DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTO

TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO

JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN MOLANO

JUAN MANUEL BEJARANO CARDONA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTO
TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO

JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN MOLANO

JUAN MANUEL BEJARANO CARDONA

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de

INGENIERO INDUSTRIAL

Directores
Ing. GLORIA ALEXANDRA RAMÍREZ MORALES Mg.

LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE

PhD en Ciencias Técnicas

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
 Nota de aceptación

El trabajo de grado DISEÑO DEL SISTEMA

DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE
PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA
DE CALZADO RÓMULO, elaborado por los
estudiantes JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN
MOLANO y JUAN MANUEL BEJARANO
CARDONA, cumple con los requisitos
exigidos por la Universidad de San
Buenaventura para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Santiago de Cali, Diciembre de 2013

 CONTENIDO

pág.
INTRODUCCIÓN 15
1. PROBLEMA 17
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 17
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN 18
2. OBJETIVOS 19
2.1 OBJETIVO GENERAL 19
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19
2.3 ALCANCE 19
3. JUSTIFICACIÓN 20
4. MARCO REFERENCIAL 21
4.1 ANTECEDENTES 21
4.2 MARCO CONTEXTUAL 23
4.3 MARCO CONCEPTUAL 26
4.3.1 Manejo o manipulación 26
4.3.1.1 Carga y descarga 26
4.3.1.2 Movimiento dentro del almacén 26
4.3.1.3 Preparación de pedido 27
4.3.1.4 Almacenamiento 27
4.3.1.5 Mantenimiento o pertenencias 27
4.3.1.6 Consolidación 28
4.3.1.7 Carga fraccionada (break-bulk) 28
4.3.1.8 Diseño y distribución física (layout) 29
4.3.1.9 Distribución 29
4.3.1.10 Distribución física 30
4.3.1.11 Despacho 30
4.3.1.12 Zona y preparación de pedidos 30
4.3.1.13 Tipo de embalaje 30
4.3.1.14 Ubicación de mercancía 31
4.3.1.15 Zona, personal y equipo de cargue 31
4.4 MARCO TEÓRICO 31
4.4.1 Recepción 31
4.4.2 Métodos de recepción 33
4.4.2.1 Diferencias entre la recepción interna y externa 34
4.4.2.2 Indicadores de recepción 35
4.4.3 Distribución 35
4.4.3.1 Parámetros para distribución 35
4.4.3.2 Diseño y distribución física (layout) 36
4.4.3.2 Metodologías para distribución física 37
4.4.3.3 Flujos de distribución 38
4.4.4 Almacenamiento 41
4.4.4.1 Principios básicos para gestión de almacenes 41
4.4.4.2 Clasificación de los almacenes 41
4.4.4.3 Zonificación de los almacenes 42
4.4.4.4 Métodos de almacenaje 43
4.4.4.5 Alternativas de almacenamiento 43
4.4.5 Indicadores de gestión almacenamiento 45
4.4.6 Despacho 45
4.4.6.1 Flujograma para el despacho 45
4.4.6.2 Tipos de despacho 47
4.4.7 Métodos de recolección de pedidos 47
4.4.7.1 Prioridades en el procesamiento de pedidos 48
4.4.8 Embalaje de mercancías 48
4.4.9 Zonas de expedición 50
4.4.10 Carga fraccionada (break-bulk) 50
4.4.11 Indicadores de despacho 50
4.4.12 Inventarios 51
4.4.12.1 Tipos de inventario 51
4.4.12.2 Características para la diferenciación de ítems en inventario 51
4.4.12.3 Métodos de control del inventario 52
4.4.12.4 55
4.4.12.5 Métodos de valuación del inventario 56
4.4.13 Equipos 57
4.4.14 Alternativas de manejo de materiales 57
4.4.15 Elementos de distribución de materiales 60
4.5 MARCO LEGAL 61
5. DISEÑO METODOLÓGICO 64
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN 64
5.2 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN 64
5.3 POBLACIÓN 64
5.4 MUESTRA 64
5.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 64
5.6 FASES DE ESTUDIO 65
5.7 VARIABLES DE ESTUDIO 66
6. RESULTADOS 68
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN LA EMPRESA DE
CALZADO RÓMULO 68
6.1.1 Introducción del diagnóstico 68
6.1.3 Análisis de resultados 69
6.1.3.1 Recepción 69
6.1.3.2 Distribución 70
6.1.3.3 Almacenamiento 73
6.1.3.4 Despacho 76
6.1.3.5 Inventario 77
6.1.4 Conclusión 77
6.1.5 Recomendación 78
6.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE
PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO 78
6.2.1 Objetivo general 78
6.2.2 Alcance 78
6.2.3 Responsables 79
6.2.4 Definiciones 79
6.2.5 Procedimiento 80
6.2.6 Diagnóstico 81
6.2.7 Planeación 81
6.2.8 Indicadores de gestión 82
6.2.9 Instructivos 83
6.2.10 Registros 96
6.2.11 Anexos 96
6.3 SOCIALIZACIÓN 96
7. CONCLUSIONES 99
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 100
ANEXOS 108
 LISTA DE TABLAS

pág.
Tabla 1. Embalaje de producto terminado 18
Tabla 2. Descripción de las actividades de recepción de mercancías 32
Tabla 3. Métodos de recepción de mercancía 34
Tabla 4. Diferencias entre la recepción interna y externa 35
Tabla 5. Indicadores de recepción 35
Tabla 6. Proceso de los parámetros para la distribución 36
Tabla 7. Situaciones de distribución física 37
Tabla 8. Metodologías para la distribución física 38
Tabla 9. Necesidades de un sistema de almacenamiento 38
Tabla 10. Ventajas y desventajas de cada flujo para la distribución física 40
Tabla 11. Principios básicos para la gestión de almacenes 41
Tabla 12. Clasificación de los almacenes 41
Tabla 13. Zonas de los almacenes 42
Tabla 14. Alternativas de almacenamiento 43
Tabla 15. Indicadores de gestión del almacén 45
Tabla 16. Procedimiento para el despacho 46
Tabla 17. Métodos de recolección de pedidos 47
Tabla 18. Tipos de paletizado 49
Tabla 19. Indicadores del proceso de despacho 51
Tabla 20. Tipos de inventarios 51
Tabla 21. Características para la diferenciación de ítems en inventario 52
Tabla 22. Clasificación ABC 53
Tabla 23. Sistemas de revisión continúa del inventario 54
Tabla 24. Sistemas de revisión periódica del inventario 54
Tabla 25. Problemas frecuentes en el control de inventarios 55
Tabla 26. Métodos de valuación de inventarios 56
Tabla 27. Equipos para el manejo de materiales 59
Tabla 28. Clasificación del equipo de manipulación 61
Tabla 29. Normativa aplicable 61
Tabla 30. Esquema plan de acción 66
Tabla 31. Variables de estudio 66
Tabla 32. Normativa almacenamiento y manejo de materiales 81
Tabla 33. Indicadores de gestión 82
Tabla 34. Instructivo para el diseño de las instalaciones 84
Tabla 35. Instructivo para la recepción de producto terminado 85
Tabla 36. Instructivo para la recepción de producto terminado catálogo 86
Tabla 37. Instructivo para la distribución de producto terminado al interior de
la bodega 87
Tabla 38. Instructivo para la distribución de producto terminado catálogo al
interior de la bodega 88
Tabla 39. Instructivo para distribución de producto retenido 89
Tabla 40. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado 90
Tabla 41. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado catalogo 91
Tabla 42. Instructivo para el almacenamiento de producto retenido 92
Tabla 43. Instructivo para el despacho de producto terminado al interior de
la bodega 93
Tabla 44. Instructivo para el despacho de producto terminado catálogo al interior
de la bodega 95
Tabla 45. Registro de formatos 96
Tabla 46. Anexos 96
Tabla 47. Plan de acción 97
 LISTA DE FIGURAS

pág.
Figura 1. Estructura organizacional de la bodega de producto terminado 16
Figura 2. Diagrama de operaciones del proceso general de fabricación 25
Figura 3. Proceso de recepción de mercancías 32
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución 36
Figura 5. Flujos directo y en U para la distribución en almacenes 39
Figura 6. Zonificación del almacén 42
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía 45
Figura 8. Equipos para los procesos al interior del almacén 57
Figura 9. Escala de evaluación 65
Figura 10. Proceso para la recepción 70
Figura 11. Proceso para la distribución de producto terminado 72
Figura 12. Proceso para el almacenamiento 75
Figura 13. Proceso para el despacho 76
Figura 14. Procedimiento de almacenamiento de producto terminado 80
 LISTA DE FOTOGRAFÍAS

pág.
Fotografía 1. Disposición de los pasillos 71
Fotografía 2. Distribución interna 72
Fotografía 3. Almacenamiento de cajas en el interior de la bodega 73
Fotografía 4. Deterioro del corrugado 74
 LISTA DE ANEXOS

pág.
ANEXO A. Lista de chequeo 108
ANEXO B. Fotografías 111
ANEXO C. Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo 112
ANEXO D. Formato de recepción de producto terminado 113
ANEXO E. Sistema de almacenamiento propuesto 114
ANEXO F. Formato de distribución de producto terminado 115
ANEXO G. Formato de distribución de producto terminado catálogo 116
ANEXO H. Formato de producto retenido 117
ANEXO I. Formato requerimiento del cliente 118
ANEXO J. Formato de despacho y validación de producto terminado 119
ANEXO K. Índice cúbico por pedido 120
ANEXO L. Configuración del tamaño del almacén 121
ANEXO M. Distribución del espacio 122
ANEXO N. Código de colores de seguridad 123
ANEXO O. Tipos de estanterías 124
ANEXO P. Tipo de paletizado 125
ANEXO Q. Equipo manejo de materiales 126
 RESUMEN

El objetivo del presente trabajo es diseñar un sistema de almacenamiento y

manejo de producto terminado para la empresa de Calzado Rómulo, con el fin de
proponer diferentes métodos y alternativas que le permitan mejorar y optimizar el
actual almacenamiento y manipulación de sus existencias.

Utilizando un tipo de investigación de tipo descriptivo y explicativo con un enfoque

cuantitativo, se elaboraron las listas de chequeo como instrumentos cualitativos
adaptadas de diferentes autores. Posteriormente, se diseñó el sistema de
almacenamiento y manejo de producto terminado propuesto de acuerdo con la
normativa vigente para el almacenamiento y manejo de materiales con base en el
ciclo PHVA para la toma de acciones y mejora continua del proceso actual.

El instrumento aplicado permitió identificar las oportunidades de mejora en el

almacenamiento de producto terminado de la empresa objeto de estudio, desde el
punto de vista de la recepción debido a que se optimiza el espacio y circulación de
mercancía cuando es recibida como producto terminado. De igual manera, el
procedimiento diseñado permitió definir todas las acciones necesarias para
cumplir con los criterios establecidos para las etapas del almacenamiento de
producto terminado debido a la reorganización y optimización del espacio al
interior de la bodega.

Palabras clave: almacenamiento producto terminado, logística, calidad,

procedimiento, calzado Rómulo
 ABSTRACT

The aim of this paper is to design a system for storage and handling of finished
product for the company Shoe Romulus, in order to propose different methods and
alternatives that improve and optimize current storage and handling of inventories.

Using a type of descriptive and explanatory research type with a quantitative

approach, qualitative checklists adapted instruments were developed by different
authors. Subsequently, the system storage and handling of finished product
according to the proposed regulations for storage and handling of materials based
on the PDCA cycle for taking action and continuous improvement of the current
process was designed.

The instrument applied allowed us to identify opportunities for improvement in the

finished product storage company under study, from the point of view of the
reception because the space and movement of goods when received as a finished
product is optimized. Similarly, the procedure designed allowed to define all
necessary to meet the established criteria for the stages of finished product
storage due to reorganization and optimization of space inside the winery shares.

Keywords: finished storage, logistics, product quality, process, footwear Romulo

 INTRODUCCIÓN

Este trabajo hace parte del proyecto de investigación de la profesora Gloria

Alexandra Ramírez Morales Estrategia de aprovisionamiento para el sector del
calzado vallecaucano del Grupo de Investigación Nuevas Tecnologías, Trabajo y
Gestión del Programa de Ingeniería de la Universidad de San Buenaventura Cali.
Su objetivo es diagnosticar la cadena de aprovisionamiento de materias primas e
insumos para cuatro eslabones de la industria del cuero y calzado en el Valle del
Cauca.

Inicialmente, se realizó un diagnóstico del modelo de almacenamiento

implementado actualmente en esta empresa desde el punto de vista de seis
componentes básicos: i) inventarios, ii) productividad, iii) gestión de stock iv)
utilización v) calidad y servicio, vi) costos.

La segunda fase consiste en el desarrollo del diseño de un sistema de

almacenamiento de producto terminado, basado en el análisis de los resultados
obtenidos en el diagnóstico.

La última fase, consiste en la socialización del diseño del plan de acción para la
implementar el sistema de almacenamiento y manejo propuesto que permitirá una
mejora en el almacenamiento y movimiento de producto terminado en la bodega
de calzado Rómulo.

Este proyecto está enfocado al interior del sector del calzado del Valle del Cauca
en la Fábrica de Calzado Rómulo ubicada en la calle 32 No. 8A-75 en la ciudad de
Santiago de Cali. Empresa que diseña, elabora y comercializa bajo pedido de sus
clientes, calzado a base de cuero para dama y caballero de carácter formal e
informal, con un número total de referencias de 75. En la compañía se cuenta con
30 personas encargadas del área de almacenamiento de producto terminado,

15
cuyo personal de devoluciones genera apoyo a áreas de exportación y cadenas
en etiquetado. En la figura 1 se observa la estructura organizacional de la bodega
de producto terminado.

Figura 1. Estructura organizacional de la bodega de producto terminado

Jefe de bodega
(1 persona)

Coordinación

Validación de
Facturación Auxiliares Devoluciones
documento
(2 personas) (11 personas) (3 personas)
(2 personas)

Exportación Cadenas Nacional/dotaciones

(1 persona) (1 persona) (9 personas)

Entrega de
mercancia
nacional

Fuente: adaptada de (Alfonso, 2013)

La empresa de calzado Rómulo, posee dos plantas de producción ubicadas en la

misma zona industrial. La planta uno está conformada por 155 operarios, y cuenta
con una capacidad de producción de 2.200 pares de zapatos por día; la planta dos
cuenta con 74 operarios con una capacidad instalada para 950 pares de zapatos
diarios.

El actual problema es el deterioro de producto terminado a causa de la

inadecuada disposición y manejo que lleva a cabo la empresa al interior de la
bodega, debido a la deficiente y desorganizada distribución del espacio para el
almacenamiento y movimiento de materiales, al cual, desde la ingeniería industrial,
se puede dar solución por medio del diseño e implementación de un sistema de
almacenamiento y manejo para producto terminado.

16
 1. PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente, la empresa de calzado Rómulo presenta problemas en el deterioro

de su producto terminado. Se manifiestan por el sobrepeso que soporta el calzado
dentro del embalaje en el que se encuentra almacenado, además de una
inapropiada utilización del espacio provisto para el almacenamiento, generando
desorden en la distribución, ubicación y movimiento de los productos al interior de
la bodega.

De igual manera, carece de equipo tanto manual como asistido por motor para la
manipulación de sus existencias almacenadas, dificultándose el acceso a éstas,
las cuales tienden a apilarse en altos volúmenes de hasta cuatro metros sobre el
suelo, siendo lo recomendado un metro con cincuenta hasta dos metros con
treinta centímetros, según el Consejo Colombiano de Seguridad y el Instituto
Colombiano de Automatización Comercial (IAC). Esto deteriora el calzado que se
encuentra en su respectiva unidad de embalaje (corrugado de 16, 24, 36 pares).
Se estima que el deterioro se presenta en un 2% del producto terminado, lo que
representa en dinero perdido de alrededor de $22.540.000 mensualmente.

El actual sistema de almacenamiento de la empresa, inicia desde la zona de

recolección de producto terminado de ambas plantas para posteriormente ser
llevado a la planta uno de producción, donde se dispone de un espacio para su
almacenamiento el cual se divide en tres partes: el inventario en catálogo,
dotaciones y almacenes de cadena correspondientes a los vendedores nacionales
e internacionales.

A continuación, en la tabla 1 se muestra el embalaje del producto terminado,

catalogado en cuatro tipos de corrugado:

17
Tabla 1. Embalaje de producto terminado

Fuente: adaptada de (Alfonso, 2013)

En la visita a la empresa calzado Rómulo se realizó una entrevista con el jefe de

bodega, ingeniero Luis Alfonso Ramos, quien dijo que existe demasiada
producción de calzado en sus dos plantas, lo que ocasiona la llegada de
demasiada mercancía a bodega, siendo arrumada con métodos inadecuados.
También manifestó devoluciones del 1% del calzado por el cliente, debidas a
defectos en el producto.

Esta situación le significa a la empresa pérdidas totales o parciales del 7% de su

producción ocasionadas por la incorrecta manipulación, reproceso, demoras en la
expedición de pedidos y empleo de áreas de hasta quince metros cuadrados en
total de las instalaciones de producción y administrativa para realizar el
almacenamiento de producto terminado, como consecuencia de la inadecuada
utilización del espacio de almacenamiento donde se cuenta con una capacidad
para 75.000 pares.

1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Cómo mejorar el actual almacenamiento y manejo del producto terminado para la

Fábrica de Calzado Rómulo?

18
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar el sistema de almacenamiento y manejo de producto terminado en la

Fábrica de Calzado Rómulo.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar el sistema actual de almacenamiento y manejo de producto

terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo.

 Diseñar un sistema de almacenamiento, manejo y extracción del producto

terminado que permita mejorar su distribución y ubicación optimizando el
espacio al brindar fácil accesibilidad y manipulación.

 Socializar el sistema de almacenamiento y manejo propuesto para la empresa

de calzado Rómulo.

2.3 ALCANCE

El procedimiento para el almacenamiento, inicia con la recepción de producto

terminado entregado por producción, y termina con la entrega de producto
terminado a los clientes.

19
 3. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto se desarrolló con el objetivo de diseñar un sistema de

almacenamiento y manejo de materiales para producto terminado que le permita a
la empresa Calzado Rómulo llevar a cabo un adecuado control y disposición de
sus existencias, mejorando el flujo y adecuando la bodega para evitar seguir
incurriendo en el deterioro del calzado por tener el producto mal almacenado.

