INTRODUCCION

Debido a los adelantos tecnológicos el taller o maestranza ha sufrido grandes cambios

no solamente a maquinaria propiamente tal sino que también el operario ha tenido que
evolucionar aprender y estudiar nuevos métodos o técnicas para el desarrollo de piezas
de mecanizado por medio de máquinas a control numérico.

Los procesos de trabajo de banco conforman una amplia gama de operaciones de

maquinado, en términos simples estas operaciones se llevan a cabo mediante el uso de
herramientas de corte para remover los excesos de material por esto no debemos dejar
de lado las herramientas de uso manual que pueden ser utilizadas ventajosamente para
ajustar piezas, rebajar medidas mediante limas, pulir o también eliminar rebarbas para
que nuestro trabajo quede en óptimas condiciones En el presente trabajo abordaremos
el tema de trabajo de banco o también llamado mecánica de ajuste, aprenderemos a
identificar las distintas herramientas necesarias para el trabajo de aserrado, trazado,
limado, taladrado, roscado.
También el correcto manejo de las herramientas para un trabajo de calidad, seguridad y
de desempeño.

En el presente informe también se podrá observar una gama de fotografías de algunos

de los instrumentos más significativos tratados en el trabajo.

Concepto de trabajo de banco

Es la aplicación de la física transformando los metales mediante un conjunto de
operaciones mecánicas, teniendo como finalidad: elaborar y acabar a mano, sobre un
banco una pieza mecánica. Metálica, según la forma y las dimensiones establecidas por
el dibujo, mediante el uso correcto de las herramientas e instrumentos que permiten
hacer que se adapten las piezas o partes de máquinas, herramientas cosa para que sus
partes se casen con otra o entre sí, así como acabar y retocar piezas trabajadas
previamente en las máquinas.

Funciones del trabajo de banco

Nos ayuda en operaciones como el aserrado, limado, pulimetro, eliminación de

virutas, machuelado y roscado.
 Hacer piezas de trabajo
 Sujetar o sostener piezas con las cuales se trabaja.
 Modelar, ajustar, cortar piezas
 Herramientas de mano (no cortantes)

Las herramientas de mano, como su nombre lo indica, son las que se accionan o giran
con la mano. Estas herramientas se clasifican en dos categorías:
 Cortantes (para corte): las herramientas de corte se usan para remover metal o
para cortar formas especiales en el metal.
 No cortantes: las herramientas no cortantes se utilizan para sujetar o hacer girar
la pieza de trabajo.
Las herramientas de mano no cortantes más comunes son:
 El tornillo de banco (morsa)
 El martillo
 El destornillador (desarmador)
 Las llaves de tuercas
 Las pinzas

El tornillo de banco

El tornillo de banco es un dispositivo utilizado para sujetar la pieza de trabajo durante

operaciones tales como el aserrado, limado, eliminación de virutas, machuelado,
roscado, etc.
Los tornillos de banco se fabrican en gran variedad de tamaños, para piezas de trabajo
de varias dimensiones y formas. Algunos tornillos de banco están equipados con base
giratoria que permite girarlo a cualquier posición es decir, a aquella que sea más cómoda
para trabajar la pieza sujeta en el tornillo de banco.
Para sujetar piezas de trabajo pulidas o máquinas, es conveniente usar mordazas
postizas de aluminio, latón o cobre sobre las mordazas normales para proteger la
superficie de la pieza de trabajo.
 Martillos

El martillo de bola o llamado algunas veces martillo ajustador es el de uso más general
en el taller mecánico. La parte superior redondeada se llama bola y la inferior, cara. Los
martillos de bola se fabrican en gran variedad de tamaños y la masa de la cabeza va
desde alrededor de 2 onzas a 3 libras (55 a 1400 g). Las cabezas están endurecidas y
templadas. Los martillos pequeños se utilizan para trazar líneas; los grandes, para
trabajo general de banco.

Los martillos de cara blanda se utilizan en el trabajo de ensamble (montaje) y reparación:

no dañaran las superficies pulida de la pieza de trabajo. Estos martillos tienen cara de
latón, plástico, plomo, vaqueta o caucho duro.

Al usar el martillo, hay que agarrarlo por el extremo del mango, pues en esta posición se
hace más fuerza al golpear y el martillo está más equilibrado es decir balanceado, que
si se agarra cerca de la cabeza. También ayuda a mantener la cara del martillo plana
contra la superficie que se golpea, para reducir al mínimo la posibilidad de daños a la
cara o la pieza de trabajo.
Seguridad al usar el martillo:
 Troqueles para marcar (dados)

Los troqueles o dados para marcar son utilizados para señalar o identificar piezas de
trabajo. Están disponibles en gran variedad de tamaños con letras o números de 1/32 a
½ pulg (0.8 a 12.7 mm) de altura. Los troqueles para marcar nunca se deben utilizar en
metal endurecido y, si se usan en hierro fundido o en acero laminado en caliente, hay
que quitar la costra dura externa del metal, por esmerilado, eliminación de costras o
maquinado, para evitar daños al troquel de marcar.
La mayor parte de los troqueles para marcar tienen la letra o número o la marca del
fabricante estampados en un lado. Si la letra, número o marca hacia el operador, la letra
o número se estampará en la posición correcta.
Los troqueles sin identificación se deben probar, como se sugiere a continuación:

 Antes de marcar con troquel una pieza de trabajo, pruebe el troquel en un trozo
de madera para comprobar que la letra o número están en su posición normal.

