar la mezcladora, mezclando el cemento y el agua en primera
velocidad durante 30 segundos, dejándose reposar posteriormente 30 segundos más, donde
los primeros 15 segundos se utilizarán para bajar el cemento adherido en las paredes del
tazón, en el tiempo restante se cubre con un paño húmedo para evitar pérdida de agua.
5. Mezclar el cemento en segunda velocidad durante 90 segundos.
6. Se toma rápidamente con las manos enguantadas la pasta de cemento, formando una bola o
pelotita, debe pasarse seis (6) veces de una mano a otra manteniendo las manos separadas
aproximadamente 15 cm.
7. La bola apoyada en la palma de la mano, se introducirá en el extremo mayor del molde
tronco-cónico, sosteniendo éste con la otra mano y llenando completamente el molde con la
pasta.
8. Enseguida se quita el exceso de la pasta del extremo mayor con un solo movimiento de la
palma de la mano y a continuación se apoya el molde en la base de cristal y se enrasa el
molde en su parte superior con la ayuda de una espátula o cuchara de albañil. En caso de
ser necesario, se alisará la parte superior con unos cuantos toques ligeros hechos con la
punta de la cuchara teniendo cuidado de no comprimir la pasta.
9. A continuación se coloca la muestra que se encuentra dentro del molde tronco-cónico
apoyada sobre la placa de vidrio, debajo de la aguja de un (1) cm de diámetro del aparato de
Vicat.
10. Póngase en contacto la aguja con la superficie de la pasta y apriete el tornillo
correspondiente del aparato.
11. Ajústese el indicador móvil en la marca de cero, o tómese una lectura inicial.
-19-
12. Se suelta la varilla durante 30 segundos, terminado el tiempo, se aprieta el tornillo de la
varilla y se toma la lectura final para determinar la penetración. La pasta será de consistencia
normal, cuando la aguja de un (1) cm de diámetro del aparato de Vicat penetre en ella 10 + 1
mm, contados a partir de la superficie de la muestra, a los 30 segundos de haber sido
soltada.
13. Se deberán hacer pastas de prueba con diferentes cantidades de agua, hasta que se
obtenga la consistencia normal. Cada prueba se deberá realizar con una pasta nueva.
Cálculos:
La pasta será de consistencia normal, cuando la aguja de un (1) cm de diámetro del aparato de
Vicat penetre en ella 10 + 1 mm, contados a partir de la superficie de la muestra, a los 30
segundos de haber sido soltada.
-20-
Consistencia normal del cemento hidráulico
Procedimiento
Se pesan 500 g. de cemento, ( Wc ).
Determinar la cantidad de agua a colocar a la muestra. Esta cantidad se determina

considerando un valor comprendido entre el 20 y 30 % del peso de la muestra de cemento.
A  Wc (a %)
Medida la cantidad de agua, se coloca en el tazón de la mezcladora, agregando

enseguida el cemento, dejando reposar 30 segundos
A continuación se hace funcionar la mezcladora, mezclando el cemento y el agua en primera

velocidad durante 30 segundos, dejándose reposar posteriormente 30 segundos más, donde
los primeros 15 segundos se utilizarán para bajar el cemento adherido en las paredes del
tazón, en el tiempo restante se cubre con un paño húmedo para evitar pérdida de agua.
Mezclar el cemento en segunda

velocidad durante 90 segundos.
Se toma rápidamente con las manos enguantadas la pasta de cemento,

formando una bola o pelotita, debe pasarse seis (6) veces de una mano a otra
manteniendo las manos separadas aproximadamente 15 cm.
La bola apoyada en la palma de la mano, se introducirá en el extremo mayor del molde

tronco-cónico, sosteniendo éste con la otra mano y llenando completamente el molde
con la pasta.
2
1
-21-
1
2
Enseguida se quita el exceso de la pasta del extremo mayor con un solo movimiento de la
palma de la mano y a continuación se apoya el molde en la base de cristal y se enrasa el
molde en su parte superior con la ayuda de una espátula o cuchara de albañil. En caso de
ser necesario, se alisará la parte superior con unos cuantos toques ligeros hechos con la
punta de la cuchara teniendo cuidado de no comprimir la pasta.
A continuación se coloca la muestra que se encuentra dentro del

molde tronco-cónico apoyada sobre la placa de vidrio, debajo de la
aguja de un (1) cm de diámetro del aparato de Vicat.
Póngase en contacto la aguja con la superficie de la pasta y

apriete el tornillo correspondiente del aparato.
Ajústese el indicador móvil en la marca de

cero, o tómese una lectura inicial.
Se suelta la varilla durante 30 segundos, terminado el tiempo, se aprieta el

tornillo de la varilla y se toma la lectura final para determinar la penetración.
La aguja de un (1) cm de diámetro

del aparato de Vicat penetre en ella
No
10 + 1 mm, contados a partir de la
superficie de la muestra, a los 30
segundos de haber sido soltada.
Si
Consistencia normal.
-22-
I.6 Tiempo de fraguado Vicat, (NMX-C-059- ONNCCE-2015).
OBJETIVO: Prever el tiempo de colocación del concreto.
Material y equipo:
 Cemento  Aparato de Vicat.

 Balanza de 2610 g.  Cuchara de
albañil.
 Cronómetro.  Agua.  Espátula.  Probeta graduada
de 250 cm3.
 Guantes de  Vasos de aluminio  Mezcladora.  Paño húmedo.
hule. de 1 litro.
 Cristal de 10 x 10  Cuarto húmedo.
cm.
Fotografía I.6 Materiales para prueba de Fraguado Vicat
-23-
Procedimiento:
1. Elabórese una pasta de consistencia normal y una vez que se tenga la pasta confinada el
molde tronco-cónico del aparato de Vicat, colóquese el espécimen de prueba en el cuarto
húmedo y déjese allí, considerando este instante como tiempo inicial.
2. Cuando hayan transcurrido 30 minutos después de haber terminado el moldeo, se hará la
penetración en la pasta con la aguja de 1 mm de diámetro, después se harán penetraciones
a cada 15 minutos, hasta que se obtenga una o dos penetraciones inferiores a 25 mm.
3. La penetración se realiza colocando la muestra debajo de la aguja de 1 mm de diámetro del
aparto de Vicat, paso seguido se pone en contacto la aguja con la superficie de la pasta
apretando el tornillo de la varilla. Se ajusta el indicador móvil en la marca de cero (0) o tomar
una lectura inicial. Suéltese la varilla durante 30 segundos, enseguida apriete el tornillo de la
varilla y mida la lectura final determinando la penetración.
4. Si la pasta no ha adquirido el debido fraguado, en las primeras penetraciones, se debe evitar
que la aguja caiga libremente y golpee la base de cristal, pues se puede llegar a doblar.
Cuando se tenga cierta seguridad de que el cemento empieza a fraguar, se deberá soltar la
varilla que sujeta a la aguja libremente.
5. Ninguna penetración deberá hacerse a menos de 9 mm de distancia del borde del molde ni a
6.4 mm de una penetración anterior.
Se registran las lecturas de penetración como en la tabla siguiente:
Tabla de registro de penetraciones para la prueba de tiempo de fraguado Vicat

Tiempo Penetración
Cálculos:
Con los datos obtenidos se hará un gráfica tiempo-penetración, en el cual por interpolación se
determina el tiempo en que se obtiene una penetración de 25 mm, que es el tiempo de fraguado
Vicat.
-24-
Tiempo de fraguado Vicat
Procedimiento
Elabórese una pasta de consistencia normal y una vez que se tenga la

pasta confinada el molde tronco-cónico del aparato de Vicat,
Colóquese el espécimen de prueba en el cuarto húmedo y déjese allí,

considerando este instante como tiempo inicial.
Cuando hayan transcurrido 30 minutos después de haber terminado el moldeo, se hará

la penetración en la pasta con la aguja de 1 mm de diámetro.
Después se harán penetraciones a cada 15 minutos, hasta que se obtenga una o dos
penetraciones inferiores a 25 mm.
La penetración se realiza colocando la muestra debajo de la aguja de 1 mm de diámetro del aparto de Vicat,
paso seguido se pone en contacto la aguja con la superficie de la pasta apretando el tornillo de la varilla. Se
ajusta el indicador móvil en la marca de cero (0) o tomar una lectura inicial. Suéltese la varilla durante 30
segundos, enseguida apriete el tornillo de la varilla y mida la lectura final determinando la penetración.
Si la pasta no ha adquirido el debido fraguado, en las primeras penetraciones, se debe evitar que la
aguja caiga libremente y golpee la base de cristal, pues se puede llegar a doblar. Cuando se tenga
cierta seguridad de que el cemento empieza a fraguar, se deberá soltar la varilla que sujeta a la
aguja libremente.
Ninguna penetración deberá hacerse a menos de 9 mm de distancia del

borde del molde ni a 6.4 mm de una penetración anterior.
Si
Sigue habiendo
penetración
No
Anótese Tiempo de fraguado
Grafíquese y tome lectura a 25 mm.

-25-
I.7 Tiempo de fraguado por medio de las Agujas de Gillmore.
OBJETIVO: Prever el tiempo de colocación del concreto.
Material y equipo:
 Cemento.  Aparato de Agujas de  Balanza de 2610 g.

Gillmore.
 Cuchara de albañil.  Cronómetro.  Agua.
 Espátula.  Probeta graduada de 250  Guantes de hule.

cm3.
 Vasos de aluminio de 1  Mezcladora.  Paño húmedo.
litro.
 Cristal de 10 x 10 cm.  Cuarto húmedo.
Fotografía I.7 Materiales para prueba de Fraguado por las Agujas de Gillmore
-26-
Procedimiento:
1. Prepárese una pasta de consistencia normal con el método correspondiente.
2. Elabórese una pastilla de 7.6 cm de diámetro en la base, 3.8 cm de diámetro en la parte

superior y 1.27 cm de espesor, anotando la hora en que se termina de elaborar (T 1).
3. Colóquese la pastilla en el cuarto húmedo.
4. Cuando hayan transcurrido 30 minutos después de elaborada la pastilla, se hará una

penetración con la aguja de 113.4 g. Sobre la superficie de la pastilla; repitiendo esta
operación cada 15 minutos. Dejando que la aguja caiga en 30 s para poder visualizar la
penetración.
5. Se considerará que el cemento ha alcanzado su fraguado inicial, cuando la pastilla soporte

sin ninguna penetración apreciable, la aguja de Gillmore de 113.4 g, anotando la hora en que
ya no penetró la aguja, (T2).
6. Se continúa la prueba efectuando la penetración a la pastilla con la aguja de Gillmore de

453.6 g, cada 15 minutos.
7. Se considerará que el cemento ha alcanzado su fraguado final, cuando la pastilla soporte sin
ninguna penetración apreciable la aguja de Gillmore de 453.6 g anotando la hora en que ya
no hubo penetración, (T3).
Cálculos:
Fraguado Inicial (Fi) = Hora en que ya no penetró la aguja de 113.4 g menos Hora en la que se
terminó de elaborar la pastilla. (Fi = T2-T1).
Fraguado Final (Ff) = Hora en que ya no penetró la aguja de 453.6 g menos Hora en la que se
terminó de elaborar la pastilla. (Ff = T3-T1).
-27-
Tabla de registro de penetraciones para la prueba de tiempo de fraguado por las agujas de
Gillmore
Aguja de 113.4 g Aguja de 453.6 g

Tiempo Penetración Tiempo Penetración
T1 (hora de inicio)
T2 (hora en que la aguja de T2 (hora en que la aguja de

113.4 g ya no deja marca 453.6 g ya no deja marca
apreciable) apreciable)
-28-
Tiempo de fraguado por medio de las Agujas de Gillmore
Procedimiento
Prepárese una pasta de consistencia normal

con el método correspondiente.
Elabórese una pastilla de 7.6 cm de diámetro en la base, 3.8 cm de diámetro en la parte

superior y 1.27 cm de espesor, anotando la hora en que se termina de elaborar (T1).
Colóquese la pastilla en el cuarto húmedo.
Cuando hayan transcurrido 30 minutos después de elaborada la pastilla, se hará

una penetración con la aguja de 113.4 g. Sobre la superficie de la pastilla.
Repitiendo esta operación cada 15 minutos.
La pastilla tiene penetración apreciable, Si

la aguja de Gillmore de 113.4 g
No
Anotar la hora en que ya no penetró la aguja, (T2).
Se continúa la prueba efectuando la penetración a la pastilla con la

aguja de Gillmore de 453.6 g, cada 15 minutos.
Si
La pastilla tiene penetración apreciable,
la aguja de Gillmore de 113.4 g Si
No
Anótese la hora en que ya no hubo penetración, (T3).
-29-
I.8 Resistencia a la compresión del cemento hidráulico, NMX-C-061- ONNCCE-2015.
OBJETIVO: Determinar la resistencia del cemento empleando probetas cúbicas de 5.08 cm

(2”) por lado.
Material y equipo:
 Cemento.  Arena de  Balanza de 2610  Moldes de 2” x 2” x 2”

Ottawa. g.
 Cronómetro.  Agua.  Espátula.  Probeta graduada de
250 cm3 y/o de 500 cm3.
 Mesa de  Parafina.  Mezcladora.  Vasos de aluminio de 1
Fluidez. litro.
 Paño húmedo.  Cuarto húmedo.  Brea.  Pisón de madera de ½” x
2” x 2”.
 Aceite mineral.  Cuchara de  Estufa o parrilla  Termómetro de 0 a 200
albañil. eléctrica. °C.
Fotografía I.8 Materiales para prueba de Resistencia a la compresión
-30-
Procedimiento:
1. Definir las proporciones de los materiales para la realización del mortero. Estas proporciones
serán de una (1) parte de cemento por 2.75 partes en peso de arena graduada de Ottawa
Illinois. Las cantidades de materiales secos para elaborar 6 especímenes de prueba son de
500 g de cemento y 1375 g de arena de graduada. Cuando se deseen elaborar 9
especímenes se pesarán 740 g de cemento y 2035 g de arena graduada estándar. La
cantidad de agua de mezcla será tal que de una fluidez del mortero comprendida entre 100 y
115 %. El agua será expresada en por ciento del peso del cemento. Como guía el tanteo
inicial del % de agua para producir la fluidez se considera 49 %.
2. Coloque el agua de la mezcla en el tazón de la mezcladora (previamente armada).
3. Agregue el cemento al agua, enseguida se hace funcionar la mezcladora en primera
velocidad durante 30 segundos; posteriormente agregue toda la arena poco a poco, en un
periodo de mezclado de 30 segundos a la velocidad indicada, cambie a segunda velocidad y
mezcle durante otros 30 segundos.
4. Pare la mezcladora y permita que el mortero repose durante 90 segundos, y durante los
primeros 15 segundos, con ayuda de una espátula baje la mezcla que se encuentra adherida
el tazón, después en el tiempo restante cubra el tazón con un paño húmedo para evitar la
pérdida de humedad.
5. Termine esta operación mezclando el mortero durante 60 segundos en segunda velocidad.
6. Determinar la fluidez del mortero de la siguiente manera: Limpiar la mesa de fluidez y centrar
en ella el molde tronco-cónico que servirá de apoyo al mortero. Póngase una capa de
mortero de aproximadamente 2.54 cm de espesor dentro del molde y dense 20 golpes con el
pisón en diferentes partes, acto seguido se procede a llenar el molde y se repite el
compactado con igual número de golpes, para finalmente enrasar el molde con la ayuda de
una cuchara de albañil hasta quedar una superficie plana y nivelada. La presión dada por el
pisón deberá ser solo la necesaria para asegurar un llenado uniforme.
7. Límpiese y séquese la superficie de la mesa, teniendo especial cuidado de quitar cualquier

gota de agua que hubiera alrededor del molde.
8. Quítese el molde tronco-cónico en forma vertical dejando el mortero sobre la mesa de fluidez
y proceda a poner en movimiento la mesa, dejando caer 25 veces la mesa de una altura de
media pulgada durante 15 segundos.
9. Una vez terminada la operación anterior, se toman cuatro diámetros de la mezcla y se
promedian. El promedio se relaciona con el diámetro de la base del molde tronco-cónico, (se
considera que tiene una buena fluidez cuando ha alcanzado el 110+5 %). Elabórense varias
mezclas de tanteo con distintos porcentaje de agua hasta obtener la fluidez especificada.
Hágase cada ensaye con mortero nuevo.
F (%)  ( D2  D1 )  10
-31-
Dónde:
F = Fluidez, en %.
D2 = Diámetro final promedio, en cm.
D1 = Diámetro inicial, en cm.
10. Una vez que se obtuvo la mezcla con la fluidez indicada, se regresa al tazón y se le aplica
durante 15 segundos la segunda velocidad con el fin de homogeneizarla
11. Posteriormente se llenan los moldes con la mezcla (los moldes deberán estar calafateados y
recubiertos por una capa delgada de aceite ligero) en dos capas aplicando la serie de golpes
que a continuación se describen:
8 1
7
6 2 8
1 5 3
2 7
3 4 6
4
5
Capas 1 y 3 Capas 2 y 4
Cada capa se compactará con 32 golpes con el pisón.
12. Después de llenados los moldes, se dejarán reposar en el cuarto húmedo durante 24 horas.
13. Transcurrido el tiempo (24 h) se desmontarán los moldes para extraer los especímenes o
cubos y se colocarán en inmersión total en agua, se probarán a la compresión los
especímenes, previamente se les determinará el área.
Calafateo
El calafateo consiste en aplicar una mezcla de tres partes de parafina por cinco partes de
brea en peso la cual se habrá calentado previamente a una temperatura entre 100 y 110 °C. Esta
mezcla servirá para evitar la fuga del agua que se utiliza en el mortero.
-32-
Cálculos:
Se determinará la resistencia con la siguiente expresión:
P
R
A
Dónde:
R = Resistencia a la compresión del espécimen, en kg/cm2.
P = Carga máxima aplicada al espécimen, en kg
A = Área del espécimen, en cm2.
Nota: La resistencia se determinará a las edades de 3, 7 y 28 días, excepto para aquellos

especímenes que se elaboren con cemento tipo de resistencia a edades tempranas, cuya
resistencia se determinará a las edades de 1, 3 y 14 días
-33-
Resistencia a la compresión del cemento hidráulico
Procedimiento
Definir las proporciones de los materiales para la realización del mortero.

