ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE SEDIGAS PARA

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Parte 2. Soldadura a tope

PARTE 2
SOLDADURA A TOPE

Preparado: C. Villalonga Revisado: J. Pons Aprobado:

Responsable calidad Director Certificación Comisión Permanente

Firma y fecha: 17.04.2002 Firma y fecha: 19.04.2002 Firma y Fecha: 19.04.2002

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INDICE

PARTE 2

1 GENERALIDADES...............................................................................................................................3

2 DEFINICIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN.........................................................................................4

3 TIPOS DE ACCESORIOS....................................................................................................................5

4 MAQUINARIA Y UTILLAJE. ...............................................................................................................6

5 OPERATIVA GENERAL PARA LA SOLDADURA A TOPE.............................................................8

6 INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA................................................................................................ 20

7 ERRORES MAS FRECUENTES EN LA SOLDADURA A TOPE .................................................. 21

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1 GENERALIDADES

El correcto funcionamiento de una canalización de gas depende por encima de todo de

la integridad de la unión.

Estas son las reglas básicas a respetar en todo proceso de soldadura:

• Todas las herramientas y máquinas usadas en las uniones por fusión deben ser
las adecuadas para proceder correctamente en cada una de las operaciones.
En ningún caso se debe proceder a realizar una soldadura sin disponer de
todas las herramientas e instrumentos necesarios;
• Debe procederse periódicamente a la revisión del buen estado de todas las
máquinas y herramientas;
• La distancia entre soldaduras, será como mínimo de 3 veces el diámetro de la
tubería que se está soldando. En cualquier caso se seguirán las indicaciones al
respecto de la Compañía Distribuidora de Gas.
• La zona de soldadura debe protegerse contra influencias desfavorables de la
intemperie, como la humedad, la temperatura ambiente, viento y lluvia, no
pudiéndose soldar cuando llueve, hace viento, el ambiente está muy cargado
de humedad, o la temperatura es inferior a 0º c. En estos casos solo se puede
soldar bajo una caseta especial o con autorización de la Compañía
Distribuidora en cuestión.
• En los procedimientos que así lo exijan, se debe eliminar la capa de óxido de la
superficie a soldar mediante la técnica del refrentado.
• Las superficies de unión de las piezas a soldar no deben estar dañadas, y
deben estar exentas de suciedad y humedad inmediatamente antes de soldar;
• Las piezas a unir, durante el proceso de soldadura y enfriamiento han de estar
inmovilizados;
• En todos los métodos de soldadura, la zona a soldar no debe someterse a
esfuerzo alguno durante el proceso, hasta que se haya enfriado por completo;
• Antes de poner en carga o someter a esfuerzos o movimientos una soldadura,
esta debe estar completamente fría;
• El proceso de soldadura a tope ha de seguirse escrupulosamente en todos los
aspectos, tiempos, presiones, etc;
• El desengrasado y la eliminación de humedad de tubos y accesorios se
efectuará con papel celulósico y utilizando como líquido limpiador Isopropanol.
La utilización de otro tipo de líquido limpiador ha de ser previamente autorizada
por la Compañía Distribuidora en cuestión.
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2 DEFINICIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN

La soldadura a Tope consiste en la unión, mediante presión, de los extremos planos

de los tubos y accesorios de igual diámetro y espesor, previamente calentados por una
placa calefactora hasta alcanzar la temperatura de fusión, y durante el tiempo prescrito
en cada caso. Figura 1

El PE 80 y PE 100 utilizados en las redes de distribución de gas son compatibles para

unión por fusión a tope con las condiciones indicadas anteriormente.

La técnica de soldadura a tope no requiere el empleo de accesorios para la unión de

tuberías, pero exige el uso de máquinas mediante las cuales se pueda controlar la
presión necesaria para la unión.

Figura 1: Unión a Tope

La soldadura a Tope se aplica en la realización de uniones entre:

• Tramos de tubería;
• Tubería y accesorios,

en diámetros nominales iguales o superiores a 110, y excepcionalmente en DN 90

SDR 11.
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ØTUBO SDR 26 SDR17'6 SDR 11

90 - - +
110 - + +
125 (+) + +
160 + + +
200 + + +
250 + + +
315 + + +

Tabla I. Campo de aplicación de la soldadura a Tope.

