OPCIÓN Nº 1

CONCRETO REFORZADO CON VIDRIO

La idea de hacer un concreto reforzado con vidrio viene del motivo por el cual los
desechos de vidrios no son reutilizados, o simplemente se arrojan como basura,
siendo estos como contaminación para nuestro ambiente.

El concreto reforzado con vidrio, es un material de construcción compuesto por

concreto reforzado con vidrio molido.

Librería Pública – Lope de Vega (concreto con vidrio molido)

ORIGEN:

El concreto es un material que no resiste a la tracción, por lo que para ser usado en
construcción es preciso reforzarlo con acero, constituyendo entonces el concreto
armado. Sin embargo, es necesario proteger el acero frente a la corrosión, pues el
acero se oxida lentamente al contacto con el ambiente. Por este motivo, las piezas
de hormigón armado deben disponer de varios centímetros de concreto a cada lado
de las barras de acero, lo que deriva en un elevado grosor final de las piezas
resultantes.

El concreto reforzado con vidrio se ideó por primera vez en Rusia, en la década de
1940, en un intento por reducir el grosor de las piezas de concreto y hacerlas aptas
para su uso en cerramientos de fachada. Para ello se sustituyó el refuerzo de acero
por hebras de vidrio, que no requieren de dicha protección, obteniendo así paneles
más finos, muy aparte de eso, otra teoría, no documentada, sugiere no obstante

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que el empleo de fibra de vidrio surgió en un intento de ahorrar acero para la
industria bélica durante la segunda guerra mundial.

COMPOSICIÓN:

El concreto reforzado con vidrio es un material compuesto: el concreto con vidrio

se proyectan sobre una base de mortero de cemento en varias capas, creando un
material final que reúne las cualidades de ambos. Debido a que la finalidad de las
piezas de concreto reforzado con vidrio es la creación de paneles de cara vista, en
el mortero se suele emplear concreto blanco (más claro que el genérico), y arenas
de granulometría fina; razón por la que a también se le denomina micro-concreto.
Además se suelen utilizar distintos aditivos en la mezcla para facilitar el
desencofrado del molde, o para controlar mejor la evaporación de agua y evitar así
la fisuración de las piezas. También admite el empleo de colorantes en la mezcla.
Se ha descubierto que la fibra de vidrio reacciona con los álcalis del concreto, por
lo que se prefiere un hormigón de baja alcalinidad, y se emplea un tipo de tipo de
vidrio resistente a los álcalis.

ESTUDIOS:

Se han hecho estudios en la Universidad de Michigan en EEUU, y han dado como

resultado el descubrimiento de un nuevo tipo de concreto, el cual lleva en su
composición vidrio molido, lo que hace al concreto más fuerte, más durable y más
resistente al agua. El campus de MSU tiene varios sitios de prueba donde se probó
la mezcla del concreto-vidrio y, hasta ahora, los resultados han sido bastante
satisfactorios.

El 20 por ciento del cemento utilizado para producir concreto se sustituye por vidrio
(reciclado) molido, generando un significativo ahorro en cemento. Además, el uso
de vidrio, ayuda a reducir la cantidad de vidrio que termina en los vertederos, y
ayuda a reducir las emisiones de dióxido de carbono que son comunes, debido a las
altas temperaturas necesarias para crear cemento.

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"El Vidrio molido entra en una reacción beneficiosa con los hidratos del cemento,
así que básicamente la química del cemento se mejora con el vidrio", dijo Parviz
Soroushian, profesor de ingeniería civil y ambiental que ha estudiado la mezcla del
vidrio y el concreto. "Se hace más fuerte y más durable y no absorbe el agua tan
rápido como el cemento regular."

"Es satisfactorio ver que las investigaciones realizadas en los laboratorios de la

Universidad de Michigan tiene aplicaciones muy beneficiosas aquí mismo en nuestro
campus", dijo Lynda Boomer, ingeniera de energía y ambiental, con la planta física
de la Universidad de Michigan.
El concreto no parece demasiado diferente de concreto estándar, dijo Boomer. “El
color es un poco más claro, pero, en su mayor parte, bastante indistinguibles."
Soroushian y sus colegas recientemente publicaron dos artículos sobre la durabilidad
de la mezcla, incluso en el Diario de Tecnología y Gestión de los Desechos Sólidos,
y el Diario de Materiales de Construcción y Edificación.
"El cemento se procesa a una temperatura muy alta", dijo Soroushian. "Uso de vidrio
molido reduce significativamente la cantidad de energía utilizada, así como las
emisiones de CO2." (Debido un menor uso del cemento).
"Anticipamos que esta práctica novedosa de la sustitución parcial de cemento en el
concreto con residuos de vidrio de color mezclado, que se basa en los principios
químicos y el trabajo de laboratorio realizado en la MSU, se producen importantes
beneficios ambientales, energéticos y económicos", dijo Roz Ud -Din Nassar, un
estudiante de doctorado en ingeniería civil y ambiental que también trabajó en el
proyecto.