Estas proporciones serán de una (1) parte de cemento por 2.75 partes en
peso de arena graduada de Ottawa Illinois. Las cantidades de materiales secos
para elaborar 6 especímenes de prueba son de 500 g de cemento y 1375 g de
arena de graduada. Cuando se deseen elaborar 9 especímenes se pesarán 740
g de cemento y 2035 g de arena graduada estándar. La cantidad de agua de
mezcla será tal que de una fluidez del mortero comprendida entre 100 y 115
%. El agua será expresada en por ciento del peso del cemento. Como guía el
tanteo inicial del % de agua para producir la fluidez se considera 49 %.
Coloque el agua de la mezcla en el tazón de la mezcladora (previamente armada).
Agregue el cemento al agua, enseguida se hace funcionar la mezcladora en primera velocidad durante 30
segundos; posteriormente agregue toda la arena poco a poco, en un periodo de mezclado de 30 segundos a
la velocidad indicada, cambie a segunda velocidad y mezcle durante otros 30 segundos.
Pare la mezcladora y permita que el mortero repose durante 90 segundos, y durante los primeros 15
segundos, con ayuda de una espátula baje la mezcla que se encuentra adherida el tazón, después en el
tiempo restante cubra el tazón con un paño húmedo para evitar la pérdida de humedad.
Termine esta operación mezclando el mortero durante 60 segundos en segunda velocidad.
Determinar la fluidez del mortero de la siguiente manera: Limpiar la mesa de fluidez y centrar en ella el
molde tronco-cónico que servirá de apoyo al mortero. Póngase una capa de mortero de
aproximadamente 2.54 cm de espesor dentro del molde y dense 20 golpes con el pisón en diferentes
partes, acto seguido se procede a llenar el molde y se repite el compactado con igual número de golpes,
para finalmente enrasar el molde con la ayuda de una cuchara de albañil hasta quedar una superficie
plana y nivelada. La presión dada por el pisón deberá ser solo la necesaria para asegurar un llenado
uniforme. 2
1
-34-
2
1
Límpiese y séquese la superficie de la mesa, teniendo especial cuidado de quitar

cualquier gota de agua que hubiera alrededor del molde.
Quítese el molde tronco-cónico en forma vertical dejando el mortero sobre la

mesa de fluidez y proceda a poner en movimiento la mesa, dejando caer 25 veces
la mesa de una altura de media pulgada durante 15 segundos.
Una vez terminada la operación anterior, se toman cuatro diámetros de la mezcla y se

promedian. El promedio se relaciona con el diámetro de la base del molde tronco-cónico, (se
considera que tiene una buena fluidez cuando ha alcanzado el 100+5 %).
Se obtuvo la mezcla
No
con la fluidez
indicada
Si
Aplica durante 15 segundos la segunda velocidad con el fin de homogeneizarla.
Posteriormente se llenan los moldes con la mezcla (los moldes deberán estar calafateados y recubiertos por
una capa delgada de aceite ligero) en dos capas aplicando la serie de golpes
Después de llenados los moldes, se dejarán reposar en el cuarto húmedo durante 24 horas.
Transcurrido el tiempo (24 h.) se desmontarán los moldes para extraer los
especímenes o cubos y se colocarán en inmersión total en agua, se probarán a la
compresión los especímenes, previamente se les determinará el área.
Se realizan cálculos.
-35-
CAPÍTULO II PRUEBAS EN AGREGADOS PARA CONCRETO HIDRÁULICO
Antes de llevar a cabo las pruebas para determinar las propiedades físicas en el concreto
hidráulico, es necesario realizar pruebas preliminares, las cuales se enuncian a continuación:
Muestreo.- Con el fin de tomar muestras representativas del material existente en un

yacimiento de agregados pétreos, se deberá hacer un muestreo en varias zonas del banco, se
tomarán muestras parciales que servirán para formar la muestra compuesta. Con esta muestra
se proceden a hacer las pruebas pertinentes para juzgar la calidad del material.
Muestreo del material almacenado en montículos.- El material que se encuentra

almacenado en los bancos de explotación o en las obras, por lo general toma la forma de un
cono, por lo que el muestreo se hará seleccionando muestras de volumen semejante mediante
una pala o cucharón grande. El orden en que dichas muestras se tomen, será siguiendo una
trayectoria helicoidal que iniciará en la parte alta del montículo y desarrollando el movimiento
hasta terminar en la parte inferior, para lograr cubrir todo el contorno lateral del montículo.
Muestreo en bancos de piedra o canteras.- Se pueden presentar dos casos:
a ) Cuando el material pétreo se localiza sobre la superficie terrestre, se le conoce por

material de pepena si se haya suelto. Se deberá hacer una inspección detallada del
área total cuidando las diferentes calidades de piedra observadas, así como su grado
de intemperización.
Se selecciona muestras separadas de todas clases de piedras que se hayan
observado considerando las que son apropiadas para empelarse en la elaboración de
concreto; posteriormente se continúa con el proceso de trituración.
b ) Cuando el material es extraído mediante la explotación en canteras, el material

obtenido se clasifica tomando en cuenta su aspecto y color, así como su estructura y
grado de intemperización. Cuando de las muestras obtenidas no se posible hacer su
clasificación petrográfica, es necesaria enviarla a un Ingeniero Geólogo para que éste
dictamine si son reactivas o no con los álcalis del cemento, o si son alguna variedad
de rocas tales como la pirita, el sulfuro de hierro y la marcacita, que se oxidan
fácilmente por el intemperismo y pierden su resistencia y su cohesión.
Cuarteo del material granular.- Es el procedimiento manual o mecánico que se realiza

con él, para reducir su volumen a otro menor que le sea representativo.
-36-
Cuarteo manual:
Equipo:
 Una pala
 Un cucharon de punta recta
 Una escoba o cepillo
 Una lona de aproximadamente 2.0 m x 2.5 m
Figura II.1 Procedimiento para el cuarteo manual
Procedimiento:
a ) Se elige una superficie plana y limpia de terreno en donde se coloca el material pétreo
procedente del muestreo.
b ) Se traspalea el material con la ayuda de una pala cuadrada varias veces (3 a 4) para
mezclar perfectamente las piedras de diferentes tamaños.
c ) Se procede a forma un montículo que posteriormente se aplana con movimientos de la
pala dados del centro hacia la periferia.
d ) Se procede a dividir el material en cuatro partes iguales mediante una regla de madera
que se coloca en dos posiciones diametralmente opuestas.
e ) Se seleccionan dos muestras diametralmente opuestas y se separan del resto para que
después de combinarlas entre sí, se repita el proceso y se vuelvan a seleccionar otras
porciones diametralmente opuestas, hasta que de la unión de ellas se tenga una muestra
apropiada para efectuar con ella los ensayes que se deseen.
 Cuarteo mecánico:
Equipo:
 Un cuarteador con dos receptáculos para recibir las dos mitades de la muestra al
cuartearse. Además debe contar con tolva o un cucharon de fondo recto. Los
cuarteadores mecánicos los hay en tamaños apropiados para agregados gruesos con
-37-
tamaño máximo de partículas de 40mm. Para agregados finos, un cuarteador con
conductos de 13 mm de ancho es satisfactorio.
Figura 10a.- Muestreo mecánico con tolva Figura 10b.- Muestreador mecánico
Figura II.2 Cuarteadores mecánicos
Procedimiento:
Se realiza con el empleo del Aparato Cuarteador de Jonson. Es un recipiente de lámina

galvanizada que se encuentra dividido en dos series de tolvas cuya descarga es alternada hacia
dos lados opuestos entre sí. Bajo dichas tolvas se colocan dos charolas con el fin de recoger el
material ya cuarteado, que mediante dos charolas especiales se ha dejado caer verticalmente
sobre la parte superior del aparato.
Cantidades de materiales pétreos que se requieren para efectuar ensayes, forma de hacer
su identificación, empaque y envío.
Las muestras de agregados pétreos que se han obtenido de los yacimientos, deberán
enviarse a los laboratorios de campo en cantidades suficientes para poder hacer las pruebas
físicas que se requieran para juzgar de su calidad. Esas cantidades deberán ser como mínimo
las siguientes:
-38-
Tabla II.4 Cantidades mínimas para laboratorio
Tamaño Máximo del Cantidad Mínima de la

Material enviado
Agregado Muestra en Kilogramos
Arena No. 4 100
¾” a 3” 150
Grava y piedra triturada
3” a 6” 200
Identificación.- Para la identificación se deberán incluir los siguientes datos en el escrito de

envío:
a) Localización del yacimiento mediante su referencia o puntos conocidos.

b) Cantidad aproximada de material enviado.
c) Clasificación de la muestra.
d) Fecha de muestreo.
e) Fecha de envío.
f) Obra en la que se pretende emplear el material muestreado.
g) Nombre y dirección del interesado en recibir los resultados de las pruebas solicitadas.
h) Tipos de pruebas requeridas.
Empaque y envío:
Empaque:
a ) En bolsas de papel de los usados para el cemento, los cuales deberán colocarse en sacos
de yute de tejido cerrado o bolsa harinera con la boca totalmente cerrada, debidamente
etiquetados con los datos de referencia, (identificación)
b ) Sacos de yute, bolsas de lona en cajas de madera cuando se trate de material en greña.
Envío: Se aconseja que se haga lo más rápido posible en virtud de que si el Laboratorio
de ensayes se haya lejos de la obra, es necesario esperar de 12 a 15 días o más para recibir los
resultados de las pruebas físicas que se soliciten.
-39-
Las pruebas físicas qué se realizan a los agregados para concreto se enuncian a continuación:
Pruebas en Arenas
a) Contenido de humedad
b) Peso volumétrico seco suelto
c) Peso volumétrico seco compacto.
d) Densidad y absorción
e) Análisis Granulométrico (Módulo de finura y porcentaje de finos).
f) Materia orgánica.
g) Equivalente de arena.
Pruebas en Arenas
a ) Contenido de humedad
b ) Peso volumétrico seco suelto
c ) Peso volumétrico seco compacto.
d ) Densidad y absorción
e ) Análisis Granulométrico (Tamaño máximo del agregado).
f ) Desgaste de los Ángeles.
-40-
II.1 Contenido de humedad de los agregados.
OBJETIVO: Determinar el contenido de humedad de los agregados como dato necesario

para hacer las correcciones de la cantidad de agua en el diseño de mezclas de
concreto.
Material y equipo:
 Vaso de aluminio de 1 litro de  Balanza con capacidad de 2610 g.

capacidad.
 Horno.
Fotografía II.1 Materiales para prueba Contenido de Humedad (gravas y arenas)
-41-
Procedimiento:
1. Pésese el vaso de aluminio, Wt, en g.

2. De la muestra traída en condiciones normales del banco o de la obra, se pesa una cantidad
comprendida entre 30 y 500 g en el vaso de aluminio, anotándose este peso como Wmt, en
g.
3. Se coloca el vaso conteniendo la muestra en el horno a una temperatura entre 100 y 110 °C
durante 24 h.
4. Se saca la muestra del horno, se deja enfriar y se determina el peso Wst, en g.
Cálculos:
El contenido de humedad se determina aplicando la siguiente fórmula:
w% 
Wmt  Wt   Wst  Wt   100  Wm  Ws  100
Wst  Wt  Ws
Dónde:
Wt Peso del vaso, en g.

Wmt Peso del vaso más muestra húmeda, en g.
Wst Peso del vaso más muestra seca, en g.
Wm Peso de la muestra húmeda en g.
Ws Peso de la muestra seca, en g.
w% Contenido de humedad en %.
-42-
Contenido de humedad de los agregados, (gravas y arenas)
Procedimiento
Pésese el vaso de aluminio,

Wt, en g.
De la muestra traída en condiciones normales del banco o de la obra, se pesa una cantidad
comprendida entre 30 y 500 g en el vaso de aluminio, anotándose este peso como Wmt, en g.
Se coloca en el horno a una temperatura entre 100 y 110 °C durante 24 h.
Se saca la muestra del horno, se deja enfriar y se determina

el peso Wst, en g.
Se realiza cálculo
-43-
II.2 Peso volumétrico seco suelto en arenas para concreto hidráulico.
OBJETIVO: Determinar el Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS) de la arena como dato
necesario en el cálculo de pesos y volúmenes de arena en el diseño de mezclas
de concreto.
Material y equipo:
 Escoba.  Cuerda o piola.  Pala de punta cuadrada.

 Cucharón de lámina  Balanza de 20 kg  Regla metálica graduada ó
galvanizada. de capacidad. flexómetro.
 Recipiente volumétrico metálico de 7.0 litros de capacidad.
Fotografía II.2 Materiales para prueba Peso volumétrico seco suelto en arenas
-44-
Procedimiento:
1. Se seca el material al sol, se mezcla perfectamente y se cuartea.

2. Se determina el volumen del recipiente, (Vr), en L y el peso del recipiente, (Wr), en kg.
3. Se llena el recipiente, tomando material de dos cuartos opuestos diametralmente, hasta que
se derrame. El material se debe descargar de una altura no mayor de 5 cm respecto a la
superficie del material.
4. Se enrasa la superficie de la muestra con una regla, cuerda o piola.
5. Se determina el peso del recipiente con la muestra, (Wmr), en kg
Cálculos:
El Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS) se determina empleando la siguiente fórmula:
Wmr  Wr
PVSS   1000
Vr
Dónde:
PVSS Peso Volumétrico Seco Suelto, en kg/m3.

Wr Peso del recipiente, en kg.
Wmr Peso del recipiente con material, en kg.
Vr Volumen del recipiente igual al volumen del material, en litros.
1000 Factor de conversión de kg/L a kg/m3.
-45-
Peso volumétrico seco suelto en arenas para concreto hidráulico.
Procedimiento
Se seca el material al sol, se mezcla

perfectamente y se cuartea.
Se determina el volumen del recipiente, (Vr), en L y el peso del

recipiente, (Wr), en kg.
Se llena el recipiente, tomando material de dos cuartos opuestos diametralmente, hasta que se
derrame. El material se debe descargar de una altura no mayor de 5 cm respecto a la superficie del
material.
Se enrasa la superficie de la muestra con una regla, cuerda o piola.
Se determina el peso del recipiente con la

muestra, (Wmr), en kg.
Se realiza cálculo
-46-
II.3 Peso volumétrico seco compacto en arenas para concreto hidráulico.
OBJETIVO: Determinar el Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC) de la arena como dato
de concreto.
Material y equipo:
 Balanza de 20 kg de capacidad.  Escoba.  Pala de punta cuadrada.

 Cucharón de lámina galvanizada.  Regla  Cuerda o piola.
metálica
graduada ó
flexómetro.
 Recipiente volumétrico metálico de 7.0  Varilla de acero de 5/8” de diámetro, de 60
litros de capacidad. cm de longitud y con extremo redondeado.
Fotografía II.3 Materiales para prueba Peso volumétrico seco compacto en arenas
-47-
Procedimiento:

3. Se coloca material en el recipiente hasta un tercio de su capacidad, tomando material de dos
cuartos opuestos diametralmente, descargando la arena desde una altura no mayor de 5 cm
respecto a la superficie del material.
4. Enseguida se da al material 25 golpes uniformemente distribuidos con la varilla de acero con
la parte redondeada.
5. Colóquese material hasta dos tercios de su capacidad y repítase la operación de dar 25
golpes con la varilla.
6. Llénese el recipiente hasta derramarse, golpee 25 veces y quítese el material sobrante
enrasando con la ayuda de una regla, cuerda o piola.
7. Se determina el peso del recipiente con la muestra, (Wmr), en kg.
Cálculos:
El Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC) se determina empleando la siguiente fórmula:
Wmr  Wr
PVSC   1000
Vr
Dónde:
PVSC Peso Volumétrico Seco Compacto, en kg/m3.

Vr Volumen del recipiente igual al volumen del material, en litros, L.
-48-
Peso volumétrico seco compacto en arenas para concreto hidráulico
Procedimiento

Se determina el volumen del recipiente, (Vr), en L

y el peso del recipiente, (Wr), en kg.
Se coloca material a cada tercio de su capacidad, tomando material de dos

cuartos opuestos diametralmente, descargando la arena desde una altura no
mayor de 5 cm respecto a la superficie del material.
Enseguida se da al material 25 golpes uniformemente distribuidos con

la varilla de acero con la parte redondeada.
Llenado del No
recipiente hasta
derramarse
Si
Quítese el material sobrante enrasando con la
ayuda de una regla, cuerda o piola.
Se determina el peso del recipiente con la muestra, (Wmr), en kg.
Se realiza cálculo
-49-
II.4 Presencia de materia orgánica en arenas para concreto hidráulico,
(NMX-C-088 -ONNCCE-1997)
OBJETIVO: Indicar en forma aproximada la presencia de sustancias orgánicas y cerciorarse

si se requieren pruebas adicionales de las arenas, antes de aprobar su uso.
Material y equipo:
 Balanza con capacidad de  1 cápsula de porcelana.  1 pipeta graduada de

300 g. 10 ml.
 1 probeta de vidrio graduada  1 probeta de vidrio graduada  Hidróxido de Sodio.
de 100 ml. de 500 ml.
 2 matraces Erlenmeyer de  Vaso de aluminio de 1 litro de  Alcohol.
250 ml de capacidad. capacidad.
 Agua destilada.  Botellas transparentes  Malla N° 4.
graduados con capacidad de
250 ml.
Fotografía II.4 Materiales para prueba de presencia orgánica
-50-
Procedimiento:
1. Obténgase mediante cuarteo, aproximadamente 500 g de muestra representativa de material

que pasa la malla N° 4.
2. Mézclese 10 ml de alcohol con 90 ml de agua destilada. Disuélvase en esa solución 2 g de
Ácido Tánico, (Solución 1).
3. Hágase una solución de Hidróxido de Sodio al 3 %, disolviendo 15 g de Hidróxido de Sodio
en 500 ml de agua destilada, (Solución 2).
4. Mézclese 2.5 ml de la solución 1 con 97.5 ml de la solución 2, agítese fuertemente y déjese
reposar en un biberón durante 24 h. (Esta será la solución testigo).
5. Llénese un biberón hasta la marca de 113 ml con la arena que se va a ensayar.
6. Agréguese solución 2, al biberón que tiene la arena hasta que el volumen de llegue a 207
ml. Tápese el biberón, agítese y déjese reposar durante 24 h.
Cálculos (Interpretación):
Si el color de la muestra es igual ó claro que el de la solución testigo, la muestra se considera

aceptable para su uso en concreto hidráulico.
Si el color es más oscuro que el de la solución testigo, será necesario efectuar otras pruebas en
la arena, por ejemplo, pruebas de compresión en mortero elaborado con la arena que se está
ensayando. Si la resistencia obtenida en los cubos de mortero es aceptable, se podrá
recomendar el empleo de dicha arena.
Se reporta “Negativo” o “Positivo” según sea el caso
-51-
Presencia de materia orgánica en arenas para concreto hidráulico
Procedimiento
Obténgase mediante cuarteo,

aproximadamente 500 g de muestra
representativa de material que pasa
la malla N° 4
Mézclese 10 ml de alcohol con 90 ml de agua destilada.

Disuélvase en esa solución 2 g de Ácido Tánico, (Solución 1).
Hágase una solución de Hidróxido de Sodio al 3 %, disolviendo 15 g

de Hidróxido de Sodio en 500 ml de agua destilada, (Solución 2).
Mézclese 2.5 ml de la solución 1 con 97.5 ml de la solución 2, agítese fuertemente y

déjese reposar en un biberón durante 24 h (Esta será la solución testigo).
Llénese un biberón hasta la marca de 113 ml con la arena que se va a ensayar.
Agréguese solución 2, al biberón que tiene la arena

hasta que el volumen de llegue a 207 ml.
Tápese el biberón, agítese y déjese reposar

durante 24 h.
Interpretación
-52-
II.5 Absorción y densidad de arena saturada, (NMX-C-165 -ONNCCE-2006).
OBJETIVO: Determinar la densidad y Absorción, como datos que se emplean para diseñar
mezclas de concreto hidráulico.
Material y equipo:
 Matraz aforado de 500 ml.  Bomba de vacío.  Molde tronco–cónico y pisón.

 Horno eléctrico.  Parrilla de gas.  Cuchara de albañil.
 Termómetro.  Embudo.  Vaso de aluminio de 1 litro.
 Malla N° 4.  Paño húmedo.  Balanza con capacidad de
2610 g.
 Recipiente de plástico con  Curva de calibración del  Charola rectangular de lámina
capacidad de 2 litros. matraz. galvanizada.
 Pipeta.  Pizeta.
Fotografía II.5 Material y equipo para Absorción y la densidad de arena saturada
-53-
Fotografía II.5a Parrilla de gas Fotografía II.5b Horno eléctrico
Procedimiento:
1. Tómese aproximadamente 1 kg de muestra representativa de material que pasa la malla N°4.