Uso de los troqueles de marcar

1. Sujete la pieza de trabajo en un tornillo de banco.

2. Trace una línea de base para indicar la posición donde se estampará
3. Trace una línea para el centro de las letras o números
4. Estampe la línea central sobre la línea de centro
5. Estampe todas las letras a la derecha de la línea de centro y luego, del centro a
la izquierda, para igualar el estampado en torno a la línea de centro.

Uso del método de 3 pasos para troqueles de marcar de tamaño grande

1. Ponga el troquel de marcar sobre la línea de base inclinado hacia usted y dele
un golpe seco con un martillo de bola de tamaño mediano.
2. Vuelva a colocar el troquel sobre la impresión, con solo una ligera inclinación y
dele otro golpe seco.
3. Vuelva a colocar el troquel sobre la impresión, sosténgalo vertical y dele un
golpe seco para completar la letra o número.
 Destornilladores (desarmadores)

Los destornilladores se fabrican en gran variedad de formas, tipos y tamaños. El

destornillador común se utiliza en los tornillos de cabeza ranurada. Consta de 3 partes:
1. La hoja
2. El vástago
3. El mango
Aunque la mayor parte de los vástagos son redondos, en los destornilladores muy
grandes o para trabajo pesado suelen ser cuadrados. Esto permite usar una llave para
girar el destornillador cuando se requiere torsión (par) adicional.
El destornillador en ángulo está destinado para uso en lugares reducidos donde es
imposible utilizar el normal. Las hojas en los extremos están en ángulos recto entre sí.
Se gira el tornillo ¼ de vuelta con un extremo y luego, otro cuarto de vuelta con el otro
extremo.
Otros destornilladores de uso común son el Robertson que tiene una punta u hoja
cuadrada y el Phillips (de cruz) que tiene punta en forma de X. Ambos tipos son
diferentes en el tamaño de acuerdo a la variedad y tamaño de los tornillos.

Cuidado de un destornillador
1. Escoja el destornillador del tamaño correcto para el trabajo. Si usa un
destornillador muy chico, se pueden dañar la punta y la ranura del tornillo.
2. No utilice un destornillador como palanca, cincel o cuña.
3. Cuando la punta se gasta o se rompe hay que esmerilarla para restaurarle la
forma.

Esmerilado de la hoja del destornillador

Al esmerilar la punta de un destornillador para restaurarla, sostenga el lado de la hoja
tangente a la circunferencia externa de la rueda de esmeril, para dejar la hoja un poco
cóncava. Esmerile una cantidad igual en cada lado de la hoja. Esta forma permitirá que
la hoja agarre mejor en la ranura. Se debe tener cuidado de conservar la conicidad,
anchura y espesor originales de la hoja y que la punta quede esmerilada escuadrada
con la línea de centro de la hoja.
 Llaves de tuercas

Se utilizan muchos tipos de llaves de tuercas en el trabajo de taller mecánico, cada una
para un propósito específico. El nombre de la llave se deriva de su forma, su uso o su
construcción. Los diversos tipos de llaves para talleres mecánicos son:

 La llave española sencilla (llave de boca) solo se puede colocar en un tamaño

de tornillo, cabeza o tuerca. La abertura suele estar desplazada 15° para permitir
la rotación completa de una tuerca hexagonal con solo 30° de rotación mientras
que se va cambiando la posición de la llave.
Una llave española doble tiene una abertura de diferente tamaño en cada extremo.
Se usa igual que la llave española sencilla.

 La llave ajustable (perico) se ajusta para tuercas de diversos tamaños y es muy

útil para tuercas de medidas poco comunes. Sin embargo, si el perico no está bien
ajustado en las caras planas de la tuerca, dañará las aristas. Los pericos no se
deben usar en tuercas que están muy apretadas en el tornillo.

 Llave para poste porta herramienta: es una combinación de llave de boca y de

llave de caja. El lado de caja se utiliza en los tornillos de los postes
portaherramientas y, a veces, en los tornillos de fijación del carro del torno. Para
no dañar la cabeza del tornillo del poste portaherramientas, es importante usar
solo este tipo de llave.

 La llave para prisioneros: mejor conocida como llave Allen es hexagonal y ajusta
en los agujeros de los tornillos prisioneros. Se hacen con acero de herramientas
en diversos tamaños para muchas medidas de tornillos. Se identifican por la
distancia entre una cara plana y la otra. La distancia suele ser la mitad del diámetro
exterior de la rosca del tornillo prisionero en que se usa.

 La llave de gancho con espiga: se coloca alrededor de la circunferencia de una

tuerca redonda. La espiga en la llave ajusta en
un agujero en la circunferencia de la tuerca.
 Las llaves de estrías o de doce puntos: son
para trabajos en lugares reducidos. La llave de
estrías tiene doce muescas cortadas en torno a
su interior. Este tipo de llave rodea por completo
la tuerca y no se resbala.
 Uso de las llaves

 use siempre una llave que ajuste con exactitud en el tornillo o la tuerca. Una llave
muy grande se puede resbalar de la tuerca u ocasionar un posible accidente.
 Siempre que sea posible es aconsejable tirar en vez de empujar la llave para evitar
una lesión.
 Compruebe siempre que la tuerca este bien asentada en cada mordaza de la
llave.
 Use una llave que este en el mismo plano que la tuerca o la cabeza del tornillo.
 Al apretar o aflojar una tuerca, un tirón seco es más eficaz que una tracción
uniforme.
 Una gota de aceite en las roscas al instalar un tornillo o tuerca facilitará sacarlos
más tarde.
 Pinzas

Las pinzas son herramientas de mano que sujetan diversas piezas para instalación o
ajustes. Se fabrican en diversos tamaños y tipos. Las pinzas nunca se deben usar en vez
de una llave, porque se resbalaran y dañaran las aristas de la tuerca o la cabeza del
tornillo.