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Un apareamiento poco probable de materiales que se reclaman bajo el paraguas de materiales
cerámicos - vidrio y hormigón - parece estar funcionando bien en varios niveles.
Ambos materiales son básicos de la vida moderna y se producen en grandes cantidades. Ambos llevan
consigo cierto equipaje ambiental serio. Sin embargo, el trabajo realizado en los últimos dos años en
la Universidad Estatal de Michigan está demostrando que la incorporación de residuos de vidrio de
residuos en hormigón realmente mejora las propiedades del hormigón. Según una noticia universitaria,
"el hormigón es más fuerte, más duradero y más resistente al agua".

La investigación procede del Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental de la MSU y fue

supervisada por el Prof. Parvis Soroushian. Soroushian y su estudiante de doctorado, Roz-Ud-Din
Nassar publicaron dos artículos el otoño pasado sobre su trabajo.
Se han realizado esfuerzos anteriores para incorporar los residuos de vidrio al hormigón como fase
agregada, pero, de acuerdo con su documento (pdf), "estos esfuerzos descuidaron la naturaleza
reactiva del vidrio en el hormigón, que se ralentizó debido a la relativamente grande (milímetro-
Tamaño) de las partículas de vidrio ". El artículo fue publicado en el Journal of Solid Waste
Management and Technology.
Reconociendo que el vidrio de desecho es una excelente fuente de sílice amorfa, se dieron cuenta de
que tiene la química y la reactividad adecuadas para "entrar en reacciones puzolánicas con la cal
liberada durante la hidratación del cemento", y que "estas reacciones pueden producir productos
finales altamente estables, Cualidades vinculantes ", es decir, el cemento.

¿Qué es una reacción puzolánica? Según el sitio web del American Concrete Institute, la puzolana es
"material silíceo o silíceo y aluminoso", y por sí misma, no es cementosa. Sin embargo, las partículas
finas de puzolanas reaccionarán en presencia de humedad con hidróxido de calcio para formar
compuestos cementosos, de ahí la descripción, "reacción pozolánica".
Las pozolanas naturales incluyen pumicitas volcánicas, cherts y shales opalinos, arcillas y tierras de
diatomeas. Las puzolanas artificiales incluyen cenizas volantes, humos de sílice y, ahora, vidrio
residual.
Los investigadores utilizaron una mezcla de vidrio coloreado con un tamaño medio de partícula de 25
micrómetros (93 por ciento pasando el tamiz # 325) y lo sustituyeron por cemento en cantidades de
15, 20 y 23 por ciento en peso. En todos los casos, las mezclas se prepararon en plantas de hormigón
premezclado, y en las mezclas se utilizaron calizas trituradas y arena de río no reactiva. En su artículo
informan que la incorporación de partículas de vidrio es "compatible con las técnicas convencionales
de producción y construcción de hormigón".

Los ensayos de depresión demostraron que la "capacidad de trabajo de la mezcla fresca" de las
mezclas que contenían vidrio era un poco menor para las dos mezclas con más vidrio. La mezcla al
15% en peso tenía las mismas propiedades de desprendimiento que el lote testigo de hormigón. Los
autores sugieren que la geometría no esférica y rugosa de las partículas de vidrio puede contribuir a la
reducida trabajabilidad.
Además de las pruebas de laboratorio, las mezclas fueron probadas en el campo en varios sitios del
campus de la MSU, incluyendo calzadas, aceras calientes, aceras, canalones, bordillos y
estacionamientos. La mezcla de vidrio al 20% se utilizó para las pruebas de campo.
Se prepararon muestras de ensayo en el momento en que se vertió el hormigón en el campo, ya
intervalos de tiempo después del vertido, se perforaron núcleos desde las ubicaciones de campo. Los
ensayos incluyeron resistencia a la compresión y flexión, sorción de agua, permeabilidad al cloruro y
resistencia a la abrasión.
El trabajo SEM mostró que el cemento que contenía vidrio tenía una microestructura relativamente
densa y uniforme en comparación con la composición de control. Los autores atribuyen las diferencias
de la microestructura a "las reacciones pozolánicas de los residuos de vidrio molido que producen
hidrato de silicato cálcico secundario (C-S-H).

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Los autores reportan que después de dos años de exposición al clima de Michigan y cargas de servicio
(uso de coches, camiones y peatones), el vidrio de desecho mejora la durabilidad y resistencia a la
abrasión del hormigón. Concluyen que "el uso de vidrio de residuos molido en el hormigón es una
práctica viable que resultaría en importantes beneficios de energía, medioambientales y de costo, y
haría importantes contribuciones para reducir la huella de carbono de la industria de la construcción".
¿Cuán importantes podrían ser esas contribuciones? Proporcionan algunos hechos interesantes en el
papel, que hablan bastante por sí mismos. Considerar:

12,5 millones de toneladas por año de vidrio residual generado en EE.UU.

• 77 por ciento va a vertederos
• 6 por ciento en peso de residuos sólidos municipales es vidrio
• Cada tonelada de cemento fabricado genera una tonelada de emisiones de CO2
• La producción de cemento de los Estados Unidos en 2007 fue de casi 100 millones de toneladas,
bombeando así casi 100 millones de toneladas de CO2 a la atmósfera
• El 90 por ciento de la energía utilizada para hacer concreto se usa para hacer el cemento
• Una tonelada de cemento consume cerca de 5,5 millones de BTU de energía
• Dos por ciento del consumo mundial de energía primaria es utilizado por la industria del cemento
• Sólo el aluminio y el acero utilizan más energía