(+) con reservas; + apto;- no apto

3 TIPOS DE ACCESORIOS

• INYECTADOS (BP, MPA y MPB): Fabricados por medio de moldes en los que
como su nombre indica, se inyecta la materia prima (PE) resultado de una sola
pieza. Se encuentran dentro de éstos los tapones, reducciones, codos, tes iguales
o reducidas y los portabridas.

Los accesorios inyectados de soldadura a tope con longitud suficiente en sus

extremos pueden ser unidos a tubos por electrofusión mediante el accesorio
electrosoldable correspondiente. En este caso, estos accesorios inyectados se
denominan accesorios polivalentes.

• MANUFACTURADOS (sólo BP): Elaborados con segmentos de tubos

previamente cortados y soldados mediante técnicas, equipos y personal
especializado, hasta conseguir el accesorio deseado. Se encuentran dentro de
éstos los codos, bayonetas, portabridas, tes.

La utilización de accesorios manufacturados sólo está permitida para BP, mientras que
los inyectados pueden soportar presiones máximas de 4 bar. Los accesorios
manufacturados disponibles oscilan en diámetros iguales o superiores a DN 90, hasta
DN 315.

La figura 2 recoge los accesorios empleados en la soldadura a tope: tapones,

reducciones, codos de 45 y 90º, bayonetas, portabridas y tés.
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4 MAQUINARIA Y UTILLAJE.

Las uniones por soldadura a tope se realizan mediante el empleo de máquinas

especiales, que facilitan la sujeción y manipulación de los tubos y accesorios.
Cualquier máquina para soldadura a tope consiste básicamente en unas mordazas
que sujetan el tubo o el accesorio y que se deslizan bajo la acción de un grupo
hidráulico, permitiendo confrontar y presionar entre ellas los extremos planos de los
tubos o los accesorios para proceder a su unión.

Manufacturados

Inyectados
Figura 2: Accesorios para la soldadura a Tope
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Existen distintos modelos de máquinas de soldar a tope. Se diferencian por el tipo del
accionamiento hidráulico que puede ser, con bomba manual o con bomba eléctrica, y
a su vez, dentro de estas, automáticas y semiautomáticas.

En las máquinas semiautomáticas se sustituye el grupo hidráulico manual por uno

eléctrico. Mediante una válvula de regulación permite fijar una presión de consigna, y
actuando sobre la palanca del equipo se abre y cierra la máquina. Esta palanca
sustituye el conjunto válvula de tres vías y palanca de la bomba de accionamiento
manual. En ambos casos además también disponen de un reloj programable, que
avisa antes de finalizar cada operación.

Las máquinas automáticas disponen de una bomba hidráulica eléctrica. Una vez
finalizado el refrentado, el proceso de soldadura lo controla el ordenador, y el soldador
no tiene que intervenir. Así se evitan las posibles alteraciones que pueda provocar
involuntariamente el soldador. La máquina registra los parámetros de soldadura,
soldadura a soldadura, en memoria o papel.

Una equipo de soldar a tope está constituido por los siguientes elementos principales
(Figura 3):

1. Cuerpo de la máquina.
2. Abrazadera fija.
3. Abrazadera móvil.
4. Suplementos para el cambio de diámetro de las abrazaderas.
5. Placa calefactora.
6. Termómetro de control o lápices pirométricos.
7. Refrentadora.
8. Bomba hidráulica.
9. Manómetro de control.
10. Válvula de control de la dirección.
11. Válvula de seguridad.
12. Cortatubo.
13. Cronómetro.
14. Rotulador de tinta indeleble apto para tubo de PE

En todo momento la máquina debe estar en perfecto estado de funcionamiento para lo

que es necesario efectuar un mantenimiento preventivo y un control periódico de la
fiabilidad de los indicadores de presión y temperatura.
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Figura 3: Máquina y útiles para soldar a tope

5 OPERATIVA GENERAL PARA LA SOLDADURA A TOPE.

Verificar que las caras de la PLACA CALEFACTORA están limpias y no tienen ningún
daño en el revestimiento (Teflón).

Figura 4.1
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Verificar que la máquina se encuentra en perfecto estado de funcionamiento y las

ABRAZADERAS DE SUJECIÓN son adecuadas par el diámetro a soldar.

Figura 4.2
Verificar que ambos tubos, o tubo y accesorio son del mismo diámetro y espesor, se
encuentran en buen estado y el corte es perpendicular al eje del tubo. Limpiar los
extremos e interiores y exteriores con papel celulósico.

Figura 4.3
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Colocar la abrazadera de sujección móvil en posición extrema (máquina abierta).