2. Colóquese la muestra de arena en un recipiente y añádase agua para cubrirla. Déjese
reposar durante 24 h.
3. Se agregan 200 ml de agua al matraz.
4. Teniendo la muestra 24 h en saturación, se coloca la muestra saturada en una charola
rectangular y se pone en la parrilla.
5. Con ayuda de una cuchara de albañil, revuélvase la arena mojada a fin de eliminar
solamente el agua superficial que existe en las partículas que constituyen la arena.
6. Se tendrá cuidado de no eliminar el agua de absorción contenida en la arena.
7. Esta operación se prolongará hasta que la arena alcance una condición en que pueda fluir
libremente. Alcanzada ésta condición, retírese la arena de la fuente de calor y continúese
revolviendo para homogeneizar la humedad hasta que tenga la temperatura ambiente.
8. Colóquese la arena en el molde tronco–cónico. Apisone 25 veces, poniendo el pisón en
contacto con la parte superior de la arena y luego soltándolo.
9. Concluido el apisonado, levántese verticalmente el molde tronco–cónico.
10. Si hay humedad superficial, la arena retendrá su forma; y se continúa eliminando el agua
superficial, moviendo el material constantemente, llénese y levántese el molde a intervalos
frecuentes hasta que el cono de arena se extienda al levantar el molde. Esto indicará que la
arena ha alcanzado una condición de sequedad superficial.
11. Si el cono de arena se extiende en el primer ensayo, la arena se habrá secado más allá de la
condición de sequedad superficial. En éste caso se deberá mezclar perfectamente la arena
con algunos mililitros de agua y se dejará reposar la muestra durante 30 minutos en un
recipiente cubierto con un paño húmedo. Después del reposo, se reanudará la eliminación de
agua superficial y la prueba con el molde tronco–cónico.
12. Una vez alcanzada la condición de sequedad superficial, pésense dos porciones de 300 g de
arena, (Wsss).
-54-
13. Una porción se someterá a secado en un horno hasta peso constante a la temperatura de
entre 100 y 110°C.
14. La otra porción de 300 g se introducirá en el matraz aforado, el cual deberá contener
aproximadamente 200 ml.
15. Agréguese agua hasta un nivel cercano al cuello del matraz, y extráigase el aire con la
bomba de vacío.
16. Cuando ya no se observa variación en el volumen del contenido del contenido del matraz,
agréguese más agua hasta un nivel cercano a la marca de aforo y extráigase el aire
nuevamente.
17. Déjese el matraz lleno en reposo el tiempo necesario para que desaparezca la turbidez del
líquido en la parte superior.
18. Agréguese agua hasta la marca de aforo, séquese el interior y exterior del matraz y pésese,
(Wt).
19. Enseguida se introduce el termómetro en el contenido del matraz y se registra la
temperatura, (T).
20. Una vez seca la muestra que fue colocada en el horno, déjese enfriar y pésese, (Ws).
Cálculos:
La densidad y absorción de la arena se obtiene de siguiente manera:
Wsss

Wsss  Wfw  Wt 
Wsss  Ws
Abs (%)   100
Ws
Donde:
 Peso específico o densidad de la arena en g/cm3.
Wsss Peso saturado y superficialmente seco, en g.
Ws Peso seco de la arena, en g.
Wt Peso total (peso del matraz + peso de agua + peso de arena), en g.
Wfw Peso del matraz lleno de agua hasta la marca de aforo a la temperatura de prueba (T).
Se obtiene de la curva de calibración del matraz.
Abs (%) Absorción, en %.
-55-
Absorción y la densidad de arena saturada
Procedimiento
Tómese aproximadamente 1 kg de muestra

representativa de material que pasa la malla N° 4.
Colóquese la muestra de arena en un recipiente y añádase

agua para cubrirla. Déjese reposar durante 24 h.
Se agregan 200 ml de agua al matraz.
Teniendo la muestra 24 hrs. en saturación, se coloca la muestra

saturada en una charola rectangular y se pone en la parrilla.
Con ayuda de una cuchara de albañil, revuélvase la arena mojada a fin de eliminar
solamente el agua superficial que existe en las partículas que constituyen la arena.
Se tendrá cuidado de no eliminar el agua de absorción contenida en la arena.
No
La arena alcanza
una condición en
que pueda fluir
libremente.
Si
1
-56-
1
Retírese la arena de la fuente de calor y continúese revolviendo para

homogeneizar la humedad hasta que tenga la temperatura ambiente.
Colóquese la arena en el molde tronco–cónico. Apisone 25 veces, poniendo el

pisón en contacto con la parte superior de la arena y luego soltándolo.
Concluido el apisonado, levántese verticalmente el molde tronco–cónico.
Si hay humedad superficial, la arena retendrá su forma; y se continúa eliminando el

agua superficial, moviendo el material constantemente, llénese y levántese el molde
a intervalos frecuentes hasta que el cono de arena se extienda al levantar el molde.
Esto indicará que la arena ha alcanzado una condición de sequedad superficial
Si el cono de arena se extiende en el primer ensayo, la arena se habrá secado más allá de la
condición de sequedad superficial. En éste caso se deberá mezclar perfectamente la arena con
algunos mililitros de agua y se dejará reposar la muestra durante 30 minutos en un recipiente
cubierto con un paño húmedo. Después del reposo, se reanudará la eliminación de agua
superficial y la prueba con el molde tronco–cónico.
Una vez alcanzada la condición de sequedad superficial,

pésense dos porciones de 300 g de arena, (Wsss).
Una porción se someterá a secado en un horno hasta peso constante a la

temperatura de entre 100 y 110°C.
-57-
2
La otra porción de 300 g se introducirá en el matraz aforado, el cual

deberá contener aproximadamente 200 ml.
Agréguese agua hasta un nivel cercano al cuello del matraz,

y extráigase el aire con la bomba de vacío.
Cuando ya no se observa variación en el volumen del contenido del contenido

del matraz, agréguese más agua hasta un nivel cercano a la marca de aforo y
extráigase el aire nuevamente.
Déjese el matraz lleno en reposo el tiempo necesario para que

desaparezca la turbidez del líquido en la parte superior.
Agréguese agua hasta la marca de aforo, séquese el interior

y exterior del matraz y pésese, (Wt)
Enseguida se introduce el termómetro en el contenido

del matraz y se registra la temperatura, (T).
Una vez seca la muestra que fue colocada en el

horno, déjese enfriar y pésese, (Ws).
Se realiza cálculo
-58-

II.6 Análisis granulométrico en arenas para concreto hidráulico,
(NMX-C-077 -ONNCCE-1997).
OBJETIVO: Conocer la calidad de la arena, en lo que se refiere a la graduación de partículas,

y obtener el módulo de finura para emplear el dato en el diseño de mezclas de
concreto hidráulico.
Material y equipo:
 Mallas N° 4, 8, 16, 30, 50,  Tapa y fondo para  Balanza con capacidad de
100 y 200. mallas. 2610 g.
 Horno eléctrico.  Cepillo de cerdas  Agitador.
suaves.
 Vaso de aluminio de 1 litro de  Brocha.
capacidad.
Fotografía II.6 Materiales para prueba de Análisis granulométrico en arenas
-59-
Procedimiento:
1. Teniendo la muestra seca al sol, se criba por la malla N° 4 y se separa el retenido.

2. El material que pasa la malla N° 4, se mezcla y cuartea sucesivamente hasta obtener una
porción aproximada a 500 g.
3. Se coloca la muestra obtenida en un vaso de aluminio y se pone en el horno para su secado
a peso constante a una temperatura entre 100 y 110 °C.
4. Teniéndose la muestra seca, déjese enfriar y pésese, (Wm).
5. Añádase agua a la muestra y agítese enérgicamente el contenido por medio de una varilla o
agitador y viértase el agua de lavado sobre la malla N° 200.
6. Regrésese a la muestra lavada todo el material que se retuvo en la malla N° 200.
7. Repítanse los puntos 5 y 6 hasta que el agua de lavado esté clara.
8. Séquese el material lavado a peso constante a la temperatura entre 100 y 110 °C.
9. Teniendo la muestra seca, déjese enfriar y críbese por las mallas N° 8, 16, 30, 50, 100 y 200.
10. Determínese los pesos retenidos de cada malla, (Wr).
Cálculos:
N 200
Peso de material que pasa la malla N° 200  Wm  Wr
N 4
-60-
La granulometría se obtiene de la siguiente manera:
Porcentaje Retenido Porcentaje que

Malla Porcentaje retenido parcial
acumulado pasa
N° 4 0 0 100
Porcentaje retenido 100-Porcentaje

Peso ret Malla N 8
N° 8 x100 parcial en la Malla N° acumulado en la
Peso de muestratotal 8 malla N° 8.
Suma de porcentaje 100-Porcentaje

N° 16 x100 retenido parcial en la acumulado en la
Peso de muestratotal Malla N° 8 y 16 malla N° 16.

Peso de muestratotal Malla N° 8, 16 y 30 malla N° 30.

Peso de muestratotal Malla N° 8, 16, 30 y 50 malla N° 50.
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla N 100 retenido parcial en la
N° 100 x100 acumulado en la
Peso de muestratotal Malla N° 8, 16, 30, 50
malla N° 100.
y 100
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla N 200 retenido parcial en la
N° 200 x100 acumulado en la
Peso de muestratotal Malla N° 8, 16, 30, 50,
malla N° 200.
100 y 200
Peso que pasa la Malla N 200

Pasa N° 200 x100 100 0
Peso de muestratotal
El Módulo de finura de la arena se calcula con la siguiente fórmula:
Suma de porcentajes acumulados de la malla N  4 hasta la malla N  100

Módulo de Finura 
100
Donde:
Wm Peso de la muestra seca, en g.
Wr Peso retenido de cada malla, en g.
-61-
Análisis granulométrico en arenas para concreto hidráulico
Procedimiento
Teniendo la muestra seca al sol, se criba por la

malla N° 4 y se separa el retenido.
El material que pasa la malla N° 4, se mezcla y cuartea sucesivamente

hasta obtener una porción aproximada a 500 g.
Se coloca la muestra obtenida en un vaso de aluminio y se pone en el horno para su secado a peso
constante a una temperatura entre 100 y 110 °C.
Teniéndose la muestra seca, déjese enfriar y pésese, (Wm).
Añádase agua a la muestra y agítese enérgicamente el contenido por medio de

una varilla o agitador y viértase el agua de lavado sobre la malla N° 200.
Regrésese a la muestra lavada todo el material que se

retuvo en la malla N° 200.
No
El agua de lavado
está clara.
Si
-62-
1
Añádase agua a la muestra y agítese enérgicamente el contenido por medio de

una varilla o agitador y viértase el agua de lavado sobre la malla N° 200.
Séquese el material lavado a peso constante a la temperatura entre 100 y 110 °C
Teniendo la muestra seca, déjese enfriar y críbese

por las mallas N° 8, 16, 30, 50, 100 y 200.
Determínese los pesos retenidos

de cada malla, (Wr).
Se realiza cálculo
-63-
II.7 Equivalente de arena
OBJETIVO: Conocer de manera rápida la presencia o ausencia de materiales finos o de

apariencia arcillosa, que pueden alterar el comportamiento de los suelos.
Material y equipo:
 Probetas de Lucita o acrílico transparente, con escala de alturas graduadas en mm (1/10 de

pulgada).
 Tubo irrigador de acero inoxidable, provisto de un tramo de manguera de hule y un sifón.
 Pisón metálico con peso de 1000  5 g.
 Capsula metálica de 57 mm de diámetro, con capacidad de 85  5 cm3.
 Embudo de vidrio o plástico, de boca ancha de 10cm de diámetro.
 Cronometro con aproximación de 1/5 de segundo.
 Dos botellas de vidrio o de plástico, con capacidad mínima de 3.78 L.
 Agitador mecánico manual que permite oscilaciones con amplitud de 20 cm. De la probeta
instalada o agitador automático con la misma amplitud de oscilaciones y que opere con una
frecuencia de 175  2 ciclos por minuto.
 Balanza de 2 kg de capacidad y 0.1 de aproximación.
 Horno con termostato que mantenga una temperatura de 105  5º C.
 Guantes de hule.
 Papel filtro con velocidad de filtración rápido.
 Solución de reserva. Se prepara disolviendo 454 g de cloruro de calcio en 1.89 L de agua
destilada; como al preparar esta solución se genera calor, se le deja enfriar y se hace pasar a
través del papel filtro; a continuación se le agregan 47 g de solución volumétrica al 40% de
formaldehido R.A. (solución comercial) y 2050 g de glicerina U.S.P (glicerina normalizada), se
mezcla el total y se agrega agua destilada hasta completar 3.78 litro; finalmente se agita todo
la solución para homogeneizarla.
-64-
 Solución de trabajo. Se prepara colocando en la botella 3.78 L de capacidad, 85  5 cm3 de la
solución de reserva, se llena con agua destilada puede usarse agua de la llave, siempre y
cuando al hacerse pruebas comparativas con la misma muestra de suelo, se obtenga
resultados prácticamente iguales en el equivalente arena.
Fotografía II.7 Materiales para prueba de Equivalente de arenas
Preparación de la muestra:
1. Se obtiene por cuarteos sucesivos la porción necesaria para obtener aproximadamente

500 g de material que pasa la malla No. 4, evitando la perdida de finos humedeciendo la
muestra ligeramente.
2. Si la fracción retenida en la malla No. 4 contiene partículas de material fino adherido, se

frota vigorosamente entre las manos cubiertas con guantes y el polvo resultante se
agrega al material que inicialmente paso la malla No. 4.
3. Se mezcla perfectamente la muestra con las manos enguantadas, se llena una capsula,
golpea esta por su base contra la mesa de trabajo con el fin de acomodar las partículas y
finalmente se enrasa.
4. Al efectuar esta prueba con muestras humedecidas aplica un ahorro considerable de

tiempo, pero generalmente se obtienen valores del equivalente de arena inferiores de los
que resultan empleando muestras secas; por lo tanto cuando el valor del equivalente de
arena del material este por debajo o muy cerca del mínimo especificado, se repetirá la
prueba por triplicado, empleando muestras secas al horno hasta peso constante, en cuyo
caso el peso del material que deberá emplearse en cada capsula llena será el mismo.
-65-
Procedimiento de prueba.
1. Se coloca la botella con la solución de trabajo en una repisa que estará a una altura de
91.5  2.5 cm sobre el nivel de la mesa de trabajo.
2. Se instala el sifón en la botella, el cual se llena soplando por el tubo corto y manteniendo
abierta la pinza que está provista del tubo largo.
3. Se vierte en la probeta utilizando el sifón solución de trabajo hasta una altura de

10.15  0.25 cm (4 in3).
4. Se coloca en la probeta la muestra previamente preparada usando el embudo para evitar

perdida de material, se golpea firmemente varias veces la base de la probeta contra la
palma de la mano, para remover las burbujas de aire que hubieran quedado atrapadas y
facilitar el humedecimiento del material.
5. Se deja reposar la muestra durante 10  1 min procurando no mover la probeta durante

este lapso. A continuación se coloca el tapón de hule en la probeta y se afloja el material
del fondo de ésta inclinándola y agitándola simultáneamente.
6. Se agita la probeta en cualquiera de las dos formas que se indican a continuación:
a) Utilizando el agitador mecánico. En el caso de que sea accionado manualmente, se

instala primero la probeta en las mordazas del dispositivo y enseguida se impulsa con la
mano la parte superior del agitador, de manera que el índice de oscilaciones se desplaza
lo necesario para dar una amplitud de 20 cm estimados estando el operador enfrente del
aparato. Se sueltan las barras flexibles y se sigue impulsando el aparato, aplicándole una
fuerza horizontal con la mano en el mismo sentido del primer impulso, con objeto de
mantener a la probeta en un movimiento oscilatorio uniforme con el desplazamiento
medio citado; se continúa la acción del agitado hasta completar 100 ciclos. En el caso de
que el aparato sea accionado mediante motor eléctrico, se calibrará el dispositivo para
obtener una frecuencia de 175  2 ciclos por minuto, y el tiempo de agitado será de 45 
1 segundo.
b) mediante agitado manual. Para lo cual deberá sostenerse la probeta por sus extremos
y agitarla vigorosamente con un movimiento lineal horizontal hasta completar 90 ciclos en
30 segundos, con una carrera aproximada de 20 cm entendiéndose por ciclo un
movimiento de oscilación completa. Para agitar satisfactoriamente la probeta, el operador
deberá mover solamente los antebrazos relajando el tronco y en especial los hombros.
7. Una vez efectuada la operación de agitado, se destapa la probeta, se coloca sobre la

mesa de trabajo, se introduce en ella el tubo irrigador y se acciona de manera que al
bajar, se vallan lavando las paredes de la probeta; se lleva el tubo hasta el fondo de la
misma, efectuando simultáneamente con él un ligero picado al material, acompañado de
movimientos rotatorios alternativos del tubo alrededor de su eje y trasladándolo por el
contorno interior de la probeta. Esta acción tiene por objeto separa el material fino de las
partículas gruesas con el fin de dejarlo en suspensión.
-66-
8. Cuando el nivel del líquido llegue a 38.1 cm3 (15 in3) se saca lentamente el irrigador de la
probeta sin cortar el flujo de la solución, de manera que el líquido se mantenga
aproximadamente al mismo nivel. Se recula el flujo un poco antes de que esté
completamente afuera y se ajusta el nivel final en la probeta 38.1 cm3.
9. Se deja a la probeta en reposo durante 20 min  15 s, contados a partir del momento en

que se haya extraído el tubo irrigador.
10. Transcurrido el periodo de reposo se lee en la escala de la probeta el nivel superior de los
finos en suspensión, el cual se denominara “lectura de arcillas” o “altura total”. Si en nivel
mencionado no se define claramente al cabo del tiempo especificado, se deja la muestra
en reposo el tiempo necesario para que esto ocurra e inmediatamente después se
registra dicho nivel así como el tiempo total de sedimentación transcurrido; si este último
excede de 30 min, se repite la prueba empleando 3 muestras del mismo materia, en
cuyo caso deberá registrarse como “lectura arcilla” definitiva, la correspondiente a la
muestra en que se obtuvo el menor tiempo de sedimentación.
11. Después de hacer la “lectura de arcilla”, se introduce lentamente el pisón en la probeta,

hasta que por su propio peso el pisón descanse en la fracción gruesa, teniendo cuidado
de perturbar los finos en suspensión. Mientras desciende el pisón, se conservara uno de
los vértices ochavados de su pie en contacto con la pared de la probeta, en las
proximidades de la escale de graduación, cuando el pisón se detenga en apoyarse en la
fracción gruesa, se hace lectura del nivel superior del indicador, se le restan 2.54 mm y se
registra la diferencia como “lectura de arena”.
Cuando el nivel de fracción fina o el de la gruesa queden entre dos divisiones de la escala de
graduación, deberá registrarse las lecturas correspondientes a la división superior. (de
acuerdo con las normas el equivalente de arena mínimo deberá ser el 80%).
Cálculos y resultados:
El equivalente de arena se calcula empleando la siguiente fórmula:
Lectura del nivel superior de la arena

EA   100
Lectura del nivel superior de arcilla
Donde:
EA  Equivalent e de Arena, en %.
-67-
Equivalente de arena
Procedimiento
Se coloca la botella con la solución de trabajo en

una repisa que estará a una altura de 91.5  2.5
cm sobre el nivel de la mesa de trabajo.
Se instala el sifón en la botella, el cual se llena soplando por el tubo

corto y manteniendo abierta la pinza que está provista del tubo largo.
Se vierte en la probeta utilizando el sifón solución de

trabajo hasta una altura de 10.15  0.25 cm (4 in ).
3
Se coloca en la probeta la muestra previamente preparada

usando el embudo para evitar perdida de material.
Se golpea firmemente varias veces la base de la probeta contra la

palma de la mano, para remover las burbujas de aire que hubieran
quedado atrapadas y facilitar el humedecimiento del material
Se deja reposar la muestra durante 10  1 min procurando no mover la probeta

durante este lapso. A continuación se coloca el tapón de hule en la probeta y se
afloja el material del fondo de ésta inclinándola y agitándola simultáneamente.
Se agita la probeta
2
1
-68-
1 2
Agitador No
mecánico
Si
Una frecuencia de 175  2 ciclos por minuto, y
el tiempo de agitado será de 45  1 segundo.
Agitado manual
Agitar vigorosamente con un movimiento

lineal horizontal hasta completar 90 ciclos
en 30 segundos, con una carrera aproximada
de 20 cm entendiéndose por ciclo un
movimiento de oscilación completa
Efectuada la operación de agitado, se destapa la

probeta, se coloca sobre la mesa de trabajo.
Se introduce en ella el tubo irrigador y se acciona de manera

que al bajar, se vallan lavando las paredes de la probeta; se
lleva el tubo hasta el fondo de la misma, efectuando
simultáneamente con él un ligero picado al material,
acompañado de movimientos rotatorios alternativos del tubo
alrededor de su eje y trasladándolo por el contorno interior
de la probeta
4
-69-
3
3 4
3
Cuando el nivel del líquido llegue a 38.1 cm3 (15 in ) se saca
lentamente el irrigador de la probeta sin cortar el flujo de la
solución, de manera que el líquido se mantenga
aproximadamente al mismo nivel. Se regula el flujo un poco
antes de que esté completamente afuera y se ajusta el nivel
3
final en la probeta 38.1 cm .
Se deja a la probeta en reposo durante 20 min  15 s contados a

partir del momento en que se haya extraído el tubo irrigador.
Transcurrido el periodo de reposo se lee en la escala de

la probeta el nivel superior de los finos en suspensión,
el cual se denominara “lectura de arcillas” o “altura
total”.
Se deja la muestra en reposo el tiempo necesario para que esto

ocurra e inmediatamente después se registra dicho nivel así como
el tiempo total de sedimentación transcurrido
Este último excedió Si