El proyecto beneficiará el sector del calzado, especialmente a la empresa objeto

de estudio, ya que mejorando el sistema actual se disminuirá el deterioro de
producto terminado en la bodega al darle una buena distribución y orden en el
espacio para el almacenamiento y movimiento de materiales.

La solución práctica consiste en recomendar un sistema de almacenamiento y

manejo de materiales para producto en el área de bodega, con métodos y
herramientas para manejo y extracción de materiales, lo que da una proyección en
cuanto a beneficios a corto y largo plazo.

20
 4. MARCO REFERENCIAL

El marco referencial comienza mostrando los antecedentes de la investigación.

Posteriormente, se incluye el marco contextual con la descripción de la empresa
estudiada, y finalmente, el marco teórico donde se expone la información
relacionada con las variables que se definen para el diseño del sistema de
almacenamiento y manejo de producto terminado en la Fábrica de Calzado
Rómulo.

4.1 ANTECEDENTES

En la actualidad, el estado del sector calzado es bastante competitivo, debido al

ingreso de calzado de otros países y el sometimiento que han sufrido los
fabricantes tradicionales al enfrentarse al contrabando. Elaborar un buen producto
representa altos costos, personal capacitado, infraestructura y maquinaria
especializada para la producción. En general, la dotación de la maquinaria y planta
física implica una inversión económica significativa encarecida por los costos de
importación, asesorías técnicas y de mantenimiento. Son pocas las empresas
nacionales orientadas a la transferencia y adecuación tecnológica y son aún
menos las destinadas a desarrollar tecnología a partir del estudio de necesidades
locales. Esto conlleva a que sea muy difícil adquirir dichas maquinarias para la
producción de calzado. (Rojas, 2008)

Por otro lado, “en la industria de los productos de cuero la globalización inició con
una relocalización gradual de las actividades de manufactura, primero de Europa
Occidental a Asia, Pakistan, Corea del Sur, e India, y luego hacia el sudeste de
Asia, China, Indonesia, y Vietnam. Posteriormente, las multinacionales se han
trasladado hacia Europa del Este, Asia Central, en particular Kazagstan y
Uzbekistan. De este modo, el patrón tradicional de fabricación integrada ha sido
remplazado por cadenas globales de proveeduría que abarcan diferentes países,
zonas y culturas”. (Schemel, 2008)

21
Sin embargo, especialmente en la producción mundial de calzado, se evidencia
una clara diferenciación en las propuestas de valor de las diferentes regiones
productoras. Los países asiáticos están concentrados en métodos de producción a
gran escala, caracterizados por el uso intensivo de maquinaria y de materiales
sintéticos (World Leather Markert, 2009, p. 5). De otra parte, la gran mayoría de
los países latinoamericanos, con excepción de Brasil, están concentrados en la
elaboración de calzado a pequeña escala, con uso intensivo de mano de obra,
mediante la utilización de cuero y otras partes y componentes de origen natural
(Centro de Estudios para la Producción, 2009, p. 7).

En términos del desempeño reciente de esta industria en Colombia, se encuentra

que las exportaciones de la cadena de cuero, calzado y marroquinería entre enero
y diciembre del año 2009 ascendieron a 298.3 millones de dólares, lo cual
representa una reducción del 60% frente a los 754.7 millones registrados en el
mismo periodo del año 2008 (Asociación Colombiana de Industriales del Calzado,
el Cuero y sus Manufacturas, ACICAM, 2009). Del valor total para 2009, el 41%
corresponde a exportaciones de cuero, 29% a partes de calzado, 21% a productos
de marroquinería y 9% a exportaciones de calzado terminado. El destino de las
exportaciones de calzado fue principalmente Venezuela, con 11.9 millones de
dólares, del total de 26.6 millones reportados en 2009. Le siguió México a donde
se exportaron 3.7 millones, Estados Unidos con 2.1 millones, y Panamá y Ecuador
con 1.6 millones de dólares cada uno (Asociación Colombiana de Industriales del
Calzado, el Cuero y sus Manufacturas, ACICAM, 2009).

Luis Gustavo Flórez Enciso, Presidente de la Asociación Colombiana de

Industriales del Calzado, Cuero y sus Manufacturas (ACICAM), en la antesala de
la XVI Feria del Cuero y el Calzado, International Foot and Leather Show que se
realizó en Corferias hasta el 3 de agosto de 2008, dijo que “a la industria nacional
del cuero y el calzado le quedarían pocos años de existencia si las importaciones
y el contrabando, provenientes de China, continúan como hasta ahora". (Rojas,

22
2008). El dirigente gremial señaló que “alrededor del 24% del calzado importado,
3.5 millones de pares, ingresó a un precio inferior a un dólar por par, mientras que
para el productor colombiano fabricar el mismo producto le cuesta entre siete y
ocho dólares, lo que se traduce como una competencia desleal con la industria
nacional, cuyos empresarios tendrán que suprimir el número de empleados en sus
plantas de operación”

Para Flórez Enciso es tan grave la situación que los productores nacionales han
tenido que completar sus pedidos con artículos provenientes del extranjero, con el
objetivo de no perder ganancias en sus compromisos. (Rojas, 2008)

En el curtido y preparado de cueros, que es el segmento que alimenta la cadena,

se presentó una caída de 3.6%, generando millonarias pérdidas al sector. (Enciso,
2012)

4.2 MARCO CONTEXTUAL

La Fábrica de Calzado Rómulo nació hace 30 años como una empresa familiar por
iniciativa del señor Rómulo Marín Correa, quien desde entonces es propietario y
representante legal. En 1982, se realiza la conversión industrial con la meta de
producir grandes volúmenes de calzado, procurando mantener la calidad, con el
fin de abastecer gran parte del mercado colombiano e incursionar por primera vez
en el mercado internacional con su línea de calzado para dama, marca Rómulo. El
crecimiento de la participación en el mercado ha exigido ampliación en la planta de
producción, realizando inversiones en tecnología italiana, española y brasilera,
para mantener una calidad constante y acorde con los parámetros del mercado.

La Fábrica de Calzado Rómulo está ubicada en la ciudad de Cali, Colombia, en

una planta de 3.200 metros cuadrados y una capacidad instalada para producir
2.000 pares diarios en un solo turno. Actualmente sólo ocupa el 68%, lo que

23
permite responder efectivamente a las exigencias del mercado internacional, ya
que se cuenta con sistema de producción (Tubular y Strobell), altamente
competitivos frente a las diferentes opciones de productos que existen en el
mercado. La planta operativa y administrativa consta en promedio de 300
empleados vinculados directamente a la fábrica y 50 mujeres cabezas de hogar
que trabajan en unión con sus familias como grupos satélites en el municipio de
Yumbo. Se atiende el mercado colombiano con una fuerza de venta conformada
por 10 agentes comerciales y distribuidores autorizados en todo el país.

La Fábrica de Calzado Rómulo está en el mercado internacional desde hace 22

años, logrando tener presencia permanente en Ecuador, Aruba, Costa Rica,
Panamá y Venezuela.

Se dedica a la fabricación y comercialización nacional e internacional de calzado

para dama (dotación, industrial, enfermería, casual) principalmente; también
fabrica calzado colegial y calzado para caballero.

En la figura 2 se observa el diagrama de operaciones del proceso general de

fabricación. (González, 2010)

24
Figura 2. Diagrama de operaciones del proceso general de fabricación

Fuente: (Alfonso, 2013)

25
4.3 MARCO CONCEPTUAL

4.3.1 Manejo o manipulación. Es el conjunto de elementos (procedimientos,

métodos, equipos, personas, espacio, etc.), que permiten el efectivo movimiento
de partes, subproductos y productos a través de una facilidad de manufactura.

4.3.1.1 Carga y descarga. Cuando los bienes llegan a un almacén, tienen que
descargarse del equipo de transporte. En muchos casos, la descarga y el
movimiento hasta el almacenamiento se maneja una sola operación. En otros
casos hay procesos separados que a veces requieren equipos especiales, por
ejemplo, los barcos se descargan en el muelle usando grúas, y después las tolvas
contenedoras ferroviarias se voltean con descargadores mecánicos. Incluso
cuando el equipo de descarga no es diferente del equipo usado para trasladar los
bienes que se van a almacenar, la descarga puede tratarse como una actividad
separada, porque los bienes pueden descargarse y luego ser seleccionados,
inspeccionados y clasificados antes de trasladarlos a su ubicación en el almacén.
La carga es parecida a la descarga; sin embargo, pueden tener lugar algunas
actividades en el punto de carga. Puede llevarse a cabo una comprobación final
referente al contenido y a la secuencia del pedido antes de que el envío se cargue
en el equipo de transportación. Además, la carga puede incluir un esfuerzo
adicional para prevenir el daño, como el esfuerzo y el empacado de la misma.
(Ballou, 2004)

4.3.1.2 Movimiento dentro del almacén. Entre los puntos de carga y descarga en
una instalación de almacenamiento, los bienes pueden trasladarse varias veces.
El primer traslado es desde el punto de descarga al área de almacenamiento.
Después, el traslado avanza desde el muelle de envío o desde la zona donde se
recogen los pedidos para el reaprovisionamiento de existencias. Usar una zona de
recogida de pedidos en la operación de manejo provoca un vínculo de movimiento
adicional y de puntos nodales en la red del sistema de almacenamiento. (Ballou,
2004)

26
4.3.1.3 Preparación de pedido. Es la selección de las existencias desde las
zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de los
pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de almacenamiento
semipermanente, desde las de gran capacidad o desde zonas llamadas de
recogida de pedidos, que se planifican especialmente para mejorar el flujo de
materiales de los pedidos en cantidades de separación de embarque
consolidados. El surtido de los pedidos a menudo es la actividad más crítica del
manejo de los materiales, porque el manejo de pedidos de pequeño volumen es
un trabajo intenso y relativamente más costoso que las otras actividades de
manejo de materiales. (Ballou, 2004)

4.3.1.4 Almacenamiento. Implica la identificación, ubicación o disposición, así

como la custodia de todos los artículos del almacén, cumpliendo con los requisitos
exigibles al material, para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el
momento en que sea retirado para el uso. Las instalaciones, equipos y técnicas
para el almacenamiento varían mucho según la naturaleza de los materiales que
se va a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad,
tiempo en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el
diseño de un sistema de almacenamiento. (Ballou, 2004)

4.3.1.5 Mantenimiento o pertenencias. El uso principal de un almacén es el

mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y
sistemática: la naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene
dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los
requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede
ser a largo plazo especializado (maduración de licores), de propósito general
(almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de
camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varía desde
productos finales listos para su introducción en el mercado, hasta materias primas,

27
pasando por productos semifacturados, en espera de algún ensamblaje o
tratamiento posterior. (Ballou, 2004)

4.3.1.6 Consolidación. La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo,

las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se
originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recogida
en un almacén o un terminal de carga para consolidar los pequeños envíos en
otros más grandes, reduciendo así los costos globales del transporte.
Lógicamente, esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen
suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas
desde los mismos. Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser
compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término
almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de
almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de
mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis
puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el
tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento
la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a
largo plazo; en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio
está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a
facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico,
muchos almacenes operan combinando ambas funciones. (Ballou, 2004)

4.3.1.7 Carga fraccionada (break-bulk). Usar las instalaciones de

almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a
usarlas para consolidar los envíos. Los envíos de volúmenes que tienen bajas
tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en
cantidades más pequeñas. La separación de embarques consolidados es común
en los almacenes de distribución y terminales, especialmente: 1) cuando las tarifas
de transportación de entrada por unidad son menores que las tarifas de expedición

28
por unidad; 2) cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga menos
de un vehículo, y 3) cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es
grande. Aunque las diferenciales de las tarifas de transportación tienden a
favorecer una ubicación del almacén de distribución cercana a los clientes para las
operaciones de carga fraccionada, lo contrario es cierto para la consolidación del
flete. (Ballou, 2004)

4.3.1.8 Diseño y distribución física (layout). La disposición física de las

instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u oficina, se refiere
al layout. Se trata de un término utilizado para designar la disposición física de
espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas,
insumos y productos, buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo
y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de información y los procesos de
entrada y salida de productos. (Cruz, 2011)

Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y

seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Cruz, 2011)

4.3.1.9 Distribución. La distribución es el término empleado para describir las

actividades relativas al movimiento de la cantidad correcta de los productos
adecuados al lugar preciso en el momento exacto. La calidad del servicio,
intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde el punto de
vista estratégico, pues constituye para la empresa una importante ventaja

29
competitiva que lleve a los clientes a su elección aunque el producto sea muy
similar o incluso inferior al de sus competidores. (Manene, 2012)

4.3.1.10 Distribución física. Está constituida por todas las actividades que
conllevan al desplazamiento de la cantidad adecuada de los productos apropiados
en el momento y lugar oportunos; para ello se requiere el flujo físico de los
productos. (Duque, 2013)

4.3.1.11 Despacho. Es el lugar donde se reciben los materiales tanto adquiridos a

proveedores como aquellos que sean devueltos por razones de no haberse
utilizado. De igual forma, es donde se efectúa la entrega de los materiales a los
usuarios para su consumo o activación en los casos que corresponda. Las zonas
de recepción y despacho deberán estar claramente delimitadas para evitar
confusiones entre la aceptación y expedición de materiales. (Villof, 2010)

4.3.1.12 Zona y preparación de pedidos. Es un proceso del almacén logístico

cuyo fin es recolectar una serie de productos almacenados en el almacén,
reagruparlos en un lugar especificado antes de su expedición hacia los clientes.
Es sin duda alguna la actividad de un almacén que tiene el valor añadido más alto,
dado que es el reflejo físico de los deseos de los clientes. (Carlicchi, 2012)

4.3.1.13 Tipo de embalaje. Es un complemento externo que agrupa varias

muestras de empaques primarios; su función es resguardarlo en cantidades que
simplifiquen su distribución, almacenamiento e inventario. Dentro del segundo
nivel se encuentran las cajas de cartón, canastas, bandejas y cajas agujereadas
(lugs), entre otros. Éstas deben contener ordenadamente las unidades; el
recipiente debe ajustarse al producto aprovechando sus dimensiones al
máximo. Las cajas deben ir debidamente marcadas indicando la cantidad de
unidades, su resistencia máxima al momento de apilarlas, la marca del producto y
sus características básicas. (Medina, 2012)

30
4.3.1.14 Ubicación de mercancía. Es el proceso operativo mediante el cual se
guardan y conservan los materiales del cliente con los mínimos riesgos tanto para
el producto, como para quien toma el servicio y la empresa. Sus principales
objetivos son el aprovechamiento adecuado del espacio físico de las bodegas,
rapidez en la operación y permitir el acceso fácil a los productos almacenados.
(Delgado, 2011)

4.3.1.15 Zona, personal y equipo de cargue. Son aquellas que están destinadas
al embalaje, si procede, de los pedidos previamente seleccionados en las zonas
de preparación ya descritas, y en cualquier caso en ellas se acumulan las
mercancías que hayan de salir del almacén, mediante su carga en los camiones
de distribución. Para una adecuada velocidad de movimientos dentro del almacén,
si es posible, las zonas de expedición deben diseñarse en el frente opuesto a las
zonas de recepción. En caso de ser necesario se pueden colocar en el mismo
frente, pero conservando en todo momento una clara diferenciación. (Pérez, 2006)

4.4 MARCO TEÓRICO

4.4.1 Recepción. La figura 3 muestra el proceso de recepción para el

almacenamiento de materiales.

En la tabla 2 se describen las actividades para la recepción de mercancías.

31
 Figura 3. Proceso de recepción de mercancías

3. Verificación de
2. Comprobación de Se cumple con la
1. Llegada de cantidades respecto a
solicitud de una solicitud de una
mercancía la orden de pedido
orden de pedido orden de pedido

4. Descargue y
Conformidades < a ubicación de la
no conformidades, mercancía
Se identifican unidades
se rechaza la
faltantes, erróneas o no
mercancía
conformes; realiza la
devolución de la mercancía al
cliente

Parte de incidencias
¿Cumplen las Inspección de calidad
de conformidades y
cantidades? del producto
no conformidades

Registro de las Almacenamiento de

entradas de unidades mercancía en bodega
de mercancía

Fuente: adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010, pág. 7)

Tabla 2. Descripción de las actividades de recepción de mercancías

Actividades Descripción
Llegada de mercancía Arribo de mercancía a las instalaciones de la empresa
Se tienen en cuenta los requisitos de la orden y las formas de
emisión; los requisitos para la orden son:
Requisitos:
 Lugar y fecha de emisión
Comprobación de  Nombre y número de orden del comprobante
solicitud de una orden  Nombre y domicilio
de pedido  Datos de la empresa que imprime el documento,
habitación municipal, fecha de impresión y numeración de
los documentos impresos.
 Original: para el vendedor
 Duplicado: para el comprador

32
Tabla 2. Continuación

Actividades Descripción
Descargue y ubicación Ubicar la mercancía en zonas de recepción del almacén.
de mercancía Incluye el manejo y la colocación de materiales.
Inspección visual de mercancía para verificar la cantidad y el
Verificación de estado de la misma,
cantidades respecto a la Realizar la documentación necesaria teniendo en cuenta la
orden de pedido fecha de llegada, nombre, cantidad, código del producto y
nombre del proveedor.
Consiste en evaluar un colectivo homogéneo a través de una
muestra aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del
Inspección de calidad
colectivo. Por tanto, es necesario tener presente en todo
del producto
momento que, en un muestreo, lo que se está evaluando es
toda la población y no sólo la muestra.
Registro documental de las entradas que permite mantener la
Registro de las entradas
legalidad de la comercialización de las mercancías, llevar su
de unidades de
adecuado registro contable y mantener un mejor control sobre
mercancía
los inventarios.
Almacenamiento Acumulación de inventario en el tiempo.
temporal o definitivo

Fuente: adaptada de Ruiz & et. al.

4.4.2 Métodos de recepción. La unidad de empaque en la cual se recibe el

producto condiciona, tanto el método de recibo físico como la infraestructura de
equipos y plataformas de recepción (muelles) dispuestos para tal fin (Mora, 2011,
pág. 24).

La tabla 3 muestra el método de recepción, características, ventajas y desventajas

de los diferentes métodos de recepción.