Colocar los elementos a soldar en las abrazaderas de sujeción y la REFRENTADORA,
con las referencias designadas por el fabricante para cada modelo de máquina.

Figura 4.4

Poner en marcha la refrentadora y aplicar una ligera presión con la BOMBA hasta
que se observe arranque de viruta. Mantener presionado el tubo con la refrentadora
hasta que la viruta que se obtiene en cada extremo del tubo es continua. En las
máquinas automáticas activar la función de refrentado.

Figura 4.5
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Dejar de aplicar la presión. Abrir la máquina y después parar la refrentadora. En las

máquinas automáticas cuando esta lo indique.

Figura 4.6
Sacar de la máquina la refrentadora y las virutas producidas. No deben tocarse las
superficies de las caras refrentadas.

Figura 4.7
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Cerrar de nuevo la máquina para comprobar la alineación, teniendo en cuenta los

siguientes criterios:

Tolerancia máxima de alineación (mm):

DN SDR 11 SDR 17,6

90 0,8 --
110 1,0 0,6
160 1,4 0,9
200 1,8 1,1
250 2,3 1,4
315 2,9 1,8

Tolerancia admisible de corte,-máxima- 0,5 mm.

Si no se cumple lo anterior, adecuar de nuevo los extremos.

Figura 4.8
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TUBO TOLERANCIA MAX. ALINEACION

SDR 11 SDR 17,6

∅ 90 0,8 mm --
∅ 110 1,0 mm 0,6 mm
∅ 160 1,4 mm 0,9 mm
∅ 200 1,8 mm 1,1 mm
∅ 250 2,3 mm 1,4 mm
∅ 315 2,9 mm 1,8 mm

TOLERANCIA ADMISIBLE CORTE

MAX. 0,5 mm.

Figura 4.9: Tolerancia máxima de alineación y tolerancia admisible de corte

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Determinar la PRESION DE ARRASTRE de la máquina. Actuar suavemente sobre el

elemento que hace moverse al carro móvil y en el momento que comience a moverse
se leerá la presión producida. Las máquinas automáticas determinan la presión de
arrastre de forma automática.

Figura 4.10

Para obtener la PRESION REAL DE SOLDADURA a la cual se debe realizar la

soldadura, se sumará a la presión indicada en la Tabla de la máquina en cuestión en
función del diámetro y del espesor del tubo, la presión de arrastre. En las máquinas
automáticas lo realiza ella sola en función de los datos del tipo de PE (resina), del SDR
y del DN que se seleccione
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Figura 4.11

Verificar con el TERMÓMETRO, que la temperatura de las caras del calefactor es la

indicada en las tablas, limpiar las caras de la placa calefactora y colocar el calefactor
en el soporte de la máquina. Las máquinas automáticas lo comprueban en función del
tipo de PE (resina) que les hemos definido.

Figura 4.12
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Nota: El resto del proceso para las máquinas automáticas lo realizan todo solas en
función del tipo de PE (resina), el SDR y el DN introducidos por el operario. En algunas
máquinas el operario debe sacar la placa calefactora y en otras es la propia máquina
quien lleva a cabo ese proceso.

Aplicar la presión real de soldadura, y mantenerla hasta obtener un reborde de 1,5 a 2

mm. de espesor alrededor de todo el perímetro del tubo. Cuando se tiene dicho
reborde, bajar la presión a la indicada en las tablas.

Figura 4.13
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Dejar calentar el material durante el TIEMPO DE CALENTAMIENTO que indique la

tabla en función del diámetro y espesor de la tubería.

Figura 4.14

Transcurrido el tiempo de calentamiento, se separan los tubos y se saca el calefactor

teniendo cuidado de no dañar sus caras ni los extremos a soldar.

Figura 4.15
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Unir inmediatamente los tubos aplicando la presión real de soldadura.

Figura 4.16

Mantener dicha presión durante el TIEMPO DE SOLDADURA que indica la tabla.

Transcurrido este tiempo, mantener la tubería en la máquina durante el TIEMPO DE
ENFRIAMIENTO indicado en las tablas. Realizar una inspección visual de la soldadura
y verificar que la anchura del cordón está dentro de los límites indicados en las tablas
una vez transcurrido el tiempo de soldadura.
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Figura 4.17
Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento sacar los tubos de la máquina
En la soldadura deberá marcarse con rotulador de tinta indeleble apto para tubo de
PE el Código de identificación del soldador si la Compañía Distribuidora así lo exigiera.