Emplear 3 muestras
de 30 min.
No
Hacer la “lectura de arcilla”
Se introduce lentamente el pisón en la probeta, hasta que por su propio peso el pisón descanse en la
fracción gruesa. Mientras desciende el pisón, se conservara uno de los vértices ochavados de su pie
en contacto con la pared de la probeta, en las proximidades de la escale de graduación, cuando el
pisón se detenga en apoyarse en la fracción gruesa, se hace lectura del nivel superior del indicador,
se le restan 2.54 mm y se registra la diferencia como “lectura de arena”.
Se realiza cálculo
-70-

II.8 Peso volumétrico seco suelto en gravas para concreto hidráulico,
OBJETIVO: Determinar el Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS) de la grava como dato
de concreto
Material y equipo:
 Recipiente volumétrico metálico  Balanza de 100 kg de  Cucharón de lámina

de 14.0 litros de capacidad. capacidad. galvanizada.
 Regla metálica graduada ó  Pala de punta  Cuerda o piola.
flexómetro. cuadrada.
 Escoba.
Fotografía II.8 Materiales para prueba Peso volumétrico seco suelto en gravas
-71-
Procedimiento:

3. Se llena el recipiente, tomando material de dos cuartos opuestos diametralmente, hasta que
se derrame. El material se debe descargar de una altura no mayor de 5 cm respecto a la
superficie del material.
4. Se enrasa la superficie de la muestra con una regla, cuerda o piola.
Cálculos:
El Peso Volumétrico Suelto (PVSS) se determina empleando la siguiente fórmula:
Wmr  Wr
PVSS   1000
Vr
Donde:
PVSS Peso Volumétrico Suelto, en kg/m3.
Vr Volumen del recipiente igual al volumen del material, en L.
1000 actor de conversión de kg/L a kg/m3.
Wmr  Wr
PVSS   1000
Vr
13.342 - 3.915 9.427

PVSS = x 1000 = x 1000 = 1419.088 g m
6.643 6.643
-72-
Peso volumétrico seco suelto en gravas para concreto hidráulico.
Procedimiento

Se determina el volumen del recipiente, (Vr), en L y el peso del

Se llena el recipiente, tomando material de dos cuartos opuestos diametralmente, hasta que se
derrame. El material se debe descargar de una altura no mayor de 5 cm respecto a la superficie del
material.
Se enrasa la superficie de la muestra con una regla, cuerda o piola.
Se determina el peso del recipiente con

la muestra, (Wmr), en kg.
Se realiza cálculo
-73-
II.9 Peso volumétrico seco compacto en gravas para concreto hidráulico.
OBJETIVO: Determinar el Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC) de la grava como dato
de concreto
Material y equipo:
 Recipiente volumétrico  Balanza de 100 kg de  Cucharón de

metálico de 14.0 litros de capacidad. lámina
capacidad. galvanizada.
 Varilla de acero de 5/8” de  Regla metálica graduada  Pala de punta
diámetro, de 60 cm de ó flexómetro. cuadrada.
longitud y con extremo
redondeado.
 Escoba.  Cuerda o piola.
Fotografía II.9 Materiales para prueba peso volumétrico seco compacto en gravas
-74-
Procedimiento:

3. Se coloca material en el recipiente hasta un tercio de su capacidad, tomando material de dos
cuartos opuestos diametralmente, descargando la grava desde una altura no mayor de 5 cm
respecto a la superficie del material.
4. Enseguida se da al material 25 golpes uniformemente distribuidos con la varilla de acero con
la parte redondeada.
5. Colóquese material hasta dos tercios de su capacidad y repítase la operación de dar 25
golpes con la varilla.
6. Llénese el recipiente hasta derramarse, golpee 25 veces y quítese el material sobrante
enrasando con la ayuda de una regla, cuerda o piola.
Cálculos:
El Peso Volumétrico Suelto (PVSC) se determina empleando la siguiente fórmula:
Wmr  Wr
PVSC   1000
Vr
Dónde:
PVSC Peso Volumétrico Suelto, en kg/m3.

Vr Volumen del recipiente igual al volumen del material, en litros.
-75-
Peso volumétrico seco compacto en gravas para concreto hidráulico
Procedimiento

Se determina el volumen del recipiente, (Vr), en L

y el peso del recipiente, (Wr), en kg.
Se coloca material a cada tercio de su capacidad, tomando material de dos

cuartos opuestos diametralmente, descargando la arena desde una altura no
mayor de 5 cm respecto a la superficie del material.
Enseguida se da al material 25 golpes uniformemente distribuidos con

la varilla de acero con la parte redondeada.
Llenado del
No
recipiente hasta
derramarse
Si
Quítese el material sobrante enrasando con la

ayuda de una regla, cuerda o piola.
Se determina el peso del recipiente con la muestra, (Wmr), en kg.
Se realiza
cálculo -76-

II.10 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método de la
canastilla), (NMX-C-164 -ONNCCE-2006).
OBJETIVO: Determinar la densidad y absorción de la grava, como datos que se emplean para
el diseño de mezclas de concreto hidráulico y la corrección del contenido de agua
de mezclado respectivamente.
Material y equipo:
 Canastilla de alambre.  Balanza con capacidad de  Horno eléctrico.

2610 g.
 Vasos de aluminio de 1  Malla de 3/8”.  Paño húmedo.

litro.
Fotografía II.10 Materiales para prueba de densidad y absorción en grava saturada
(Método de la canastilla)
-77-
Procedimiento:
1. Se toma aproximadamente 1 kg de muestra representativa de grava, previamente cribada por

la malla de 3/8”, para eliminar el material que pasa dicha malla.
2. Se deja en saturación el material durante 24 h.
3. Después de la saturación, se lava el material hasta que el agua se observe limpia.
4. Se secará superficialmente el material con un paño húmedo, e inmediatamente pésese,
obteniéndose así el peso del material saturado y superficialmente seco, (Wsss).
5. Se determina el peso sumergido del material, (Wmsum). El peso sumergido se obtiene de la
siguiente manera: se pesa primeramente la canastilla sumergida (Wcsum); posteriormente se
coloca en material en la canastilla y se determina su peso, (Wmcsum). La diferencia de
pesos nos da como resultado el peso del material sumergido.
6. Se seca la muestra hasta peso constante de 18 a 24 h, a una temperatura comprendida entre
100 y 110 °C.
7. Teniendo la muestra seca, se deja enfriar y se pesa, obteniéndose así el peso seco, (Ws).
Cálculos:
La densidad y absorción de la grava se obtiene de la siguiente manera:
Wsss

Wsss  Wmsum 
Wsss  Ws
Abs (%)   100
Ws
Dónde:
 Peso específico o densidad de la grava, en g/cm3.

Wsss Peso saturado y superficialmente seco de la grava, en g.
Ws Peso seco de la grava, en g.
Wmsum Peso de la muestra sumergida, en g.
Wcsum Peso de la canastilla sumergida, en g.
Wmcsum Peso de la canastilla más muestra sumergidas, en g.
-78-
Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada,

(Método de la canastilla).
Procedimiento
Se toma aproximadamente 1 kg de muestra representativa

de grava, previamente cribada por la malla de 8”, para
eliminar el material que pasa dicha malla.
Se deja en saturación el material durante 24 h.
Después de la saturación, se lava el material hasta que el agua se observe limpia.
Se secará superficialmente el material con un paño húmedo, e inmediatamente pésese,

Se determina el peso sumergido del material, (Wmsum). El peso

sumergido se obtiene de la siguiente manera: se pesa primeramente la
canastilla sumergida (Wcsum); posteriormente se coloca en material en
la canastilla y se determina su peso, (Wmcsum). La diferencia de pesos
nos da como resultado el peso del material sumergido.
Se seca la muestra hasta peso constante de 18 a 24 hrs., a

una temperatura comprendida entre 100 y 110 °C.
Teniendo la muestra seca, se deja enfriar y se pesa, obteniéndose así el peso seco, (Ws).
Se realiza cálculo
-79-

II.11 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método de la
probeta), (NMX-C-164 -ONNCCE-2006).
Material y equipo:
 Probeta graduada de 1000 cm3.  Balanza con capacidad de  Horno eléctrico.

2610 g.
 Vasos de aluminio de 1 litro.  Malla de 3/8”.  Paño húmedo.
Fotografía II.11 Materiales para prueba de Densidad y Absorción de la grava saturada
(Método probeta)
-80-
Procedimiento:

4. Se coloca en la probeta una cantidad determinada de agua, procurando que ésta se lo
suficiente para cubrir la muestra, considerándose esta cantidad como volumen inicial, (Vi).
6. Se coloca el material en la probeta con cuidado y se mide el volumen final, (Vf).
100 y 110 °C.
Cálculos:
Wsss
 
Vf  Vi 
Wsss  Ws
Abs(%)   100
Ws
Donde:

Abs(%) Absorción, en %.
Vi Volumen inicial, en cm3.
Vf Volumen final, en cm3.
-81-

(Método de la probeta)
Procedimiento
Se toma aproximadamente 1 kg de muestra representativa de

grava, previamente cribada por la malla de 8”, para eliminar
el material que pasa dicha malla.
Se coloca en la probeta una cantidad determinada de agua, procurando que ésta se lo

suficiente para cubrir la muestra, considerándose esta cantidad como volumen inicial, (Vi).
Se secará superficialmente el material con un paño húmedo, e

inmediatamente pésese, obteniéndose así el peso del material saturado
y superficialmente seco, (Wsss).
Se coloca el material en la probeta con cuidado y se mide el

volumen final, (Vf).
Se seca la muestra hasta peso constante de 18 a 24 h, a una

temperatura comprendida entre 100 y 110 °C.
Teniendo la muestra seca, se deja enfriar y se pesa,

obteniéndose así el peso seco, (Ws).
Se realiza cálculo
-82-

II.12 Densidad o gravedad específica y absorción de la grava saturada, (método del
picnómetro), (NMX-C-164 -ONNCCE-2006).
Material y equipo:
 Malla de 3/8”.  Probeta de 500 cm3.  Balanza con capacidad de

2610 g.
 Horno eléctrico.  Vasos de aluminio de 1 litro.  Picnómetro para gravas.
 Paño húmedo.
Fotografía II.12 Materiales para prueba de Densidad y Absorción de la grava saturada

(método del Picnómetro)
-83-
Procedimiento:

4. Se llena el picnómetro con agua hasta el nivel requerido y colóquese una probeta en el
vertedor.
6. Se coloca el material en el picnómetro con cuidado y se mide el volumen desalojado en la
probeta, (Vm).
100 y 110 °C.
Cálculos:
Wsss
 
Vm 
Wsss  Ws
Abs(%)   100
Ws
Donde:

Abs(%) Absorción, en %.
Vm Volumen de la muestra, en cm3.
-84-

(Método del picnómetro).
Procedimiento
Se toma aproximadamente 1 kg de muestra representativa de

grava, previamente cribada por la malla de 8”, para eliminar
el material que pasa dicha malla.
Se llena el picnómetro con agua hasta el nivel requerido y colóquese una probeta en el
vertedor.
Se secará superficialmente el material con un paño húmedo, e

inmediatamente pésese, obteniéndose así el peso del material saturado
y superficialmente seco, (Wsss).
Se coloca el material en el picnómetro con cuidado y se

mide el volumen desalojado en la probeta, (Vm).
Se seca la muestra hasta peso constante de 18 a 24 h, a una

temperatura comprendida entre 100 y 110 °C.
Teniendo la muestra seca, se deja enfriar y se pesa,

obteniéndose así el peso seco, (Ws).
Se realiza cálculo
-85-
II.13 Análisis granulométrico en gravas para concreto hidráulico
OBJETIVO: Conocer la calidad de la grava, en lo que se refiere a la graduación de partículas,

y obtener el tamaño máximo del agregado que exista en el material.
Material y equipo:
 Mallas de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”,  Fondo para mallas.  Balanza con capacidad
3/8”, N° 4 y No. 8 de 20 kg.
 Charolas rectangulares.  Cucharón de lámina.  Brocha.
Fotografía II.13 Materiales para prueba de análisis granulométrico en gravas
-86-
Procedimiento:
1. Teniendo la muestra seca al sol y exenta de desperdicios.

2. Homogeneice el material, y por medio de cuarteo, obténgase una muestra de 15 kg
aproximadamente.
3. Críbese esta muestra por las mallas en el orden siguiente: 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”,
N° 4 y No. 8
4. Determínese el peso retenido en cada malla.
Cálculos:
Peso total de la muestra es igual a la suma de los pesos retenidos en cada malla.
-87-
La granulometría se obtiene de la siguiente manera:
Porcentaje Retenido Porcentaje que

Malla Porcentaje retenido parcial
acumulado pasa
2” 0 0 100
Porcentaje retenido 100-Porcentaje

Peso ret Malla 11 / 2"
1 ½” x100 parcial en Malla de 1 acumulado hasta la
Peso de muestratotal ½” malla de 1 ½”
Peso ret Malla1"
1” x100 retenido parcial en acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½” y 1” malla de 1”
Peso ret Malla3/4"
¾” x100 retenido parcial en acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½”, 1” y ¾” malla de ¾”
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla1 / 2" retenido parcial en
½” x100 acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½”, 1”, ¾”
malla de ½”
y ½”
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla3/8" retenido parcial en
3/8” x100 acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½”, 1”, ¾”,
malla de 3/8”
½” y 3/8”
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla N 4 retenido parcial en
N° 4 x100 acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½” , 1”, ¾”,
malla N° 4
½”, 3/8” y N° 4.
Suma de porcentaje
100-Porcentaje
Peso ret Malla N 8 retenido parcial en
N° 8 x100 acumulado hasta la
Peso de muestratotal Malla de 1 ½” , 1”, ¾”,
malla N° 8
½”, 3/8”, N° 4 y No. 8
Peso que pasa la Malla N 8
Pasa la N° 8 x100 100 0
Peso de muestratotal
El tamaño máximo del agregado se refiere al diámetro de la malla superior del primer agregado
retenido.
Donde:
Wm Peso de la muestra seca, en g.

Wr Peso retenido de cada malla, en g.
-88-
Análisis granulométrico en gravas para concreto

hidráulico.
Procedimiento
Teniendo la muestra seca al sol y

exenta de desperdicios.
Homogeneice el material, y por medio de cuarteo, obténgase una

muestra de 15 kg aproximadamente.
Críbese esta muestra por las mallas en el orden siguiente: 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”,
8”, N° 4 y No. 8
Determínese el peso retenido en cada malla.
Se realiza cálculo
-89-

II.14 Desgaste mediante la prueba de los ángeles de materiales pétreos,
OBJETIVO: Determinar la resistencia a la trituración de los materiales pétreos empleados en

mezclas asfálticas y concretos sujetos a desgaste.
Introducción:
La prueba consiste en colocar una muestra del material con características granulométricas
especificas dentro de un cilindro giratorio, en donde es sometida al impacto de esferas metálicas
durante un tiempo determinado, midiendo la variación granulométrica de la muestra como la
diferencia entre la masa que pasa por la malla No. 12, antes y después de haber sido sometida a
este tratamiento.
Material y equipo:
 Máquina de los ángeles, constituida por un cilindro de acero, hueco y cerrado en ambos
extremos, con diámetro interior de 710 + 5 mm Y largo de 510 + 5 mm Montada sobre
dos soportes ubicados al centro de sus caras paralelas, que le permitan girar sobre su eje
de simetría en posición horizontal con una velocidad angular de 30 a 33 rpm El cilindro
tendrá una abertura que permita introducir la muestra de prueba y las esferas metálicas,
con una tapa de cierre hermético diseñada con la misma curvatura del cilindro para que la
superficie interior del mismo sea continua y uniforme; además tendrá en su interior una
placa removible de 2.5 cm (1”) de espesor, que se proyecte radialmente 8.9 cm (3 ½”) en
toda la longitud del cilindro y contara con un dispositivo para registrar el número de
revoluciones que dé el cilindro.
 Carga abrasiva esferas de hierro fundido o acero, con un diámetro promedio de 47 mm y

una masa de entre 390 y 445 g cada una.
-90-
Fotografía II.14a Máquina de desgaste de los Ángeles y esferas Carga abrasiva
 Juego de mallas (cribas) de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No. 4, No. 10 y No. 12.,
fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en
forma de cuadricula, con abertura determinada conforme a la tabla 5. El tejido estar
sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206 + 2
mm de diámetro interior y 68 + 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde
superior del bastidor.
Fotografía II.14b Juego de malla (cribas) para la prueba de Desgaste de los Ángeles
 Horno eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm3, ventilado, con termostato capaz
de mantener una temperatura constante de 110 ± 5° C.
 Balanza con capacidad de 20 Kg y aproximación de 0.1 g.
 Maquina agitadora para las mallas de acción mecánica, activada por un motor eléctrico o
manivela de velocidad constante, mediante el cual se transmita un movimiento excéntrico
controlado a un plato de soporte, sobre el que se sujete las mallas en orden descendente.
-91-
 Cucharón de acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura,
formando un cajón rectangular con 4 caras cuya cara menor tenga un mango metálico de
sección circular de 13 cm de largo.
 Charola de lámina galvanizada, con forma rectangular de aproximadamente 40 x 70 x 20 cm.
 Agua potable.
Preparación de la muestra:
1. De la muestra del material envasado que se recibe en el laboratorio, se disgrega de forma

manual el material que presente grumos, teniendo la precaución de no fragmentarlo por la
presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea el material hasta obtener una muestra de
aproximadamente 40 kg como se describe a continuación:
1.1. Una vez que el material está disgregado, se apila hasta formar un cono.
1.2. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un
cono truncado de 15 a 20 cm de altura.
1.3. Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos
cuartos opuestos para formar una muestra de aproximadamente 40 kg en caso de
exceder esta masa, se procede a reducir la cantidad de material mediante
cuarteos sucesivos.
2. La muestra resultante se lava mediante un chorro de agua para eliminar el polvo adherido
y posteriormente se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5° C hasta masa
constante.
3. Considerando el arreglo de mallas indicado, el material de la muestra se separa y
clasifica obteniendo su granulometría.
Procedimiento de prueba:
1. Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la tabla II.7, se elige el tipo
de composición que se utilizara para integrar la muestra de prueba, que mejor se
asemeje a las características granulométricas obtenidas.
2. Se integra la muestra de pruebas con las proporciones correspondientes a cada rango

de tamaño, de acuerdo con las cantidades indicadas en la tabla II.7.
3. Se obtiene la muestra de prueba integrada, registrándola como Pi con aproximación de 1
g y se introduce a la máquina de Los Ángeles.
4. De acuerdo con lo indicado en la tabla II.7, se define la cantidad de esferas requeridas y
se verifica que su masa total cumpla con lo establecido en dicha tabla. Hecho lo anterior,
se introducen las esferas a la máquina de Los Ángeles y se hace funcionar a una
velocidad de 30 a 33 rpm durante 500 revoluciones.
5. Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una charola. Se desea la
fracción de la muestra de prueba que pase la malla No. 12, para lo que se puede hacer
pasar el material por todas las mallas indicadas. Una vez desechado el material menor de
-92-
1.7 mm, se lava la muestra de prueba con un chorro de agua y se seca en el horno a una
temperatura de 110 ± 5° C.
6. Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a temperatura ambiente, para determinar
su masa con aproximación a 0.1 g registrándola como Pf.
Tabla II.1 Composición de la muestra de prueba y cargas abrasivas.
Tipo de Rango de tamaños Carga abrasiva

composición
masa de la
de la Número de
mm Designación fracción (g) Masa total (g)
muestra de esferas
prueba.
37.5 - 2.5 1 ½” – 1” 1 250 + 25
25 - 19 1”- ¾” 1 250 + 25
19 – 12.5 ¾” – ½” 1 250 + 25
A 12 5000 + 25
12.5 – 9.5 ½” – 3/8” 1 250 + 25
Masa total de la muestra de
5 000 + 10
prueba
19 – 12.5 ¾” - ½” 2 500 + 10
12.5 – 9.5 ½” – 3/8” 2 500 + 10
B 11 4 584 + 25
5 000 + 10
prueba
9.5 – 6.3 3/8” – ¼” 2 500 + 10
6.3 – 4.75 ¼” – No. 4 2 500 + 10
C 8 3 330 + 20
5 000 + 10
prueba
No. 4 - No.
D 4.75 - 2 5 000 + 10 6 2 500 + 15
10
75 – 63 3”- 2 ½” 2 500 + 50
63 – 50 2 ½” – 2” 2 500 + 50
E 50 – 37.5 2” – 1 ½” 5 000 + 50 12 5 000 + 25
10 000 + 100
prueba
50 -37.5 2” – 1 ½” 5 000 + 50
37.5 -25 1 ½” – 1” 5 000 + 25
F 12 5 000 + 25
10 000 + 75
prueba
37.5 -25 1 ½” – 1” 5 000 + 25
25 – 19 1” – ¾” 5 000 + 25
G 12 5 000 + 25
10 000 + 50
prueba
-93-
Cálculos y resultados:
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por trituración, utilizando la

siguiente expresión:
Pi  Pf
Pa   100
Pi
Dónde:
Pa = Desgaste por trituración Los Ángeles, (%).

Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g).
Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1.7 mm (Malla No. 12), en g.
-94-
Desgaste mediante la prueba de los ángeles de materiales pétreos
Procedimiento
Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de

la tabla II.8, se elige el tipo de composición que se utilizara
para integrar la muestra de prueba, que mejor se asemeje a
las características granulométricas obtenidas.
Se integra la muestra de pruebas con las proporciones

correspondientes a cada rango de tamaño, de acuerdo con las
cantidades indicadas.
Se obtiene la muestra de prueba integrada, registrándola como Pi con

aproximación de 1 g y se introduce a la máquina de Los Ángeles.
De acuerdo con lo indicado en la tabla II.8, se define la cantidad de esferas requeridas y se

verifica que su masa total cumpla con lo establecido en dicha tabla. Hecho lo anterior, se
introducen las esferas a la máquina de Los Ángeles y se hace funcionar a una velocidad de
30 a 33 rpm durante 500 revoluciones.
Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una charola. Se desea la fracción de la
muestra de prueba que pase la malla No. 12, para lo que se puede hacer pasar el material por todas las
mallas indicadas. Una vez desechado el material menor de 1.7 mm, se lava la muestra de prueba con
un chorro de agua y se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5° C.
Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a

temperatura ambiente, para determinar su masa con
aproximación a 0.1 g registrándola como Pf.
Se realiza cálculo
-95-
CAPÍTULO III PRUEBAS BÁSICAS EN EL CONCRETO FRESCO
Definición
El concreto hidráulico es una combinación de cemento Portland, agregados pétreos, agua

y en ocasiones aditivos, para formar una mezcla moldeable que al fraguar forma un elemento
rígido y resistente.
Concreto Fresco: Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que
todos los materiales, incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto
ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado superficial y el curado inicial.
El grado de compactación afecta seriamente la resistencia del concreto fabricado con

determinadas proporciones de mezcla; por lo tanto, es vital que la consistencia de la misma sea
tal que el concreto pueda transportarse, colarse y acabarse con relativa facilidad y sin
segregación.
Propiedades del concreto fresco
- Trabajabilidad
Determina la facilidad de colocación y evita la segregación. Por ende, la trabajabilidad se

debería definir tan solo como una propiedad física del concreto, sin referencia a las
circunstancias de un tipo de construcción en particular.
Para lograr ese tipo de definición es preciso considerar lo que sucede cuando se está
compactando el concreto. Ya sea que la compactación se logre por apisonado o mediante
vibrado, el proceso consiste primordialmente en eliminar del concreto el aire atrapado hasta que
ha logrado la mejor consistencia posible según la mezcla de que se trate. De esta manera, el
trabajo que se hace se divide en “inútil” y “útil”; este último, como se ha dicho, comprende el
trabajo que se hace para superar la fricción interna y la superficial. Puesto que solo la fricción
interna es una propiedad intrínseca de la mezcla, la trabajabilidad se puede definir mejor como la
cantidad de trabajo interno útil que se requiere para producir una compactación total.
 Factores que afectan la trabajabilidad
El factor principal es el contenido de agua de la mezcla, expresado en kilogramos de

agua por metro cubico de concreto: es sensato, aunque aproximado, suponer que para
determinada granulometría de los agregados y trabajabilidad del concreto, el contenido de agua
es independiente de la relación agregado/cemento. Con base en esa suposición se pueden
-96-
calcular los diferentes grados de riqueza para las mezclas, y la tabla III.1 proporciona valores tipo
de contenido de agua para diversos revenimientos y tamaños máximos de los agregados.
Si bien el contenido de agua y las demás proporciones de la mezcla son fijas, la

trabajabilidad está regida por el tamaño máximo de los agregados, su granulometría, forma y
textura. En particular, diremos que mientras mayor sea la relación agua/cemento, más fino
deberá ser el grano para lograr la mayor trabajabilidad.
La influencia de las propiedades de los agregados en la trabajabilidad disminuye

conforme aumenta la riqueza de la mezcla y, posiblemente, desaparece por completo cuando la
relación agregado/cemento es tan baja como 2 ½ o 2.
 Medición de la trabajabilidad.
1. Prueba de revenimiento.
2. Prueba del factor de compactación
3. Prueba de fluidez
4. Prueba de remoldeo
5. Prueba Vebe
6. Mesa de fluidez alemana
7. Prueba de la esfera de Kelly
8. Sonda K Nasser
9. Prueba de dos puntos
10. Comparación de las pruebas
- Consistencia
El uso común de esta palabra, dentro del español, se refiere a la firmeza de la forma de
una sustancia o a la facilidad con que fluye.
Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también determina
la facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del concreto podemos
medirla por medio de una prueba de revenimiento.
- Segregación
Concreto trabajable en general, se supone que ese tipo de material no debe segregarse
con facilidad, es decir, debe ser cohesivo.
La segregación se puede definir como la separación de los diferentes elementos que

constituyen una mezcla heterogénea, de tal modo que su distribución ya no sea uniforme. En el
concreto, lo que causa la segregación es ante todo la diferencia en el tamaño de las partículas y
-97-
en la densidad de los componentes que lo forman, pero su extensión puede controlarse eligiendo
una granulometría adecuada y teniendo mucho cuidado en el manejo de la mezcla.
Dos tipos de segregación:
1. Partículas gruesas tienden a desplazarse hacia afuera, puesto que están más propensas
que las partículas finas a deslizarse por las pendientes o a asentarse.
2. Mezcla húmeda, se manifiesta por la separación de la lechada (cemento y agua) de la
mezcla.
- Sangrado
El sangrado, que se conoce también como ganancia de agua, es un tipo de segregación

en la que parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto recién colado.
Esto se debe a que los componentes solidos de la mezcla no pueden retener toda el agua de
mezclado cuando se asientan en el fondo.
Por causa del sangrado la superficie de cada colado puede quedar demasiado húmeda y,
si el agua queda atrapada entre elementos superpuestos de concreto, el resultado puede ser un
concreto poroso, débil y poco durable. Si el agua del sangrado se vuelve a mezclar durante el
acabado de la superficie superior, se puede formar una capa de desgaste débil. Esto se puede
evitar retardando la etapa de acabado hasta que el agua de sangrado se evapore; también
usando una talocha y evitando sobretrabajar la superficie. Por otra parte, si la evaporación del
agua de la superficie es más rápida que la magnitud del sangrado puede observarse
agrietamiento por contracción plástica.
El sangrado no siempre es dañino; si no se interrumpe (y el agua se evapora) la relación

efectiva agua/cemento puede disminuir, dando como resultado un aumento de la resistencia. Por
otra parte, si el agua que sube lleva consigo partículas finas de cemento en cantidad
considerable, se formara una capa de lechada. Si esto sucede en la parte superior de una losa,
se formara una superficie porosa, con una apariencia permanentemente “polvosa”. Suele
formarse en la parte superior del colado un plano débil, y la adherencia con el siguiente colado
no será adecuada. Por esta razón, la capa de lechada sebe quitarse siempre mediante cepillado
y lavado.
Las mezclas ricas son menos propensas al sangrado que las pobres. Se logra reducir el
sangrado añadiendo al concreto alguna puzolana o polvo de aluminio. El aire incluido lo reduce
con eficacia, de tal suerte que el acabado se puede realizar inmediatamente después del colado.
-98-
Selección del proporcionamiento de la mezcla de concreto
El proporcionamiento de los materiales para el concreto deberá establecerse para lograr:
a) Trabajabilidad y consistencia que permitan trabajar fácilmente el concreto dentro de las

cimbras, y alrededor del refuerzo en las condiciones de colado que vayan a emplearse sin
segregación ni sangrado excesivo.
b) Resistencia a exposiciones especiales:
 Congelación y deshielo.
 Sulfatos.
 Corrosión del acero de refuerzo.
c) Conformidad con los requisitos de la prueba de resistencia.
Cuando se emplean materiales diferentes para distintas partes de la obra propuesta, debe
evaluarse cada una de las combinaciones.
Los proporcionamientos del concreto, incluyendo la relación agua-cemento, deben

establecerse tomando como base la experiencia en el campo y/o las mezclas de prueba con los
materiales que vayan a utilizarse, a excepción de lo permitido.
Muestreo
El material utilizado para el muestreo son: Recipiente, charola, cucharon y carretilla.
Los procedimientos usados en el muestreo incluyen todas las operaciones que ayuden a
obtener muestras representativas de la naturaleza y condiciones del concreto muestreado y no
debe tomarse la muestra sino hasta que se haya agregado toda el agua de mezclado y la mezcla
homogénea:
 Muestreo de mezcladoras estacionarias (fijas y basculantes)
La muestra se obtiene interceptando el flujo completo de descarga de la mezcladora, con

el recipiente aproximadamente a la mitad de la descarga del tambor de la mezcladora o
desviando el flujo completamente, de tal modo que descargue en el recipiente. Debe tenerse
cuidado de no restringir el flujo de la mezcladora con compuertas u otros medios que causen
segregación del concreto.
 Muestreo de pavimentadoras
El contenido de la pavimentadora debe descargarse y la muestra debe tomarse con el

cucharon (no debe utilizarse pala) de por lo menos 5 distintos puntos distribuidos
razonablemente en toda el área del volumen descargado. Debe evitarse la contaminación con el
material de sub-base o un contacto prologado con una sub-base absorbente.
-99-
 Muestreo de la olla de camión mezclador o agitador
La muestra se toma en tres o más intervalos, interceptando todo el flujo de la descarga,

teniendo la preocupación de no tomarla antes del 15 % ni después del 85% de la misma.
El muestreo se hace pasando repetidamente el recipiente en la descarga, interceptándola

totalmente cada vez, o desviando el flujo completamente de tal modo que descargue en el
recipiente. La velocidad de descarga debe controlarse con el número de revoluciones de la olla y
no por la mayor o la menor abertura de la compuerta.
 Cantidad de la muestra
La muestra debe ser una cantidad suficiente para la realización de todas y cada una de
las pruebas. Se recomienda que la muestra sea superior al volumen requerido y este de acuerdo
con el tamaño máximo del agregado.
 Remezclado de la muestra
La muestra debe transportarse sin pérdida de material al lugar donde se efectúan las
pruebas y debe remezclarse para asegurar su uniformidad.
 Tiempo
El intervalo entre la obtención de la primera y última porción de una muestra debe ser tan
corto como sea posible, y nunca más de 15 min.
El periodo entre tomar la muestra y usarla no debe exceder de 15 min. Las pruebas de
revenimiento o de aire incluido deben iniciarse dentro de los 5 min después de que el muestreo
se haya terminado.
La muestra sebe protegerse en ese intervalo de los rayos solares, el viento y otros
factores que causen rápida evaporación o contaminación de la muestra.
Las pruebas en el concreto fresco qué se enuncian son las siguientes:
1. Temperatura
2. Revenimiento
3. Masa volumétrica del concreto fresco
4. Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para concreto (cilindro de
concreto)
5. Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para concreto (viga de
concreto),
-100-
III.1 Temperatura del concreto recién mezclado, (NMX-C-435-ONNCCE-2010)
OBJETIVO: Determinar la temperatura del concreto fresco, para predecir su comportamiento,

que influyen en la calidad, tiempo de fraguado y resistencia del concreto.
Material:
 Termómetro bimetálico analógico 0-50°C
Fotografía III.1 Termómetro bimetálico para prueba de temperatura del concreto
Procedimiento:
1. Coloque el dispositivo para medir la temperatura en el concreto de modo que la porción

sensible esté sumergida al menos 3 pulgadas [75 mm].
2. Presione suavemente el concreto alrededor del dispositivo para medir la temperatura de
modo que la temperatura del aire ambiente (afuera) no influya en la temperatura medida.
3. Deje el dispositivo para medir la temperatura del concreto por un mínimo de 2 minutos, o
hasta que la lectura se estabilice.
4. ea y registre la temperatura del concreto fresco al 1 °F [0.5 °C] más próximo mientras que
el dispositivo para medir la temperatura está en el concreto.
5. Complete la medición de la temperatura cinco minutos después de obtener la muestra de
concreto.
-101-
Temperatura del concreto recién mezclado
Procedimiento
Coloque el dispositivo para medir la temperatura en el

concreto de modo que la porción sensible esté
sumergida al menos 3 pulgadas [75 mm].
Presione suavemente el concreto alrededor del dispositivo para medir la temperatura de modo
que la temperatura del aire ambiente (afuera) no influya en la temperatura medida.
Deje el dispositivo para medir la temperatura del concreto por un

mínimo de 2 minutos, o hasta que la lectura se estabilice.
Lea y registre la temperatura del concreto

fresco al 1 °F [0.5 °C] más próximo
mientras que el dispositivo para medir la
temperatura está en el concreto.
-102-
III.2 Revenimiento, (NMX-C-156-ONNCCE-2010)
OBJETIVO: Determinar la consistencia del concreto.
Material:
 Cono de  Placa de acero.  Varilla de acero de 5/8”

revenimiento 30 x de diámetro, de 60 cm
20 x 10 cm. de longitud y con
extremo redondeado.
 Charola.  Cucharón de  Esponja.
lámina
galvanizada.
 Flexómetro o regla.  Niveleta.
Fotografía III.2 Materiales para prueba de revenimiento
-103-
Procedimiento:
1. Se requiere que el lugar donde se va trabajar, la placa de acero este horizontalmente, con
ayuda de una niveleta ajustarlo.
2. Humedezca el interior del cono de revenimiento.
3. Coloque el cono sobre una superficie plana, mojada, no absorbente y rígida.
4. Sostenga el cono firmemente en su lugar parándose sobre los dos estribos de apoyo a
cada lado del molde. Llene el cono en tres capas.
Para la primera capa:
a) Llene el molde a aproximadamente 1/3 de su volumen 70 mm.

b) Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya uniformemente los golpes
sobre la sección transversal de la capa. Incline ligeramente la varilla, empezando
cerca del perímetro, continuando progresivamente en forma de espiral hacia el centro.
Para la segunda capa:
c) Llene el cono a aproximadamente 2/3 de su volumen, aproximadamente 16.00 cm.

d) Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la primera
capa. Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.
Para la tercera capa:
e) Amontone el concreto por encima de la parte superior del cono.

f) Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la segunda
capa. Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.
g) Sí como resultado del varillado el concreto cae de la parte superior del cono, agregue
concreto a modo de mantener un exceso por encima del cono. Continúe el conteo del
varillado desde el valor alcanzado antes de agregar concreto al cono.
5. Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la varilla de compactación en un
movimiento de enrasado.
6. Al tiempo que se mantiene una presión hacia abajo, remueva el concreto que se haya
acumulado alrededor de la base del cono durante el enrasado.
7. Remueva inmediatamente el cono levantándolo en una dirección vertical constante. No
debe haber ningún movimiento lateral o de torsión del cono al estarlo levantando.
8. Complete la prueba de revenimiento, a partir del llenado hasta la remoción del cono,
en 2-1/2 min.
-104-
9. Si ocurre un claro desplome o partición del concreto desde un lado o una porción de la
masa, deseche la prueba y haga una nueva prueba en otra porción de la muestra.
Nota: Si en lugar de revenirse uniforme y en forma

redonda, como debe ser (figura de tipos de revenimiento),
la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice
que el revenimiento es de cortante y se debe repetir la
prueba. Si persiste el revenimiento de cortante, como
suele suceder con las mezclas ásperas, es un indicio de
falta de cohesión.
Figura III.1 Tipos de revenimientos.
10. Mida inmediatamente el revenimiento. Este es la distancia vertical entre la parte superior
del cono y el centro original desplazado en la parte superior de la superficie del
espécimen.
11. Registre el revenimiento a los 5 mm más próximos.
-105-
Revenimiento
Procedimiento
Se requiere que el lugar donde se va trabajar, la

placa de acero este horizontalmente, con ayuda
de una niveleta ajustarlo.
Humedezca el interior del cono de revenimiento.
Coloque el cono sobre una superficie plana, mojada, no absorbente y rígida.
Sostenga el cono firmemente en su lugar parándose sobre los dos estribos

de apoyo a cada lado del molde.
Llene el molde a aproximadamente1/3 de su volumen 70 mm.
Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya uniformemente los golpes sobre
la sección transversal de la capa. Incline ligeramente la varilla, empezando cerca del
perímetro, continuando progresivamente en forma de espiral hacia el centro.
Se amontona el No
concreto por encima de
la parte superior del
cono.
Si 2
1
-106-
1
2
Sí como resultado del varillado el concreto cae de la parte superior del cono, agregue
concreto a modo de mantener un exceso por encima del cono
Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la

varilla de compactación en un movimiento de enrasado.
Al tiempo que se mantiene una presión hacia abajo, remueva el concreto que
se haya acumulado alrededor de la base del cono durante el enrasado.
Remueva inmediatamente el cono levantándolo en una dirección vertical constante.

No debe haber ningún movimiento lateral o de torsión del cono al estarlo levantando.
Al tiempo que se mantiene una presión hacia abajo, remueva el concreto que
se haya acumulado alrededor de la base del cono durante el enrasado.
Complete la prueba de revenimiento, a partir del llenado hasta la remoción del cono, en 2-1/2 min.
Ocurre un claro desplome o Si

partición del concreto desde un
lado o una porción de la masa.
No
Mida inmediatamente el revenimiento. Este es la distancia vertical
entre la parte superior del cono y el centro original desplazado en
la parte superior de la superficie del espécimen.
Registre el revenimiento a
los 5 mm más próximos.
-107-
III.3 Determinación de la masa volumétrica, (NMX-C-162-ONNCCE-2014).
OBJETIVO: Controlar la calidad del concreto recién mezclado y su rendimiento.
Material:
 Recipiente volumétrico  Varilla de acero de 5/8”  Cucharón de lámina

metálico de 7.0 litros de diámetro, de 60 cm galvanizada.
de capacidad. de longitud y con
extremo redondeado.
 Balanza de 20 kg de  Esponja.  Placa o enrasador.
capacidad.
 Regla metálica graduada ó flexómetro.  Mazo de goma.
Fotografía III.3 Materiales para prueba de masa volumétrica
-108-
Procedimiento:
1. Determine el peso del recipiente vacío (en kg) que ha de usarse.