33
Tabla 3. Métodos de recepción de mercancía
Método de
Característica Ventajas Desventajas
recepción
Los productos vienen sobre  Disminución  Dificultad de
una estiba y su posterior adaptación a ciertos
de tiempo
embalaje, es decir la estiba, se tipos de vehículos
 Menor costo
convierte en una unidad  Riesgo de incendio
 Optimización
Paletizado compactada, para lo cual se
del espacio  Vida útil por
pueden utilizar materiales exposición al sol y
como: cartones, láminas de  Uso eficiente
agua
 Velocidad
metal, zunchos, películas  No amigables con
transparentes, etc.  Estabilidad
el medio ambiente
Se aplica a materiales que por  Amigable con
las cantidades grandes en las el medio
que se trasladan no se pueden ambiente
 Dificultad de
empacar en bultos o cajas,  Menor costo
A granel movilidad
sino en materiales en  Mayor
camiones cisterna. Un ejemplo  Deterioro
disponibilidad
de ellos son los silos para el del recurso
manejo de granos.
 Buena  Daños al producto.
utilización  Problemas en
del volumen. control.
 equipo  Difícil rotación del
Las mercancías se reciben en sencillo. producto.
En arrume
cajas o bultos sueltos.  Despejado  Se puede
para instalar desperdiciar altura.
 No requiere
inventario De
estantería

Fuente: adaptada de (Mora, 2011)

4.4.2.1 Diferencias entre la recepción interna y externa. El recibo de productos

o materiales tiene implicaciones distintas dependiendo de su origen, es decir, si
proviene de una fuente externa (proveedor) o de una fuente interna.

La tabla 4 muestra las diferencias entre la recepción externa y externa.

34
Tabla 4. Diferencias entre la recepción interna y externa
Externas Internas
Las devoluciones hechas a un Afectación en los costos de la compañía, pero
proveedor siempre implican una sólo tiene un alcance interno, afectando la
afectación a los documentos contabilidad con la cual se maneja el producto
comerciales. en proceso.
Se debe esperar, por lo general, un Facilita encontrar las razones o motivos por los
tiempo de respuesta largo ante las cuales se puedan presentar inconsistencias en
diferencias. las entregas.
Siempre se deberá tener la El traslado de los productos no implica la
infraestructura física y de intervención de un medio de transporte, sino el
procedimientos para atender los uso de equipo de manejo de materiales.
vehículos en los cuales llegan tales
mercancías.
Fuente: adaptada de (Mora, 2011)

4.4.2.2 Indicadores de recepción. A continuación, la tabla 5 muestra los

indicadores empleados para evaluar el proceso de recepción de mercancías.

Tabla 5. Indicadores de recepción

Indicador Cálculo

% Cumplimiento del pedido Unidades recibidas/Unidades pedidas

% Producto en mal estado Unidades en mal estado/Unidades ingresadas
Número de devoluciones Devoluciones realizadas en el periodo
Número de entregas en la fecha solicitada/Número
% de entregas a tiempo
de entregas realizadas en el periodo
Costo total de la mercancía/Unidades recibidas –
Costo unitario
Unidades devueltas
Fuente: (Rojas, 2008)

4.4.3 Distribución
4.4.3.1 Parámetros para distribución. En la figura 4 se presenta el diagrama de
proceso de los parámetros para la distribución

35
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución

Determinar
Determinar
Definir el Establecer la cantidad Determinar
tipo y
producto la demanda de la los espacios
cantidad
demanda

Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)

Tabla 6. Proceso de los parámetros para la distribución

Parámetros Características
1 Definir el producto en forma clara y precisa; si es necesario distribuirlo
por familias o nivel de producción o peso en venta.
Establecer la demanda y la maquinaria que se utiliza para cubrir esta
2 demanda.
Determinar la cantidad de materia prima y el producto terminado a
3 almacenar con base en el sistema de almacenamiento que utiliza la
empresa.
4 Determinar el tipo y la cantidad de equipos para el manipuleo y
manejo de materiales en la empresa.
5 Determinar los departamentos o espacios físicos que requiere la
empresa para crear el producto.

Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)

4.4.3.2 Diseño y distribución física (layout). Disposición física de las

instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u oficina. Se trata de un
término utilizado para designar la disposición física de espacios, equipamientos y
puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos,
buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un
lado, y facilitar los flujos de información y los procesos de entrada y salida de
productos. (Cruz, 2011)

Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y

seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a

36
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos; por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Cruz, 2011)

Cuando se ha de decidir sobre la disposición de un almacén, se suelen producir

tres situaciones que pueden hacer necesaria una asignación diferente de espacio
(Pérez, 2006). En la tabla 7 se muestra el impacto que tiene la distribución del
espacio a través del tiempo.

Tabla 7. Situaciones de distribución física

Situación Importancia de Impacto de espacio en el
decisiones tiempo
Instalación de nuevo almacén Alta Corto, mediano, largo plazo
Ampliación de un almacén existente Alta Corto, mediano, largo plazo
Reorganización del almacén actual Mediana Corto plazo

Fuente: adaptada de (Pérez, 2006)

4.4.3.2 Metodologías para distribución física. Existen muchas metodologías

para diseñar y analizar la distribución física. La mayor parte de ellas se basan en
procedimientos matemáticos o en software creados bajo estos modelos
matemáticos (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008).

La tabla 8 describe las diferentes metodologías para la distribución de los

almacenes.

37
Tabla 8. Metodologías para la distribución física
Metodologías Descripción/Uso
SPL Técnica de análisis básicamente cualitativo que debe ser realizado por
personal de la empresa.
Mayormente utilizado para localizar instalaciones o centros de
QAP
distribución.
Algoritmo que se basa en convertir la calificación cualitativa
determinada en el diagrama de relaciones que utiliza SPL en
Corelap Manual
cuantitativa, a través de asignación de valores fijos a los grados de
relación.
ASBModel Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o
dos dimensiones. Tiene algunas condiciones y existen tres versiones.
LIMP Caso especial de diseño de distribución física que se utiliza cuando el
flujo de proceso es en forma de anillo o loop, flujos en U o en L.

Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)

Las decisiones sobre la distribución deben satisfacer las necesidades que se

nombran en la tabla 9 y reflejan los objetivos que deben cumplir los almacenes.

Tabla 9. Necesidades de un sistema de almacenamiento

Número Descripción
1 Eficiente aprovechamiento de espacio
2 Reducir al mínimo la manipulación de los materiales
3 Facilidad de acceso al producto almacenado
4 Máximo índice de rotación posible del inventario
5 Flexibilidad en la colocación del producto
6 Fácil control de las cantidades almacenadas
Fuente: adaptada de (Pérez, 2006).

4.4.3.3 Flujos de distribución

 Distribución con flujo en U. El flujo en U ocurre cuando el área de recepción y
despacho se encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un
mejor uso del espacio en el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad,
mayor control en la seguridad; aunque se tiene menor espacio, pues se
comparte tanto para recepción como despacho. (Cruz, 2010)

38
 Distribución con flujo directo. El flujo directo ocurre cuando las áreas de
recepción y despacho son localizadas en los lados opuestos del edificio. Con
esto se determina o exige que todos los productos se almacenen en la total
longitud del edificio, hay una menor flexibilidad y también se dificulta el control,
pero hay menos riesgo de confusión de los productos que entran y salen.
(Cruz, 2010)

 Distribucion aleatoria. En este tipo de distribucion el producto terminado se

distribuye en los primeros lugares libres y en ese mismo orden de llegada son
retirados, ya que la bodega posee la misma línea de productos. (Tijuana, 2013)

 Distribución por conexión de acoplamiento. Las bodegas sólo coordinan el uso

y distribución de manera rápida y continua. Inmediatamente sale el lote de
producto terminado es distribuido en bodega para ser despachado (Álvarez,
2012). En la figura 5 se representan los flujos de distribución en almacenes.

Figura 5. Flujos directo y en U para la distribución en almacenes

Entrad

Entrada

Salida

Salida

Flujo Flujo en
Directo
Fuente: (Cruz, 2010)

39
El criterio de aceptación o rechazo del flujo de distribución se detalla en la tabla
10.
Tabla 10. Ventajas y desventajas de cada flujo para la distribución física
Tipo de flujo Ventaja
 Adaptación de las
instalaciones
 Flexibilidad para
Distribución con flujo en U cambios de producto
terminado y demanda
 Facilidad en las
instalaciones al interior
 Maximizar el espacio
disponible
 Ahorro de tiempo y
Distribución con flujo
costes
directo
 Inventario sin grandes
complicaciones
 Disminución en los
recorridos
 Búsqueda fácil de
producto
Distribución aleatoria
 Maximiza espacio
 Minimiza utilización de
transporte interno de
distribución
 Reduce costos de
inventario
 Reduce tiempos de
Distribución por conexión aprovisionamiento
de acoplamiento (cross
docking)
Fuente: adaptada de (Vallhonrat & Coromias, 2012)
40
Desventaja
 Aumento en los
recorridos
 Manutención costosa
 Variaciones en tiempo
por las diversas
operaciones requeridas
 Congestiones por los
movimientos del
personal
 El diseño lineal es
demasiado rígido
 Esta distribución en una
empresa que maneje
más de una línea de
productos no tendrá
mucho éxito
 Requiere buenos
pronósticos e
información compartida
 Requiere distribución en
grandes volúmenes
 Mayor número de
operarios
4.4.4 Almacenamiento
4.4.4.1 Principios básicos para gestión de almacenes
Tabla 11. Principios básicos para la gestión de almacenes
Principio básico Descripción

Coordinación El almacén no es un ente aislado del resto de la empresa.

Equilibrio Un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos: nivel de
servicio e inventario.
Minimizar El espacio empleado, las manipulaciones y los riesgos.
Flexibilidad Tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que
vaya a tener en el futuro
Fuente: adaptada de (Urzelai, 2006).

4.4.4.2 Clasificación de los almacenes. Cada almacén es diferente de cualquier

otro. Por tanto, es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes.
La tabla 12 muestra la clasificación de éstos.

Tabla 12. Clasificación de los almacenes

Clasificación Tipo de almacén
 Almacenes de materias primas
 Almacenes de productos intermedios
Según su relación con el flujo de  Almacenes de productos terminados
producción  Almacenes de materia auxiliar
 Almacenes de preparación de pedidos y
distribución

 Almacenaje interior
Según su ubicación
 Almacenaje al aire libre

 Almacén para bultos

Según el material a almacenar
Según su localización
Según su función logística
 Almacenaje de graneles
 Almacenaje de líquidos
 Almacenaje de gases
 Almacenes centrales
 Almacenes regionales
 Centros croos doking
 Centros ruptura

Fuente: adaptada de (Silva, 2006)

41
4.4.4.3 Zonificación de los almacenes
Figura 6. Zonificación del almacén

Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z

ZONA DE BAJA
ZONA DE ALTA

ROTACIÓN
ROTACIÓN OFICINA ALMACEN

ZONA DE
EXPEDICIONES PREPARACIÓN RECEPCIÓN
Oficina Oficina Oficina Oficina Oficina Oficina

2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr

Fuente: (Pérez Herrero, 2006).

Tabla 13. Zonas de los almacenes

Zona Descripción
Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los
Muelles y zonas de
vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para
maniobras
proceder a su descarga.
Zona destinada para la comprobación del estado de las
Zona de recepción y
cantidades recibidas y a la clasificación de los productos antes
control
de situarlos en sus lugares de almacenamiento.
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un
determinado periodo de tiempo. En ella deben incluirse los
Zona de stock-
espacios necesarios para el almacenaje, pasillos y para los
reserva
elementos estructurales que puedan formar las estanterías de
soporte.
Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de
Zona de picking y
sus lugares de almacenamiento y su preparación para ser
preparación
trasladados o transportados adecuadamente.
Zona de salida y Zona para consolidar la totalidad de las mercancías a enviar y
verificación realizar un proceso de verificación final del contenido.
Zonas de oficinas y Organización de las operaciones administrativas a realizar en el
servicios almacén.
Fuente: adaptada de (Silva, 2006, pág. 18)

42
 4.4.4.4 Métodos de almacenaje
 Método de la ubicación fija. Este método asigna a cada producto una zona
determinada o un número fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al
momento de definir el tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada
producto, pues puede resultar insuficiente en las épocas de alta demanda, o
más que suficiente en las épocas de baja demanda. Es muy utilizado en
almacenes con poca variedad de productos por su simplicidad y porque, en
casos extremos, no requiere ningún código de la ubicación. (Ramos & Flórez,
2013, pág. 16)

 Método de ubicación aleatoria. Consiste en almacenar la mercadería en

cualquier zona que esté libre dentro del almacén. Este método produce una
mejor utilización del espacio que el anterior, pero requiere la utilización de un
código de ubicación para la zona o estante que permita una rápida ubicación
de las mercancías para su despacho. Es muy utilizado en los sistemas
automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos, en los que la
principal restricción reside en el espacio disponible para el almacenamiento.
(Ramos & Flórez, 2013, pág. 17)

4.4.4.5 Alternativas de almacenamiento

Tabla 14. Alternativas de almacenamiento
Almacenaje Descripción
Almacenaje en pila Es el que se realiza mediante la
colocación de las unidades de
carga unas sobre otras
directamente, es decir, sin más
intermediación que el pale que
les sirve de soporte.
Criterio
Aprovecha mejor la altura útil de
almacenaje, debido a que no existen
pérdidas de espacio en altura. La
desventaja de este sistema es que
no permite ningún tipo de
accesibilidad. De esta forma, para
separar y obtener cualquier carga es
necesario desmontar previamente la
pila que exista sobre ella.

43
 Tabla 14. Continuación
Almacenaje Descripción
Almacenamiento en El almacenamiento en estanterías
estanterías se realiza mediante la colocación de
unas estructuras mecánicas,
formadas básicamente por polares y
travesaños.
Estante drive-in rack Esto es posible porque los estantes
consisten en columnas verticales
con rieles horizontales para soportar
las tarimas a una altura superior a la
del montacargas.
Estante drive- thru Este tipo de almacenamiento tiene
acceso a ambos costados. Las
mismas consideraciones drive-in se
aplican al estante drive-thru.
Estante pallet flow Las cargas se manipulan en bandas
transportadoras con rodachines,
bandas de rodillos o rieles desde un
extremo de carril de
almacenamiento hasta el otro.
Cuando se retira una carga del
frente de un bloque de
almacenamiento, la siguiente carga
avanza hasta la cara de
preparación.
Estante push-back Provee almacenamiento de último
en entrar primero en salir, utilizando
un transportador tipo riel para cada
tarima de carga. Al poner en
almacenamiento la carga, el propio
peso y fuerza del vehículo de
acomodo empuja las otras cargas
hacia atrás en el carril para crear
espacio para la carga adicional.
Fuente: adaptada de (Herrero, 2007), (Serrano, 2011)
44
Criterio
Permite la colocación de las
unidades de carga en dichas
células, a la altura que se precise y
que el recinto de almacenamiento lo
permita, y con la accesibilidad que
se requiere.
Permite varios niveles de
almacenamiento para tarimas; cada
nivel está apoyado de manera
independiente de los demás.
Reduce el espacio de pasillo,
permite que el montacargas avance
por varias posiciones de tarima para
almacenar o extraer una tarima.
Sirve para programar las cargas en
espera de manera que las tarimas
puedan cargarse por un extremo y
descargarse por el otro.
El propósito principal de estante de
flujo de tarimas es proveer una alta
productividad en el almacenamiento
y retiro de tarimas, así como una
buena utilización del espacio. Por
tanto, se utiliza para artículos con
alta rotación de tarimas y con
inventario de varias tarimas
disponible. La principal desventaja
del estante de flujo de tarimas es su
costo.
Permite agilizar el proceso de
almacenamiento por medio del
método último entrar, primero en
salir. No aplica para mezclar
variedad de productos o materias
primas.
4.4.5 Indicadores de gestión almacenamiento
La tabla 15 muestra los indicadores para la gestión de un almacén.

Tabla 15. Indicadores de gestión del almacén

Indicador
Costo de mercancías
almacenadas
Rotación de mercancías
Utilización del almacén
Porcentaje de selectividad
Porcentaje de accesibilidad
Fuente: adaptada de (Ramos & Flórez, 2013)
Fórmula
Costo de almacenamiento/Unidades almacenadas
Costo de mercancías almacenadas/Inventario promedio
Área empleada/Total espacio disponible
Área ocupada por los pasillos/Área total de
almacenamiento
Productos almacenados accesibles/Total productos
almacenados

4.4.6 Despacho
4.4.6.1 Flujograma para el despacho. Las actividades necesarias para el
despacho de mercancías se muestran en la figura 7.

Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía

Actividades
Actividades especificas
principales

Separación de Extracción del Traslado a zona

pedidos producto de preparación

Preparación de Selección y Empaque de las

pedidos agrupación mercancías

Embalaje de Paletizado, sellado

mercancía y marcación

Programación de Elaboración de
transporte guías de transporte

Validación del Auditoría al pedido

Facturación
despacho preparado

Fuente: adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010)

45
Tabla 16. Procedimiento para el despacho
Procesos en el
despacho Metodología
Un pedido es una forma que establece lo que el comprador desea
Separación de adquirir, el precio de las mercancías, forma en que deben embarcarse y
pedidos cómo deberán facturarse al comprador.
Para la preparación de la mercancía se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 Desempacar y marcar es un trabajo fácil. Se desempaca un
Preparación de embarque con cuidado para volver a utilizar las cajas, cartones y
mercancía demás.
 Se escoge el mejor medio para empacar cada cargamento, lo cual
significa que se debe conocer los diferentes tipos de cajas y cómo
empacarlas.
En el documento que lleva la caja debe estar redactado lo siguiente:
 La palabra DE seguida por el nombre y dirección del expedidor en la
parte superior derecha.
Embalaje de
 La palabra PARA seguida por el nombre y dirección del consignatario
mercancía
en el centro de la esquina inferior derecha.
 El número del conocimiento del embarque.
 El número de orden de compra.
El documento de embarque debe tener lo siguiente:
Programación La fecha del embarque. Nombre y dirección del consignatario. El monto y
del transporte número del pedido. Firma del agente del transportista.
Los documentos para validar el despacho son:
 Facturas por fletes: documento que informa al consignatario, lo
que éste debe al transportista por conceptos de fletes.
 El pago al transportista: a partir de la factura por fletes se establece
la cantidad que debe ser pagada al transportista y el porqué de ese
pago.
 Aviso de llegada: documento que la empresa transportadora utiliza
Validación del para informar al consignatario que debe pasar a recoger su
despacho embarque, para evitar que el transportista venda las mercancías para
recuperar los gastos por transportarlas.
 Recibo del embarque: documento preparado por la empresa
transportadora y que el consignatario firma cuando sus mercancías le
son entregadas.
 Aviso de notificaciones: documento que se utiliza muy poco, por
ejemplo, cuando el transportista no puede hacer entrega de las
mercancías.