Algunos ejemplos comunes de pinzas son:

 Las pinzas de combinación o ajustables: se utilizan para sujetar piezas de trabajo
redondas y planas. La articulación permite ajustarla con facilidad para sujetar
piezas grandes. También se llaman pinzas de mecánico.
 Las pinzas de corte diagonal: se utilizan para sujetar piezas planas o para retorcer
alambre. La mordaza lateral cortante se emplea para cortar alambre.
 Las pinzas diagonales: son especiales y se usan exclusivamente para cortar
alambres. También se llaman pinzas de electricistas.
 Las pinzas de pico largo: tienen pico o mordazas finas. Se usan en lugares
pequeños donde es difícil llegar con la mano y también para formar alambres.
 Herramientas de mano

Operaciones básicas:

Con las herramientas de mano se pueden realizar diversos trabajos de reparación,

construcción entre otros, por esto se dice que estas herramientas son muy utilizadas en
las áreas de la construcción, la carpintería, la mecánica, por los electricistas entre
muchas áreas.
Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, generalmente metálico de
acero, madera, fibra, plástico o goma, que se utiliza para ejecutar de manera más
apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o de reparación,
que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podría hacer sin ellos

Seguridad de las herramientas de mano no cortantes

Herramientas de mano - Uso Seguro

•Usar un destornillador como cincel puede ocasionar que la punta del instrumento se
rompa y salga volando, golpear al usuario o a otra persona
.
•Si el mango de madera de una herramienta está suelto, astillado o rajado, como el de
un martillo o hacha, la cabeza o parte metálica de la herramienta puede desprenderse y
golpear al usuario o a otro trabajador.

•Una llave de tuercas no debe usarse si las piezas de agarre están desgastadas o
torcidas ya que pueden resbalar y aplastar o lastimar los dedos
.
•Las herramientas de impacto que tienen cabeza roma como son los cinceles, cuñas o
brocas, no son seguras. Pueden astillarse con el impacto haciendo saltar trozos
cortantes.

Los martillos nunca deben usarse si la cabeza del mismo se encuentre floja o suelta,
tampoco se debe usar con el mango untado de alguna sustancia o con las manos
gracientas.
 Sierra de Arco de mano (seguetas)

La sierra de arco de mano se utiliza para cortar metales, consta de 4 partes principales:
el mango, el bastidor, la hoja (la segueta) y la tuerca de mariposa para ajuste. El bastidor
en la mayor parte de las sierras puede ser plano o tubular, Algunas sierras de arco tienen
bastidor ajustable para poder utilizar hojas de diversas longitudes. Los tamaños
comunes de las hojas son 8, 10,12 pulg.

Las hojas para sierra de arco se hacen con acero de alta velocidad con aleación de
molibdeno, endurecido y templado, las hojas de uso general son de ½ pulg. De anchura
y de 0,025 de espesor.
La distancia entre cada diente en una hoja se llama paso, las hojas más comunes tienen
14, 18, 24, o 32 dientes por pulgada. La de uso general es la de 18 dientes por pulgada;
es importante usar el paso correcto para el material que se va a cortar.

Montaje de la hoja en la sierra de arco

1. Seleccionar la hoja adecuada
2. Ajustar el bastidor a la longitud de la hoja
3. Poner un extremo de la hoja en el pasador posterior
4. Colocar el otro extremo de la hoja en el pasador delantero, cerca de la tuerca de
mariposa.
5. Apretar la tuerca de mariposa hasta apenas eliminar el juego de la hoja, si se
aprieta mucho se puede romper o doblar el arco de la sierra.

Uso de la sierra de mano

1. Comprobar que el paso es el adecuado para el trabajo, y que los dientes
apunten en sentido opuesto al mango.
2. Ajustar la tensión de modo que la hoja quede sin juego
3. Marcar la posición del corte en la pieza de trabajo
4. Sujetar la pieza en el tornillo de banco de modo de hacer el corte más o
menos ¼ pulg, las mordazas
5. Sujetar la sierra y tomar posición cómoda
6. Colocar la hoja de la sierra sobre la pieza de trabajo en el lado externo de
la marca.
7. Aplicar presión en el movimiento de avance y aflojar en el recorrido de
retorno
8. Al acercarse al final trabajar más despacio para controlar la hoja cuando
vaya a partir el material
9. Si se rompe o se desafila durante un corte ponga segueta nueva
10. Para evitar lo anterior dele ½ vuelta a la pieza de trabajo en el tornillo de
banco.
11. Empezar el nuevo corte en el lado opuesto al existente y sierre hasta
llegar al corte existente
12. Al cortar el material delgado, sostenga la sierra en ángulo de modo haya
dos dientes en contacto con la pieza de trabajo.
Normas de seguridad:

 No colocar los dedos en la trayectoria de corte ni en la segueta.

 Tener cuidado, los pelos de la segueta se rompen.
 Limas

Las limas se utilizan en el trabajo de banco y ajuste cuando no es posible usar maquinas.
La lima es una herramienta indispensable para eliminar marcas de máquinas,
herramientas y troqueles y para ajustar las piezas maquinadas.
Una lima es una herramienta de mano para corte con muchos dientes y se utiliza para
eliminar metal sobrante y producir superficies lisas.
Las limas se fabrican con acero al alto carbono, endurecido y templado. Además se
fabrican en gran variedad de tamaños y formas, cada una para finalidad especifica. Las
limas se dividen en dos clases: musas y de doble talla.