2. Humedezca con ayuda de la esponja el recipiente y coloque el concreto en el recipiente
en tres capas de aproximadamente igual volumen.
a) Llene el recipiente a aproximadamente 1/3 de su volumen.

b) Varille la capa 25 veces en todo su espesor, pero sin golpear con fuerza el fondo del
recipiente. Distribuya el varillado uniformemente en toda la sección transversal del
recipiente.
c) Golpee ligeramente la parte exterior del recipiente de 10 a 15 veces con el martillo de
hule para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
d) Llene el recipiente a aproximadamente 2/3 de su volumen.

e) Varille la capa 25 veces, penetrando la primera capa aproximadamente 25 mm
distribuya el varillado uniformemente en toda la sección transversal del recipiente.
f) Golpee ligeramente el exterior del recipiente de 10 a 15 veces con el martillo de hule
para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
g) Agregue material evitando que se derrame.
h) Varille la capa 25 veces, penetrando la segunda capa aproximadamente 25 mm,

distribuya el varillado uniformemente en toda la sección transversal del recipiente.
i) Golpee ligeramente el exterior del recipiente de 10 a 15 veces con el martillo de hule
para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
3. Después de compactar la tercera capa se considera óptimo, agregar aproximadamente 3
mm de concreto por encima de la parte superior del recipiente. Se puede agregar o
remover material representativo según sea necesario previamente al enrasado.
4. Enrase la parte superior de la superficie del concreto y de un acabado suavemente con la
placa plana de enrasado, dejando el recipiente lleno justamente a nivel.
5. Limpie completamente el exterior del recipiente y determine la masa (kg) del recipiente
lleno con concreto.
6. Calcule la densidad (masa unitaria) del concreto en el recipiente, restando el peso del
recipiente vacío, dividir entre el volumen del recipiente y registre el resultado en kg/m3.
-109-
Determinación de la masa volumétrica
Procedimiento
Se determina el volumen del

recipiente, (Vr), en L y el peso del
Humedezca con ayuda de la esponja el recipiente y

coloque el concreto en el recipiente en tres capas de
aproximadamente igual volumen.
Llene el recipiente a aproximadamente 1/3 de su volumen.
Varille la capa 25 veces en todo su espesor, pero sin golpear con

fuerza el fondo del recipiente. Distribuya el varillado
uniformemente en toda la sección transversal del recipiente.
Penetrando la primera y segunda capa aproximadamente 25 mm
Golpee ligeramente la parte exterior del recipiente de 10 a 15 veces con el

martillo de hule para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
No
Llenado del
recipiente hasta
derramarse
Si
1
-110-
1
Después de compactar la tercera capa se considera óptimo, agregar

aproximadamente 3 mm de concreto por encima de la parte superior del
recipiente. Se puede agregar o remover material representativo según sea
necesario previamente al enrasado.
Enrase la parte superior de la superficie del concreto y de

un acabado suavemente con la placa plana de enrasado,
dejando el recipiente lleno justamente a nivel.
Limpie completamente el exterior del recipiente y

determine la masa (kg) del recipiente lleno con concreto.
Determine la masa (kg) del

recipiente lleno con concreto.
-111-
III.4 Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para concreto (cilindro de

concreto), (NMX-C-159-ONNCCE-2016).
OBJETIVO: Conocer la resistencia del concreto hidráulico a la compresión, y tensión en

laboratorio.
Materiales para elaboración de cilindros:
 Molde cilíndrico de  Solera o regla para  Cucharón de lámina

acero de 30 x 15 cm enrasar. galvanizada.
 Esponja.  Regla metálica  Mazo de goma.

graduada ó flexómetro.
 Varilla de acero de 5/8” de  Bolsas.

diámetro, de 60 cm de longitud y
con extremo redondeado.
Fotografía III.4 Materiales para elaboración de cilindros de concreto
-112-
Procedimiento para elaboración de cilindros:
1. Utilice el cucharon para colocar el concreto en el molde. Tenga cuidado en distribuir el

material uniformemente alrededor del perímetro del molde.
a) Llene el molde aproximadamente 1/3 de su volumen.

b) Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya el varillado uniformemente en
toda la sección transversal en el fondo del molde.
c) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule (o con
la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar los
huecos dejados por la varilla de compactación.
a) Llene el molde aproximadamente 2/3 de su volumen.

b) Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25 mm.
Distribuya el varillado uniformemente en toda la sección transversal del molde.
la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar los
huecos dejados por la varilla de compactación.
a) Agregue una cantidad de concreto que llene el molde después de la compactación.

b) Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25 mm.
Distribuya uniformemente el varillado en toda la sección transversal del molde.
la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado y de un solo uso) para cerrar
los huecos dejados por la varilla de compactación.
2. Ajuste el nivel del concreto de los moldes sub llenados o sobre llenados de ser necesario.
3. Retire el exceso de concreto con la varilla de compactación, o con una plana de madera o
una llana según sea apropiado, para producir una superficie nivelada y lisa.
4. Verifique que el molde del espécimen haya sido marcado para identificar el concreto que
representa. Inmediatamente después del acabado, procure protección para evitar la
pérdida de humedad de la muestra y llévela a un lugar para el curado inicial y
almacenamiento.
-113-
Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para

concreto (cilindro de concreto).
Procedimiento
Utilice el cucharon para colocar el concreto

en el molde. Tenga cuidado en distribuir el
material uniformemente alrededor del
perímetro del molde.
Llene el recipiente a aproximadamente 1/3 de su volumen.
Varille la capa 25 veces en todo su espesor, pero sin golpear con

fuerza el fondo del recipiente. Distribuya el varillado
uniformemente en toda la sección transversal del recipiente.
Penetrando la primera y segunda capa aproximadamente 25 mm.
Golpee ligeramente la parte exterior del recipiente de 10 a 15 veces con el

martillo de hule para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
Llenado del
recipiente hasta No
derramarse
Si
-114-
1
Ajuste el nivel del concreto de los moldes sub llenados o

sobre llenados de ser necesario.
Retire el exceso de concreto con la varilla de compactación, o

con una plana de madera o una llana según sea apropiado,
para producir una superficie nivelada y lisa.
Verifique que el molde del espécimen haya sido marcado

para identificar el concreto que representa.
Inmediatamente después del acabado,

procure protección para evitar la pérdida de
humedad de la muestra y llévela a un lugar
para el curado inicial y almacenamiento.
-115-
III.5 Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para concreto (viga de
concreto), (NMX-C-159-ONNCCE-2016).
OBJETIVO: Conocer el módulo de ruptura o módulo a flexión del concreto.
Material para elaboración de viga:
 Molde de 15 x 15 x  Solera o regla para  Cucharón de lámina

60cm. enrasar. galvanizada.
 Cuchara de albañil.  Mazo de goma.
 Varilla de acero de 5/8” de diámetro, de 60 cm de
longitud y con extremo redondeado.
Fotografía III.5 Materiales para elaboración de viga de concreto
-116-
Procedimiento para elaboración de viga:
Preparación de los moldes.
1. Para la obtención de especímenes prismáticos siempre se debe determinar primero el

revenimiento.
2. Antes de elaborar los especímenes se debe verificar que los moldes tengan todos los
tornillos y estén bien apretados.
3. Los moldes se deben lubricar con desmoldaste ligeramente en su interior para evitar que se
pegue el concreto.
4. Colocar los moldes sobre una superficie horizontal, rígida, nivelada, libre de vibraciones en
su sitio donde se puedan dejar durante el primer día sin riesgo de ser golpeados o se altere
su superficie.
5. Proceso de elaboración:
a) Llene aproximadamente a 1/2 del molde, se debe mover el cucharon alrededor del
molde en la medida en que se descargue el concreto.
b) l terminar de vaciar la capa hay que distribuir el concreto con la varilla, se debe
compactar con el extremo de la varilla con punta semiesférica dando una penetración
por cada 10 cm cuadrados de superficie del molde, es decir 90 penetraciones para un
molde de 60 cm de longitud.
c) Después se debe introducir y sacar repetidamente una cuchara de albañil u otra
herramienta adecuada en la zona de contacto del concreto y el molde en su perímetro.
d) Las oquedades en el concreto producto de la compactación se deben eliminar o cerrar
golpeando las paredes del molde con el mazo de hule de tamaño y peso adecuado.
Segunda capa:
e) Al llenar la última capa se debe poner concreto en exceso para que el molde se
mantenga lleno al terminar la compactación.
f) Al compactar la segunda capa la varilla debe penetrar 1 cm en la primera capa cuando

el espesor de esta sea menor de 10 cm.
g) Después de que cada capa sea varillado se debe introducir y sacar repetidamente una
cuchara del albañil u otra herramienta adecuada en la zona de contacto del concreto y
el molde en su perímetro.
h) Las oquedades en el concreto producto de la compactación de cada capa se deben
eliminar o cerrar golpeando las paredes del molde con el mazo de hule de tamaño y
peso adecuado.
-117-
i) Después de terminar lo anterior, se utiliza el enrasador de metal con el mínimo número
de pasadas para lograr una superficie plana y uniforme que este a nivel con las orillas
del molde y que no tenga depresiones o promontorios de más de 3 mm.
j) Antes de colocar el plástico se debe poner una etiqueta mostrando los siguientes datos:
número de muestra, fecha de elaboración, tipo de concreto y obra.
6. Para evitar la pérdida de humedad, se requiere cubrir las vigas con una placa o tapa no
absorbente y no reactiva, con una tela de plástico resistente.
7. Una vez obtenido los especímenes, se deben mantener protegidos durante las primeras 24
horas a una temperatura de 16 a 27 º C.
8. Los especímenes se deben retirar de los moldes entre las 24 y 48 horas después de su
elaboración y almacenarlos de inmediato en una condición húmeda con una temperatura de
23 más o menos 2ºC.
9. Antes de realizar las pruebas se deben almacenar en agua saturada con cal por un periodo
mínimo de 20 horas.
10. El tanque de almacenamiento y cuarto húmedo del laboratorio están construidos conforme a
la norma NMX-C-148-ONNCCE-2010 – Cementos y Concretos Hidráulicos- Gabinetes,
Cuartos húmedos y Tanques de Almacenamiento- Condiciones de Diseño.
-118-
Elaboración y curado en campo de especímenes de pruebas para

concreto (viga de concreto)
Procedimiento
Colocar los moldes sobre una superficie horizontal,

rígida, nivelada, libre de vibraciones en su sitio
donde se puedan dejar durante el primer día sin
riesgo de ser golpeados o se altere su superficie.
Llene aproximadamente a 1/2 del molde, se debe mover el cucharon

alrededor del molde en la medida en que se descargue el concreto.
Distribuir el concreto con la varilla, se debe compactar con el

extremo de la varilla con punta semiesférica dando una
penetración por cada 10 cm cuadrados de superficie del molde,
es decir 90 penetraciones para un molde de 60 cm de longitud.
El varillado lo debes realizar en 6 líneas de 15 penetraciones cada una sobre

el lado más largo, iniciando en un extremo y terminando en el lado opuesto.
Después se debe introducir y sacar repetidamente una cuchara

de albañil u otra herramienta adecuada en la zona de contacto
del concreto y el molde en su perímetro.
Las oquedades en el concreto producto de la compactación

se deben eliminar o cerrar golpeando las paredes del molde
con el mazo de hule de tamaño y peso adecuado.
-119-
1
Al llenar la última capa se debe poner concreto en exceso para

que el molde se mantenga lleno al terminar la compactación.
Al compactar la segunda capa la varilla debe penetrar 1 cm en la

primera capa cuando el espesor de esta sea menor de 10 cm.
Después de que cada capa sea varillado se debe introducir y sacar

repetidamente una cuchara del albañil u otra herramienta adecuada en la
zona de contacto del concreto y el molde en su perímetro.
Las oquedades en el concreto producto de la compactación de

cada capa se deben eliminar o cerrar golpeando las paredes del
molde con el mazo de hule de tamaño y peso adecuado.
Después de terminar lo anterior, se utiliza el enrasador de metal con el mínimo

número de pasadas para lograr una superficie plana y uniforme que este a nivel con
las orillas del molde y que no tenga depresiones o promontorios de más de 3 mm.
Antes de colocar el plástico se debe poner una etiqueta mostrando

los siguientes datos: número de muestra, fecha de elaboración,
tipo de concreto y obra.
Para evitar la pérdida de humedad, se requiere cubrir

las vigas con una placa o tapa no absorbente y no
reactiva, con una tela de plástico resistente.
-120-
CAPÍTULO IV PRUEBAS EN EL CONCRETO ENDURECIDO
La parte principal de un diseño de mezcla de concreto hidráulico es realmente se la dosificación

con que se ha realizado cumple con la resistencia a la compresión, a la flexión o a la tensión,
según la propiedad que se pida. La resistencia a la compresión viene siendo la propiedad más
importante, ya que a la flexión y/o tensión muy poco aporta, sin embargo, es necesario
conocerlas, para lo cual en este capítulo a continuación enunciamos las pruebas en el concreto
endurecido que en el Laboratorio de Ingeniería Civil se realizan.
1. Cabeceo de especímenes.
2. Resistencia a la compresión axial.
3. Resistencia a la tensión (Prueba Brasileña).
4. Módulo de Ruptura o Módulo a Flexión.
-121-
IV.1 Cabeceado de especímenes, (NMX-C-109-ONNCCE-2013).
OBJETIVO: Poder obtener una superficie plana y uniforme para una distribución de fuerzas
en el espécimen, con fin de que se puedan tener resultados buenos durante las
pruebas.
Materiales:
 Mortero de Azufre  Placas de  Platos metálicos para

Neopreno cabeceo.
 Dispositivo de  Jarra para fundir  Aceite.
alineamiento. azufre.
 Equipo de
seguridad.
Fotografía IV.1 Materiales para cabeceo de especímenes
-122-
Procedimiento:
Los especímenes endurecidos que han sido curados con humedad, deben ser cabeceados con
mortero de azufre.
Con ayuda del equipo de seguridad se llevara a cabo el cabeceo de los especímenes, para ello
se utilizara:
 Mascarilla para gases.

 Monogogles.
 Guantes de asbesto.
 Bata de laboratorio.
1. Se prepara el mortero de azufre para su empleo calentándolo a 140°C ± 10 °C. Se

recomienda colocar en los recipientes para el fundido la cantidad necesaria de
mortero azufre para los especímenes por cabecear en esta etapa.
2. Asegurar que este alineado ya sea con barras guía o niveletas; en unión con las
placas de cabeceo, para asegurar que ni una sola capa se aparte de la perpendicular
al eje del espécimen cilíndrico en más de 0.5° (aproximadamente 3 mm en 300 mm).
3. Las bases de los especímenes curados en forma húmeda deben estar
suficientemente secas en el momento del cabeceo, para evitar que dentro de las
capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma de diámetro mayor de 6 mm.
4. Inmediatamente antes de vaciar cada capa, se aceita ligeramente el plato de cabeceo
y se agita el mortero de azufre fundido.
5. Para asegurarse que la capa se ha adherido a la superficie del espécimen, la base de
este no debe ser aceitada antes de la aplicación de la capa.
6. Agregar azufre con una jarra o un cucharon al plato.
7. Posteriormente presionar el cilindro con el respaldo y bajarlo hacia el plato
manteniendo la presión hacia el plato y presionando hacia abajo unos segundos.
8. Cuando el azufre ya se haya solidificado del plato y verificar que no quede oquedades
y que este firmemente adherido golpeando la cabeza de los cilindros con los nudillos.
9. Los especímenes curados por vía húmeda deben ser mantenidos en condiciones
húmedas durante el tiempo transcurrido entre el terminado del cabeceo y el momento
de la prueba, regresándolos al almacenamiento húmedo o protegiéndolos con una
manta o material similar húmedos para evitar la evaporación y deberán transcurrir 2
horas como mínimo antes de efectuar el ensaye a comprensión.
-123-
Cabeceado de especímenes
Procedimiento
Se prepara el mortero de azufre para su

empleo calentándolo a 140°C ± 10 °C.
Asegurar que este alineado ya sea con barras guía o

niveletas; en unión con las placas de cabeceo.
Las bases de los especímenes curados en forma húmeda deben

estar suficientemente secas en el momento del cabeceo.
Inmediatamente antes de vaciar cada capa, se aceita ligeramente el plato de

cabeceo y se agita el mortero de azufre fundido.
Después se debe introducir y sacar repetidamente una cuchara

de albañil u otra herramienta adecuada en la zona de contacto
del concreto y el molde en su perímetro.
Para asegurarse que la capa se ha adherido a la superficie del espécimen,

la base de este no debe ser aceitada antes de la aplicación de la capa.
Agregar azufre con una jarra o un cucharon al plato.
Presionar el cilindro con el respaldo y bajarlo hacia el plato manteniendo la

presión hacia el plato y presionando hacia abajo unos segundos.
-124-
1
Cuando el azufre ya se haya solidificado del plato y verificar que no

quede oquedades y que este firmemente adherido golpeando la
cabeza de los cilindros con los nudillos.
Las oquedades en el concreto producto de la compactación de

cada capa se deben eliminar o cerrar golpeando las paredes del
molde con el mazo de hule de tamaño y peso adecuado.
Los especímenes curados por vía húmeda deben

ser mantenidos en condiciones húmedas durante
el tiempo transcurrido entre el terminado del
cabeceo y el momento de la prueba. Deberán
transcurrir 2 horas como mínimo antes de
efectuar el ensaye a comprensión.
-125-
IV.2 Resistencia a la compresión axial, (NMX-C-219-ONNCCE-2005).
OBJETIVO: Determinar la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto.
Materiales:
 Prensa de ensaye.  Flexómetro.  Vernier.