Fuente: adaptada de (Mancillo Junco, 2012)

46
 4.4.6.2 Tipos de despacho
 Despacho interno. Consiste en la entrega de los artículos que guarda el
almacén a otras áreas de la empresa, a cambio de una orden, vale de salida o
nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada.
(Ramos & Flórez, 2013, pág. 23)

 Despacho externo. Envío de productos finales a los clientes, por medio de una
orden de compra. Es todo despacho que se realice para el exterior de la
empresa. (Mora, 2011)

4.4.7 Métodos de recolección de pedidos

Tabla 17. Métodos de recolección de pedidos
Descripción Ventaja Desventaja
Recolección El recolector toma una orden  Integridad de las  Distancia y
moderada y la llena de principio al fin. órdenes tiempo recorrido
 Evita realizar dobles para
manipulaciones complementar las
 Responsabilidad órdenes
directa por los errores
Recolección El recolector prepara una  Reduce el tiempo de  Se realiza doble
de lotes lista por lotes de tal vez una recorrido en un 50% manipulación
docena; se reúne el lote y se  Mejora la supervisión  Las órdenes no
lleva al área de se pueden
almacenamiento provisional despachar hasta
donde se separa en órdenes que el lote esté
individuales. completo
Recolección Cada recolector tiene una  Reduce la distancia y  Obstrucción del
por zonas zona asignada; se encarga el desgaste en los proceso
de recoger todos los recorridos
artículos de su respectiva  Agiliza la gestión de
zona y cuando termina, los recolección individual
pasa a otro recolector de
otra zona para que complete
el pedido.
Recolección Agrupa los pedidos de  Orden y disminución  Mayor tiempo
por oleada recolección por una de labores
característica determinada,
puede ser por cliente, por
transportista.
Fuente: adaptado de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010, pág. 30)

47
4.4.7.1 Prioridades en el procesamiento de pedidos. Es necesario establecer
algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en sus procedimientos
asociados, debido a que esto puede afectar de manera significativa el tiempo de
ciclo de pedidos de los clientes. Establecer un sistema de tratamiento de pedidos
por prioridad, tiene como objetivo variar la velocidad de tratamiento; por ende, los
tiempos de entrega a los clientes. (Agudo & Villanueva, 2000)

Pueden establecerse reglas tales como:

 El pedido se trata en el orden en que se recibe
 El pedido se trata en el menor tiempo posible
 El pedido se trata según un número de prioridad preestablecido
 Los pedidos más pequeños se tratan primero
 Los pedidos se tratan según la fecha prevista de entrega más optimista
 Los pedidos se procesan según la fecha prevista de entrega más pesimista

4.4.8 Embalaje de mercancías. El embalaje de las mercancías es la última

operación realizada en el proceso de despachos que implica una manipulación de
las mercancías. Éste comprende todos los materiales, procedimientos y métodos
que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y
transportar una mercancía. El embalaje debe satisfacer tres requisitos:

 Ser resistente
 Proteger el producto
 Conservar el producto

El embalaje debe informar sobre las condiciones de manejo, requisitos legales,

composición, ingredientes, etc. Toda esta información del producto es consignada
en etiquetas que son adheridas al embalaje obtenido. (Mora, 2011, pág. 119). La
tabla 18 muestra los tipos de paletizado, sus principales criterios e imagen.

48
Tabla 18. Tipos de paletizado
Tipo Estable Compacto Imagen

Modelo de bloques No Sí

Modelo de ladrillos Sí Sí

Modelo en línea continua Sí Sí

Modelo en línea discontinua Sí No

Modelo en espiral Sí No

Modelo en doble espiral Sí No

Fuente: adaptada de (Ballesteros, 2013)

49
4.4.9 Zonas de expedición. Son aquellas que están destinadas al embalaje, si
procede, de los pedidos previamente seleccionados en las zonas de preparación
ya descritas, y en cualquier caso en ellas se acumulan las mercancías que hayan
de salir del almacén, mediante su carga en los camiones de distribución.

Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, debe

disponer también de dos zonas de recepción y descarga. Por el contrario, si las
zonas de recepción y expedición están próximas, bastará con una sola zona de
carga y descarga, aunque esto comportará una mayor dificultad de control del flujo
de mercancías y del movimiento de camiones. (Pérez M., 2010)

4.4.10 Carga fraccionada (break-bulk). Usar las instalaciones de

almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a
usarlas para consolidar los envíos. Los envíos de volúmenes que tienen bajas
tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en
cantidades más pequeñas.

La separación de embarques consolidados es común en los almacenes de

distribución y terminales, especialmente: 1) cuando las tarifas de transportación de
entrada por unidad son menores que las tarifas de expedición por unidad; 2)
cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga menos de un vehículo,
y 3) cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es grande. Aunque las
diferenciales de las tarifas de transportación tienden a favorecer una ubicación del
almacén de distribución cercana a los clientes para las operaciones de carga
fraccionada, lo contrario es cierto para la consolidación del flete. (Ballou, 2004)

4.4.11 Indicadores de despacho

Éstos se observan en la tabla 19.

50
Tabla 19. Indicadores del proceso de despacho
Indicador Cálculo
Unidades separadas o Valor = (Total unidades separadas/despachadas)/Total de
despachadas trabajadores en separación
Costos de despacho Valor = Costo total operativo bodega/Número de
empleados bodega
Nivel de cumplimiento en Valor= Número despachos cumplidos a tiempo/Número
despachos total despachos requeridos
Fuente: adaptada de ora arc a

4.4.12 Inventarios
4.4.12.1 Tipos de inventario. Los inventarios según la forma en que se crearon
se clasifican en cuatro tipos, que se muestran en la tabla 20.

Tabla 20. Tipos de inventarios

Tipo Descripción

Inventario de ciclo Porción del inventario total que varía en forma directamente
proporcional al tamaño del lote.
Excedente de inventario que protege contra la incertidumbre
Inventario de
de la demanda, el tiempo de espera y los cambios de
seguridad
abastecimientos
Inventario de previsión Inventario usado para absorber las irregularidades que se
presentan en la demanda y oferta.
Inventario en tránsito Inventario que se mueve de un punto a otro dentro del sistema
de flujo de materiales.
Fuente: adaptada de ora arc a

4.4.12.2 Características para la diferenciación de ítems en inventario. En

algunas ocasiones pueden existir con diferencias en detalles muy pequeños. En
otras ocasiones y dependiendo de los objetivos que se persigan, la clasificación
puede ser más agregada y un SKU puede representar artículos semejantes. (Vidal
Holguín, 2006, pág. 8).

En la tabla 21 se muestran las características para la diferenciación de ítems en

inventario.

51
Tabla 21. Características para la diferenciación de ítems en inventario

Aspecto Diferencias características

Costo y apariencia
Costo, volumen, peso, forma, estado físico.
física
Ítem perecedero Por deterioro con el tiempo, por pérdida.
Modo de En contenedor, barril, estantes, estibas, sobre el piso, cajas,
almacenamiento condiciones controladas, artículos inflamables, etc.

Modo de empaque Por unidad, por docena, por cientos, por millares, por promoción.

Demanda Unidades, docenas, cajas por miles, sustitución complementaria.

Fuente: (Vidal Holguín, 2006)

4.4.12.3 Métodos de control del inventario. Los modelos para control de

inventario son el conjunto de técnicas y métodos cuya finalidad es poder
administrar y controlar de manera eficiente y eficaz, un recurso tan importante
para la empresa como lo es el inventario. (Hernández, 2008, pág. 31)

El sistema ABC. La clasificación ABC se realiza con base en el producto Di*vi, el

cual expresa el valor anual de las ventas de cada ítem.

Di = Demanda anual del ítem i [unidades/año]

vi = Valor unitario del ítem i [$/unidad]

Para definir cuáles ítems deben formar parte de cada clase (A, B o C), se escoge
un porcentaje de mayor a menor, de acuerdo con el orden secuencial dado por la
mayor utilización de los ítems.

Ítems Clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas
Ítems Clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas
Ítems Clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 10% del total de ventas
(Vidal Holguín, 2006, pág. 9).

52
En la tabla 22 se muestra un ejemplo de clasificación ABC de los inventarios

Tabla 22. Clasificación ABC

D123 1 3960 2640 10454400 35,32% 35,32%
H335
G567
2
3
5
1064
1605000
2425
8025000
2580200
27,11%
8,72%
62,43%
71,15%
A
F440
F897
H108
4
5
6
2508
5322
910
960
225
1235
2407680
1197450
1123850
8,13%
4,05%
3,80%
79,28%
83,33%
87,13%
B
G590 7 8217 125 1027125 3,47% 90,60%
D768 8 546 1115 608790 2,06% 92,66%
D047 9 597 855 510435 1,72% 94,38%
G006 10 230 1540 354200 1,20% 95,58%
G021 11 3547 95 336965 1,14% 96,72%
F876 12 91 3100 282100 0,95% 97,67%
F654
E150
E456
13
14
15
34
116
57
5550
855
1650
188700
99180
94050
0,64%
0,34%
0,32%
98,31%
98,65%
98,97%
C
H643 16 60 1400 84000 0,28% 99,25%
G777 17 65 1235 80275 0,27% 99,52%
D709 18 33 2350 77550 0,26% 99,78%
F589 19 19 3300 62700 0,21% 99,98%
E010 20 47 135 6345 0,02% 100,00%
TOTAL 29,600,995 100,0%
Fuente: (Vidal Holguín, 2006)

Revisión continua. Vigila permanente el nivel del inventario y el peligro de

desabasto; sólo se presenta durante el tiempo de entrega, es decir, el tiempo que
corre entre el momento en que se coloca la orden y en el que se recibe.

Por tanto, se debe mantener existencia de reserva para tener cierto grado de
protección contra el desabasto en inventario de seguridad. (Sánchez, 2011, pág.
28).

En la tabla 23 se muestra el sistema de revisión continua del inventario.

53
Tabla 23. Sistemas de revisión continúa del inventario
Sistema (s, Q) Sistema punto de Sistema (s, S) Sistema punto de
reorden, cantidad a pedir reorden, nivel máximo
Consiste en pedir una cantidad fija Q Cuando el nivel del inventario llega al punto
cuando el nivel de inventario efectivo llega de reorden o más bajo, en vez de ordenar
al punto de reorden o más bajo. una cantidad Q, se ordena una cantidad
para que el inventario llegue hasta su nivel
Este sistema es conocido como de “dos máximo.
cajones”
Fuente: (Fernández, 2008)

Revisión periódica. Consiste en revisar el inventario de manera periódica, con una

frecuencia de tiempo regular. El lapso de tiempo que transcurre entre cada
revisión se denota con la letra R. Cuando el tamaño de R es muy pequeño, es
decir R> 0, es igual a la revisión continua. (Fernández, 2008, pág. 35). En la tabla
24 se muestran los sistemas de revisión periódica del inventario.

Tabla 24. Sistemas de revisión periódica del inventario

Sistema (R, s, S): Tiempo de revisión,
Sistema (R, S): Tiempo de revisión, nivel
punto de reorden, nivel máximo del
máximo de inventario
inventario

El inventario se revisa cada R unidades de Es un sistema de combinado entre el

tiempo, se ordena hasta llegar al nivel
máximo de inventario. Este sistema es muy
utilizado en el control de ítems
relacionados entre sí, ya sea porque vienen
de un mismo proveedor, utilizan el mismo
medio de transporte, son de una misma
línea de manufactura, o alguna otra razón
en particular.
control periódico y el control continuo, en el
cual cada R unidades de tiempo se revisa
el inventario efectivo. Si está en o por
debajo del punto de reorden, se pide lo
suficiente hasta llegar al nivel máximo; de
lo contrario, no se hace nada y se espera
hasta la próxima revisión

Fuente: (Fernández, 2008)

Códigos de barras. Los códigos de barras estándares EAN, son un sistema de

identificación estándar internacional, utilizado en multitud de países y compatible
con el UPC de USA. Entre los sistemas de codificación EAN más utilizados, se
podrían destacar tres. El uso de uno u otro dependerá básicamente del tipo de

54
producto a codificar, ámbito de manipulación y de la necesidad de información a
insertar en el código (Urzelai, 2006):

 EAN-13: codificar unidades básicas de producto con destino al punto de venta.

 EAN-14: codificar agrupaciones de productos o bultos en entornos no
detallistas.
 EAN-128: similar al anterior, pero añade información adicional acerca del
producto.

RFID. Es un sistema compuesto por etiquetas o gags inteligentes, lectores de

radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser
leídas y escritas por los segundos sin contacto visual, gracias a la función que
desempeñan las terceras (Urzelai, 2006).

4.4.12.4 Errores en el control de inventarios

Tabla 25. Problemas frecuentes en el control de inventarios
Problema Descripción
Falta de No contar con información suficiente y útil para minimizar costos de
registros producción, aumentar la liquidez, mantener un nivel de inventario
óptimo.
Exceso de Tener altos niveles de inventario para asegurar su venta. Muchas
inventario veces se incurre en exceso de materiales para la venta, lo que tiene
como consecuencia principal el aumento de la merma y la disminución
de la calidad en perecederos. El tener exceso de inventarios lleva a
mayor descontrol los mismos y una disminución paulatina de la
liquidez.
Insuficiencia de Sin el inventario suficiente para vender, no sólo se pierde la venta, sino
inventario que también se puede perder al cliente.
Desorden Es un hecho que el desorden en bodega o en el área de trabajo
provoca graves pérdidas a la empresa. Se puede desconocer que se
tienen existencias en almacén y comprar demás o bien, simplemente
no encontrar el material que se necesita y éste pierda su vida útil.
Mermas Pérdida de las condiciones fisicas y de calidad del producto por la
accion del tiempo; puede llevar a la empresa a vender el producto por
debajo de su costo, o convertirlo, al igual que el deterioro, en no apto
para su comercializacion
Fuente: (Salinas, 2006)

55
 4.4.12.5 Métodos de valuación del inventario. Los métodos de valuación de
inventario, son aquellos que permiten valorar las mercancías que se encuentran a
disposición para la venta y proceso, para de esta forma conocer de manera real el
valor de esa mercancía.

El objetivo de los métodos de valuación es determinar el costo que será asignado

a las mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles al terminar el
periodo. Se debe seleccionar el que brinde al negocio la mejor forma de medir la
utilidad neta del periodo y el que sea más representativo de su actividad
(Hernández, 2008, pág. 37). A continuación, en la tabla 26 se muestran los
métodos de valuación de inventarios.

Tabla 26. Métodos de valuación de inventarios

Método Descripción Fórmula

Identificación específica Exige que se lleven registros por Mercancía disponible para la
medio de los cuales puedan venta/Unidades vendidas
identificarse los artículos con toda
precisión, para poder determinar su
costo con toda exactitud.
Costo promedio Determinar el costo por unidad del Costo de mercancías a la
promedio ponderado, el cual aplica a venta/Unidades disponibles
las unidades en el inventario final.
Es conocido como FIFO. Asume que
las unidades del inventario que
Método PEPS: primeras fueron compradas primero son Costo de mercancías
en entrar, primeras en vendidas primero, y disponibles/Inventario final
salir consecuentemente las unidades
remanentes en inventario al final del
periodo son aquellas compradas o
producidas más recientemente.
Método UEPS: últimas en Este método de valoración Costo de mercancías
entrar, primeras en salir. considera que las últimas disponibles/Inventario final
mercaderías adquiridas van a ser las
primeras en ser vendidas.

Fuente: (Silva, 2006)

56
4.4.13 Equipos
Figura 8. Equipos para los procesos al interior del almacén

RECEPCIÓN DISTRIBUCIÓN ALMACENAMIENTO DESPACHO

Transpaleta Transpaleta Transpaleta Ttranspaleta

manual manual manual manual

Transpaleta Transpaleta Transpaleta Transpaleta

eléctrica eléctrica eléctrica eléctrica

Montacarga Montacarga Montacarga Montacarga

de de de de
contrapeso contrapeso contrapeso contrapeso

Carretilla Carretilla
retractil retractil

Carretilla Carretilla
trilaterial trilaterial

Fuentes: adaptada de (Tejero, 2007)

4.4.14 Alternativas de manejo de materiales. El equipo de movimiento se

diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que
se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:
equipo manual, equipo asistido por motor y equipo totalmente mecanizado. En un
sistema de manejo de materiales, por lo general se halla una combinación de
estas categorías, más que el uso exclusivo de una sola. (Ballou R. H., 2004, pág.
490). A continuación se describe cada uno de los equipos para el manejo de los
materiales.

Transpaleta manual. Es uno de los elementos más simples pero a su vez más
utilizado en un almacén. Su función se puede desglosar básicamente en dos
tareas principales: la primera carga y descarga de medios de transporte y la
segunda, transporte. (Inza, 2006)

57
Transpaleta eléctrica. La transpaleta eléctrica está dotada de un motor eléctrico,
normalmente situado encima de la rueda trasera, que le permite automatizar los
movimientos de traslado y elevación. Existen diferentes modelos disponibles en el
mercado: transpaleta eléctrica de conductor a pie en la que el operario acompaña
caminando a la transpaleta y, transpaleta eléctrica de conductor montado, la cual
dispone de una pequeña plataforma que permite al operario montarse en ella y
desplazarse sin tener que caminar. (Inza, 2006)

Montacargas de contrapeso. Como indica su nombre, el montacargas de

contrapeso utiliza un contrapeso en la parte posterior del equipo para estabilizar
las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil de frente del equipo. Los
montacargas de contrapeso pueden ser operados por gasolina o por batería.
Además de las horquillas, se pueden utilizar otros aditamentos para elevar
diversas configuraciones de carga por un mástil vertical. El límite de altura
generalmente es de unos 7.5 metros. No se puede utilizar un montacargas de
contrapeso para almacenar a profundidad doble. Existen equipos de contrapeso
con capacidad de operar hasta a 45.000 kg.