 Limas musas
Estas limas tienen una sola hilera de dientes paralelos a través de la cara
a un ángulo entre 65° y 85°.
Se utilizan cuando se desea una superficie tersa y cuando se van a acabar
metales duros, como los aceros de herramientas; estas limas incluyen las
limas de tornero, para sierra y para limadora.

 Limas de doble talla

Estas limas se fabrican con diversos grado de aspereza, en la limas
grandes se denominan basta, gruesa, bastarda, entrefina, musa y sorda.
Las limas bastardas, entrefina y musa son las de empleo más común en
los talleres mecánicos.

Formas de las limas

Las limas se fabrican en muchas formas y se pueden identificar

por su sección transversal, forma o uso especial. Los tipos de
limas en uso más común en los talleres mecánicos son: de
mano, plana, cilíndrica, mediacaña, cuadrada, paralela de un
canto liso, de cerrajero y de navaja.

Cuidado de las limas

El cuidado, selección y uso correcto son importantes si se quieren lograr buenos
resultados con el uso de una lima

1. Use una carda para limas para mantenerlas limpias y libres de virutas y rebabas.
2. No golpee la lima contra el tornillo de banco u otra superficie metálica para
limpiarla
3. No aplicar demasiada presión en una lima nueva
 4. Nunca use la lima para hacer palanca o como martillo. Las limas son de acero
endurecido y se rompen con facilidad.
5. Siempre guarde las limas en donde no se toquen entre sí. Cuélguelas o
almacénelas por separado

Sugerencias para el uso de las limas

1. Nunca use lima sin mango, puede causar lesión grave

2. Comprobar siempre que el mango este bien apretado en la lima
3. El antebrazo derecho y la mano izquierda se deben tener en plano horizontal, no
haga oscilar la lima
4. Una lima solo se corta en movimiento hacia el frente; si se aplica presión en el
movimiento de retorno, se desafila la lima.
5. La pieza que se va a limar se debe sujetar en el tornillo de banco más o menos a
la altura de los codos.
6. Nunca frote con la mano o los dedos la superficie que se va a limar.
7. Para impedir la obstrucción, limpie la lima con una carda y luego frote un gis sobre
la superficie de la lima

Métodos para limar

El trabajo de limado es una habilidad que se puede adquirir con paciencia y práctica, el
mecánico ajustador debe dominar ambos tipos de limado es decir limado cruzado y
limado con lima atravesada.

 El limado cruzado se utiliza cuando hay que eliminar el metal con rapidez
o dejar plana la superficie, antes de acabarla con limado con lima
atravesada. La presión en la lima se debe aplicar con los dedos de la mano
izquierda, la cual debe estar sobre la pieza de trabajo durante la operación
de acabado. Se debe probar de vez en cuando la igualdad de la superficie
de la pieza de trabajo con una regla de acero colocada sobre la superficie.

 El limado con lima atravesada se utiliza para producir una superficie recta
y escuadrada con un acabado más fino que el obtenido con el limado
normal. Se utiliza una lima musa y la presión se aplica en la lima justo
encima del borde de la pieza de trabajo. Hay que mantener plana la lima y
aplicar la presión solo en el movimiento de avance.
 Rimado (escariado) y brochado

Algunas herramientas de corte están destinadas a ejecutar operaciones específicas. Las

rimas, disponibles en gran variedad de tipos y tamaños, se utilizan para darle su tamaño
a un agujero y producir un buen acabado de superficie. Las brochas, que por lo general
se utilizan en combinación con una prensa vertical, se emplean para producir formas
especiales en el metal.

Rimas de mano:
La rima de mano es una herramienta utilizada para acabar con
exactitud los agujeros taladrados y darles buen acabado de
superficie.
Partes de una rima

Tipos de rima de mano:

La rima fija: puede ser de acero al carbono o de acero de alta velocidad. Estas limas
rectas están disponibles de 1/8 a ½ pulg y en medidas métricas de 1 a 26 mm de
diámetro. Dado que las rimas de mano están destinadas a remover sólo pequeñas
cantidades de metal, no más de 0.004 a 0.010 pulg (0.10 a 0.25 mm) solo de deben usar
según sea el diámetro del agujero.

La rima de expansión: está construida para permitir un ajuste de 0.002 pulg (0.05 mm)
más que su diámetro nominal. En las rimas de expansión en pulgadas el límite de ajustes
es hasta de 0.006 pulg más que el diámetro nominal, en rimas hasta de ½ pulg y hasta
alrededor de 0.015 pulg, en rimas de más de ½ pulg de diámetro.

La rima ajustable de mano: tiene ranuras cónicas en toda la longitud del cuerpo.
Los dientes en las rimas ajustables en pulgadas tienen una capacidad de ajustes desde
1/32 pulg en las rimas pequeñas hasta casi 5/16 pulg en las grandes.

Las rimas cónicas: tienen conicidades estándar y se utilizan

para el acabado exacto y liso de agujeros cónicos. Pueden tener
dientes en espiral o rectos.

Rima cónica para acabado: se utiliza para dejar el agujero

acabado a su tamaño y liso después de utilizar la rima
desbastadora.
 Brochado

Es un proceso en el cual se hace pasar una cortadora cónica especial, de dientes o

puntas múltiples, a través de una abertura o a lo largo del exterior de una pieza de trabajo,
para agrandar o cambiar la forma del agujero o para formar el exterior a la configuración
deseada.