 Balanza de 20 kg de capacidad.  Formato de llenado.
Fotografía IV.2 Materiales para prueba de resistencia a la compresión
-126-
Procedimiento.
1. Las probetas se retiran del curado inmediatamente antes del ensayo y se mantienen
húmedas hasta el ensayo.
2. Medición de probetas (debe efectuarse antes del cabeceado).
Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2) aproximadamente a media altura.
Medir altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1, h2), aproximando a 1 mm.
3. Determinar el peso del cilindro, aproximando a 50 g, para obtener el peso volumétrico del
concreto.
4. Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y de la probeta y colocar la
probeta en la máquina de ensayo alineada y centrada.
5. Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la probeta de modo
de obtener un apoyo lo más uniforme posible.
6. Aplicar carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme cumpliendo las
siguientes condiciones:
Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 seg.
Velocidad de aplicación de carga no superior a 3.5 kg/cm2/seg.
7. Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
8. Dividiendo la carga (P) entre el área (A) nos da la resistencia (R) del espécimen en
kg/cm2.
-127-
Calculo:
𝑃
R= , 𝑒𝑛 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2
𝐴
Donde:
R Resistencia a la compresión en kgf/cm2.
P Carga de ruptura en kgf.
A Área transversal del espécimen en cm2.
 Se determina el área del espécimen.
𝜋(𝐷)2
A= ó 𝜋𝑟 2
4
Los especímenes se ensayan a los 7, 14 y 28 días, del cual se espera tener como mínimo un
porcentaje resistencia que marque el proyecto, del cual se muestra:
 1 día (16% - 20%)

 3 días (40%-45%)
 7 días (65%-70%)
 14 días (90%-95%)
 28 días 100%
-128-
Resistencia a la compresión axial.
Procedimiento
Las probetas se retiran del curado

inmediatamente antes del ensayo y
se mantienen húmedas hasta el
ensayo.
Medición de probetas (debe efectuarse antes del cabeceado).
Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2)

aproximadamente a media altura.
Medir altura de la probeta en dos generatrices

opuestas (h1, h2), aproximando a 1 mm.
Determinar el peso del cilindro, aproximando a 50 g, para obtener el

peso volumétrico del concreto.
Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y de la probeta y

colocar la probeta en la máquina de ensayo alineada y centrada.
Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la

probeta de modo de obtener un apoyo lo más uniforme posible.
Aplicar carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme

cumpliendo las siguientes condiciones.
Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
Se realiza cálculo
-129-
IV.3 Resistencia a la tensión (prueba brasileña), (NMX-C-163-ONNCCE-1997).
OBJETIVO: Determinar la resistencia a la tensión por medio de la prueba Brasileña, al

aplicarle carga sobre su diámetro a una probeta cilíndrica de concreto.
Material:
 Prensa de ensaye.  Placa de acero de 30  Vernier.

cm de largo.
 Tablillas de apoyo serán de madera  Balanza de 20 kg de
contrachapada, de 4±1 mm de espesor y de capacidad.
longitud igual o mayor a la de la probeta.
Fotografía IV.3 Materiales para prueba de resistencia a la tensión (prueba brasileña)
-130-
Procedimiento:
1. Marcado y medición de las probetas:

a. Se trazan con línea fina en cada una de las bases del cilindro, dos diámetros
paralelos que deberán estar en un mismo plano.
b. Se unen ambos diámetros mediante el trazado de dos generatrices, que definirán
las líneas de contacto con las tablillas de apoyo.
2. Registrar el diámetro (d) de la probeta como el promedio de tres diámetros, medidos
sobre el trazado de las generatrices en el centro y los extremos del cilindro, aproximando
a 1mm.
3. Registrar la longitud (l) del cilindro como el promedio de las longitudes de las dos
generatrices trazadas, aproximando a 1mm.
4. Registrar el peso del cilindro aproximado a 20 g.
5. Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y la probeta.
6. Colocar una tablilla de apoyo centrada sobre el eje de la placa inferior de la máquina de
ensayo.
7. Colocar la probeta sobre la tablilla de apoyo y alinear de modo que las líneas de trazado
diametral queden verticales y centrada sobre la tablilla.
8. Colocar una segunda tablilla de apoyo sobre la línea de contacto superior de la probeta.
9. Aplicar aproximadamente un 5% de la carga de rotura prevista, verificando que la probeta
se mantiene centrada y alineada.
10. Seguir aplicando la carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme entre
0.3 y 0.7 kg/cm2/s, hasta la ruptura.
11. Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
Calculo:
2∙𝑃
Rb = , 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝜋∙𝑙∙𝑑
Donde:
Rb Resistencia a la Tensión en kgf/cm2.
P Carga de ruptura en kgf.
l Altura promedio del espécimen, en cm.
d Diámetro promedio del espécimen, en cm.
-131-
Resistencia a la tensión (prueba brasileña).
Procedimiento
Marcado y medición de las

probetas.
Se trazan con línea fina en cada una de las bases del cilindro, dos
diámetros paralelos que deberán estar en un mismo plano.
Se unen ambos diámetros mediante el trazado de dos generatrices, que

definirán las líneas de contacto con las tablillas de apoyo.
Registrar el diámetro (d) de la probeta como el promedio de tres

diámetros, medidos sobre el trazado de las generatrices en el
centro y los extremos del cilindro, aproximando a 1 mm.
Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y de la probeta y

colocar la probeta en la máquina de ensayo alineada y centrada.
Registrar la longitud (l) del cilindro como el promedio de las longitudes

de las dos generatrices trazadas, aproximando a 1mm.
Registrar el peso del cilindro aproximado a 20 g.
Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y la probeta.
Colocar una tablilla de apoyo centrada sobre el eje de la placa

inferior de la máquina de ensayo
-132-
1
Colocar la probeta sobre la tablilla de apoyo y alinear de modo que las líneas
de trazado diametral queden verticales y centrada sobre la tablilla.
Colocar una segunda tablilla de apoyo sobre la

línea de contacto superior de la probeta.
Aplicar aproximadamente un 5% de la carga de rotura prevista,

verificando que la probeta se mantiene centrada y alineada
Seguir aplicando la carga en forma continua y sin choques de

2
velocidad uniforme entre 0.3 y 0.7 kg/cm /s hasta la ruptura.
Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
Se realiza cálculo
-133-

IV.4 Determinación del módulo de ruptura del concreto (ensaye a flexión de vigas),
(NMX-C-191-ONNCCE-2013).
OBJETIVO: Determinar la resistencia a la tensión por flexión de probetas prismáticas de

concreto, simplemente apoyadas; ensaye que se realiza comúnmente para llevar
el control de calidad en los concreto para pavimentos rígidos.
Material:
 Prensa de ensaye.  Flexómetro.  Plumón de aceite.
 Dispositivo de tensión por flexión con piezas de

apoyo de la probeta y piezas para aplicar la carga.
Fotografía IV.4 Materiales y equipo para prueba de módulo de ruptura.
-134-
Procedimiento:
Marcado y medición de las probetas.
1. Retirar viga del curado, limpiar las superficies y dejar hasta que se observe que seca.
2. La longitud del espécimen debe de ser la distancia entre apoyos + 50 mm como mínimo,
la distancia entre apoyos debe de ser de 3 veces el peralte de la viga con una tolerancia ±
2%, esa distancia debe de ser marcada en las paredes de la viga antes del ensaye.
El molde que se tiene en el laboratorio es de 15x15x60, por lo tanto, el peralte de esta

viga es de 15 cm, la distancia entre apoyo será de 45 cm, quedando 15 cm de la viga
repartiendo entre dos queda 7.5 cm entre apoyos a los extremos (se traza esto en todas
las caras de la viga).
Se traza las separaciones centrales, son los 45 cm entre 3 del peralte de 15 cm,
quedando de separación a cada 15 cm.
Las caras laterales del espécimen debe ser en ángulo recto con las caras horizontales,
todas las superficies deben ser lisas y libres de bordes, agujeros, o identificaciones
grabadas.
45 cm
15 cm 15 cm 15 cm
7.5 cm 7.5 cm
60 cm
3. Se debe voltear el espécimen sobre un lado con respecto a la posición del moldeado, se
centra en los bloques de apoyo y estos a su vez deben estar centrados respectos a la
prueba aplicada. Los bloques de aplicación de carga se ponen en contacto con la
superficie del espécimen en los puntos tercios entre los apoyos, se debe tener contacto
total entre la aplicación de la carga y los bloques de apoyo con la superficie del
espécimen.
-135-
4. La carga se debe de aplicar de manera uniforme tal que el aumento de esfuerzo de las
fibras extremas no exceda de 750 kg /minuto.
5. Se determina el ancho promedio, el peralte y la localización de la línea de falla con el
promedio de las tres mediadas una en el centro y dos en las aristas del espécimen
aproximadas al milímetro. Si la fractura ocurre fuera del tercio medio en más del 5% se
desecha el resultado de la prueba.
Calculo:
Aplicación de carga en los tercios del claro.
a) Si la fractura ocurre dentro del tercio central.
𝑃𝑙
𝑀𝑅 = , 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑏𝑑2
Donde:
P = Carga máxima aplicada indicada por la máquina de prueba, en kg.
l = Distancia entre apoyos, en cm.
b = Ancho medio del espécimen, en cm.
d = Peralte medio del espécimen, en cm.
-136-
b) Si la fractura ocurre fuera del tercio medio desfasado respecto de este una
distancia no mayor del 5% de la distancia entre apoyos.
3𝑃𝑎
𝑀𝑅 ó 𝑅 = , 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑏𝑑2
Donde:
a = Distancia entre la línea de fractura y el apoyo más próximo medida a lo largo de la línea
central de la superficie inferior de la viga.
c) Si la fractura ocurre fuera del tercio medio desfasado respecto de este una
distancia mayor del 5% de la distancia entre apoyos, la prueba se desecha.
-137-
Determinación del módulo de ruptura del

concreto (ensaye a flexión de vigas).
Procedimiento
Retirar viga del curado, limpiar las superficies

y dejar hasta que se observe que seca.
La longitud del espécimen debe de ser la distancia entre apoyos + 50 mm

como mínimo, la distancia entre apoyos debe de ser de 3 veces el peralte
de la viga con una tolerancia ± 2%, esa distancia debe de ser marcada en
las paredes de la viga antes del ensaye.
Se debe voltear el espécimen sobre un lado con respecto a la posición del moldeado, se
centra en los bloques de apoyo y estos a su vez deben estar centrados respectos a la
prueba aplicada. Los bloques de aplicación de carga se ponen en contacto con la superficie
del espécimen en los puntos tercios entre los apoyos, se debe tener contacto total entre la
aplicación de la carga y los bloques de apoyo con la superficie del espécimen.
La carga se debe de aplicar de manera uniforme tal que el

aumento de esfuerzo de las fibras extremas no exceda de 750 kg.
/minuto
Se determina el ancho promedio, el peralte y la localización de la línea de

falla con el promedio de las tres mediadas una en el centro y dos en las
aristas del espécimen aproximadas al milímetro.
Se realiza cálculo
-138-
IV.4 Módulo de elasticidad del concreto, (NMX-C-128-ONNCCE-2013).
OBJETIVO: Determinar el módulo de elasticidad estático en especímenes cilíndricos de

concreto, para estudios experimentales de la Ingeniería Civil.
Alcance: Aplica para especímenes cilíndricos de 15 x 30 cm elaborados mediante la norma

NMX-C-160 vigente y NMX-C-159 vigente.
Material y equipo:
Máquina de prueba:
 Debe cumplir con lo especificado en la norma NMX-C-083 vigente; contar con dispositivos
para aplicar cargas a velocidades constante, con un error menor o igual al 1%. Para
poder calcular el esfuerzo correspondiente a 50 millonésima de deformación unitaria, la
división mínima en su dispositivo indicador de carga no debe ser mayor de 0.5 t y permitir
la aparición de fracciones de 0.25 t.
Deformímetros:
 Dispositivo que se adapta a los especímenes y sirven para medir su deformación bajo la
carga aplicada.
 Para medir deformaciones longitudinales en los especímenes debe usarse un dispositivo
que pueda o no adherirse al espécimen cilíndrico y que permita realizar lecturas con
exactitud de 0.0025 mm (una diezmilésima de pulgada) como mínimo en dos líneas de
medición diametralmente opuestas, paralelas al eje longitudinal del cilindro y centradas
con respecto a la altura media del espécimen. La longitud efectiva de cada línea de
medición no debe ser menor de 3 veces el tamaño del agregado en el concreto y no
-139-
mayor de dos tercios de la altura del espécimen; es conveniente que esta longitud de
medición sea de un medio de la altura del espécimen.
Dos anillos y dos micrómetros:
 Estos son los más empleados; los anillos deben ser rígidos de preferencia metálicos y
estar separados entre sí como se indica en el párrafo anterior. Los anillos deben contar
con dos barras separadas que permiten centrarlos perfectamente al espécimen y
conservar esta separación fija. Cada anillo debe tener como mínimo 3 tornillos de punta
para poder centrar y sujetar perfectamente al espécimen y evitar deslizamientos.
Los anillos deben contar con elementos diametralmente opuestos que permita la sujeción
de los micrómetros empleados para registrar las deformaciones longitudinales.
Dos anillos y un micrómetro:
 En este dispositivo un anillo se fija rígidamente al espécimen y el otro se fije en dos

puntos diametralmente opuestos, de manera que tenga libertad de oscilar en dichos
puntos. En este caso la deformación se lee en un solo micrómetro obteniéndose
aproximadamente el doble de la deformación real del espécimen. El factor de
multiplicación se calcula de acuerdo a la ecuación siguiente:
F= D/d
En donde:
F= factor de multiplicación
D= Es la distancia entre el pivote y el eje del micrómetro en cm.
d= Es la distancia entre el eje de los dos tornillos y el pivote, en cm.
Deformación adherible.
 Son dispositivos en los cuales se lee el cambio de la resistividad eléctrica de una

resistencia de una resistencia al variar el diámetro por cambio de su longitud.
-140-
Preparación y acondicionamiento de la muestra.
 Estos especímenes se elaboran y curan de acuerdo a los procedimientos descritos. La

edad de la prueba podrá ser de 14 días o 28 días dependiendo del tipo de concreto o la
edad que se requiera conocer el módulo de elasticidad.
 Durante el tiempo que transcurra entre el retiro de los especímenes del cuarto de curado
y del ensaye, deben protegerse cubriéndose con una jerga húmeda para evitar que pierda
humedad, evitando a la vez cambios de temperatura en el área de ensaye.
 Una vez retirados los especímenes del cuarto de curado, determinar su masa (peso),
medir y cabecear de acuerdo a lo indicado.
Ensayos de especímenes
1. Determina los incrementos de carga a utilizar. Recuerda que entre menor son los
incrementos mejor se dibujara la curva esfuerzo – deformación del material. Es
recomendable tomar lecturas de deformación a cada 500 kg.
2. Coloca el espécimen en una superficie horizontal, plana y firme, donde se le monte el

dispositivo de medición, debe de colocarse el dispositivo que quede exactamente en el
centro de los dos anillos.
3. Una vez ajustados los micrómetros, retirar cuidadosamente las barras que separan los
anillos, observando que los andadores de los micrómetros no registran movimientos
importantes.
-141-
4. Coloca el espécimen con el deformímetro sobre la platina de la prensa, centrándola
adecuadamente antes de proceder a aplicar la carga.
5. Coloca la caratula de los micrómetros en cero.
6. Inicia el proceso de carga.
7. Aplica la primera carga de 10% al 15% del promedio de resistencia de ruptura.
8. Aplica una segunda precarga hasta el mismo nivel del anterior.
9. Toma lecturas de deformación y carga según lo previsto anteriormente (cada 500 kg o el
incremento seleccionado de carga)
10. No debe interrumpir la carga al tomar la lectura.
11. Una vez alcanzada la carga que representa el 60% de la máxima obtenida en el ensaye a
compresión, es importante reducir la velocidad de aplicación de carga, para permitir que
se aflojen los tornillos que fijan los tornillos y de ser posible evitar el deterioro se retiran
los micrómetros, hasta llegar a la carga máxima o de falla del espécimen.
Cálculos:
Para determinar el módulo de elasticidad se precede de la siguiente forma:
 Con el área del espécimen, las cargas, las lecturas de deformación y la longitud de
medición, deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias, correspondientes
a cada carga, así como el esfuerzo máximo.
-142-
 Traza la curva esfuerzo deformación unitaria.
 Determina el esfuerzo S1 en kg/cm2, correspondiente a la deformación unitaria

e1=0.00005.
S1=12.41 kg/cm2
e1=0.005 %
-143-
 Determina el esfuerzo S2, correspondiente al 40% del esfuerzo máximo.
 Determina la deformación unitaria e2, correspondiente al esfuerzo S2.
S2=0.40fc’=80 kg/cm2
e2=0.043 %
 Calcula el módulo de elasticidad empleando la formula siguiente:
S2 − S1
E=
e2 − 0.00005
Nota:
E = 14 000√fc′ CLASE 1
E = 8 000√fc′ CLASE 2
 Expresa el módulo de elasticidad de la siguiente manera.
E = K√𝑓′𝑐
Obtener “K”
E
K= =
√𝑓𝑐′
-144-
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En el manual, se presentan las pruebas para determinar las propiedades físicas de los
materiales componentes del concreto hidráulico, así como las pruebas básicas de calidad en el
concreto fresco y endurecido.
Los procedimientos indicados están basados en las Normas NMX-C-ONNCCE vigentes

que rigen en nuestro país.
Los procedimientos son claros y sencillos para que el alumno lo pueda comprender e
interpretar.
El diagrama de flujo de cada prueba de laboratorio, simplifica el procedimiento, por lo que

el alumno, al momento de poder realizar la entrega de su reporte, no tendrá necesidad de incluir
todo el procedimiento descrito.
Se anexan formatos de ensaye e informe para que en ellos se concentren los resultados
de las pruebas y los alumnos puedan emitir su juicio al evaluar la calidad de las materiales.
Se recomienda realizar una revisión de los manuales cada vez que haya una
modificación en la norma NMX-C-ONNCCE, con la finalidad de mantener los procedimientos de
las pruebas actualizados.
En la medida que el Laboratorio de Ingeniería Civil tenga el mejoramiento requerido, ya

que en estos momentos no se da abasto para satisfacer a toda la matrícula de ingeniería civil
que hace uso de él, debido a que se concentran el área de Mecánica de Suelos, Diseño y
Construcción de Pavimentos e Hidráulica Básica, cuyas asignaturas respectivas lo emplean para
realizar sus propias pruebas.
-145-
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Secretaria de Comunicaciones y Transportes

Apoyo didáctico VOLUMEN 1
Instructivo para efectuar pruebas de suelos
2. Secretaria de Comunicaciones y Transportes

Apoyo didáctico VOLUMEN 3
Instructivo para efectuar pruebas en agregados y concreto hidráulico.
3. Normas Mexicanas sobre Cementantes Hidráulicos.

NMX-C-ONNCCE
4. Normas Mexicanas sobre Agregados.

NMX-C-ONNCCE
5. Normas Mexicanas sobre Concreto.

NMX-C-ONNCCE
6. Tecnología del Concreto.

