PRACTICA DE FUNDICION

DIANA VANESSA CHARRY DIAZ

MARIA MARGARITA CALDERON TRUJILLO

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
NEIVA – HUILA
2015
 PRACTICA DE FUNDICION

DIANA VANESSA CHARRY DIAZ

MARIA MARGARITA CALDERON TRUJILLO

PRESENTADO A: ING. JORGE IVAN PERDOMO MONTEALEGRE

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
NEIVA – HUILA
2015
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: Cucharas para fundición 11

FIGURA 2: Regla 11
FIGURA 3: Varilla 11
FIGURA 4: Brocha 11
FIGURA 5: Apisonador 12
FIGURA 6: Tubos 12
FIGURA 7: Estacas 12
FIGURA 8: Cisco 12
FIGURA 9: Horno de ladrillo y barro 12
FIGURA 10: Caja con modelos 13
FIGURA 11: Encaje de arena y modelos 14
FIGURA 12: Colocación de bebederos 14
FIGURA 13: Retiro de los bebederos 15
FIGURA 14: Molde de los modelos 15
FIGURA 15: Retiro de los modelos 16
FIGURA 16: Fundición del material 16
FIGURA 17: Vertimiento del colado 17
FIGURA 18: Piezas Fundidas 17
 CONTENIDO

1. INTRODUCCION 4
1.1 OBJETIVOS 5
1.2 JUSTIFICACION 6
2. MARCO TEORICO 7
2.1 HISTORIA DE LA FUNDICION 7
2.2 PROCESOS DE FUNDICION 7
2.3 FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES 8
2.4 FUNDICIÓN EN ARENA 8
2.5 MODELOS PARA FUNDICION EN ARENA 8
2.5.1 Clasificación de los Modelos para fundición en arena 8
2.5.2 Modelos de una sola pieza 8
2.5.3 Modelos divididos 8
2.5.4 Placas modelo 8
2.6 ARENA 9
2.7 EL MOLDE 9
3. DESCRIPCION DEL PROCESO 10
3.1 Preparación De La Arena 12
3.2 Preparación Del Molde 12
3.3 Proceso Para Levar A Cabo La Fundición (Moldeo) 12
3.4 Fundición Del Metal (Aluminio) 15
4. DIAGRAMA DEL PROCESO 17
5. CONCLUSIONES 18
6. RECOMENDACIONES 19
7. BIBLIOGRAFIA 20
 INTRODUCCION

Uno de los procesos de manufactura de piezas metálicas más empleados en la

industria es la fundición, esta técnica se remonta cerca del año 2000 A.C. y ha tenido
grandes repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y
tecnología. Este proceso suele consistir en la fabricación de piezas a partir de elevar
al punto de fusión un material e introducirlo en un molde. Allí el material fundido se
solidifica y adquiere la forma del molde.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de
un metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se
pueda romper el molde y extraer la pieza fundida.
En este informe se dará a conocer el proceso de fundición del aluminio de una
manera artesanal, en un molde de arena, además se determinaran los diferentes
materiales que se utilizan para este proceso y sus condiciones térmicas para aplicar
esta técnica, asimismo se reconocerán las herramientas que se utilizan para la
elaboración de piezas en aluminio.
 OBJETIVOS

GENERAL

Conocer e Identificar el proceso de fundición del Aluminio y las herramientas

requeridas para la elaboración de piezas en este material, en un proceso de tipo
artesanal.

ESPECIFICOS

 Conocer el paso a paso del proceso de fundición del aluminio, para la

elaboración de algunas piezas.
 Identificar las herramientas requeridas en un proceso de fundición de
aluminio de manera artesanal.
 JUSTIFICACION

Dentro del proceso de formación de un ingeniero industrial, el conocimiento del

proceso de fundición, permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar
productos o dirigir operaciones que involucren este método.
Esta práctica se hace con el fin de entrar en contacto de cierto modo con la industria
de la fundición, conocer más de cerca las herramientas empleadas para dicho fin,
además determinar algunas diferencias entre los tipos de materiales utilizados, las
características como los puntos de fusión de cada material y el tratamiento de estos
para formar las piezas, teniendo en cuenta que es un proceso artesanal que utiliza
un mismo método de fabricación diferenciado de la técnica de fusionado.
 MARCO TEORICO

HISTORIA DE LA FUNDICIÓN
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en
ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que
los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para
generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre. Por consiguiente
se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de herramientas.
En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de metales
o para dar diferentes formas a los metales. Las primeras formas se dieron al finalizar
la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando paso al nacimiento de la
metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de cobre, este proceso
recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en hornos
rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron
manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios, monedas,
en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con
aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Al
principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún
canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los moldes cerrados
y con estos los canales de alimentación para su llenado.