Los montacargas de contrapeso también proveen flexibilidad de extraer/acomodar

una tarima y de cargar/descargar un camión en el mismo movimiento. Puesto que
el estante de tarima de profundidad simple es el modo de almacenamiento de
tarimas de referencia, se podría considerar que el montacargas de contrapeso es
el sistema de almacenamiento/extracción. Cuando sea deseable utilizar el mismo
vehículo para cargar y descargar camiones y para almacenar y retirar cargas, la
opción más lógica es el montacargas de contrapeso para uso del arrume sobre
tarimas. (Inza, 2006)

Carretilla retráctil. Sus horquillas se pueden extender o contraer de forma frontal,

lo cual le permite, entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con una
mayor precisión. La capacidad de elevación de las carretillas retractiles supera

58
 fácilmente los seis metros, llegando incluso hasta diez. En lo que respecta a la
anchura de pasillos, que requieren para maniobrar entre estanterías. Su diseño
menudo y la capacidad de extracción y contracción de las horquillas, les permiten
moverse sin problema en pasillos de entre 2.5 y tres metros. (Inza, 2006)

Carretilla trilateral. Consiste en su capacidad para manipular cargas desde la

izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretilla sin tener que
maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones.
La capacidad de elevación de este tipo de carretilla acostumbra a alcanzar los 12
y 14 metros de altura. Al no tener que maniobrar en el interior de los pasillos, la
anchura de pasillos que necesitan queda limitada a la anchura de la propia
máquina o la carga que manipula, no excediendo normalmente los dos metros
(Inza, 2006). La tabla 27 describe el criterio de cada uno de los equipos para el
manejo de los materiales.

Tabla 27. Equipos para el manejo de materiales

Manejo de
Imagen Ventajas Desventajas
materiales
 Maniobrabilidad.  Seguridad
 Ahorro de tiempo.  Potencia
 Precio.  Rendimiento
Transpaleta  Flexibilidad
 Mejora de la productividad.
manual  Altura de
 Ahorro de espacio
 Silencioso elevación
 Facilidad de manejo
 Mantenimeinto
 Potencia  Precio
 Flexibilidad  Altura de
 Redimiento elevación
Transpaleta
 Silencioso  Durabilidad
eléctrica
 Requerimientos de
mantenimiento
 Ahorro de combustible
 Ahorro de espacio

59
 Tabla 26. Continuación

Manejo de
Imagen Ventajas Desventajas
materiales
 Potencia  Precio
 Rendimiento  Flexibilidad
 Facilidad de manejo  Mantenimiento
Montacargas  Mayor comodiad  Visibilidad
de  Maniobrilidad  Combustible
contrapeso  Seguridad  Espacio
 Durabilidad
 Altura de elevación
 Rendimiento  Precio
 Mejor visibiliadad  Durabilidad
 Altura de elevación  Mantenimiento
Carretilla  Capacidad
retráctil  Ahorro de combustible
 Comodidad
 Facilidad de conducción
 Ahorro de espacio

 Rendimiento  Precio
 Altura de elevación  Visibilidad
 Potencia  Espacio
 Capacidad  Combustible
Carretilla
 Ahorro de espacio
trilateral
 Comodidad
 Mantenimiento
 Seguridad

Fuente: adaptada de (Inza, 2006)

4.4.15 Elementos de distribución de materiales. En la tabla 28 se observa la

clasificación de los equipos de manipulación de materiales.

60
 Tabla 28. Clasificación del equipo de manipulación
Categoría Característica Equipo
Equipo de manejo de materiales operado a mano. Tiene
alguna ventaja mecánica en el traslado de bienes y
requiere de una sola inversión. Aunque gran parte de Carretillas manuales
este equipo puede usarse para diversos de bienes y de dos ruedas
bajo una gran cantidad de circunstancias, algunos Carretillas manuales
Equipo
equipos están diseñados para uso especial. En general, de cuatro ruedas
manual
la flexibilidad y bajo costo lo convierten en una buena Patín
opción cuando la mezcla de productos al interior del Estibadora
almacén es dinámica y el volumen que fluye al interior Canastos
del almacén no es tan alto. Sin embargo, está limitado
por las capacidades físicas del operador.
El manejo de materiales puede acelerarse y el
Grúas
rendimiento por hora-trabajador incrementarse con el
Equipo Camiones industriales
uso de equipo asistido con motor. Permite un
asistido con Elevadores
apilamiento alto de carga de doce pies de altura y
motor Montacargas
movimientos de carga de gran tamaño de hasta 3.000
Carretilla elevadora
libras. Requiere una modesta inversión.
Sistemas
automatizados de
Equipo Equipos de manejo controlados por computador,
almacenamiento y
totalmente tecnología de código de barras y escáner. La
recuperación SA/AR.
mecanizado manipulación de materiales es totalmente automatizada.
Identificación por
radiofrecuencia RFID
Fuente: (Ballou, 2004)

4.5 MARCO LEGAL

La tabla 29 muestra algunas normativas aplicables al manejo, almacenamiento y

seguridad industrial.

Tabla 29. Normativa aplicable

Ley 9 de 1979
La salud de los trabajadores es una condición indispensable para el
desarrollo socio-económico del país; su preservación y conservación
Artículo 81º
son actividades de interés social y sanitario en las que participan el
gobierno y los particulares. (Salazar, 1979)
Las disposiciones del presente título son aplicables en todo lugar de
trabajo y a toda clase de trabajo cualquiera que sea la forma jurídica
Artículo 82º
de su organización o prestación; regulan las acciones destinadas a
promover y proteger la salud de las personas. (Salazar, 1979)

61
Tabla 29. Continuación

Ley 9 de 1979
Todas las maquinarias, equipos y herramientas deberán ser diseñados,
Artículo
construidos, instalados, mantenidos y operados de manera que se eviten
112º
las posibles causas de accidente y enfermedad. (Salazar, 1979)
Los vehículos, equipos de izar, bandas transportadoras y demás
Artículo
elementos para manejo y transporte de materiales, se deberán mantener
120º
y operar en forma segura. (Salazar, 1979)
El almacenamiento de materiales u objetos de cualquier naturaleza
Artículo
deberá hacerse sin que se creen riesgos para la salud o el bienestar de
121º
los trabajadores o de la comunidad. (Salazar, 1979)
Los hornos y equipos de combustión deberán ser diseñados,
Artículo construidos, instalados, mantenidos y accionados de manera que se
119º controlen los accidentes y los posibles riesgos para la salud. (Salazar,
1979)
Todos los empleadores están obligados a proporcionar a cada
Artículo trabajador, sin costo para éste, elementos de protección personal en
122º cantidad y calidad acordes con los riesgos reales o potenciales
existentes en los lugares de trabajo. (Salazar, 1979)
Los equipos de protección personal se deberán ajustar a las normas
Artículo
oficiales y demás regulaciones técnicas y de seguridad aprobadas por el
123º
gobierno. (Salazar, 1979)
Artículo El Ministerio de Salud reglamentará la dotación, uso y la conservación de
124º los equipos de protección personal. (Salazar, 1979)
Artículo El Ministerio de Salud o la entidad delegada reglamentarán el control de
201º roedores y otras plagas. (Salazar, 1979)
Ley 99 de 1993
Creación y Objetivos del Ministerio del Medio Ambiente. Créase el
Ministerio del Medio Ambiente como organismo rector de la gestión del
medio ambiente y de los recursos naturales renovables, encargado de
impulsar una relación de respeto y armonía del hombre con la naturaleza
y de definir, en los términos de la presente Ley, las políticas y
regulaciones a las que se sujetarán la recuperación, conservación,
protección, ordenamiento, manejo, uso y aprovechamiento de los
recursos naturales renovables y el medio ambiente de la Nación, a fin de
asegurar el desarrollo sostenible. El Ministerio del Medio Ambiente
formulará, junto con el Presidente de la República y garantizando la
Artículo 2º
participación de la comunidad, la política nacional ambiental y de
recursos naturales renovables, de manera que se garantice el derecho
de todas las personas a gozar de un medio ambiente sano y se proteja el
patrimonio natural y la soberanía de la Nación. Corresponde al Ministerio
del Medio Ambiente coordinar el Sistema Nacional Ambiental, SINA, que
en esta Ley se organiza, para asegurar la adopción y ejecución de las
políticas y de los planes, programas y proyectos respectivos, en orden a
garantizar el cumplimiento de los deberes y derechos del Estado y de los
particulares en relación con el medio ambiente y con el patrimonio
natural de la Nación. (Gaviria, 1993)

62
Tabla 29. Continuación

Ley 99 de 1993
Del concepto de Desarrollo Sostenible. Se entiende por desarrollo
sostenible el que conduzca al crecimiento económico, a la elevación de
la calidad de la vida y al bienestar social, sin agotar la base de recursos
Artículo 3º
naturales renovables en que se sustenta, ni deteriorar el medio ambiente
o el derecho de las generaciones futuras a utilizarlo para la satisfacción
de sus propias necesidades. (Gaviria, 1993)
Sistema Nacional Ambiental, SINA. El Sistema Nacional Ambiental,
SINA, es el conjunto de orientaciones, normas, actividades, recursos,
Artículo 4º programas e instituciones que permiten la puesta en marcha de los
principios generales ambientales contenidos en esta Ley (Gaviria, 1993)
Ley 489 de 1998
Objeto. La presente Ley regula el ejercicio de la función administrativa,
Artículo 1º determina la estructura y define los principios y reglas básicas de la
organización y funcionamiento de la administración pública. (Ruiz, 1998)
Ámbito de aplicación. La presente Ley se aplica a todos los organismos y
entidades de la Rama Ejecutiva del Poder Público y de la Administración
Pública y a los servidores públicos que por mandato constitucional o
Artículo 2º legal tengan a su cargo la titularidad y el ejercicio de funciones
administrativas, prestación de servicios públicos o provisión de obras y
bienes públicos y, en lo pertinente, a los particulares cuando cumplan
funciones administrativas. (Ruiz, 1998)
Principios de la función administrativa. La función administrativa se
desarrollará conforme a los principios constitucionales, en particular los
atinentes a la buena fe, igualdad, moralidad, celeridad, economía,
Artículo 3º imparcialidad, eficacia, eficiencia, participación, publicidad,
responsabilidad y transparencia. Los principios anteriores se aplicarán,
igualmente, en la prestación de servicios públicos, en cuanto fueren
compatibles con su naturaleza y régimen. (Ruiz, 1998)
Finalidades de la función administrativa. La función administrativa del
Estado busca la satisfacción de las necesidades generales de todos los
Artículo 4º habitantes, de conformidad con los principios, finalidades y cometidos
consagrados en la Constitución Política. (Ruiz, 1998)

Fuente: equipo investigador

63
 5. DISEÑO METODOLÓGICO

5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN

El estudio es descriptivo y explicativo.

5.2 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN

Esta investigación tiene un enfoque cuantitativo. El alcance de la investigación es

descriptivo y el diseño no experimental trasversal; las listas de chequeo son
instrumentos cualitativos.

5.3 POBLACIÓN

La población objeto de estudio es la empresa Calzado Rómulo, la cual se

encuentra ubicada en la calle 32 No. 8A-75 en la ciudad de Santiago de Cali. Su
actividad es la fabricación de calzado de materiales de cuero con cualquier tipo de
suela, excepto calzado deportivo.

5.4 MUESTRA

La selección de la muestra se realizó a través de una técnica no probabilística

denominada muestreo por juicio y se escogió a partir del listado de personas que
integran la bodega de almacenamiento y manejo de producto terminado de la
empresa Calzado Rómulo

5.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Para la recolección de la información se llevó a cabo una lista de chequeo con una
escala de calificación cualitativa y cuantitativa, la cual se realizó a través de un

64
juicio de expertos. Tiene como prioridad valorar los procedimientos que se realizan
actualmente en la bodega de Calzado Rómulo: almacenamiento, manejo,
distribución y despacho de producto terminado.

5.6 FASES DE ESTUDIO

Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente

metodología:

Para alcanzar el objetivo específico número uno. Se hizo un diagnóstico de la

situación actual que se presenta en la bodega de almacenamiento de producto
terminado en la empresa Calzado Rómulo, por medio de una lista de chequeo
(Anexo A), considerando actividades de recepción, distribución, almacenamiento,
inventarios, equipos y despacho de producto terminado y entrevistas formales al
jefe de bodega y gerente de planta. La figura 9 ilustra la calificación de la lista de
chequeo; posteriormente, se describen los resultados del diagnóstico.

Figura 9. Escala de evaluación

Siempre A veces Nunca
Fuente: equipo investigador

Para alcanzar el objetivo específico número dos. Se hizo una revisión de la

literatura especializada en cuanto al almacenamiento, manejo, distribución y
despacho de producto terminado.

Con base al plano actual de la bodega de Calzado Rómulo (Anexo C), se procedió
a diseñar las instalaciones de acuerdo con los parámetros para estructurar los
procedimientos más adecuados. Posteriormente, se diseñaron los instructivos
adecuados para la bodega propuesta, donde se consideran las actividades de
recepción, distribución, almacenamiento y despacho. El procedimiento se diseñó
considerando las etapas del ciclo PHVA y su estructura es: objetivos, alcance y
anexos.

65
Para alcanzar el objetivo específico número tres. Se socializa un plan de acción
del diseño de las instalaciones de la bodega propuesta que articule el diseño de
los instructivos, metodología y formatos propuestos para recepción, distribución
almacenamiento y despacho de producto terminado en la bodega de la empresa
Calzado Rómulo. Posteriormente, se redactan en un documento técnico, los
análisis de resultados del procedimiento de acuerdo al siguiente plan de acción
como se muestra en la tabla 30.

Tabla 30. Esquema plan de acción

Plan de Acción
Semana
Actividad socializa Dirigido a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Fuente: equipo investigador

5.7 VARIABLES DE ESTUDIO

A continuación, en la tabla 31, se observan las variables y covariables de estudio

establecidas a partir de la información existente en el almacenamiento y manejo
de materiales.

Tabla 31. Variables de estudio

Variables Covariables
 Condiciones de entrega
Recepción
 Métodos de recepción
 Distribución física
 Canales de distribución
Distribución  Programación de itinerario y vehículos
 Cooperación con producción y operaciones
 Rutas de distribución
 Método de almacenaje
 Sistema de gestión del almacén
Almacenamiento  Formas de almacenamiento
 Distribución física (layout)
 Carga fraccionada

66
Tabla 31. Continuación

Variables Covariables
 Preparación de órdenes de pedido
 Tipo de embalaje
Despacho  Ubicación de la mercancía
 Facturación, remisión y documentos para
el transporte
 Tipos de inventario
 Sistema de control de inventarios
Inventario
 Métodos de valuación de inventarios
 Política de inventario
 Equipo de descargue
Equipos  Tipo de equipos
 Manejo o manipulación de materiales

Fuente: equipo investigador

67
 6. RESULTADOS

6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN LA EMPRESA DE

CALZADO RÓMULO

6.1.1 Introducción del diagnóstico. La empresa Calzado Rómulo está dedicada

a la fabricación y comercialización nacional e internacional de calzado para dama
(dotación, industrial, enfermería, casual) principalmente; también fabrica calzado
colegial y calzado para caballero. Posee una planta de 3.200 metros cuadrados,
con una capacidad instalada para almacenar de 35.000 unidades dentro de la
bodega. La planta compañía consta de 300 empleados vinculados directamente a
la fábrica. Se atiende el mercado colombiano con una fuerza de venta conformada
por 10 agentes comerciales y distribuidores autorizados en todo el país. En el
mercado internacional ha logrado tener presencia permanente en Ecuador, Aruba,
Costa Rica, Panamá y Venezuela.

La empresa tiene la necesidad de identificar las oportunidades de mejora en el

método de almacenamiento y manejo de producto terminado al interior de la
bodega. El objetivo del diagnóstico es identificar la manera como la empresa está
realizando las actividades de almacenamiento y manejo de materiales. Para
alcanzar este objetivo se desarrollaron las siguientes actividades: se diligenciaron
unas listas de chequeo (Anexo A), mediante un trabajo de campo en la empresa y
se redactó un documento técnico con el análisis de resultados encontrados en la
fase diagnóstico.

La metodología utilizada en el diagnóstico fue adaptada de Atul Gawande; el

instrumento recoge apartados en los siguientes ítems: recepción, distribución,
almacenamiento e inventario lista de chequeo (Anexo A). Este diagnóstico entrega
información de la situación actual de la empresa Calzado Rómulo, e igualmente
aporta al trabajo de investigación realizado por el Grupo de Investigación Nuevas

68
Tecnologías Trabajo y Gestión del Programa de Ingeniería Industrial Estrategia de
aprovisionamiento para el sector del calzado vallecaucano y hace parte del trabajo
de grado para optar al título de ingeniero industrial de Juan Sebastián Barragán
Molano y Juan Manuel Bejarano Cardona.

6.1.2 Trabajo de campo. El anexo A muestra el instrumento utilizado para la

realización del diagnóstico de las bodegas de almacenamiento de la empresa
Calzado Rómulo. En la lista de chequeo se evalúan las siguientes variables: A)
Recepción, B) Almacenamiento, C) Despacho, D) Inventarios y E) Equipos. Se
aplicó una vez y a manera de ejemplo en este documento se muestra el caso de la
empresa Calzado Rómulo y sus resultados hacen parte del archivo documental.

6.1.3 Análisis de resultados. A continuación se muestran los resultados

arrojados por el diagnóstico, en el cual se evalúa cada variable de acuerdo con la
lista de chequeo.

Los diagramas de procesos ilustran el procedimiento y la evaluación de cada

ítem, teniendo en cuenta la escala de calificación establecida en la figura 9.

Las imágenes que se ilustran muestran la situación actual de la bodega,

teniendo en cuenta las variables de recepción, almacenamiento, distribución,
control de inventario y despacho.

6.1.3.1 Recepción. A continuación, la figura 10 muestra el gráfico de proceso para

la recepción de producto terminado.

69
Figura 10. Proceso para la recepción
Recepción
ITEM Siempre A veces Nunca OBSERVACIÓN

La documentación de tipo, cantidad y calidad de

producto terminado, donde toda la documentación
es enviado a diarios al auditor en el cual se recibe:
entradas de producción de producto terminado, para
1 x lo cual se realiza para comparar los hojalotes de
producción contra la entrada y luego enviado al
departamento comercial donde deben tener como
soporte la orden de producción firmada en señal de
elaborado y revisada su entrada a la bodega.
Al finalizar el proceso productivo, el producto
terminado es dejado en un área el cual tiene mucha
circulación del personal y zonas aledañas del
2 x proceso productivo; al terminar la orden se procese
a su adecuado almacenamiento. Ver anexo 2,
fotografía 1. Área de recepción.
Se realiza por medio de un equipo denominado
carreta, el cual facilita el transporte a la bodega, pero
3 x
se necesita un mayor movimiento de la mercancía el
cual tiene que cargar y descargarla manualmente.