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.
Editorial IMCYC
7. Concretón Problemas y Soluciones

(Numeros 02 al 35)
Editorial IMCYC
-146-
ANEXOS
 Registro para cementantes hidráulicos CEM001.
 Registro para cementantes hidráulicos tiempo de fraguado CEM002.
 Informe de ensaye de morteros CEM003.
 Contenido de humedad en gravas AG001.
 Contenido de humedad en arenas AG002.
 Ensaye de arena para concreto AG003.
 Informe de pruebas en arena para concreto hidráulico AG004.
 Ensaye de grava para concreto AG005.
 Informe de pruebas en grava para concreto hidráulico AG006.
 Informes de ensaye de cilindros de concreto hidráulico CE001.
 Registro para determinar el módulo de elasticidad CE002.
-147-
REGISTRO PARA CEMENTANTES HIDRÁULICOS CEM001

Solicitante : Ensaye No.
Domicilio : Fecha de recibo:
Obra : Fecha de informe:
Ubicación :
Empresa ejecutora :
Banco
Localización
Descripción de la muestra
Datos del cemento
Marca: Tipo:
Consistencia normal
Peso volumetrico
Wp (g):
Wc
Wpc (g): PVC  CEMENTO:
150
Vc
30
Li (ml): Tanteo 1er
Lf (ml): PVC : g/cm3 a%
145
29
Wc (g): Penetración (mm)
140
Tanteo 2do
28
a%
135
27
Wmalla (g): Wr Penetración (mm)
F (%)   100
Finura
Wmalla + Wr (g): Wc Tanteo 3er
130
F:
26
Wr (g): % CANTIDAD DE AGUA a%
Wc (g): Penetración (mm)
125
25
Tanteo 4to
Frasco Le Chatelier a%
120
24
Wc Wc
Li (cm3): Dc   Penetración (mm)
Lf  Li Vc
115
23
Wc (g): Tanteo 5to

Lf (cm3): Dc: g/cm3 a%
Densidad o gravedad específica
110
22
Vc (cm3): Penetración (mm)

Tanteo 6to
105
21
Matraz Aforado a%
Wfd  Wf
100
Wd Wd
20
Densidad diesel Dd    Penetración (mm)

Vf Vd 100 cm 3 Tanteo
Wf (g): 7mo
A (cm )
3
a%
Wfd (g): Wd : g a%
Vf (cm3): Dd: g/cm3 Penetración (mm)
Densidad del cemento Wc Wc

Dc  
Vf  (Wt  Wc  Wf ) Dd  Vc
Wf (g): Resultado densidad:
Wc (g): Vc : cm3
Dc : g/cm3
Wt (g): Dc: g/cm3
Observaciones:
Aux. de Laboratorio Jefe de Laboratorio Recibió
Av. José Francisco Ruiz Massieu No. 5 Col. Villa Moderna, C.P. 39090, Chilpancingo de los Bravo, Guerrero, Mexico
Télefono: 01 (747) 472 71 52; Tel/Fax: 472 10 14 www.itchilpancingo.edu.mx -148-
REGISTRO PARA CEMENTANTES HIDRÁULICOS TIEMPO DE FRAGUADO CEM002

Ubicación :
Empresa ejecutora :
Banco
Localización
Datos del cemento
Marca: Tipo:
Tiempo de fraguado
Fraguado Agujas de Gillmore Fraguado Vicat
Tiempo a GRÁFICA TIEMPO - PENETRACIÓN
Penetración
Aguja de 113.4 g Aguja de 435.6 g Hora transcurrir
(mm)
(min) 300
Tiempo Penetración Tiempo Penetración
275
250
225
200
175
Tiempo min
150
125
100
75
50
25
0
40 35 30 25 20 15 10 5 0
Penetración mm
Lectura de gráfica
T1/Horas T2/Horas T3/Horas Fraguado Inicial: (Fi = T2-T1) Resultado de Fraguado Vicat a 25 mm:
Fraguado Final: (Ff = T3-T1) Resultado: min
Observaciones:
Av. José Francisco Ruiz Massieu No. 5 Col. Villa Moderna, C.P. 39090, Chilpancingo de los Bravo, Guerrero, Mexico-149-
Télefono: 01 (747) 472 71 52; Tel/Fax: 472 10 14 www.itchilpancingo.edu.mx
INFORMES DE ENSAYE DE MORTEROS CEM003

Solicitante: - Ensayes No. -
Domicilio: - Fecha de recibo: -
Obra: - Fecha de informe: -
Ubicación: -
Empresa ejecutora: -
IDENTIFICACIÓN
Ensaye No. 1 2 3 4 5 6
Muestra No. I I I I I I
Tomada de:
2
PREVIOS
Proporcionamiento f'c = (kg/cm ) 250 250 250 250 250 250

DATOS
No. Rev. proyecto cm. - - - - - -

Cemento: Marca y tipo - - - - - -
De fecha: Consumo de cemento - - - - - -
Marca y tipo MOCTEZUMA CPC 30R RS
Cemento:
Consumo -
DATOS DE
LA OBRA
Adicionante Cantidad usada -

Marca y tipo Finalidad -
Equipo de mezclado y su capacidad -
Tipo de vibrador utilizado -
Agua, consumo por saco - - -
Revenimiento, cm. - - -
Lado 1, cm 4.92 5.00 5.05 5.05 4.98 4.99
ESPÉCIMEN
Lado 2, cm 5.02 5.00 4.94 4.96 4.99 4.98

Sección, cm2. 24.698 25.000 24.947 25.048 24.850 24.850
Fecha de preparación - - - - - -
Fecha de ruptura - - - - - -
Edad, días. 3 3 7 7 28 28
Tipo de prueba COMPRESIÓN SIMPLE
Procedimiento de curado INMERSIÓN TOTAL EN AGUA
DATOS DEL
ENSAYE
Lectura de carga, kg 1322 1452 1742 1758 2256 2268

Carga de ruptura, kg 4,376 4,862 5,946 6,006 7,867 7,912
2
Resistencia, kg/cm . 177.17 194.47 238.34 239.76 316.58 318.39
% de la resistencia de proyecto 70.87 77.79 95.33 95.91 126.63 127.35
3
Peso esp. del concreto endurecido, kg/m - - - - - -
Observaciones:
OBRA:
SITIO:
SONDEO No: INGENIERÍA CIVIL
PROF. NAF:
CONTENIDO DE HUMEDAD EN ARENAS
DESCRIPCIÓN:
FECHA: AG002
Recipiente No. Recipiente No.

Wt Wt
W1 W1
W2 W2
W w = W 1-W 2 W w = W 1-W 2
W s = W 2-W t W s = W 2-W t
w(%) w(%)
Recipiente No. Recipiente No.

Wt Wt
W1 W1
W2 W2
W w = W 1-W 2 W w = W 1-W 2
W s = W 2-W t W s = W 2-W t
w(%) w(%)
El contenido de agua es W%=
w Es el contenido de agua en %
W1 Es el peso de la muestra mas el peso del recipiente en g.
W2 Es el peso de la muestra seca más el peso del recipiente en g.
Wt Es el peso del recipiente en g.
Ws Es el peso de la muestra seca en g.
W1  W2 W
W%  100  w 100
W2  Wt Ws
OBSERVACIONES:
-151-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHILPANCINGO
LABORATORIO DE INGENIERIA CIVIL
ENSAYE DE ARENA PARA CONCRETO AG003

Ubicación :
Empresa ejecutora :
Banco RÍO ATEMPA
Localización DE LA REGIÓN
Descripción de la muestra ARENA DE RÍO DE LA REGIÓN, COLOR GRIS
Pesos volumétricos Absorción y Densidad aparente de la Arena Saturada
Peso bruto 14.471 kg
Peso recipiente 3.915 kg Wsss 300.00 g Wt 953.40 g
Peso neto 10.556 kg Ws 295.50 g Wfw 768.70 g
Volumen 6.643 L Diferencia 4.50g Wfw+Wsss-Wt 115.30 g
P.V.S. 1,589 kg/m
3
Absorción 1.52 % gsat 2.60 g/cm
3

Peso recipiente 3.915 kg Lect.arcilla 3.56 Lect.arena 3.30
Peso neto 11.340 kg Equivalente de arena 92.70 %
Volumen 6.643 L Materia organica negativo
P.V.C. 1,707 kg/m3 Contenido de humedad 4.69 %
ANALISIS GRANULÓMETRICO
Peso muestra 1.785 kg Peso grava 0.285 kg
Diferencia 1.500 kg grava 15.98 %
Mallas Peso retenido % retenido % % que pasa % retenido % % que pasa

Núm. mm. g parcial acumulado parcial acumulado
3/8" 9.500 1.620 0.32 0.32 100.00
4 4.750 15.670 3.13 3.45 96.87
8 2.360 39.840 7.97 11.42 88.90
16 1.184 81.470 16.29 27.72 72.60
30 0.600 161.700 32.34 60.06 40.26
50 0.300 141.740 28.35 88.40 11.92
100 0.150 40.360 8.07 96.48 3.84
200 0.075 7.730 1.55 98.02 2.30
Charola 9.870 1.97 100.00 0.32
Sumas 500.000 99.68
Módulo de finura 2.88
Observaciones
Laboratorista Jefe de Laboratorio Recibió
-152-
INFORME DE PRUEBAS EN ARENA PARA CONCRETO HIDRÁULICO

AG004
Solicitante : --- Ensaye No. ---
Domicilio : --- Fecha de recibo: ---
Obra : --- Fecha de informe: ---
Ubicación : ---
Empresa ejecutora : ---
Banco: ---
Localización: ---
Descripción de la muestra : ---
Caracteristicas del material

3
P.V.S. 1589 kg/m Absorción % 1.52 Peso específico del material saturado
P.V.C. 1707 kg/m3 Equivalente de arena % 94 Frasco Chapman 2.60 g/cm3
GRÁFICA DE COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA

Análisis granulométrico
Peso muestra 1.785 kg Mallas (mm)
Peso grava 0.2853 kg 0.075 150 300 0.600 1.18 2.36 4.75 9.50
grava 15.98 % 100
Mallas % que pasa
90
Núm. mm. en peso
3/8" 9.500 100.00 80
4 4.750 96.87
8 2.360 88.90
Porcentaje que pasa en peso
70
16 1.184 72.60
30 0.600 40.26 60
50 0.300 11.92
100 0.150 3.84 50
200 0.075 2.30
Módulo de finura 2.88 40
% en peso 30
Substancias perjudiciales Especi-
muestra
ficación 20
Material que pasa malla No.0.075 3
2.30
concretos sujetos a desgaste Máximo 10
Concreto de cualquier tipo
Material que pasa malla No. 0.075 5
2.30 Concreto sujeto a desgaste
concretos de cualquier tipo Máximo 0
200 100 50 30 16 8 4 3/8"
Materia orgánica negativo Mallas (Núm.)
Contenido de humedad 4.86
Observaciones :
La arena analizada presenta faltante de material de la malla No. 8 a la 50, de acuerdo al Módulo de finura, se
clasifica como una arena gruesa, sin embargo es aceptable para ser empleada en la elaboración de concreto
hidráulico.
-153-
ENSAYE DE GRAVA PARA CONCRETO AG005

Solicitante: --- Ensaye No.
Domicilio : - Fecha de recibo:
Obra: --- Fecha de informe:
Ubicación ---
Empresa ejecutora ---
Banco
Localización
Pesos volumétricos Absorción y Densidad aparente de la Grava Saturada
Peso recipiente 3.915 kg Wsss 456.30 g Wsum 287.70 g
Peso neto 9.427 kg Ws 451.20 g gsat 2.71 g/cm3
Volumen 6.643 L Diferencia 5.10 g
3
P.V.S. 1,419 kg/m Absorción 1.13 %
Peso bruto 14.398 kg Contenido de humedad 0.289 %
Peso recipiente 3.915 kg Desgaste de los Ángeles 32.80 %
Peso neto 10.483 kg Material que pasa la malla No. 0.075 %
Volumen 6.643 L Pérdida por intemperismo acelerado en sulfato de sodio. %
P.V.C. 1,578 kg/m3 Pérdida por intemperismo acelerado en sulfato de mag. %
ANALISIS GRANULÓMETRICO
Peso muestra 10.550 kg Peso arena 0.112 kg
Diferencia 10.438 kg Arena 1.06 %
Mallas Peso retenido % retenido % % que pasa % retenido % % que pasa

Núm. mm. g parcial acumulado parcial acumulado
2" 50.00 0.0 100.00
1 1/2" 37.50 0.0 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.00 3852.0 25.44 25.44 74.56
1/2" 12.50 4833.0 31.92 57.36 42.64
3/8" 9.50 3248.0 21.45 78.81 21.19
Núm. 4 4.75 2968.0 19.60 98.41 1.59
Núm. 8 2.36 200.0 1.32 99.74 0.26
Charola 40.0 0.26 100.00 0.00
Sumas 15141.0 100.00200 0
Observaciones
-154-
INFORME DE PRUEBAS EN GRAVA PARA CONCRETO HIDRÁULICO AG006

Solicitante : --- Ensaye No. 1
Domicilio : --- Fecha de recibo: 15-ene-14
Obra : --- Fecha de informe: 20-ene-14
Ubicación : ---
Empresa ejecutora : ---
Banco : ---
Localización : ---
Descripción de la muestra : ---
Caracteristicas del material

Pesos volumétricos
P.V.S. 1419 kg/m3 Absorción 1.13 % Desgaste 32.8 %
P.V.C. 1578 kg/m3 Peso específico del material saturado 2.71 g/cm3
Material que pasa la malla No. 200 Contenido de humedad 0.29 %

Pérdida por intemperismo acelerado con sulfato de magnesio %
Pérdida por intemperismo acelerado con sulfato de sodio %
Análisis granulométrico MALLAS Nú m. MALLAS Nú m.

3/8 ” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 8 4 3/8 ” ½” ¾” 1” 1 ½”
Peso muestra 10.550 kg 100
8 4 100
Peso arena 0.112 kg

90 90
Arena 1.06 %
80 80
70
Mallas % que pasa 70
% QUE PASA EN PESO
% QUE PASA EN PESO
Num. mm. en peso 60

60
2" 50.00 100.00
1 1/2" 37.50 100.00 50 50
1" 25.00 100.00

40
3/4" 19.00 74.56 40
1/2" 12.50 42.64 30

30
3/8" 9.50 21.19
4 4.75 1.59 20 20
8 2.36 0.26
10 10
0 0
2.36 4.75 9.50 12.50 19.00 25.00 37.5 0 50.00 2.36 4.75 9.50 12.50 19.00 25.00 37.5 0
MALLAS m m. MALLAS m m.
T AMAÑOSMÁXIMOS ¾ ” Y 2” T AMAÑOSMÁXIMO S 1” Y 1 ½”
Observaciones :
La grava es aceptable para ser empleada en la elaboración de concreto hidráulico.

Ing. Enoc Jiménez Romero M.C. Anselmo Soto García
INFORME DE ENSAYE DE CILINDROS DE CONCRETO HIDRÁULICO CE001

Solicitante: - Ensayes No. -
Domicilio: - Fecha de recibo: -
Obra: - Fecha de informe: -
Ubicación: -
Empresa ejecutora: -
IDENTIFICACIÓN
Ensaye No. 1 2 3
Muestra No. I I I
Tomada de:
2
Proporcionamiento f'c = (kg/cm )
PREVIOS
250 250 250

DATOS
No. Rev. proyecto cm. - - -

Cemento: Marca y tipo - - -
De fecha: Consumo de cemento - - -
Marca y tipo MOCTEZUMA CPC 30R RS
Cemento:
Consumo -
DATOS DE
LA OBRA
Adicionante Cantidad usada -

Marca y tipo Finalidad -
Equipo de mezclado y su capacidad -
Tipo de vibrador utilizado -
Agua, consumo por saco - - -
Revenimiento, cm. - - -
Diámetro, cm. 14.980 15.040 15.010
Sección, cm2.
ESPÉCIMEN
176.244 177.659 176.951

Fecha de colado - - -
Fecha de ruptura - - -
Edad, días. 7 14 28
Peso, kg 12.146 12.253 12.275
Altura, cm 30.00 30.00 30.00
Tipo de prueba COMPRESIÓN SIMPLE
Procedimiento de curado INMERSIÓN TOTAL EN AGUA
DATOS DEL
ENSAYE
Lectura de carga, kg 9872 11870 12144

Carga de ruptura, kg 36,336 43,804 44,828
2
Resistencia, kg/cm . 206.17 246.56 253.34
% de la resistencia de proyecto 82.47 98.63 101.34
Peso esp. del concreto endurecido, kg/m3 - - -
Observaciones:
Los especímenes ensayados, cumplen con la resistencia especificada a los 28 días.
REGISTRO PARA DETERMINAR EL MÓDULO DE ELASTICIDAD

CE002
Ubicación :
Empresa ejecutora :
Banco
Localización
Especimen # Resistencia de proyecto kg/cm2
Diámetro cm Lectura de carga kg
Área cm2 Carga Máxima kg
Peso kg Esfuerzo Máximo kg/cm2
Altura cm Constante micrómetro 1
Altura h1 mm Constante micrómetro 2
Altura h2 mm
Lectura Deformación (mm) Deformacion unitaria % Promedio Esfuerzo
Carga (kg)
Lectura (kg) Micrómetro 1 Micrómetro 2 Micrómetro 1 Micrómetro 2 Micrómetro 1 Micrómetro 2 % kg/cm2
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
9500
10000
10500
10894
Observaciones:
-157-
INFORME DE MÓDULO DE ELASTICIDAD

CE003
Ubicación :
Empresa ejecutora :
Banco
Localización
2
Especimen # 3 Resistencia de proyecto 200.00 kg/cm
Diámetro 14.95 cm Lectura de carga 10894 kg
2
Área 175.54 cm Carga Máxima 40155.94 kg
Peso 12.50 kg Esfuerzo Máximo 228.76 kg/cm2
Altura 30.00 cm Constante micrómetro 1 0.01
Altura h1 152.30 mm Constante micrómetro 2 0.01
Altura h2 148.10 mm
Curva esfuerzo-deformación
Deformacion Esfuerzo
unitaria 260
% kg/cm2
240
0.00000 0
0.00299 7 220
0.00999 18
0.01632 29 200
0.02097 39 180
0.02663 50
0.03330 61 160
Esfuerzo kg/cm2
0.03795 71
140
0.04494 82
0.04893 93 120
0.05327 103
100
0.06027 114
0.06160 125 80
0.06458 135
0.07091 146 60
0.07424 156 40
0.07891 167
0.08024 178 20
0.08256 188
0
0.08724 199 0.000 0.008 0.016 0.024 0.032 0.040 0.048 0.056 0.064 0.072 0.080 0.088 0.096 0.104 0.112 0.120 0.128
0.09156 210
0.10089 220 Deformacion unitaria %
0.12054 229
S1= 12.41 kg/cm2 S2= 80 kg/cm2

e 1= 0.00005 (0.005 %) e 2= 0.00043 E= 177868.42 kg/cm2
Observaciones:
-158-

Manual Tecnología Del Concreto

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHILPANCINGO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

MANUAL DE PRUEBAS DE LABORATORIO PARA LA

ING. ENOC JIMÉNEZ ROMERO

CAPÍTULO I CEMENTOS HIDRÁULICOS 3

I.1 Finura del cemento hidráulico (por malla # 200) 4

CAPÍTULO II PRUEBAS EN AGREGADOS PARA CONCRETO HIDRÁULICO 36

II.1 Contenido de humedad de los agregados 41

CAPÍTULO III PRUEBAS BÁSICAS EN EL CONCRETO FRESCO 96

III.1 Tempuratura del concreto recién mezclado 101

IV.1 Cabeceado de especímenes 122

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 145

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 146

El concreto hidráulico es una combinación de cemento Pórtland, agregados pétreos, agua

A. Concreto hidráulico clase 1: Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco,

B. Concreto hidráulico clase 2: Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco,

De acuerdo con su forma de elaboración, el concreto hidráulico se clasifica como:

A. Concreto hidráulico hecho en obra: Se fabrica en la obra mediante un equipo mecánico

B. Concreto premezclado: Se dosifica o premezclado en una planta, por lo general no ubicada

En el capítulo I se muestran las pruebas para cementos hidráulicos, en el capítulo II

Elaborar un manual de pruebas de laboratorio para la Materia de Tecnología de Concreto de la

- Facilitar el desarrollo de las pruebas de laboratorio en la materia de Tecnología del

Con la finalidad de que el Laboratorio de Ingeniería Civil del Instituto Tecnológico de

1. Determinación de la Finura del cemento.

A continuación se desarrollan cada una de ellas

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

OBJETIVO: Determinar la finura del cemento para establecer si el cemento ha empezado el

Material y equipo, (figura I.2):

 Malla # 200.  Tapa y fondo.  Balanza de 2610 g.

Fotografía I.1 Materiales para la prueba de finura del cemento.

1. Se pesan 500 g de cemento, ( Wc ).

La finura del cemento se calcula con la siguiente fórmula:

F= Finura del cemento, en %.

Finura del cemento hidráulico, (por malla # 200)

Se pesan 500 g. de cemento, ( Wc ).

A continuación se coloca la tapa en la malla y se quita la charola; sosteniendo la tapa y la malla

Pasa más de un (1) g

Se pesa el material retenido en la malla, Wr  .

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

 Cemento.  Probeta graduada de 1000 cm3.  Balanza de 2610 g.

Fotografía I.2 Materiales para prueba de peso volumétrico

El peso volumétrico suelto del cemento se determina con la siguiente fórmula:

PVC = Peso Volumétrico del Cemento, en g/cm3.

Wc  Peso del cemento, en g.

Vc = Volumen del cemento, en cm3.

1000 = Factor de conversión de g/cm3 a kg/m3.

Determinación del peso volumétrico del cemento

Pesamos la probeta de 1000 cm3 (Wp).

Colocamos cemento dentro de la probeta hasta llenar los

Registro de lectura final.

Pesamos la probeta con el cemento (Wpc) y se determina el

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

OBJETIVO: Determinar la densidad del cemento como dato necesario en el diseño de

 Cemento  Frasco Le  Brocha.  Agua.

Fotografía I.3 Materiales para prueba de densidad (Frasco Le Chatelier)

La densidad del cemento se determina con la siguiente expresión:

Dc = Densidad del cemento, en g/cm3.

Densidad o gravedad especifica del cemento hidráulico,

Se llena el frasco con diésel hasta un punto entre cero (0) y

A continuación se introducen dentro del frasco aproximadamente 64 g de cemento cuidando

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

OBJETIVO: Determinar la densidad del cemento como dato necesario en el diseño de

 Cemento  Matraz aforado de 100  Balanza de 2610 g.