El brochado tiene muchas ventajas y una amplia variedad de aplicaciones:

 es posible maquinar casi cualquier forma irregular, siempre y cuando esté paralela
al eje de la brocha.
 es rápido; por lo general, todo el proceso de maquinado se efectúa en una sola
pasada.
 los cortes de desbastado y acabado suelen estar combinados en la misma
operación.
 se puede cortar en forma simultanea gran variedad de formas, internas o externas
y toda la anchura de una superficie se puede maquinar en una sola pasada.
Corte de un cuñero con brocha
Los cuñeros se pueden cortar a mano en forma rápida y precisa por medio de un juego
de brochas y una prensa vertical.

 Determine el tamaño del cuñero requerido para el tamaño de la pieza de trabajo.

 Seleccione la brocha, buje y suplementos correctos.
 Ponga la pieza de trabajo en la prensa vertical. Use un agujero en la base de la
prensa más pequeño que la abertura en la pieza de trabajo, de modo que el buje
quede bien apoyado.
 Introduzca el buje y la brocha en la abertura. Si la pieza de trabajo es de hacer,
aplique fluido para corte.
 Baja a presión la brocha a través de la pieza de trabajo y mantenga presión
constante en el mango de la prensa.
 Saque la brocha, coloque un suplemento y haga pasar a presión la brocha por el
agujero.
 Coloque el segundo suplemento si se requiere y vuelva a pasar la brocha a
presión. Con esto se cortará el cuñero a la profundidad correcta.
 Quite el buje, la brocha y los suplementos.
 Operaciones típicas de la rima:

Utilizado en la carpintería, en las industrias de los muebles, también es utilizado en la

construcción como por ejemplo en el ensamblado de un techo de una casa al poner los
tornillos con el taladro y la rima adecuada.

Precauciones al rimar:

1. Nunca gire una rima en sentido inverso porque se le desafilarán los dientes.
2. Utilice un fluido para corte cuando se requiera.
3. Siempre utilice una rima con acanaladuras helicoidales en un agujero que tiene
un cuñero o ranura para aceite en su interior.
4. Nunca trate de remover demasiado material con la rima de mano. El máximo debe
ser alrededor de 0.004 a 0.010 pulg (0.10 a 0.25 mm).
5. Limpie con frecuencia las virutas de la rima cónica y del agujero.
6. Una vez que la rima ha penetrado en la pieza de trabajo, agarre la llave de la rima
por el centro con una mano.
7. Gire la rima hacia la derecha y al mismo tiempo levántela para sacarla del agujero.
 Corte de Roscas (Machuelos y Terrajas)

Las roscan se deben cortar, siempre que sea posible en las maquinas herramientas las
cuales pueden controlar la exactitud y alineación.
Sin embargo muchas veces es necesario, debido al tamaño o a la forma de la pieza de
trabajo o porque se necesita poca cantidad de piezas, cortar las roscas a mano.
Con cuidado razonable, se pueden producir rosas internas de exactitud aceptable con
un machuelo; las roscas externas se cortan con un dado de terraja.

Machuelo de Mano
Los machuelos son herramientas de mano para cortar roscas internas. Se hacen con
acero de herramientas de alta calidad, endurecido y pulido.
Hay 3 o 4 acanaladuras cortadas longitudinalmente a través de las roscas para formas
los filos, tener espacio para las virutas y dejar pasar fluido de corte para lubricar
machuelo. El extremo del vástago es cuadrado a fin de poder una llave de machuelos
para girarlo dentro de un agujero.
Los machuelos de mano suelen estar en juego de tres llamados cónicos paralelos y
cilíndricos.
El machuelo cónico esta ahusado unas seis roscas desde el extremo y se utiliza para
empezar el corte de la rosca con facilidad. Se puede usar para machuelar un agujero
que atraviesa la piza de trabajo, así como para empezar a machuelar un agujero ciego
(que no atraviesa la pieza de trabajo).

 El machuelo paralelo: tiene conicidad más o

menos en tres roscas. A veces, este es el único
machuelo que se utiliza para roscar un agujero
que atraviesa la pieza de trabajo (agujero
pasante)

 El machuelo cilíndrico: no tiene conicidad sino

bisel(n chaflán) en el extremo de una rosca. Se
utiliza para roscar hasta el fondo de un agujero
ciego. Cuando se va a machuelar un agujero
ciego, use primero el machuelo cónico, luego el
paralelo y termine el agujero con el machuelo
cilíndrico.

 Machuelos en Pulgada: en los machuelos en pulgada, el diámetro mayor,

numero de roscas o hilos por pulgada y el tipo de rosca; suelen estar
estampados en el vástago del machuelo:
Por ejemplo: ½ pulgada diámetro mayor del machuelo 13 números de hilos por
pulgada
  Machuelos Métricos: los machuelos métricos se identifican con la letra M
seguida por el diámetro nominal de la rosca en milímetros multiplicado por el paso
en milímetros. Un machuelo con las marcas M 2.5 x 0.45.
Rosca métrica 2.5 el diámetro nominal de la rosca en milímetros, 0.45 el
paso de la rosca en milímetros.
 Llaves para Machuelos: las llaves para machuelos se fabrican en 2 tipos y en
diversos tamaños según el machuelo que se utilice. La llave para machuelos de
doble extremo ajustable se fabrica en diversos tamaños, por lo general se utiliza
con los machuelos grandes y en lugar en donde hay suficiente espacio para hacer
girar la llave. Debido al mayor esfuerzo de palanca que se logra al usar esta llave,
es importante no usar una llave grande en un machuelo pequeño, porque estos
se rompen con facilidad. La llave para machuelos T, ajustable se suele usar para
machuelos pequeños o en un lugar con poco espacio en donde no es posible usar
la llave de doble extremo. Cuando esta llave se utiliza con machuelos muy
pequeños, hay que hacer girar el cuerpo con el índice y el pulgar para hacer entrar
el machuelo en el agujero. El mango (manera) se suele utilizar al roscar con
machuelos grandes, que no se rompen con tanta facilidad como los pequeños.