PROCESOS DE FUNDICION
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a
realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con
el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un
material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el
poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas bajo que en
los procesos de molde desechable.
FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

FUNDICIÓN EN ARENA
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como
el acero y el níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la
fabricación del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la
arena para generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación
que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se
solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la
pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios.

Modelos para fundición en arena.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos
debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de
material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para
el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión
dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. La superficie del
modelo puede ser recubierta por agentes separadores que permitan un fácil
desmolde del modelo en la arena.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza También llamados modelos sólidos, tienen la misma
forma que el producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del
material y los procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples
y producción de bajas cantidades.
Modelos divididos. Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas
forma cada una de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas
del modelo coincide con el plano de partición del molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de producción.
Placas Modelo. Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción
mayores. En este los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la
placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las
cavidades en la arena. En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como
los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

Arena.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a
su economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más
importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos finos
permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo
los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable
y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con
bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena,
de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto con el modelo y la
arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases. También se
pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle
mayor resistencia durante el proceso de fundición.

El molde
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.
 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro
de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren
de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso
de verter el metal líquido.
 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre
y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del
molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

DIA: Sábado 19 De Septiembre De 2015

HORA: 8:30 AM
LUGAR: Taller De Fundición Del Señor José Sánchez
EXPERIENCIA: 22 años
 La práctica inicia con la orientación del señor José Sánchez el cual hace un
preámbulo de lo que será la práctica y seguidamente explica la funcionalidad
de cada una de las herramientas y maquinas utilizadas en el proceso.

Figura 1: Cucharas para fundición Figura 2: Regla

Cucharas especiales para fundición: Regla: Para eliminar excesos de arena
Sirve para abrir los canales de llenado en los moldes.
entre cada modelo.

Figura 3: Varilla Figura 4: Brocha

Varilla: Para el colado Brocha: Para limpiar los moldes.
 Figura 5: Apisonador Figura 6: tubos

Apisonador: Utilizado para Tubos: Bebederos del molde.

compactarla arena.

Figura 7: Estacas Figura 8: Cisco

Estacas: Guías para ajustar la caja
que utiliza.
Figura 9: Horno de Ladrillo y Barro
Horno: hecho de ladrillo y barro,
trabaja con aceite quemado y aire, en
Cisco: Aislante, arena quemada de la
fundición de hierro.
este se funden materiales como
aluminio a 620 – 650°, bronce 880 –
920°, en cambio el hierro se funde en
un horno llamado caneca o cubilote a
1200° y funciona con carbón y aire.
Arena: la arena la prepara con agua
solamente, ya que es un proceso muy
artesanal y la utilizan para fundir
aluminio, hierro y bronce.
Preparación de la Arena
 Previamente a la práctica el señor José preparó la arena agregándole agua
para que esta quedara manejable y se pudiera compactar en los casos que
se requiriera.
 Hizo una base en el suelo de arena puesto que en el proceso solo utiliza una
caja y vertió arena preparada recientemente y compacto el hoyo.

Preparación del Molde

 Se prepara el modelo, de tal manera que esté limpio, sin residuos de arena.

Proceso para llevar a cabo la Fundición (Moldeo)

Figura 10: La caja con los modelos

 Se ensambla la caja en el espacio de arena compacto, y dentro se encajan
los modelos, dejando los espacios pertinentes entre piezas.
 Se quita el marco y se pone un objeto plano sobre los modelos encajados en
la arena y se compactan ejerciendo fuerza sobre ellos.
 Figura 11: encaje de arena y modelos

 Se verifica que cada espacio entre modelos y marco este totalmente

compacto, para esto se aplica más arena sobre el molde y posteriormente se
retiran los excesos de arena dejando a un mismo nivel los modelos, esto es
con el fin de que no haya riesgo de que se corran y las piezas salgan
deformes.
 Se pone nuevamente el marco para delimitar el molde.