El corrugado viene identificado o rotulado donde se

4 x especifica la referencia y la cantidad.
Es verificado para constatar la cantidad de las
entradas en lo que dice el rotulo es lo que realmente
5 x lo recepcionando, además se verifica la calidad del
calzado tomando muestras especificas por
corrugado.
No se tiene un formato que le permita al personal
6 x registrar las unidades inconformes o defectuosas
enviadas por el área de producción.

No se tiene un formato que le permita al personal

darle la aprobación al producto terminado a
7 x
recepcionar para tener más certeza de las unidades
a ingresar al almacén.

El formato para aprobar la mercancía no es llevado

8 x al área de validación de documentos, para dar más
seguridad del inventario almacenado.

De acuerdo con el formato el operario no tiene una

9 x
guía de las unidades a verificadas.

Fuente: equipo investigador

6.1.3.2 Distribución. La distribución de producto terminado se realiza de manera

manual o por un equipo asistido por un operario, comúnmente llamado carreta, el
cual transporta la mercancía al interior de la bodega y para su despacho.
Actualmente, la empresa siempre cumple aprovechando los medios para la carga
de mercancía con los que se cuenta: tres carretas disponibles, las cuales no se
encuentran en buen estado. La disposición de los pasillos de trabajo nunca

70
cumple debido a que se apilan cajas en el interior de éstos; además, el ancho de
los pasillos de trabajo es muy pequeño y dificulta para el paso de carretilla tipo
manual. El método para apilar el producto terminado en los equipos (carretas) no
es el adecuado debido a que cargan todo tipo de tamaños de corrugado
aumentando el riesgo de derrumbe; por tanto, se aumenta el índice de deterioro
de producto terminado por caídas aparatosas. Por otra parte, nunca se identifican
las existencias con respecto a la localización, lo que dificulta y demora la
búsqueda de material a distribuir al interior de la bodega ya que no cuentan con
una buena localización de producto terminado como se muestra en la fotografía 1,
donde la delineación de los pasillos no se encuentra en buen estado por el
desgaste del tiempo.

Fotografía 1. Disposición de los pasillos

Fuente: equipo investigador

Actualmente no se tiene un plan diseñado para disminuir la cantidad de veces que

se manipula un artículo, por lo que el producto terminado está distribuido en las
estanterías como se muestra en la fotografía 2 y es saturado con respecto a su
espacio. El auxiliar de bodega tiene que hacer doble movimiento descargando la
mercancía que se encuentra en la parte superior para posteriormente volver a
almacenarla.

71
 Fotografía 2. Distribución interna

Fuente: equipo investigador

En la figura 11 se muestra el gráfico de proceso para la distribución de producto

terminado.

Figura 11. Proceso para la distribución de producto terminado

Distribucion
ITEM Siempre A veces Nunca OBSERVACIÓN
No se cuenta con una
documentacion donde
10 x se especifique la
localizacion del producto
terminado a almacenar.

La distribucion de
almacenamiento se
11 x realiza con respecto al
cliente. Ver anexo.
Fotografia 5

No se cuento con un
patron de flujo de
distribucion de producto
12 x terminado, las rutas de
acceso a la bodega son
limitadas. Ver anexo.
Fotografia 6.

Se localiza en el
momento del
13 x almacenamiento de
producto terminado listo
para ingresar a bodega.

Fuente: equipo investigador

72
6.1.3.3 Almacenamiento. El almacenamiento es el paso siguiente de la recepción
de producto terminado, el cual se realiza en la bodega. Según información
suministrada por el ingeniero Luis Alfonso Ramos, la bodega tiene una capacidad
para 35.000 pares de zapatos; comprende un área de 350 metros cuadrados
conformada por un apilamiento de cajas sobre el suelo y cuentan únicamente con
cinco estanterías con una capacidad de 5.000 pares cada una.

Para su almacenamiento, el producto terminado se recibe con un documento

llamado hojalate; en él se relaciona todo lo enviado de área de producción como:
referencia, tipo y color de cuero, marca, suela, tallaje y la cantidad. El producto
terminado se almacena por áreas destinadas a clientes específicos; por tanto, se
pueden ver algunos lugares más vacíos que otros, lo que ocasiona un desperdicio
de espacio y desorganización al interior de la bodega, como se muestra en la
fotografía 3.

Fotografía 3. Almacenamiento de cajas en el interior de la bodega

Fuente: equipo investigador

73
Actualmente, la empresa nunca cumple con la altura de las mercancías (de
acuerdo a la norma NTC 3993 estibas para el manejo de materiales, la cual
menciona lo siguiente: la altura máxima de apilamiento por carga aceptada para
las instalaciones de almacenamiento y vehículos es de 1,7 metros con estiba). El
producto se ve afectado por el peso de las mercancías, ya que son apiladas en
alturas aproximadamente de tres metros y no se cumple con productos estibados
de forma adecuada sin peligro de derrumbe, la altura y el peso del producto afecta
el corrugado como muestra la fotografía 4. Se observa riesgo de derrumbe y esto
también sucede con las existencias de productos almacenados en estibas o
estanterías. 70% del producto terminado es almacenado directamente sobre
suelo, el otro 30% en las estibas que se encuentran en las estanterías de la
bodega las cuales cumplen medianamente en cuanto a la señalización de los
estantes y los alojamientos.

Fotografía 4. Deterioro del corrugado

Fuente: equipo investigador

La empresa de calzado Rómulo posee un área correctamente señalada para las

mermas y averías, las cuales el coordinador de bodega ingresa en el documento
de devoluciones en que notifica el número de pares, referencias y las causas de la
devolución. Este documento es remitido al departamento de cartera, para ser
anotado el precio y la factura que va a afectar. De igual forma, el coordinador de
bodega realiza un documento físico de devoluciones para cada cliente y hace el

74
proceso de envío al departamento de cartera. También se encarga de asignar un
área para el almacenamiento de la mercancía por devoluciones; por falta de
espacio, es almacenada en el pasillo de la bodega o incluso en los pasillos del
área administrativa. En la nota de devoluciones se determina en qué estado se
encuentra el calzado; si éste es obsoleto, se saca físicamente de la bodega; si el
calzado está en perfecto estado se traslada a la bodega de disponible y, si
necesita arreglo, se traslada a la bodega de arreglos en producción. La figura 12
muestra el gráfico de proceso para el almacenamiento de producto terminado.

Figura 12. Proceso para el almacenamiento

Almacenamiento
ITEM Siempre A veces Nunca OBSERVACIÓN

Se verifica el rotulo pero no se

14 x inspecciona ni documenta las
unidades a ingresar al almacén

No se cuenta con un equipo

especializado de manejo de
materiales para su
almacenamiento, se hace de modo
manual con un equipo de manejo
de materiales llamado carreta
15 x
donde el operario tiene que hacer
una mayor cantidad de
movimientos para realizar el
almacenamiento. Ver Anexo 2
fotografia 2. equipo de manejo de
materiales

El equipo de manejo de materiales

es utilizado por la empresa para
16 x
transportar la mercancía hacia los
estantes.

El operario transporta la carreta

17 x hacia su respectivo estante de
almacenamiento

El operario almacena el producto

terminado con respecto al cliente
pero cuando el estante está en su
capacidad total de
18 x almacenamiento, se es almacenado
en pasillos y áreas administrativas.
Ver Anexo 2 fotografía 3.
Almacenamiento en pasillos y áreas
administrativas

No tienen un área destinada para el

19 x estacionamiento del equipo de
manejo de producto terminado

Fuente: equipo investigador

75
6.1.3.4 Despacho. A continuación, la figura 13 muestra el gráfico de proceso para
el despacho de producto terminado.

Figura 13. Proceso para el despacho

Despacho
ITEM Siempre A veces Nunca OBSERVACIÓN

El operario no tiene
conocimiento de las unidades a
despachar porque no se genera
20 x un formato en el cual se
identifiquen las cantidades
referencias color y talla y el saldo
actual que queda en la bodega

La carreta es llevada por el

operario a cada estante según el
21 x cliente para recolectar el pedido
de forma manual

No se cuenta con una

22 x metodología establecida para la
recolección del pedido.

La carreta es llevado con la

mercancía recolectada al área de
23 x
despacho donde se realiza su
respectivo alistamiento

No se diligencia un formato para

24 x constatar la información saliente
del almacén.

Con el formato de la salida de

mercancías debe ser llevado al
25 x área de facturación y validación
de documento para dar su
respectiva aprobación

Despacho y validación de
documento se firma con el
26 x trasportista y el cliente para
constatar que la mercancía salió y
llego correctamente al cliente.

No se cuenta con un área

establecida para el
27 x estacionamiento para el cargue
del el equipo de manejo de
materiales

Fuente: equipo investigador

76
6.1.3.5 Inventario. Se utiliza un sistema de identificación de las cargas por
tecnología de código de barras, sistema comercial SIPED que el analista
comercial debe revisar cada mañana. El SIPED en una función denominada
punteo para rectificar la mercancía que ha entrado a la bodega. Inmediatamente
llegue una devolución de mercancía, el coordinador de despachos informa al
departamento comercial para que ordene o no el recibo de la mercancía, previo
acuerdo con el vendedor. Luego, la digitadora relaciona la devolución en el libro de
registro de devoluciones indicando el cliente, la transportadora y el número de
pares.

El coordinador de despachos efectúa el documento de devoluciones adjuntando la

guía con que llegó la mercancía, donde se señala el número de pares, referencias,
causal de devolución. Este documento es remitido al departamento de cartera
para que tengan conocimiento del impacto financiero de las devoluciones. Luego,
el departamento de cartera devuelve este documento al coordinador de despachos
para la realización en el sistema. Es de vital importancia la utilización de los
conceptos precisos como causales de devolución para toma de decisiones y
estadísticas.

Cuando las devoluciones las desarrolla directamente el vendedor, donde se

involucran varios clientes dentro de la misma caja, el coordinador de la bodega
realiza un documento físico de devolución para cada cliente y hace el proceso de
envío al departamento de cartera.

Para desarrollar el control de existencias, la empresa realiza los ajustes a las

bodegas por faltantes o sobrantes de mercancía por medio de un inventario físico
realizando un ajuste óptimo para posteriormente enviar el pedido al cliente.

6.1.4 Conclusión. El instrumento adaptado y utilizado para el diagnóstico permitió

identificar las oportunidades de mejora en el sistema de almacenamiento y manejo
de producto terminado de la empresa Calzado Rómulo.

77
En cuanto a la utilización de recursos, se identifican las oportunidades de mejora
en las siguientes variables estructuradas en la lista de chequeo:

 Recepción
 Distribución
 Almacenamiento
 Inventarios
 Despachos
 Equipos

6.1.5 Recomendación. Se recomienda el diseño del sistema de almacenamiento

y manejo de producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo para mejorar la
productividad en la bodega, utilización de espacio, recursos físicos y, de esta
manera, llevar un adecuado control y disposición de sus existencias mejorando el
flujo que le permita disponer y manejar adecuadamente su producto terminado.

6.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE

PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO

Para elaborar el diseño del sistema de almacenamiento y manejo de producto

terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo, se tomó como base el ciclo PHVA
para la toma de acciones y mejorar continuamente el proceso actual.

(Fecha de realización: septiembre 2013 a octubre 2013)

6.2.1 Objetivo general. Diseño del sistema de almacenamiento y manejo de

producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo

6.2.2 Alcance. Este procedimiento aplica para el almacenamiento y manejo de

producto terminado en la bodega de Calzado Rómulo.

78
6.2.3 Responsables. El procedimiento para el almacenamiento y manejo de
producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo está bajo la responsabilidad
de:
 Personal administrativo
 Jefe de bodega
 Auxiliar de bodega
 Facturación y validación de documentos
 Operarios de bodega

6.2.4 Definiciones
 Almacenamiento: concepto que se utiliza para hacer referencia a un acto
mediante el cual se guarda algún objeto o elemento específico con el fin de
poder luego recurrir a él en el caso que sea necesario.

 Clasificación: se refiere a la acción de situar algo según una determinada

directiva cumpliendo con unos procedimientos específicos.

 Manejo: se entiende por manejo la acción de manejar, de organizar o conducir

un objeto o una situación bajo características especiales que la hacen
específica y, por consiguiente, requieren destrezas igualmente particulares en
las cuales se involucra el menor costo posible.

 Señalización: se conoce bajo el nombre de señales el conjunto de aparatos y

signos claros y precisos, que tienen por objeto controlar, asegurar y proteger el
movimiento de objetos, hacer conocer al personal las previsiones y el estado
de la línea, a fin de garantizar que el tráfico de materiales al interior de una
planta sea satisfactorio y sin riesgo.

 Distribución: es el proceso que consiste en hacer llegar físicamente el

producto al consumidor. Para que la distribución sea exitosa, el producto debe

79
 estar a disposición del potencial comprador en el momento y en el lugar
indicado.

 Material: sustancias con cualidades útiles que pueden ser térmicas, mecánicas
o de otra clase.

 Volumen: es una magnitud escalar definida como la extensión en tres

dimensiones de una región del espacio. Es una magnitud derivada de la
longitud, ya que se halla multiplicando la longitud, la anchura y la altura.

6.2.5 Procedimiento. A continuación, la figura 14 muestra el procedimiento de

recepción, distribución, almacenamiento y despacho de producto terminado.
Luego se incluyen la normativa correspondiente, indicadores de gestión y los
instructivos con formatos establecidos.

Figura 14. Procedimiento de almacenamiento de producto terminado

Fuente: grupo de investigación

80
6.2.6 Diagnóstico. En el numeral 6.1 se muestran los resultados obtenidos en el
desarrollo del diagnóstico sobre el sistema de almacenamiento de la empresa
Calzado Rómulo

6.2.7 Planeación. La planeación se realiza considerando la normatividad para el

almacenamiento y manejo de materiales, la cual se evidencia en la tabla 32.

Tabla 32. Normativa almacenamiento y manejo de materiales

Ley 9 de 1979
Normativa Descripción
Los establecimientos industriales deberán tener una adecuada distribución de sus
dependencias, con zonas específicas para los distintos usos y actividades,
claramente separadas, delimitadas o demarcadas y, cuando la actividad así lo
Artículo 91
exija, tendrán espacios independientes para depósitos de materias primas,
elaboración, procesos especiales, depósitos de productos terminados y demás
secciones requeridas para una operación higiénica y segura.
Las áreas de circulación deberán estar claramente demarcadas, tener la amplitud
Artículo 93 suficiente para el tránsito seguro de las personas y estar provistas de la
señalización adecuada y demás medidas necesarias para evitar accidentes.
Todas las maquinarias, equipos y herramientas deberán ser diseñados,
Artículo 112 construidos, instalados, mantenidos y operados de manera que se eviten las
posibles causas accidente y enfermedad.
Los vehículos, equipos de izar, bandas transportadoras y demás elementos para
Artículo 120 manejo y transporte de materiales, se deberán mantener y operar en forma
segura.
El almacenamiento de materiales u objetos de cualquier naturaleza deberá
Artículo 121 hacerse sin que se creen riesgos para la salud o el bienestar de los trabajadores
o de la comunidad.
Resolución 2400 de 1979
En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo operaciones
y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos, ductos, tuberías, etc., y
demás instalaciones locativas necesarias para su funcionamiento, se utilizarán los
Artículo 202 colores básicos recomendados por la American Standards Association (A.S.A.) y
otros colores específicos, para identificar los elementos, materiales, etc., y demás
elementos específicos que determinen y/o prevengan riesgos que puedan causar
accidentes o enfermedades profesionales.
Los colores básicos que se emplearán para señalar o indicar los diferentes
Artículo 203
materiales, elementos, máquinas etc.
Las herramientas manuales que se utilicen en los establecimientos de trabajo
Artículo 355 serán de materiales de buena calidad y apropiadas al trabajo para el cual han
sido fabricadas.
En los establecimientos de trabajo, en donde los trabajadores tengan que
manejar (levantar) y transportar materiales (carga), se instruirá al personal sobre
Artículo 388 métodos seguros para el manejo de materiales, y se tendrán en cuenta las
condiciones físicas del trabajador, el peso y el volumen de las cargas, y el
trayecto a recorrer, para evitar los grandes esfuerzos en estas operaciones.

81
 6.2.8 Indicadores de gestión. La tabla 33 muestra los indicadores de recepción,
almacenamiento y despacho de mercancía, con el objetivo de tener referentes
directos de los logros y el cumplimiento a desarrollar.

Tabla 33. Indicadores de gestión

Recepción
Indicador Descripción Fórmula
Entregas Número y porcentaje de
Perfectamente productos ingresados sin
Recibidas (EPR) retraso
Almacenamiento
Indicador Descripción Fórmula
Consiste en relacionar el
Costo de costo del
Almacenamiento almacenamiento y el
por Unidad número de unidades
(CAU) almacenadas en un
periodo determinado

Consiste en conocer el
Costo por Metro valor de mantener un
Cuadrado (CMC) metro cuadrado de
bodega

Controlar la cantidad de
los productos sobre
Rotación de
materiales despachados
Mercancías (RM)
desde el centro de
distribución
Despacho
Indicador Descripción Fórmula
Porcentaje de manejo
Costo por Unidad
por unidad sobre las
Despachada
gastos operativos del
(CUD)
centro de distribución
Consiste en conocer el
nivel de efectividad de
Nivel de los despachos de
Cumplimiento del mercancías a los clientes
Despacho (NCD) en cuanto a los pedidos
enviados en un periodo
determinado.

Fuente: equipo investigador

82
 Hacer: establece las acciones para el procedimiento; son: A) recepción, B)
distribución, C) almacenamiento y D) despacho. Éstas se muestran en las
tablas 34, instructivo de recepción y despacho y 35, instructivo de
almacenamiento y despacho respectivamente.

 Verificar: se realiza calculando los indicadores de acuerdo con las

especificaciones propuestas en la planeación, como se muestra en la tabla 33
indicadores de gestión.

 Plan de mejora: en el numeral 6.3 se muestra el plan de acción diseñado para

el adecuado almacenamiento, donde se describe cada fase y los pasos a
seguir con el fin de dar el cumplimiento a las actividades del sistema de
almacenamiento y manejo de producto terminado en la empresa Calzado
Rómulo.

6.2.9 Instructivos. A continuación, en las tablas 34 a 44 se enseñan los

instructivos para almacenamiento y manejo de producto terminado en la empresa
de Calzado Rómulo. Abarcan desde el diseño de las instalaciones, la recepción,
almacenamiento, distribución, control de inventario y su respectivo despacho. Se
diseñó y adecuó el sistema de almacenamiento de producto terminado a partir del
instructivo diseño de las instalaciones tabla 34, el cual se muestra en el Anexo D,
sistema de almacenamiento propuesto.