 Medidas de brocas para machuelos: antes de utilizar el machuelo, hay que

taladrar el agujero con la broca de la medida correcta. La broca debe ser de un
tamaño que deje suficiente material en el agujero para que el machuelo pueda
cortar y formar la rosca.

 Tamaños de brocas para machuelos en Pulgadas cuando no se tiene una tabla,

el tamaño del agujero para el machuelo para cualquier rosca, sea Americana o
Unificada, se puede encontrar con facilidad con la siguiente formula:
1
T.D.S= D- 𝑁 = medida del agujero para machuelo
D= diámetro mayor del machuelo
N= número de hilos por pulgada.
5 1
Ejemplo: 8 − 11 = 0 .625 – 0.091 = 0.534 pulg

La broca de tamaño más cercano a la medida de 0.534 pulg es la de 0.531pulg (17/32

pulg). Por lo tanto la broca de17/32 pulg es la que se debe usar para un machuelo 5/8
pulg, UNC.

 Medida de agujeros para roscas:

Parea calcular las medidas de los agujeros para machuelos métricos se resta el
paso, del diámetro nominal
T.D.S= D – P
  Machuelo de un agujero: es la operación de cortar una rosca interna con un
machuelo y una llave de machuelo. Debido a que los machuelos son duros y
quebradizos, se rompen con facilidad: se debe tener mucho cuidado al machuelar
un agujero para evitar la rotura. Es muy difícil sacar un machuelo roto de un
agujero y, a menudo, se debe desechar la pieza de trabajo.

Para machuelar un agujero a mano

1. seleccionar el machuelo y la llave adecuados para el trabajo. Compruebe que el
tamaño de la llave no es demasiado grande para el machuelo que se va a utilizar.
2. aplicar el fluido de corte recomendado.
3. coloque el machuelo en el agujero tan vertical como sea posible.
4. aplique una presión descendente igual en ambas manijas y gire el machuelo a la
derecha (para rosca derecha) más o menos dos vueltas
5. quite la llave del machuelo y compruebe que el machuelo este bien escuadrado.
6. si al muchacho no ha entrado bien escuadrado, sáquelo del agujero y vuelva a
introducirlo; aplique la presión en el sentido opuesto al cual se inclina el
machuelo. Tenga cuidado de no ejercer demasiada presión al enderezar el
machuelo, porque se puede romper.
7. una vez que el machuelo ha entrado en la forma correcta, gire la llave para
hacerlo avanzar en el agujero. Ya no se requiere presión hacia abajo porque el
machuelo se roscara por si solo en el agujero.
8. gire el machuelo hacia la derecha ¼ de vuelta y regréselo más o menos ½ vuelta
para romper la viruta. Esto se debe hacer con un movimiento continuo para evitar
la rotura del machuelo.

 Lubricantes para machuelar: el uso de lubricantes adecuado al machuelar

producirá mayor duración de las herramientas, mejor acabado y más producción.
A continuación se enumeran los lubricantes recomendados para machuelar los
metales más comunes.
Se pueden usar varios métodos para extraer un machuelo roto: algunas veces
dan resultados y otros no.
Acero para maquinas (laminado en caliente y frio): aceite soluble, aceite de manteca.
Acero para herramientas (al carbono y de alta velocidad): aceite de manteca
mineral, aceite de base de azufre.
Hierro maleable aceite soluble
Hierro fundido: seco
Latón y bronce: seco
  Extractor de machuelos
Esta herramienta tiene 4 dedos o patas que se deslizan en las acanaladuras de un
machuelo roto. Es ajustable a fin de mantener los dedos junto a este, aunque la parte
rota este debajo de la superficie de la pieza de trabajo. Se coloca una llave en el extractor
y se gira a la izquierda, para sacar un machuelo de rosca derecha. Los extractores de
machuelos se hacen para todos los tamaños de machuelos.

Para sacar machuelo roto con un extractor:

1. Seleccione el extractor adecuado para el machuelo que se va a sacar.

2. corra el collar A, en el cual están sujetos los dedos, hacia abajo en cuerpo B, de
modo que los dedos sobresalgan bastante debajo del extremo del cuerpo.
3. corra los dedos en las acanaladuras del machuelo roto y compruebe que se
penetra lo más posible en el agujero.
4. corra el cuerpo hacia abajo hasta que descanse sobre la parte superior de del
machuelo roto. Esto dará máximo apoyo alas dedos.
5. corra el collar C hacia abajo que descanse sobre la parte superior de la pieza de
trabajo. Esto también sirte esto también sirve de apoyo para los dedos.
6. ponga una llave en la sección cuadrada superior del cuerpo.
7. Gire la llave con suavidad hacia la izquierda.

 Con una broca: si el machuelo roto está hecho con acero de carbono, es posible
sacarlo taladrándolo con una broca.

Procedimiento:
1. Caliente el machuelo roto hasta que adquiera un color rojo brillante y déjelo enfriar
con lentitud.
2. Marque el machuelo con punzón de centrar lo más cerca posible del centro.
3. Taladre con cuidado un agujero en el machuelo roto, con una broca mucho más
pequeña que la distancia entre las acanaladuras opuestas.
4. Agrande el agujero para eliminar la mayor cantidad posible de metal entre las
acanaladuras del machuelo.
5. Aplaste la parte restante con un punzón y saque los pedazos.