Figura 4.18
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6 INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA.

Toda unión debe ser sometida a una inspección inmediatamente después de acabado
el proceso de soldadura correspondiente. Existen tres métodos de control de estas
soldaduras:

• Visual. • Ensayos no destructivos.

• Ensayos destructivos. • Inspección visual.

Observar algunos de los defectos que vienen a continuación será motivo para la
repetición de la soldadura:

- Contaminación del bordón.

- Bordón demasiado grande.
- Bordón demasiado pequeño o en forma de V.
- Bordón irregular a lo largo del perímetro.
- Deformación localizada en una zona del bordón. (La superficie debe ser lisa,
sin aspecto espumoso).
- Desalineación.
- K debe ser mayor que 0. Figura 5.
- Bordón no simétrico.
• Ensayos no destructivos.

Pueden hacerse por ultrasonidos o por radiografía. Un método aproximado para

conocer la existencia de defectos de soldadura se basa en el examen del bordón,
previamente separado del tubo mediante une herramienta adecuada. Así pueden
comprobarse la existencia o no de ranuras, hendiduras o contaminación entre los
tubos unidos.

Para confirmar la solidez de la unión también se doblan los bordones, mediante

torsiones. Si se aprecia algún defecto, -ranuras-, la soldadura es incorrecta.

• Ensayos destructivos.

Son ensayos de doblaje y de resistencia a esfuerzos permanentes. Para la

realización del ensayo de doblaje se extraen 4 muestras si el tubo tiene un
diámetro = 90 mm., y 6 muestras para los tubos con diámetro > 90 mm., de 250
mm. de longitud y 15 mm. de anchura. El bordón de soldadura del exterior y del
interior del tubo se eliminan. Si se rompiera o agrietara una muestra de soldadura
durante la prueba hay que repetir el ensayo con el doble número de probetas
extraídas de otras dos soldaduras del tubo. Si siguen apareciendo roturas deben
realizarse de nuevo las soldaduras de la zona de canalización afectada, no sin
antes averiguar los motivos que causaron los defectos.

Para los ensayos de resistencia a esfuerzos permanentes de presión interna, se

extraen probetas cortando el tubo a 500 mm a cada lado de la soldadura.
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Estas muestras se verifican con el ensayo de resistencia a esfuerzos permanentes

de presión interna, a 80ºC. El nivel de presión interna y la duración del ensayo lo
establecerá cada Compañía Distribuidora.

Figura 5: Control dimensional de una soldadura a tope

K>0

También pueden realizarse ensayos de resistencia a la tracción.

7 ERRORES MAS FRECUENTES EN LA SOLDADURA A TOPE

• Olvidar la limpieza de las caras de la placa calefactora;

• Utilizar maquinaria y/o dar por bueno un trozo de tubo en mal estado;

• Dejar de aplicar la refrentadora antes de obtener una viruta continua;

• Parar la refrentadora sin dejar de aplicar la presión. Si al parar la refrentadora, los

tubos siguen presionados contra las cuchillas de la máquina, éstas se clavarán en
el tubo produciendo una hendidura;

• Tocar las caras de los tubos con las manos después de limpiar;

• Si los tubos no han sido colocados correctamente en las abrazaderas, o bien la

refrentadora no ha sido aplicada con precisión, pueden aparecer dos tipos de
problemas que obligan a efectuar de nuevo el refrentado:

Falta de paralelismo en las caras de los tubos;

Desalineación en los ejes de los tubos.

• Olvidar determinar la presión de arrastre;

• Calcular mal la presión real de soldadura;

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• Utilizar una temperatura de placa inadecuada por no haber comprobado bien su

temperatura;

• Efectuar un reborde mayor de 2 mm ya sea por exceso de presión o por exceso

de tiempo. Por ese mismo motivo, el bordón final de soldadura, superará su
dimensión máxima tolerada;

• Aplicar un tiempo de calentamiento incorrecto;

• Aplicar una presión incorrecta. Olvidar sumar a la presión de soldadura, la presión

de arrastre. Por este motivo, el bordón final de soldadura será menor de lo
permitido;

• Olvidar mantener la presión real de soldadura durante el tiempo indicado en la

tabla, y olvidar mantener la tubería en la máquina durante el tiempo de
enfriamiento correspondiente en cada caso.

• En las maquinas automaticas seleccionar mal los parametros de soldadura.