83
 Tabla 34. Instructivo para el diseño de las instalaciones
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Configurar las instalaciones Grupo de Estructurar el área de la bodega de En el momento Incremento de la utilización
del tamaño del almacén en investigación y almacenamiento de producto terminado de su cúbica del almacén
longitud, amplitud y altura jefe de bodega formulando la longitud, amplitud óptima y la realización
altura del almacén. Anexo L
Realizar la demarcación de Grupo de Hacer la señalización de áreas de En el momento Permite la identificación de
zonas de almacenamiento investigación y prohibición, prevención e información y de su las áreas o zonas con
y vías de circulación y jefe de bodega demarcación correspondientes con el realización riesgo para la disminución
señalizar salidas de código de colores, según la Resolución de ocurrencia de
emergencia, resguardos y 2400 de 1979. Anexo N accidentes laborales
zonas peligrosas de las
máquinas e instalaciones
Distribuir las bahías de Grupo de Hallando la longitud y ancho del almacén. En el momento Establecer el número de
almacenamiento, estantes investigación y Formulando el número de espacios de de su espacio por colocar a lo
y pasillos jefe de bodega almacenamiento para la bahía longitudinal. realización largo de un estante y el
Formulando el número de estantes de número de estantes por
almacenamiento. Anexo M utilizar
Establecer el tipo de Grupo de Según las configuración de las En el momento Una mayor eficiencia en
estante a almacenar investigación y instalaciones y sus respectiva distribución. de su respuesta a la disposición
jefe de bodega Anexo O realización de la mercancía
Asignar estibas a todo el Grupo de Según la norma NTC 3993 estibas para el En el momento Un mejor manejo del
producto almacenado investigación y manejo de materiales de su producto terminado y evitar
jefe de bodega realización accidentes en la bodega
Asignar el tipo de Grupo de Según las cuatro dimensiones establecidas En el momento Aumentar la capacidad de
paletizado investigación y del corrugado. Anexo P de su cajas almacenadas en una
jefe de bodega realización estiba y reducir el tiempo
de transporte
Establecer el tipo de equipo Jefe de bodega Seleccionar el equipo de acuerdo con las En el momento Obtener un mejor manejo
para el manejo de condiciones de carga, configuraciones de de su del producto, aumentar la
materiales la instalación y movilidad en la bodega. realización capacidad de movilidad y
Anexo Q disminuir el tiempo de
distribución
Fuente: equipo investigador
 Tabla 35. Instructivo para la recepción de producto terminado
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Documentación para los Operario 1 El operario 1 diligencia el formato de recepción de En el momento de finalizar la Identificar unidades a
requerimientos de la mercancía en el cual debe proceder a llenar todas y orden de producción almacenar
recepción cada una de las especificaciones.
Anexo D. Formato de recepción de producto terminado
Adecuar espacio para Operario 2 Comunicarle a producción realizar la descarga en el En el momento que el lote de Realizar una recepción de
la recepción de área estipulada para la recepción de producto producción esté a punto de manera adecuada el
producto terminado terminado por la empresa terminar producto terminado
Traslado de mercancía Operario 1 Operario 1 transporta por medio de una transpaleta Luego de tener el producto Ubicar la mercancía en área
manual producto terminado desde producción hasta el terminado en el área indicada de entrega
área de entrega de producto terminado
Entrega de documentos Operario 1 Operario 1 le entrega a operario 2 el formato de En el momento de la llegada Continuar con el proceso de
recepción diligenciado de producto terminado al área recepción
de entrega
Operario 2 Operario 2 comprueba que la documentación de tipo, En el momento que operario 2 Comprobar que las
Verificar la cantidad y calidad de producto terminado se encuentre recibe formato de operario 1 unidades ingresadas
documentación acorde con lo especificado en el formato. corresponden a su
Anexo D. Formato de recepción de producto terminado referencia y talla establecida
Inspección de calidad Departamento Se verifican un número determinado de unidades, si Inmediatamente se verifican Ingresar a bodega el
de producto de calidad conformidades < a no conformidades; se rechaza la las unidades ingresadas producto terminado sin
mercancía y es puesta como producto retenido. defectos
Aprobación de producto Departamento Operario 2 firma el formato de recepción de producto Cuando se constata que todo tener certeza de que el
terminado de calidad terminado Anexo D, en el cual se aprueba o retiene el el producto ha sido verificado producto a almacenar está
Operario 2 producto terminado ingresado a bodega por el departamento de en condiciones óptimas
calidad y operario 2
Validación de Operario 2 El operario debe llevar el formato de recepción de Posterior a la aprobación de Mantener un control de
documentos producto terminado (Anexo D), a la oficina de validación producto terminado existencias
de documento para hacer su respectiva entrada al
inventario establecido por la empresa
Determinar el indicador Auxiliar de De acuerdo con la información recibida de los Semanal Optimizar y verificar
de entregas bodega formatos, emplear la siguiente ecuación: productividad
perfectamente recibidas

Fuente: equipo investigador

 Tabla 36. Instructivo para la recepción de producto terminado catálogo
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Documentación para Operario 1 El operario 1 diligencia el formato de recepción de En el momento de finalizar la Identificar unidades a
los requerimientos de producto terminado (Anexo D), llenando todas y orden de producción almacenar
la recepción cada una de las especificaciones.
Adecuar espacio para Operario 2 Comunicarle a producción realizar la descarga en el En el momento que el lote de Realizar recepción de manera
la recepción de área estipulada para la recepción de producto producción esté a punto de adecuada del producto
producto terminado terminado por la empresa terminar terminado
Traslado de Operario 1 Operario 1 transporta por medio de una transpaleta Luego de tener el producto Ubicar la mercancía en área
mercancía manual producto terminado desde producción hasta terminado en el área indicada de entrega
el área de entrega de producto terminado catálogo
Entrega de Operario 1 Operario 1 le entrega a operario 2 el formato de En el momento de llegada de Continuar con el proceso de
documentos recepción de producto terminado diligenciado producto terminado al área de recepción
(Anexo D) entrega
Operario 2 Operario 2 comprueba que la documentación de En el momento que operario 2 Comprobar que las unidades
Verificar la tipo, cantidad y calidad de producto terminado recibe formato de operario 1 ingresadas corresponden a su
documentación teniendo en cuenta la referencia, se encuentre referencia y talla establecida
acorde con lo especificado en el formato de
recepción de producto terminado (Anexo D)
Inspección de calidad Departamento Se verifican un número determinado de unidades;, Inmediatamente se verifican Ingresar a bodega el producto
de producto de calidad si conformidades < a no conformidades, se rechaza las unidades ingresadas terminado sin defectos
la mercancía y es puesta como producto retenido
Aprobación de Departamento Operario 2 firma el formato de recepción de producto Cuando se constata que todo Tener certeza de que el
producto terminado de calidad terminado (Anexo D) en el cual se aprueba o retiene el producto ha sido verificado producto a almacenar está en
Operario 2 el producto terminado ingresado a bodega por el departamento de calidad condiciones óptimas
y operario 2
Validación de Operario 2 El operario debe llevar el formato de recepción de Posterior a la aprobación de Mantener un control de
documentos producto terminado (Anexo D) a la oficina de producto terminado existencias
validación de documentos para darle su respectiva
entrada al inventario establecido por la empresa
Determinar el Auxiliar de De acuerdo con la información recibida de los Semanal Optimizar y verificar
indicador de entregas bodega formatos emplear la siguiente ecuación: productividad
perfectamente
recibidas
Fuente: equipo investigador
 Tabla 37. Instructivo para la distribución de producto terminado al interior de la bodega
Actividad
¿Qué?
Constituir el número de
pedidos en el año y
diarios
Establecer el volumen
cúbico por unidad de
producto a almacenar
Asignación de
posiciones de
almacenamiento con la
metodología COI (índice
cúbico por pedido)
Identificación de las
existencias en bodega
Archivar información
Fuente: equipo investigador
Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Auxiliar de Revisando los registros de venta de En el momento Determinar la demanda
bodega las referencias de calzado en el año. de su realización anual y diaria para cada
Hacer un pronóstico de la demanda una de las referencias de
esperada de acuerdo con el método calzado
que emplee la empresa.
Haciendo la relación de pedidos en
el año sobre el número de días año
Auxiliar de Multiplicando el volumen de cada En el momento Conocer la capacidad de
bodega referencia de calzado por las de su realización almacenamiento
unidades en inventario de cada una. requerido
Auxiliar de Formulando el espacio de En el momento Ubicar el producto
bodega almacenamiento requerido sobre el de su realización terminado en el interior de
número promedio de pedidos diarios. las estanterías
Anexo J
Auxiliar de El método de identificación de En el momento Asignar un número de
bodega localización fijo creando un código de su realización bahía de almacenamiento
formal para la identificación, la o de estante a cada
sección de almacén, el número de producto
bahía y el espacio a partir de los
métodos de localización COI. Ver
Anexo F, formato de distribución
producto terminado.
Auxiliar de Guardar la documentación en el En el momento Para tener conocimiento
bodega lugar destinado, el cual es archivo. de su realización de asignar posiciones de
almacenamiento en una
nueva ocasión
Tabla 38. Instructivo para la distribución de producto terminado catálogo al interior de la bodega
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Diligenciar documento Operario 3 Operario 3 ejecuta el formato. de Posterior a la Ubicación adecuada
distribución de producto recepción de del producto
terminado catálogo (Anexo G), producto terminado terminado catálogo
para la distribución de producto catálogo
terminado en catálogo
Clasificar producto Operario 3 Operario 3 agrupa cada producto Posterior a la Preparar unidades
terminado catálogo catálogo de acuerdo con su elaboración del de producto
código de artículo establecido formato de terminado catálogo
distribución de para su
producto terminado almacenamiento
catálogo

Traslado de información Operario 3 Operario 3 entrega formato de Posterior a Continuar con el

Auxiliar de bodega distribución de producto diligenciar el proceso de
terminado catálogo (Anexo G) a formato distribución
auxiliar de bodega

Archivar información Auxiliar de bodega Guardar la documentación en el En el momento de Para tener

lugar destinado, el cual es su realización conocimiento de
archivo. asignar posiciones
de almacenamiento
en una nueva
ocasión
Fuente: equipo investigador
Tabla 39. Instructivo para distribución de producto retenido
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Diligenciar el Departamento Operario 2 diligencia formato como Luego de Determinar el
formato de calidad producto retenido en el cual junto verificar la nivel de avería
Operario 2 con el departamento de calidad mercancía con
deben poner el nivel de avería del averías
calzado el área de devoluciones.
Esta información se diligencia en el
formato de producto retenido
(Anexo H)
Traslado de Operario 2 Operario 2 entrega formato de Posterior a Continuar con el
información Operario 4 producto retenido (Anexo H) a diligenciar el proceso de
operario 4 formato distribución
Asignación de Operario 4 Operario 4 asigna el lugar donde se En el momento Ubicación de
espacio almacenará la mercancía dentro del de su mercancía
área de devoluciones, según se realización
detalla en el formato con las
estanterías denominadas para cada
nivel de averías
Traslado de Operario 4 Operario 4 entrega formato de Posterior a Continuar con el
información Auxiliar de producto retenido (Anexo H) a diligenciar el proceso de
bodega auxiliar de bodega formato distribución
Archivar Auxiliar de Guardar la documentación en el En el momento Para tener
información bodega lugar destinado, el cual es archivo. de su conocimiento de
realización asignar
posiciones de
almacenamiento
en una nueva
ocasión
Fuente: equipo investigador
Tabla 40. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Verificar las unidades a Operario 5 Constatar que las unidades a Culmine la Comprobar que
almacenar almacenar concuerden con lo recepción y las unidades
documentado en el formato. de distribución de ingresadas
distribución producto terminado producto correspondan a
(Anexo F) terminado su
documentación
Desplazar la carretilla Operario 5 Operario 5 maniobra la carretilla Posterior a la Recoger producto
retráctil desde el área de retráctil al área de recepción verificación de terminado
ingreso de producto las unidades a
terminado a la bodega almacenar
Colocar el producto Operario 5 Operario 5 inserta las horquillas Posterior al Movilizar el
terminado sobre la con la carretilla retráctil desplazamiento producto
carretilla retráctil levantado el producto terminado de carretilla terminado
retráctil
Transporte de producto Operario 5 Operario 5 sitúa la estiba en el Posterior a la Almacenar el
terminado área asignada para su respectivo recolección de producto
almacenamiento teniendo en producto terminado
cuenta el Anexo F: formato de terminado
distribución producto terminado
Transportar carretilla Operario 5 Operario 5 sitúa carretilla retráctil Luego de Situar equipo en
retráctil de materiales sin producto almacenar lugar asignado
terminado en el espacio producto
delimitado para su ubicación. terminado
Costo de Auxiliar e Semanal Optimizar y
almacenamiento por bodega verificar
unidad productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 41. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado catalogo
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Verificar las unidades a Operario 3 Constatar que las unidades a Culmine la Comprobar que las
almacenar almacenar concuerden con lo recepción y unidades
documentado en el formato de distribución ingresadas
distribución de producto de producto correspondan a su
terminado catálogo (Anexo G) terminado documentación
Almacenar el producto Operario 3 Situar el producto terminado en Posterior a Facilitar la
terminado catálogo el nivel correspondiente en la verificar las disposición de
estantería Palletflow teniendo unidades a producto terminado
en cuenta Anexo G: formato de almacenar catalogo
distribución de producto
terminado catálogo
Costo de Auxiliar de bodega Semanal Optimizar y
almacenamiento por verificar
unidad productividad

Fuente: Equipo de investigación

Tabla 42. Instructivo para el almacenamiento de producto retenido
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Verificar las unidades a Operario 3 Constatar que las unidades a Culmine la Comprobar que las
almacenar almacenar concuerden con lo recepción y unidades
documentado en el formato. de distribución ingresadas
producto retenido de producto correspondan a su
(Anexo H) terminado documentación
Almacenar el producto Operario 3 Situar el producto retenido en el Posterior a Facilitar la
retenido estante correspondiente según verificar las disposición de
su nivel de avería teniendo en unidades a producto retenido
cuenta Anexo H: formato de almacenar
producto retenido
Costo de Auxiliar de Semanal Optimizar y
almacenamiento por bodega verificar
unidad productividad

Fuente: equipo investigador

Tabla 43. Instructivo para el despacho de producto terminado al interior de la bodega
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Verificación de unidades Jefe y personal Personal encargado de validar Cuando se Evitar errores en
a despachar encargado de obtiene la información de concrete el pedido los envíos y
validación cantidades con el registro de la mantener un
factura de venta y retira las control adecuado
unidades correspondientes para de existencias
cada referencia de producto
terminado del sistema de
inventario.
Diligenciar formato Personal encargado de validar Posterior a verificar Retirar producto
requerimiento del cliente Facturación y diligencia el formato requerimiento las unidades a terminado de
validación del cliente (Anexo I) con todas y despachar bodega
cada una de las especificaciones.
Traslado de información Facturación y Facturación y validación entrega Posterior a Continuar con el
validación formato requerimiento del cliente diligenciar el proceso de
Operario 5 (Anexo I) a operario 5 formato despacho
Transportar la carretilla Operario 5 Toma la carretilla retráctil para Posterior al Realizar despacho
retráctil hacia la realizar la correspondiente traslado de
estantería recolección de pedido información
Preparación del pedido Operario 5 Operario 5 agrupa los pedidos de Luego de recibir Llevar mercancía a
(recolección por oleada) recolección caracterizándolos por formato de zona de cargue
cliente y ubica la mercancía en la despacho
zona de descargue
Transportar la carretilla Operario 5 Operario 5 sitúa carretilla retráctil Luego de ubicar Situar equipo en
retráctil de materiales sin producto mercancía en zona lugar asignado
terminado en el espacio delimitado de cargue
para su ubicación
Tabla 43. Continuación

Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo

¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Traslado de información Operario 5 Operario 5 entrega formato Posterior a Culminar
Facturación y requerimiento del cliente (Anexo I) diligenciar el recolección
validación a facturación y validación formato
Validación de despacho Auxiliar de Diligenciando un formato que En el momento de Verificación de la
de mercancía bodega entregado al transportista, donde cargue de la mercancía a
se verifica que la información mercancía al despachar
concuerde con la mercancía física camión
a despachar. Anexo J: formato de
despacho y validación de producto
terminado
Cargue de producto Operario 6 Operario 6 ubica el producto Posterior a la Despachar
terminado terminado sobre el vehículo en el validación de mercancía al
cual se despachar{a la mercancía despacho de cliente
mercancía
Determinar el indicador Jefe de bodega Diariamente Optimizar y
de nivel de cumplimiento determinar
de despacho productividad

Fuente: equipo investigador

 Tabla 44. Instructivo para el despacho de producto terminado catálogo al interior de la bodega
Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Verificación de unidades a Jefe y personal Personal encargado de validar obtiene la Cuando se concrete Evitar errores en los
despachar encargado de información de cantidades con el registro de la el pedido envíos y mantener
validación factura de venta y retira las unidades un control adecuado
correspondientes para cada referencia de producto de existencias
terminado del sistema de inventario.
Diligenciar formato Personal encargado de validar diligencia el formato. Posterior a verificar Retirar producto
requerimiento del cliente Facturación y (Anexo I) con todas y cada una de las las unidades a terminado de bodega
validación especificaciones despachar
Traslado de información Facturación y Facturación y validación entrega formato (Anexo I) Posterior a Continuar con el
validación requerimiento del cliente, a operario 5 diligenciar el formato proceso de
Operario 5 despacho
Transportar la traspaleta Operario 5 Toma la traspaleta manual para realizar la Posterior al traslado Realizar despacho
manual hacia el Palletflow correspondiente recolección de pedido de información
Preparación del pedido Operario 5 Operario 5 agrupa los pedidos de recolección Luego de recibir Llevar mercancía a
(recolección por oleada) caracterizándolos por cliente y ubica la mercancía formato de zona de cargue
en la zona de descargue despacho
Traslado de información Operario 5 Operario 5 entrega formato requerimiento del Posterior a Culminar recolección
Facturación y cliente (Anexo I) a facturación y validación diligenciar el formato
validación
Validación de despacho de Auxiliar de Diligenciando un formato que es entregado al En el momento de Verificación de la
mercancía bodega transportista, donde se verifica que la información cargue de la mercancía a
concuerde con la mercancía física a despachar. mercancía al camión despachar
(Anexo J)formato de despacho y validación de
producto terminado.
Cargue de producto Operario 6 Operario 6 ubica el producto terminado sobre el Posterior a la Despachar
terminado vehículo en el cual se despachará la mercancía validación de mercancía al cliente
despacho de
mercancía
Determinar el indicador de Jefe de bodega Diariamente Optimizar y
nivel de cumplimiento de determinar
despacho productividad
Fuente: equipo investigador
6.2.10 Registros. Los formatos propuestos se muestran en la tabla 45.
Tabla 45. Registro de formatos
Número Nombre Descripción
Formato de recepción de producto
1 Recepción (Anexo D)
terminado.
Formato distribución producto
2 Distribución (Anexo F)
terminado.
Formato distribución producto
3 Distribución (Anexo G)
terminado catálogo.
Distribución y almacenamiento
4 Formato producto retenido.
(Anexo H)
5 Despacho (Anexo I) Formato requerimiento del cliente.
Formato de despacho y validación
6 Despacho (Anexo J)
de producto terminado.