 Método con ácido: si el machuelo roto esta hecho de acero de alta velocidad y
no se puede sacar con un extractor de machuelos; a veces es posible extraerlo
por el método de ácido.
Procedimiento:
1. Diluya una parte de ácido nítrico en 5 partes de agua.
2. Inyecte una mescla en el agujero. El ácido atacara el acero y hará que se afloje el
machuelo.
3. Saque el machuelo con un extractor o con pinzas.
4. Lave el ácido restante en las roscas con agua para que ya no ataque las rosca
 Dados de Terraja

Los dados de terraja se usan para corte roscas externas en pieza de trabajo redondas.
Los dados más comunes, son los de una pieza y macizos, ajustables divididos y ajustable
con placas de tornillo.

 El dado macizo no es ajustable y se utiliza para filetear o volver a cortar roscas

dañadas; se puede hacer girar con un mango.

 El dado ajustable dividido: tiene un tornillo de ajuste para graduarlo a más o

menos de la profundidad normal de la rosca. Este tipo de dado se coloca en una
terraja.
 El dado ajustable con placa de tornillo: es quizás el más eficiente, porque
permite mayor ajuste que al dado dividido. Las dos mitades del dado sujetas n un
collar con una placa roscada que sirve de guía al cortar roscas. Cuando se aprieta
la placa en collar; hace que las mitades del dado con lados biselados penetren en
la ranura cónica del collar. El ajuste se obtiene con dos tornillos de ajuste que se
apoyan contra cada mitad del dado. La sección roscada en la parte inferior de
cada mitad del dado es cónica; para facilitar la iniciación del corte. Se debe tener
en cuenta que el lado superior de cada mitad del dado tiene grabado el nombre
del fabricante y el lado inferior tiene grabado el mismo número de serie.se debe
tener cuidado al armar el dado para que ambos números de serie miren hacia
abajo. Nunca use dos mitades de dado con número de series diferentes

Para roscar con una tarraja de mano:

1. Bisele (achaflane) el extremo superior de la pieza de trabajo con una lima en
esmeriladora.
2. Sujete bien la pieza de trabajo en el tronillo de banco.
3. Seleccione el dado y la tarraja de la medida necesaria.
4. Lubrique el extremo biselado de la pieza de trabajo con un lubricante para corte.
5. Ponga el extremo cónico del dado bien escuadrado sobre la pieza de trabajo.
6. Aplique una presión igual en el mango de la tarraja y dele varias vueltas hacia la
derecha.
7. Examine que el dado haya empezado a entrar escuadrado con la pieza de trabajo.
8. Si el dado no está escuadrado, sáquelo de la pieza de trabajo; aplique presión en
uno de los mangos de la terraja para que vuelva a entrar escuadrado.
9. Avance el dado una vuelta y regréselo ½ para romper la viruta.
10. Mientras corta la rosca; aplique con frecuencia el lubricante para corte.
11. Cuando corte contra un hombro, deje de cortar la rosca más o menos a 1/8 pulg
(3.17mm) del hombro.
12. Saque el dado e inviértalo en la tarraja, con la sección cónica hacia arriba.
13. Empieza a roscar el dado en la pieza de trabajo y muévalo hasta cerca del final
de la rosca.
14. Corte la rosca hasta que el dado este a 1/16 pulg (1.59mm) del hombro de la pieza
de trabajo.
15. Quite el dado y pruebe la rosca con una tuerca.
 Normas de seguridad

1. En la seguridad habrá que considerar:

 Responsabilidad
 Recomendaciones para el personal
 Orden y limpieza
 Manejo adecuado de herramienta y maquinaria

2. Recomendaciones para el operador:

 Uso de gafas o anteojos de seguridad

 No usar ropa suelta o floja junto a la maquinaria (ojo corbatas)
 Uso del calzado adecuado
 No usar anillos, relojes o pulseras
 No usar cabello largo
 No jugar en el taller
 No usar aire comprimido para limpiar la ropa, herramientas o las máquinas

3. Orden y limpieza

 Mantener el piso alrededor de una máquina libre de herramientas o materiales

 Mantener el piso libre de grasa o aceite
 Barrer con frecuencia las virutas del material que caen al piso
 Mantener limpias siempre las máquinas
 No poner herramientas o materiales en la mesa de las máquinas
 Detener siempre la máquina antes de tratar de limpiarla

4. Manejo adecuado de herramientas y materiales

 Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo

 No manejar herramientas de corte con la mano desnuda
 Usar técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales (para evitar
lesiones de la espalda)

5. Operación de las máquinas herramienta

 Nunca operar una máquina que no se conozca su operación, sus partes y la forma
de detenerla rápidamente
 Comprobar que la máquina cuenta con todos sus protectores o guardas de
seguridad
 Mantener las manos alejadas de las piezas cuando estas se encuentren en
movimiento
 Siempre detenga la máquina antes de limpiarla
 Sujetadores metálicos

En el trabajo de taller mecánico, se utilizan muchos métodos diferentes para sujetar las
piezas y los componentes entre sí. Algunos de los métodos más comunes son los
remaches y la sujeción con tornillos y espigas de guía, que los describiremos a
continuación
.
 REMACHADO
Un remache o roblón es un pasador metálico hecho de acero suave, latón, cobre o
aluminio con una cabeza en el extremo. Un roblón o remache es un elemento de fijación
que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo
cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un
diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero
pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del
mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos
que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es
mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de
técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso
de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como
método de fijación son: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar
constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones
también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de
unión constituidos por un único elemento.

Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.
 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
  La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir
con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.