Figura 12: Colocación de los bebederos

 Se ponen los tubos guías por donde se verterá el material fundido y se
esparce cisco (tierra quemada con hierro fundido) sobre la base para que no
se pegue al poner la caja encima.
 Se rellena de suficiente arena y se compacta la caja sobre la base que está
hecha sobre el suelo con el apisonador, de manera que quede al límite de la
caja.
 Figura 13: Retiro de los bebederos

 Se retiran los bebederos y se clavan las estacas en los límites externos de la

caja, para que al levantarla y volverla a poner, la posición sea precisa.

Figura 14: Molde de los modelos

 Con mucho cuidado se levanta la caja y se pone con el molde hacia arriba
mientras se hacen los canales de llenado que conectan los moldes en la
base, es decir por donde pasara el colado de un molde a otro, con el fin de
que todos se llenen completamente y no difieran en tamaño.
 Se vierte agua sobre los modelos para humectar la arena y facilitar el retirado
de los modelos.
 Figura 15: Retiro de los modelos
 Se retiran cuidadosamente los modelos de la base de tal manera que no
provoque deformación de los moldes.
 Una vez retirados los modelos, se pone nuevamente la caja encima teniendo
en cuenta los límites marcados con las estacas, con lo cual se finaliza la
etapa de moldeo.

Fundición del Metal (Aluminio)

 El material utilizado para fundir las piezas es el aluminio, el cual para este
caso se utilizó el recogido de la compra de chatarra convertido en diferentes
piezas.

Figura 16: Fundición del material

 Se enciende el horno y en una cuchara de metal resistente se vierte el
material que será fusionado. El tiempo está determinado por la cantidad de
material y normalmente se mide en ton/h, este al llegar a la temperatura de
620°- 650° empieza a ser colado.
 Para este caso el tiempo de cocción fue de 30 min aproximadamente, luego
de este periodo se retiran las escorias o residuos que no son del mismo
material y por tanto no se derritió al tiempo y temperatura empleada.

Figura 17: Vertimiento del colado

 Luego se vierte en otra cuchara la cual debió ser previamente calentada para
evitar el empastamiento del material al entrar en contacto con esta
herramienta y posteriormente se procede a verter el material por los
bebederos del molde hasta quedar al ras de cada uno.
 Finalmente y pasados los 5 minutos de haber vertido el material se procede
a sacar las piezas formadas del molde y como este es desechable se
destruye al retirar las piezas.

Figura 18: Piezas fundidas

 DIAGRAMA DE PROCESOS

Proceso: Fundición del aluminio

Materiales: Cucharas, caja, modelos, cisco, arena, colado de Aluminio
Operario: José Sánchez

Preparar
Encender
la arena
el horno

Formación
Poner a de la base
fusionar el
material a
620 – 650° Moldeo

Esperar que el
material se
funda

Transporte del
colado del horno
al molde

Vertimiento del
colado en los
bebederos del molde

Esperar a que
solidifique el colado

Sacar del molde las

piezas fundidas

Pulir las piezas,

poner los detalles.
 CONCLUSIONES

 El proceso de fundición es bastante artesanal, solo se utiliza una caja

y la otra la suple el suelo de arena.
 El taller no cumple con una distribución adecuada, ni procesos
seguros.
 No se utilizan elementos de protección personal
 El tiempo de espera es extenso, cuando se pone el material en fusión.
 Algunos de los materiales utilizados no son los adecuados para los
manejos a los cuales son sometidos.
 El taller no cuenta con parámetros de orden y aseo.
 La manipulación de algunas de las herramientas son inadecuadas y
sin protección.
 RECOMENDACIONES

 Es importante el uso de elementos de protección personal, como guantes

resistentes a altas temperaturas, botas con puntera, protección para la cara
cuando entra en contacto con altas temperaturas, tapabocas para manipular
la arena, careta para la emanación de vapores y gases desde el horno.
 Eliminar los obstáculos que puedan haber en el área de desplazamiento, ya
que esto puede generar graves accidentes.
 Introducir herramienta adecuada para los procesos por ejemplo para la
fundición de los metales y el transporte hasta el molde de los mismos.
 Teniendo en cuenta que para que un material como los utilizados en el taller
toma cierto tiempo de acuerdo a la cantidad del mismo y debe calentarse a
elevadas temperaturas, se recomienda antes de dar paso al moldeo y luego
de encender el horno poner a fundir el metal para ahorrar tiempo en espera
de esta etapa.
 BIBLIOGRAFIA

 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
 Practica de Fundición