6.2.11 Anexos. Los anexos propuestos se muestran en la tabla 46

Tabla 46. Anexos
Anexo Descripción
A Fotografías
B Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo
C Sistema de almacenamiento propuesto
D Índice cúbico por pedido
E Configuración del tamaño del almacén
F Distribución del espacio
G Código de colores
H Tipo de estante
I Tipo de paletizado
J Tipo de equipo para manejo de materiales
K NTC 1700 Medidas de seguridad en edificación, higiene y seguridad
L NTC 3993
M Norma ISO 3394
N Resolución 2400 de 1979. Artículos 202,203
O Normativa NTC 3993. Estibas para el manejo de materiales

6.3 SOCIALIZACIÓN

Con el fin de dar cumplimiento a las actividades clave identificadas en el

procedimiento, se elabora un plan de mejora para el almacenamiento y manejo de
producto terminado al interior de la bodega.

96
 La tabla 47 describe para cada fase los pasos a seguir y los responsables para el adecuado uso de producto
terminado.

Tabla 47. Plan de acción

Plan de acción
Actividad Semana Socializa Dirigido a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Socializar el documento técnico con el Equipo de Personal administrativo
personal administrativo y operativo de la investigación
empresa Calzado Rómulo
Socialización del diseño propuesto para el Equipo de Personal administrativo
sistema de almacenamiento y manejo de investigación y jefe de bodega
producto terminado (Anexo E)
Capacitar y socializar método de ubicación de Equipo de Jefe de bodega,
existencias índice cúbico de pedido COI investigación personal de validación
y facturación, auxiliar
de bodega, personal
de bodega
Capacitación y socialización de métodos Equipo de Jefe de bodega,
heurísticos de ruteo en bodega. investigación personal de validación
y facturación, auxiliar
de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación acerca de los Equipo de Jefe de bodega,
documentos establecidos para las variables de investigación personal de validación
Recepción, Distribución, Almacenamiento, y y facturación, auxiliar
Despacho. de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación del plan de Equipo de Jefe de bodega,
distribución de producto terminado, producto investigación personal de validación
terminado catálogo, devoluciones y producto y facturación, auxiliar
retenido. de bodega, personal
de bodega
 Tabla 47. Continuación

Plan de acción
Actividad Semana Socializa Dirigido a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Socialización y capacitación del plan de Equipo de Jefe de bodega,

almacenamiento de producto terminado, investigación personal de validación
producto terminado catálogo, devoluciones y y facturación, auxiliar
producto retenido. de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación del plan de Equipo de Jefe de bodega,
despacho de producto terminado, producto investigación personal de validación
terminado catálogo, devoluciones y producto y facturación, auxiliar
retenido. de bodega, personal
de bodega

Fuente: equipo investigador

 7. CONCLUSIONES

La aplicación de la lista de chequeo permitió identificar las oportunidades de

mejora en el proceso de recepción, distribución, almacenamiento y despacho en la
empresa Calzado Rómulo. Igualmente, se identificó que el 45%, 24%, 33% y 37%
de las actividades de recepción, distribución, almacenamiento y despacho
respectivamente, se cumplen en su totalidad y la diferencia son actividades a
considerar para la mejora de la empresa.

Por otro lado, el procedimiento diseñado permitió definir todas las acciones
necesarias para cumplir con los criterios establecidos para las etapas de
almacenamiento y manejo del producto terminado, lo cual permitió realizar una
propuesta de diseño de las instalaciones de la bodega y su distribución de
acuerdo con las oportunidades de mejora establecidas en el diagnóstico,
realizando 10 instructivos que abarcan desde la recepción, hasta la distribución,
almacenamiento y su respectivo despacho. Además, se establecieron seis
formatos para mantener un registro y control del diseño propuesto, que servirán
como guía para el personal de la bodega de almacenamiento.

El plan de acción permitió establecer las actividades, responsables, métodos y

objetivos a cumplir en la implementación del procedimiento para un adecuado
almacenamiento y manejo de producto terminado al interior de la bodega.

99
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para la compañía Nac. Cía. Ltda. Quito.

Vidal Holguín, C. J. (2006). Fundamentos de gestion de inventarios. Cali.

Villof, M. M. (2010). Sistema workflofw de logistica. Catalunia.

107
 ANEXOS

ANEXO A. Lista de chequeo

Ítem Siempre A veces Nunca
Se verifica al documentación del tipo de calzado y la
1 x
cantidad
Se descarga el producto terminado en un área
2 x
destinada para su respectiva recepción
Existen facilidades para la recepción de la mercancía
3 x
en la bodega
Se asegura que el producto terminado esté marcado
4 x
RECEPCIÓN

o rotulado para evitar errores por parte del personal

Se realiza una verificación en relación con la calidad
5 x
y cantidad de las entradas
Se hace un registro de la cantidad e inconformidades
6 x
de la calidad del producto terminado
Se tiene documentada la aprobación de la mercancía
7 x
por parte del receptor
Se informa a validación de documentos las unidades
8 x
entrantes al inventario
Regresa hacia las instalaciones de la recepción con
9 la documentación previamente revisada por el área x
de validación de documentos
La disposición de los pasillos de trabajo con respecto
x
- a la nave es correcta
La disposición de los estantes respecto a la nave es
x
- correcta
El ancho de los pasillos de trabajo está en
correspondencia con los equipos de manipulación x
con que cuentan
Se localiza el producto terminado con algún criterio
x
DISTRIBUCIÓN

- establecido
Se identifican las existencias con respecto a la
x
- localización
Producto terminado
Se cuenta con una documentación para la asignación
10 x
de posiciones
Posee una posición de distribución de
11 x
almacenamiento específica
Se establece el patrón de flujo de la instalación de
12 almacenamiento de producto terminado con base en x
un criterio cuantitativo
Se determina la localización de almacenamiento de
13 producto terminado con base en un criterio x
cuantitativo

108
 La altura de las mercancías que se encuentran en
x
- estibas directa es correcta
Están correctamente señalizados los estantes y los
x
- alojamientos
Los artículos están colocados de forma estratificada y
x
- en correspondencia con su rotación
Existen productos estibados de forma adecuada sin
x
- peligro de derrumbe
El personal dedicado a la gestión y operación del
almacenaje posee el nivel requerido para el x
-
desempeño de sus funciones
Se realiza un mantenimiento al almacén x
-
Existen productos almacenados en estibas o
x
- estanterías
ALMACENAMIENTO

Está definida y correctamente señalada el área de

x
- mermas y averías
Está definida y correctamente señalizada el área para
el estacionamiento de equipos de manipulación de la x
-
mercancía
Producto terminado
Se verifica que el rótulo de la mercancía coincida con
14 x
lo ingresado al almacén
El equipo de manejo de materiales recoge el producto
15 x
terminado a almacenar en el área de recepción
Se asigna el equipo de manejo de materiales para su
16 x
posterior movimiento de producto terminado
Transporta la mercancía hacia su estantería de
17 x
almacenamiento
Sitúa el producto terminado en el espacio asignado
18 x
en el interior de la bodega
Se lleva nuevamente el equipo de manejo de
19 x
materiales al área de estacionamiento
Está localizada y bien señalada el área de despacho
x
- de mercancía
DESPACHO

Existe alguna tecnología definida en el área de

x
- despacho
Las operaciones de manipulación no provocan
x
- interrupciones en área despacho
El despacho de productos terminados se realiza en
x
- los plazos establecidos

109
 Producto terminado
Se verifica la documentación según el requerimiento
20 x
del cliente del producto a despachar
Lleva el equipo de manejo de materiales hacia la
21 estantería donde se encuentra ubicado el producto x
terminado
22 Se agrupa el pedido para su preparación x
Se trasporta el producto a la zona de despacho para
23 x
su respectivo alistamiento
Se documenta la información de producto terminado
24 x
saliente
Se informa al área de facturación y validación de
25 x
documentos para dar el visto bueno del despacho
Genera los documentos de despacho, los firma y
26 x
obtiene firma del conductor en la nota de entrega
Se lleva nuevamente el equipo de manejo de
27 x
materiales al área de estacionamiento
Existe un plan diseñado para cumplir pedidos
28 x
urgentes
Se utiliza un sistema de identificación de las cargas
29 x
por tecnología de código de barras
INVENTARIOS

Existe y se cuenta actualizado el registro de las

30 x
devoluciones de las unidades en el almacén
31 Tienen buena rotación de inventario x
32 El método de control de existencias es eficiente x
Manejan metodologías de gestión y control de
33 x
inventarios
34 Tienen stock de seguridad de producto terminado x
35 Existe un manejo de materiales óptimo x
Existe suficiente espacio entre los elementos móviles
36 x
y el entorno
Está prohibido el paso de cargas por lugares no
37 x
EQUIPOS

protegidos y pasillos peatonales

Se cuenta con un listado de la maquinaria y equipos
38 x
utilizados
Los operadores cuentan con espacio suficiente para
39 x
manipular los equipos
Se encuentran demarcados los sitios de manejo de
40 x
materiales

110
 ANEXO B. Fotografías

Área de recepción Equipo de manejo de materiales

Almacenamiento en pasillos y áreas administrativas

111
ANEXO C. Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo

112
 ANEXO D. Formato de recepción de producto terminado

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato De Recepcion De Producto Terminado

Orden de produccion: Catalogo

Fecha: Cliente

Codigo de articulo Color Talla Descripcion Cantidad Mercancia retenida Responsable

Observaciones:

ELABORO: REVISO:

APROBO:

113
ANEXO E. Sistema de almacenamiento propuesto

114
 ANEXO F. Formato de distribución de producto terminado

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato De Distribucion De Producto Terminado

Pasillo Seccion Nivel Pasillo 1

A B C D
Pasillo 2
Cliente
E F G H

Pasillo 3
Orden de produccion
I J K L

Pasillo 4
Cantidad
M N O P
Pasillo 5

ELABORO: REVISO:

APROBO:

115
 ANEXO G. Formato de distribución de producto terminado catálogo

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato De Distribucion De Producto Terminado Catalogo

Orden de produccion:
Fecha:

Codigo de articulo Cantidad Nivel Nivel 12

Nivel 11
Nivel 10
Nivel 9
Nivel 8
Nivel 7
Nivel 6
Nivel 5
Nivel 4
Nivel 3
Nivel 2
Nivel 1

ELABORO: REVISO:

APROBO:

116
 ANEXO H. Formato de producto retenido

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato De Producto Retenido

Orden de produccion:

Codigo del Producto :

Cantidad:

Observacion
Ubicación de producto retenido

Nivel de avería
1 2 3

ELABORO: REVISO:

APROBO:

117
 ANEXO I. Formato requerimiento del cliente

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato Requerimiento Del Cliente

Orden de produccion:

Cliente:

Pasillo Seccion Nivel

Cantidad:

Saldo:

ELABORO: REVISO:

APROBO:

118
 ANEXO J. Formato de despacho y validación de producto terminado

EMPRESA DE CALZADO ROMULO

Formato De Despacho Y Validacion De Producto Terminado

Cliente/Razon Social/Nit Direccion/Tel Cliente Valor de Mercancia

Numero de cajas enviadas Numero de cajas recibidas

Cantidad de pares Responsable entrega de mercancia
Tipo de caja Responsable recepcion de mercancia
No de documento Transportador
Hora de salida de mercancia Hora de llegada mercancia
Fecha de salida de mercancia Fecha de llegada de mercancia

Observacion:

ELABORO: REVISO:

APROBO:

119
 ANEXO K. Índice cúbico por pedido

(1) (2) (3) (4)=(2)/350 (5)=(1)*(3) (6)=(5)/(4)

Inventario Número
Tamaño Número Espacio de
de promedio
Producto del esperado de almacenamiento COI
unidades de pedidos
artículo pedidos/año requerido
promedio diarios

A
B
C
D

120
 ANEXO L. Configuración del tamaño del almacén

x Y
Amplitud √
√ √

Longitud √
 K = costo anual de perímetro por pie
 S = área de piso requerida en el almacén
 C = suma de costo total por pie

121
 ANEXO M. Distribución del espacio

Distribución espacio
√ [ ]

Número óptimo de estantes

√ [ ]

Longitud
Amplitud
 W = amplitud de estante doble
 L = longitud del espacio de almacenamiento
 M = número de espacio de almacenamiento a lo largo de un estante
 H = número de niveles de almacenamiento en dirección vertical
 N = número de estantes dobles
 K = capacidad de almacenamiento total en espacio de almacenamiento
 A = amplitud de los pasillos
 U = longitud almacén
 V = amplitud almacén
 D = demanda
 Ch = costo de manejo de materiales
 Cs = costo anual por unidad de área de almacenamiento
 Cp = costo anual por unidad de longitud de los muros exteriores

122
 ANEXO N. Código de colores de seguridad

Color Identificación
Rojo Elementos y equipos de protección contra el fuego
 Partes peligrosas de maquinaria y/o equipos cuyas
Naranja operaciones mecánicas puedan triturar, cortar, golpear,
prensar, etc. o cuya acción mecánica pueda causar lesión.
 Zonas peligrosas con color de fondo en avisos que indiquen
Amarillo precaución.
 Movilización de materiales
Seguridad, equipos de primeros auxilios, botiquines, camillas,
Verde esmeralda máscaras contra gases, fondo de carteleras de seguridad e
instrucciones de seguridad, etc.
Verde limón Bancos de madera, exceptuando las tapas.
 El cuerpo de maquinaria y equipo.
 Partes fijas de maquinaria y equipo; parte exterior de
Verde pálido guardas y protecciones integrales y adicionales; bancos
metálicos; partes metálicas de silletería de taller; prensas
de banco y articuladas, gatos portátiles y de carretilla;
motores eléctricos que formen parte integral de maquinaria
 Indicar PREVENCIÓN.
 Color de fondo en avisos utilizados para señalar maquinaria
Azul
y equipo sometido a reparación, mantenimiento, o que se
encuentre fuera de servicio.
 Recipientes para basuras, retales y desperdicios.
Gris  Armarios y soportes para elementos de aseo; armarios para
ropas o lockers.
Bordes del área de operación en la maquinaria; marcos de
Marfil
tableros y carteleras.
 Demarcación de zonas de circulación; dirección o sentido
Blanco de una circulación o vía.
 Indicación en el piso de recipientes de basura.

123
 ANEXO O. Tipos de estanterías

Almacenaje Descripción Criterio

Es el que se realiza mediante la Aprovecha mejor la altura útil de
Almacenaje en colocación de las unidades de almacenaje, debido a que no existen
pila carga unas sobre otras pérdidas de espacio en altura. La
directamente, es decir, sin más desventaja de este sistema es que no
intermediación que el pale que les permite ningún tipo de accesibilidad; de
sirve de soporte. esta forma para separar y obtener cualquier
carga, es necesario desmontar previamente
la pila que existía sobre ella.
El almacenamiento en estanterías Permite la colocación de las unidades de
se realiza mediante la colocación carga en dichas células, a la altura que se
Almacenamiento
de unas estructuras mecánicas, precise y que el recinto de almacenamiento
en estanterías
formadas básicamente por polares lo permita, y con la accesibilidad que se
y travesaños. requiere.

Esto es posible porque los estantes Permite varios niveles de almacenamiento

consisten en columnas verticales
con rieles horizontales para
Estante drive-in soportar las tarimas a una altura
rack superior a la del montacargas.
Este tipo de almacenamiento tiene
acceso a ambos costados. Las
mismas consideraciones drive-in se
Estante drive- thru
aplican al estante drive-thru
para tarimas, en donde cada nivel está
apoyado de manera independiente de los
demás.
Aumenta la reducción del espacio de
pasillo, permite que el montacargas avance
por varias posiciones de tarima para
almacenar o extraer una tarima.
Sirve para programar las cargas en espera
de manera que las tarimas puedan cargarse
por un extremo y descargarse por el otro.

Las cargas se manipulan en El propósito principal del estante de flujo de

bandas transportadoras con tarimas es proveer una alta productividad
rodachines desde un extremo de en el almacenamiento y retiro de tarimas,
carril de almacenamiento hasta el así como una buena utilización del espacio.
Estante pallet flow
otro. Cuando se retira una carga Por tanto, se utiliza para artículos con alta
del frente de un bloque de rotación de tarimas y con inventario de
almacenamiento, la siguiente carga varias tarimas disponible.
avanza hasta la cara de La principal desventaja del estante de flujo
preparación de tarimas es su costo.
Provee almacenamiento de último Permite agilizar el proceso de
en entrar primero en salir, almacenamiento por medio del método
Estante push-back utilizando un transportado tipo riel último entrar, primero en salir.
para cada tarima de carga. No aplica para mezclar variedad de
productos o materias primas.

124
 ANEXO P. Tipo de paletizado

Tipo Estable Compacto Imagen

Modelo de bloques No Sí

Modelo de ladrillos Sí Sí

Modelo en línea continua Sí Sí

Modelo en línea discontinua Sí No

Modelo en espiral Sí No

Modelo en doble espiral Sí No

125
 ANEXO Q. Equipo manejo de materiales

Manejo de Capacidad de carga Altura de elevación

Imagen
materiales (Lb) (pies)

Transpaleta
manual 500-1.000

Transpaleta
eléctrica 2.500-5.000 0-5

Montacargas
de 4.000-7.000 6-15
contrapeso

Carretilla
2.000-5.000 6-15
retráctil

Carretilla
2.500-4.000 8-17
trilateral

126