El trabajo de remachar consiste en pasar el remache a través de los agujeros en dos o

más piezas de metal y luego remachar el otro extremo del remache con un martillo de
bola.
Los dos tipos de remaches más comunes son los de cabeza redonda y los de cabeza
avellanada.

1. De cabeza redonda: estos remaches presentan una cabeza que representa 145°
de una esfera, aproximadamente. Se los coloca tanto en partes externas como
internas y son ideales para cuando se precisa absorber algún tipo de tracción.
2.
Cabeza avellanada: La cabeza del remache queda enrasada con la superficie de
la pieza fijada. Permite unir piezas de mayor espesor.

Según el tipo de mandril se clasifican:

 Mandril pasante: El mandril pasa totalmente a través del cuerpo del remache y lo
deforma.
 Mandril retenido: Después del estirado, el mandril se parte por el punto de rotura
y queda retenido una parte pequeña de él dentro del cuerpo del remache.
 Mandril de cabeza perdida: El mandril se rompe próximo a su cabeza y provoca
su caída.
 Mandril con punto de rotura a paño: Es aquel que rompe justo por debajo del
cuerpo del remache.
 Mandril con punto de rotura enrasado y seguro de retención de cabeza: Rompe
por el mismo punto que el tipo anterior, pero además proporciona un bloqueo entre
el cuerpo del remache y la cabeza del mandril, obteniendo así una mayor
resistencia a cizalladora.

Para remachar
1. Taladre agujeros en las piezas metálicas que sean 0.015 a 0.030 pulgadas
mayores que el cuerpo del remache. Si se va a utilizar remache de cabeza
avellanada, haga el avellanado para la cabeza.
2. Introduzca el remache a través de los agujeros, de modo que sobresalga 1.5
veces su diámetro.
3. Ponga los remaches de cabeza redonda en un bloque metálico que tenga un
rebajo para la forma de la cabeza. Los remaches de cabeza avellanada se pueden
colocar sobre un bloque plano.
 4. Utilice un martillo de bola para formar otra cabeza en el cuerpo de cada remache.

Tornillos de máquina

Los tornillos de máquina tienen mucho uso para unir y sujetar piezas. Se puede taladrar
un agujero de un diámetro un poco mayor que el del cuerpo del tornillo en las piezas de
trabajo, se coloca el tornillo en las piezas de trabajo, se coloca el tornillo en las piezas
de trabajo, se coloca el tornillo y se pone una tuerca. Otro método para usar los tornillos
de máquinas es taladrar un agujero de despejo en una pieza y taladrar y machuelar la
otra pieza al tamaño de la rosca del tornillo.
Las piezas de trabajo que se van a sujetar con tornillos de cabeza plana
y de Allen deben tener un rebajo para que la cabeza del tornillo quede
al ras de la superficie de la pieza. Los tornillos de cabeza plana se
colocan en un avellanado de 82º. Para avellanar la pieza de trabajo para
tornillos de cabeza Allen (deprimida) o hueca se utiliza avellanador o
una broca de punta plana.

Medición y verificación de tornillos

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son
de medición directa y aquellos que son de medición indirecta.
 Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están
adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida
directa es hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en
los flancos de las roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios
en los flancos de acuerdo con el diámetro que tengan las varillas.
 Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común
es el de las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de
ellas se llama PASA y la otra NO PASA.

Espigas de guía y pasadores cónicos

Las espigas de guía se utilizan para alinear con exactitud una pieza con otra. Se taladra
y machuela un agujero en ambas piezas simultáneamente y hace entrar a presión la
espiga en los agujeros para mantener alineadas las piezas. Para instalar pasadores
cónicos hay que rimar un agujero cónico.
Pasador cónico: Se emplea para asegurar la posición relativa de elementos mecánicos
que se montan y desmontan con relativa frecuencia, puesto que la forma cónica del
vástago facilita el centrado de las piezas.
Tiene una conicidad de 1:50. El alojamiento cónico del pasador se debe mecanizar una
vez ensambladas las piezas.

Tornillos autorroscantes
Los tornillos autorroscantes y los formadores de rosca están
destinados a cortar su propia rosca por lo cual no hay necesidad de
machuelar el agujero. Estos tornillos se suelen utilizar al ensamblar
piezas de metal, materiales no ferrosos y plásticos. Los tornillos
formadores de rosca producen la rosca en el agujero por
desplazamiento y no por corte del material.
Estos tornillos requieren más torsión para formar la rosca y por tanto,
su uso, más frecuente es para unir piezas delgadas.
Los tornillos autorroscantes cortan una rosca correlativa en la pieza
de trabajo, se ajusta sin holgura en el cuerpo del tornillo. Este ajuste
de la rosca evita que el tornillo se afloje incluso con las vibraciones.

CONCLUSIONES

Luego de haber investigado y realizado el trabajo hemos llegado a las siguientes

conclusiones:

 El trabajo de banco es muy importante ya que esto se trata sobre la organización

e higiene del área de trabajo y es importante para la seguridad del operario y
también para el correcto aprovechamiento de su tiempo mientras se encuentra en
el taller de trabajo.
 Es de relevancia que se Mantenga las herramientas de mano limpias y en buenas
condiciones.
 Nunca use una herramienta metálica sin aislante cerca de circuitos eléctricos.
 Seleccionar y montar correctamente la hoja de sierra de mano para diversos
materiales.
 Usar las limas con su respectivo mango para evitar accidentes.
 Las roscan se deben cortar, siempre que sea posible en las maquinas
herramientas ya que controlan la exactitud y alineación.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 (libro) operación de máquinas herramientas Krar, S.F.

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